CAPITULO 1

1.- ROCAS Y AGREGADOS:

1.1.-Rocas Definición: Roca, en geología y geomorfología es
cualquier agregado mineral formado de modo natural el término
se aplica de agregados de distintos tamaños desde la roca sólida
del manto terrestre hasta la arena y la arcilla o barro.
1.1.1.- Clasificación: Tenemos 3 clasificaciones de rocas.
 Rocas ígneas: Son rocas formadas por el enfriamiento y la
solidificación de materia rocosa fundida, conocida como
magma. Según las condiciones bajo las que el magma se
enfríe, las rocas que resultan pueden tener granulado grueso
o fino.

Las rocas ígneas se clasifican en dos:

 a) Las rocas plutónicas o intrusivas: fueron formadas a
partir de un enfriamiento lento y en profundidad del

magma. Las rocas se enfriaron muy despacio permitiendo

así el crecimiento de grandes cristales de minerales puros.

b) Las rocas volcánicas o exclusivas: Se forman por

enfriamiento rápido y en superficies, o cerca de ella, del
magma. Se formaron al ascender magma fundido desde
las profundidades llenando grietas próximas a la
superficie, o a la emerger magma a través de los
volcanes. El enfriamiento y la solidificación posteriores
fueron muy rápidos, dando como resultado la formación
de minerales con grano fino o de rocas parecidas al
vidrio.

 Rocas sedimentarias: Son rocas compuestas por materiales

transformados, formadas por la acumulación y
consolidación de materia mineral pulverizada, depositada
por la acción del agua y, en menor medida, del viento o del
hielo glaciar.

Se clasifican en dos:
a) Rocas plásticas o dríticas: Se componen de partículas
minerales producidas por la desintegración mecánica de
otras rocas y transportadas, sin deterioro químico gracias,
al agua.

b)

Rocas no clásticas: Se clasifican en químicas y orgánicas.

Las rocas sedimentarias químicas se forman por
sedimentación química de materiales que han estado en
disolución durante su fase de transporte, se forman por
evaporación de desilusiones Salinas y la consiguiente
precipitación de las sales.
 

Rocas metamórficas: Son rocas cuya composición y textura

originales han sido alteradas por calor y presión. El
metamorfismo que se produce como resultado del
movimiento y presión entre dos bloques rocosos recibe el
nombre de dinamometamorfismo o metamorfismo cata
clástico y tiene lugar en fracturas con movimiento y produce
trituración mecánica pero también calor por rozamiento.

a) Rocas foliadas es cuando a temperatura y presión aún más

elevada, se produce una recristalización completa que da
lugar a exquisitos o gnesis, rocas en las que el alineamiento
de las laminillas de mica produce una textura laminar
llamada foliación que se caracteriza por el aspecto laminado
o bandeado de la roca.
 b) Rocas no foliadas entre las rocas metamórficas no foliadas
las más comunes son la cuarcita y el mármol. La cuarcita es
una roca dura de color claro en la que todos los granos de
arena de una arenisca se han recristalizado formado una
trama de cristales de cuarzo entre sí. El mármol es una roca
más blanda y frágil de colores variados en la que se ha
caracterizado por completo la dolomita.

1.2.- AGREGADOS DEFINICIÓN: Los agregados de la

construcción son componentes derivados de la trituración natural
o artificial de diversas rocas, y pueden tener tamaños que van
desde partículas casi invisibles hasta pedazos de piedra. Se
pueden encontrar ya sea en forma de finos, arenas y gravas o
como resultado de la trituración de rocas. Sirven como refuerzo
para agregar fuerza al material compuesto total.

1.2.1.-CLASIFICACIÓN: Existen dos formas de clasificar a los

agregados:
 POR SU PROCEDENCIA:
a) Agregados naturales. Provenientes de la desintegración de
las rocas debido a la acción de diversos agentes naturales.
b) Agregados artificiales. Provienen de un proceso de
transformación de los agregados naturales.
POR SU TAMAÑO:
a) Agregados finos. Son arenas naturales o manufacturadas
con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10 mm.
b) Agregados gruesos. Son aquellos cuyas partículas
pueden variar hasta 152 mm. Compuestos por piedras de
grano duro y compacto; puede a su vez clasificarse en piedra
chancada y grava.

POR SU ORIGEN:
a) Ígneas. Agregados provenientes de rocas ígneas.
b) Sedimentarias. Agregados provenientes de estas rocas.
c) Metamórficas. Agregados derivados de rocas
metamórficas.
1.2.2.- USOS PRINCIPALES DE LOS AGREGADOS EN LA
CONSTRUCCIÓN:
Los agregados son ampliamente utilizados en combinación
con un material cementante para formar concretos asfálticos
e hidráulicos, en la construcción de bases y sub-bases en
carreteras, acabados, elementos decorativos, esculturas,
rellenos en general, protección y decoración en techos y
azoteas, balasto en ferrocarriles, construcción de filtros en
drenes, filtros para retención de partículas sólidas del agua,
y otras.
1.2.3.- PRODUCTOS QUE SE ELABORAN CON LOS
AGREGADOS:
a) rellenos
b) muros
c)pilares
d)pisos
e) calles

1.2.4.-TONALIDAD DE COLOR EN LOS AGREGADOS:

La tonalidad de los agregados dependerá de la materia orgánica
componente del suelo de dónde se extraiga.
1.2.5.- APLICACIÓN: Los agregados se utilizan en los sistemas
constructivos tradicionales, así como en los prefabricados; ya sea
en la mampostería, relleno, paneles, cimientos, columnas, pisos,
etc.

