HORNOS DE CUBILOTE
El horno de cubilote es el más usado en la producción del hierro colado, y también el
más antiguo, ya que sus características datan desde el siglo XVIII, durante varias
décadas el diseño básico del cubilote no experimentó cambios radicales, pero hace
poco tiempo ha habido un continuo crecimiento en su uso, y en el interés en la forma
como efectúa su trabajo, lo cual condujo al desarrollo e introducción de diversos
dispositivos mejorados; esto ha hecho del cubilote un medio de fusión muy eficiente.
CARACTERÍSTICAS
Hornos de cubilote es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de
alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado,
el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro.
Su nombre proviene de la palabra cupa que
significa cuba es un horno cilíndrico compuesto de
una capa exterior de acero y una capa interior de
ladrillos. Los mismos pueden variar en su tamaño
desde sólo 30 cm de diámetro hasta más 3 metros
y son utilizados para derretir hierro crudo o
bronce. El cubilote es un horno de uso
generalizado en metalúrgica debido a su
operación sencilla, eficiente y económica.
ESTRUCTURA
El cubilote descansa sobre una placa circular que
es soportada arriba del piso mediante cuatro
columnas separadas convenientemente, para que las puertas abisagradas puedan caer
libremente. Estando en operación, estas puertas se giran hasta una posición horizontal y
se mantienen en su lugar por medio de una estaca vertical.
La puerta de carga está localizada más o menos a la mitad de la cubierta vertical y la
parte superior del cubilote queda abierta, a excepción de una pantalla de metal o para
chispas. Las aberturas para introducir el aire a la cama de coque se conocen como
toberas.
La práctica común es la de tener sólo una serie de toberas en una circunferencia de la
pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen dos hileras. Las toberas de forma
acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del horno para provocar que el aire se
difunda uniformemente, van distribuidas a distancias muy precisas unas de otras, para
obtener la distribución del aire tan uniforme como sea posible. El número de toberas varía
con el diámetro del cubilote, siendo desde cuatro en los cubilotes pequeños y hasta ocho
o más en los cubilotes grandes.
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Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el
suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeñas ventanas
cubiertas con mica de tal forma que puedan inspeccionarse las condiciones dentro del
cubilote. El aire, suministrado por un ventilador centrífugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la parte de
atrás del cubilote. Esta abertura está colocada debajo de las toberas para evitar un
posible enfriamiento de la escoria, provocado por la corriente de aire.
El cubilote está constituido por las siguientes partes (ver figura Nº2)
a. Envoltura cilíndrica de chapa
de acero soldada.
b. Revestimiento interno de
material refractario (entre
este y la envoltura se deja
una capa intermedia de unos
2 cm, rellena de arena seca,
para permitir las dilataciones
radiales y axiales de
refractario).
c. Chimenea y su
correspondiente cobertura.
Algunas veces se añade
apagachispas.
d. Boca de carga: pequeña y
provista de una plancha
inclinada para
la introducción de las cargas
cuando se realizan a mano,
más amplia si se hace
mecánicamente.
e. Cámara de aire anular, de
plancha delgada, que
circunda del todo o en parte
la envoltura y dentro de la
cual, pasa aire o viento
(enviado por una máquina
soplante) para la combustión
del coque.
f. Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y
adaptada al revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la
parte correspondiente de cada tobera, la pared exterior está agujereada y
provista de portillos con mirillas (de mica o cristal) para vigilar la combustión.
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g. Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente
por debajo del plano de toberas, inclinada de 30 a 40º, respecto a la horizontal,
para facilitar la salida de la escoria.
h. Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de la
fusión, hay que rehacer el murete que completa el revestimiento.
i. Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria. Mantiene
la misma inclinación de la solera (10º), para hacer caer el hierro fundido en el
caldero de colada.
j. Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada
10º hacia la piquera de sangría del horno.
k. Plancha base de envoltura cilíndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En su
centro hay una abertura del diámetro de la solera, que puede cerrarse con un
portillo de descarga de uno o dos batientes que se abren hacia abajo por medio
de un cerrojo, de una palanca o quitando el puntal. A través de ella se descarga
el contenido de coque de la cama, al final de la operación del horno.
l. Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son
sostenidas a su vez por unos cimientos de ladrillos de hormigón.
m. Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de
las toberas. Se estima que el metal ocupa en él, el 46 % del volumen. El 54 %
restante está ocupado por coque incandescente.