1.2.6.-Fabricacion:
  Posada de Perú

 CYM Chamana

1.2.7.- PRECIOS DE LOS MATERIALES AGREGADOS

(2023):
1.2.7.- NORMAS TECNICAS DEL PERÚ EN AGREGADOS:

Extracción y preparación de las muestras.

Análisis granulométrico del agregado fino

grueso y global.

Método de ensayo normalizado para determinar el

efecto de las impurezas orgánicas del agregado
fino sobre la resistencia
Método de ensayodepara
morteros y hormigones
determinar los
terrenos de arcilla y partículas fiables en el
agregado
Determinación de la inalterabilidad de
agregados por medio del sulfato de sodio o
sulfato de magnesio.
 Método de ensayo para determinar el peso
unitario del agregado

Determinación del material que pasa el

tamiz normalizado 24 um

Determinación de la resistencia al desgaste

en agregados gruesos de tamaño pequeño
por medio de la máquina de los Ángeles

Determinación de la resistencia al desgaste

en agregados gruesos de tamaño pequeño
por medio de la máquina de los Ángeles

Método de ensayo para determinar la

cantidad de partículas livianas en los
agregados

Método de ensayo para determinar

cualitativamente las impurezas orgánicas en
el agregado fino para concreto

Método de ensayo para la determinación del

coeficiente de impacto de los agregados
grueso.

2.-CEMENTOS DE PORTLAND:

2.1.-DEFINICION: Constituye un polvo finamente molido,

formado mayoritariamente por silicatos de calcio y, con
menor proporción, por aluminatos de calcio.
Cuando esto se mezcla con agua, forma una pasta que
fragua y endurece a temperatura ambiente.

Se le conoce también como “cemento hidráulico”, porque

tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de
agua, porque reacciona químicamente con ella y forma un
material de excelentes propiedades aglutinantes.

También como cemento gris Es el tipo de cemento más

empleado en la construcción. Sin embargo, en sus inicios
no fue así porque los complejos procedimientos para
conseguir su fraguado encarecían su producción.
Evidentemente, los avances tecnológicos han permitido
que se pueda fabricar rápido y a escala mundial.

2.2.-HISTORIA DEL CEMENTO:

En 1824, cuando Joseph Aspdin y James Parker
patentaron esta mezcla. Se le dio el nombre de Portland
porque, cuando fraguaba, obtenía un color muy parecido a
la piedra de Portland, una caliza extraída en la Costa del
Canal de Portland, situada en Dorset, en el sur de
Inglaterra. La mezcla tenía un color parecido a la piedra del
Canal de Portland, de ahí su nombre. Su hijo (Joseph Aspdin,
William Aspdin) comenzó la producción de este, se considere
como el primer productor moderno del cemento portland.

2.3.-USOS DEL CEMENTO PORTLAND:

Puede ser uso de diversos tipos de construcción, al ser de

los más compatibles con todos los materiales de
construcción convencional que existen; es un producto muy
versátil en la construcción porque es hidráulico gracias a
sus propiedades.

Este tipo de cemento es de uso general, y se caracteriza

por ser de muy alta calidad, es por esto que se usa en
estructuras que requieran un desencofrado muy rápido, en
trabajos de concreto armado, para la fabricación de los
ladrillos, adoquines y de bloques de concreto, y para
cualquier trabajo de albañilería en donde se requiera un
cemento con un rápido endurecimiento.
Sus aplicaciones más comunes: Lo versátil y de gran
usabilidad que es este tipo de producto hace que se
disponga de una lista larga de aplicación del cemento
portland, y es que quien conoce de productos para la
construcción reconoce y avala que este es uno de los
mejores, porque sirve para prácticamente toda estructura.

 En pisos (suelos modificados o para hacer pisos de

cemento).
 Para hacer concreto poroso y pobre.
 Losas de concreto.
 Gravas de cemento.
 Concreto compactado con rodillo.
 Para ciertas obras públicas de hormigón pretensado.
 Para hacer columnas y zapatas.
 Para la elaboración de muebles municipales como los
bancos y mesas de concretos, fuentes y hasta
escaleras.
 Lavaderos de concretos.

2.4.-TIPOS DE CEMENTOS: Identificaremos los 5 tipos de

cementos portland

2.4.1.-Portland Tipo I: Es cemento normal. Se obtiene

mezclando yeso con Clinker. Se emplea en muchas
construcciones industriales y civiles (pavimentos,
estructuras, viviendas, etc.).