FUNCIONAMIENTO DEL CUBILOTE
Para una buena operación del cubilote, inicialmente se cierra la puerta del fondo y
sobre él se apisona una capa de arena con pendiente hacia el orificio de sangrado,
luego se efectúa el calentamiento gradual previo quemado de leña en el crisol para
eliminar la humedad del horno, evitando así el deterioro del revestimiento. Se
coloca la madera cuidadosamente sobre el lecho de arena, formando un cono
invertido, para que pueda absorber el impacto de la leña adicional y del coque. Es
importante que la leña esté seca sea suave y de combustión fácil. Las tapas de las
toberas se dejan abiertas y se enciende la madera con la ayuda de gasolina u otro
elemento inflamable.
En el momento en que la madera ya está ardiendo se añade el coque
correspondiente a un tercio o la mitad de la carga total de su cama, el fuego
asciende progresivamente hasta que todo el coque está caliente alimentado por tiro
natural, el aire es succionado a través de los agujeros de limpieza y de escoria que
se mantienen abiertos. A veces se emplean toberas auxiliares o un pequeño
soplante para quemar rápidamente el lecho del coque.
La cama de coque debe ser de tamaño uniforme, para permitir el libre paso del aire
y para que su encendido sea rápido, las piezas grandes de coque tienden a formar
canales muy grandes para el paso del aire e impiden que la cama se queme
uniformemente, mientras que las piezas pequeñas se queman muy rápidamente. La
altura de la cama de coque generalmente es de 90 a 120 cm sobre el nivel de las
toberas, según la presión del horno, claro que la experiencia que posea el operador
también es muy importante en el momento de seleccionar la altura adecuada.
El encendido de la cama prosigue hasta que llega a un color rojo cereza, brillante y
parejo. Cuando el coque está bien encendido se cierra el agujero de limpieza con
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una mezcla especial de barro y arena de moldeo, y se tapa con una placa de acero.
Se añade mas coque para alcanzar el lecho de la altura requerida, el cual se
comprueba con una barra de medida introducida por la puerta de carga. Antes de
introducir cualquier carga hay que estar seguro de que el coque está bien
encendido y que arde fácilmente en las toberas.
Cuando el lecho está a punto se añaden las cargas para llenar el horno hasta el
nivel del tragante. Se alternan las cargas de metal y coque, el fundente, que
normalmente es caliza, se carga con el coque. Cuando el cubilote está lleno se
comienza el soplado, el coque se quema con el aire inyectado por el ventilador y se
inicia la fusión del hierro y a los 8 ó 10 minutos, debe verse pasar el metal fundido
por delante de las toberas.
Si el descenso de la carga se detiene o retrasa, se forma un puente o atascamiento
de piezas de metal, se debe deshacer el puente con una barra puntiaguda y un
martillo, que se introduce por la boca de carga, o pueden quedar obstruidas las
toberas a causa de escoria que enfriada por la corriente de aire se deposita en
frente de ellas, se deben hacer limpiezas periódicas por medio de barras hasta
quedar totalmente limpias.
Algunos fundidores prefieren mantener abierto el agujero de colada hasta que el
metal ya fundido salga caliente del horno, entonces se cierra con un tapón, otros
cierran el agujero, una vez que el secado es completo, antes de empezar a soplar;
este tapón es de forma cónica con un 50% de arcilla refractaria, 20% polvo de
carbón, 30% de arena de moldeo, y se lo introduce en el orificio de sangrado
mediante una barra.
CARGA DE COQUE
El coque es un material sólido, celular, que se obtiene al calentar carbones
bituminosos fuera del contacto con el aire. Después de extraer la humedad a un
carbón coquizable, se produce un proceso de reblandecimiento, entre 350 y 450°
C, al elevar la temperatura a unos 500° C se desprenden gases y la carga se
solidifica. De una tonelada de hulla aproximadamente se obtiene de 270 a 300 m³
de gas, de 650 a 700 kg de coque y otros productos químicos.
TAMAÑO
El tamaño del coque es fundamental para una buena fundición, el recomendado
en una operación normal es de 1/10 a 1/12 del diámetro interior del cubilote. Bajo
ninguna circunstancia el coque que se carga en el cubilote debe tener un tamaño
menor a 25 mm, ya que durante el proceso de fundición se producen atascones y
el operario procede a mover el material mediante una varilla, por los orificios de las
toberas, debido a la acción del viento estos pequeños pedazos pueden salir a
grandes velocidades y causar daño. La carga de coque es del 10 al 15% de la
carga metálica, o una cantidad que ocupe de 15 a 20 cm de altura en la cuba.
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COMPOSICIÓN
La humedad en el coque depende del tamaño del coque y en menor extensión de
su estructura celular. A mayor tamaño contiene mayor humedad que coque
pequeño en las mismas condiciones debido a su menor superficie por unidad de
peso. La cantidad de humedad absorbida generalmente está entre 2 y 3%.
Las materias volátiles para fundiciones muestran valores de 0.73 a 1.25%. Un
promedio aceptable puede ser 0.9%. Valores más elevados pueden significar
índices de mala coquización.
La ceniza es la porción del coque no combustible. Cuando el coque posee mayor
cantidad de cenizas, menor es su valor como combustible. La ceniza es también
fuente de escoria y por esto ejerce influencia en la cantidad del fundente utilizado.
El contenido de ceniza en coque comercial varía del 8 a 12%.
En el coque el carbono fijo se define como: %Carbono Fijo = 100 – (%materia volátil
- % ceniza), y representa la única porción del coque que contribuye a generar calor
útil en la fusión.
El fósforo se halla en cantidades que varían alrededor de 0.01% del coque en
peso. Igual que el azufre es absorbido por el hierro en la fusión. Con hierro gris
que lleve 0.15% o más de fósforo, la absorción en la fusión no es relativamente de
importancia.
El azufre es absorbido por el hierro en la fusión y varía casi directamente con el
contenido de azufre en el coque. El contenido probable de azufre en el coque es
de 0.8% o menos. Con 0.8% de azufre en el coque la absorción del metal será de
0.04% aproximadamente en operaciones normales. La forma como el azufre se
encuentra en el coque parece ser también vital, ya que si la ceniza es la que
retiene el azufre se puede producir hierro con un bajo contenido de azufre.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Las especificaciones de resistencia del coque es la habilidad que tiene este para
que llegue a su destino final en el cubilote en su tamaño originalmente
especificado. El coque debe tener la suficiente resistencia para soportar las cargas
de peso en todas las zonas del cubilote. Es decir que una especificación de
resistencia indica lo que puede esperarse del coque cuando es vaciada la carga
metálica sujeta al impacto.
FUNDENTES
Un fundente es una sustancia que reacciona con la escoria para bajar su punto de fusión,
aumentar así su fluidez y mejorar su capacidad de refinación. Si un fundente básico no es
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añadido en el cubilote, éste no podrá operar por mucho tiempo antes de que la escoria
demasiado viscosa tape los intersticios del coque y forme una bóveda en las áreas más frías
del cubilote. La condición de la escoria influye sobre la limpieza, las diferentes reacciones y
la eficiencia de la combustión en el cubilote.
A continuación se definen los parámetros: producto fundente, composición, carga y tamaño
del fundente que es necesario adicionar en el cubilote.
PRODUCTO FUNDENTE
Durante el proceso de fusión en el cubilote, una cierta cantidad de materiales no
metálicos se acumulan como escorias. La escoria que se forma se debe
esencialmente a:
● Cenizas del coque
● Productos de oxidación
● Revestimiento refractario fundido
● Polvos y tierras extrañas.
Básicamente los fundentes que se emplean en cubilotes pueden ser clasificados
como primarios y secundarios.
Fundentes Primarios
● Cal de piedra caliza (carbonato de cal).
● Calcita
● Concha de moluscos (ostras, ostiones, etc.).
● Magnesia (oxido de magnesio) de la dolomita.
Fundentes Secundarios
a) Carbonato de sodio de la sosa fundida
b) Trona mineral.
c) Fluoruro de calcio del mineral espato-flúor, o simplemente espato.
d) Combinaciones patentadas de los anteriores.
CARGA Y TAMAÑO
Generalmente los cubilotes pueden ser escoriados con fundentes primarios
añadidos en cantidades que varían de 2 a 7% del peso de la carga metálica.
En cubilotes de gran tamaño, con cargas limpias y condiciones favorables
podrían ser suficientes el 2%, mientras que en cubilotes de menor tamaño,
con cargas sucias y malas condiciones podría necesitarse un 7%. En malas
condiciones podría justificarse el añadir fundentes suplementarios en
cantidades de 0.2 a 2%.
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El tiempo para lograr una calcinación completa de la piedra caliza, cualquiera
que sea su densidad o composición varía directamente con su tamaño. Es
evidente que para mejores resultados debe controlarse el tamaño de la
piedra de acuerdo con sus características de calcinación, profundidad de
carga del cubilote, velocidad de paso a través del interior, y las temperaturas
existentes a las diferentes alturas hasta la zona de fusión.
ZONAS DEL CUBILOTE
La cantidad de los gases del cubilote varía dependiendo de la humedad y del
aire soplado.
Las reacciones que se producen en el cubilote dan lugar a la formación de
zonas más o menos definidas, cuyo control es de mayor importancia para
obtener una operación satisfactoria y eficiente, estas son:
⮚ ZONA DE FUENTE
En esta zona, que se halla ubicada bajo toberas, el coque, el metal y la
escoria están rodeados por gas rico en CO. En esta zona existe
disolución de carbono en el hierro líquido; gran cantidad de carbono
ganado debido al relativamente largo período de contacto entre coque y
hierro. Algunas reacciones de reducción pueden ocurrir entre la zona
de fuente y zona de reducción. Una cantidad de elementos oxidados:
silicio, manganeso y hierro pueden ser reducidos en la interfase
escoria-gas. Las reacciones en esta interfase determinan la cantidad de
azufre que puede ser removida por la escoria del metal. Las reacciones
en esta zona son mas para control químico que para control de la
combustión
⮚ ZONA DE OXIDACION (COMBUSTION)
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Es la región donde ingresa el oxigeno del aire para formar con el carbono del
coque, CO y CO2, mucha de la humedad en el soplado reacciona con el
coque y se reduce a hidrógeno. La temperatura del gas sube y baja
precipitadamente; sube debido a la rápida combustión y cae por el contacto
con muchos sólidos fríos y la formación endotérmica de CO. La temperatura
se estima entre 1700 y 2100°C un pie (304.8mm) sobre las toberas
La función principal de la zona de oxidación es generar suficiente energía
para sobrecalentar el hierro fundido, proveer gases calientes para
sobrecalentamiento, fundir, y precalentar los materiales de carga, en las
zonas sobre las toberas. Esta es la región donde se genera la energía
térmica y la región más crítica en el cubilote para una operación exitosa. Los
mejores parámetros operacionales de temperatura de sangrado y régimen de
fusión están determinados por los eventos que ocurran en esta zona.
⮚ ZONA DE REDUCCION
Las zonas de reducción alta y baja están separadas por la zona de oxidación.
La zona de reducción alta está entre la zona de oxidación y la zona de fusión.
La zona de reducción baja está entre la zona de fuente y la zona de
oxidación. El principal propósito de estas zonas es sobrecalentar el hierro,
pero puede ocurrir también alguna reducción de óxidos de hierro,
manganeso, silicio y otros metales. La disminución de los óxidos es muy
deseable en la zona baja de reducción ya que esto recupera algo de las
pérdidas que ocurren en la zona de oxidación. La concentración de CO es
muy alta en la zona baja de reducción, puesto que el CO2 reacciona con el
coque para formar CO adicional.
El tamaño de la porción alta de la zona de reducción está muy bien
determinada por la altura de la cama de coque. La cantidad de carbono
disuelto en el hierro y la temperatura del metal incrementa cuando
incrementa la altura de esta zona.
El tamaño del coque tiene un importante efecto en la determinación de la
cantidad de CO2 que dará CO. La cantidad de CO2 reducida está
directamente relacionada con el área de superficie del coque, los materiales
de tamaño grande poseen menos resistencia a la carga y los gases pueden
fluir a través de la zona más rápido. La cantidad de CO2 reducida es
directamente relacionada a la cantidad de tiempo que los gases gastan en la
zona, y más altas velocidades reduce el tiempo en la zona y la cantidad de
CO2 es reducida.
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