Se utiliza en la mayor parte de los proyectos, a no ser que

las especificaciones de la construcción aconsejen lo
contrario.

A favor de este tipo de cemento: su resistencia inicial y

menor tiempo de desencofrado.

2.4.2.- Portland Tipo 2: Es un cemento modificado,

realmente útil en construcciones que precisen de gran
cantidad de hormigón (como, por ejemplo, una presa) o que
ofrezcan resistencia al ataque de sulfatos o cloruros (obras
que estén en contacto con el agua, aquí también sirve el
ejemplo de la presa).

No obstante, también podemos encontrar este cemento en

puentes o tuberías de hormigón.

El tipo II del Portland consigue su resistencia con mayor

lentitud que el tipo I, aunque termina por igualarlo. Entre
sus principales características, podemos destacar su
resistencia a la degradación y la corrosión, de modo que no
tengamos que preocuparnos por darle a la construcción un
mantenimiento constante y exhaustivo para alargar su vida
útil.

2.4.3.- Portland Tipo 3: Ofrece una gran resistencia inicial,

pero va aumentándola con el paso de los días. Es
decir, necesita 7 días para conseguir la resistencia del tipo I
y 28 días para el de tipo II.

Se emplea para construcciones de emergencia o

elementos prefabricados. Podríamos decir que es muy
recomendable en aquellos casos en los que necesitemos
una resistencia acelerada.

«Es muy similar al Cemento Portland Tipo I, salvo que las

partículas son mucho más finas.»

2.4.4.- Portland Tipo 4: Es un cemento con bajo calor de

hidratación, por lo que se utiliza en obras que no precisan
de mucha resistencia inicial.

Es utilizado en grandes obras de hormigón, como túneles o

presas.
Alcanza su resistencia óptima después de 30 días. Sin
embargo, el procedimiento continúa lentamente, no se
detiene.

2.4.5.- Portland Tipo 5: Es un cemento empleado en la

construcción de obras o elementos que necesitan una
fuerte resistencia ante el ataque de álcalis y
sulfatos (tuberías, losas, alcantarillas, infraestructuras
portuarias, etc.).

Para conseguir esto, hay que reducir la cantidad de

aluminato tricálcico, componente de mayor vulnerabilidad
ante los sulfatos.

En nuestra opinión, independientemente al tipo que sea, el

cemento portland constituye sinónimo de calidad y
seguridad.

2.5.-BENEFICIOS: Estas son algunas de las cualidades

que han hecho que sea uno de los materiales más
utilizados en obras de todo tipo.

2.5.1.-Hidráulico

Cuando se mezcla con el agua, reacciona de forma

química hasta endurecer. Puede endurecer en
condiciones húmedas y a temperatura ambiente.

2.5.2.-Duradero

Es tan duradero como la piedra. Aunque haya

condiciones climatológicas de nieve o lluvia, el
cemento puede mantener su forma, volumen y
prestaciones.

2.5.3.-Adhesivo

Una vez fraguado, es prácticamente imposible romper

su unión con otros materiales como roca, grava, acero
o ladrillo.
2.5.4.-Aislante

Si se calculan correctamente los materiales para

construir techos, paredes o suelos, es un excelente
aislante frente a ruidos.
2.6.- FASES EN LA FABRICACIÓN DE CEMENTO
PORTLAND:
2.6.1.-Obtención de materias primas

No puede haber fabricación sin materias primas (piedras

calizas). Estas se obtienen de, normalmente, canteras.
Transportamos los materiales a la fábrica.
2.6.2.- Clasificación y preparación de las materias primas

En la fábrica disminuimos el tamaño de las piedras calizas

y arcillas, hasta que tenga un tamaño entre 5 y 10 mm.
2.6.3.- Homogeneización

Se mezclan las calizas y arcillas trituradas. Se realiza por

medio de molinos o bandas transportadoras, con el fin de
reducir su tamaño hasta que tenga un diámetro de 0,5 mm.
2.6.4.- Clinkerización

Una vez tengamos la mezcla homogeneizada, la llevamos

a hornos de gran temperatura (unos 1450ºC-1600ºC). Este
aporte de calor debe ser uniforme y constante.

Durante su estancia en el horno, se produce la fusión de

los componentes de la mezcla y se forman gránulos,
conocidos como Clinker, de 1 a 3 cm de diámetro.
2.6.5.- Enfriamiento

Como del paso 4 obtenemos un producto a altas

temperaturas, debemos enfriar el material para poder
trabajar con él.
2.6.6.- Inclusión de agregados finales y molienda

Una vez enfriado el Clinker, procedemos a mezclarlo con el

yeso. Se procede a moler la mezcla y se obtiene el
cemento Portland.

2.7.- FABRICANTES:

2.7.1.- Pacasmayo

2.7.2.-UNACEM
2.2.7.- YURA S.A

2.2.8.-CALIZA CEMENTO INCA S.A

 2.8.- PRECIOS DEL CEMENTO PORTLAND:

2.9.-NORMAS TECNICAS PERUANAS CEMENTO

PORTLAND: