Moldeo por inyección

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar

un polímero, cerámico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material
se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy
diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12 %
anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de plástico es el
moldeo por inyección, seguido de la extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta
técnica desde los años 50 son los famosos bloques incontestables LEGO y
juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles,
componentes para aviones y naves espaciales.

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso
comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el
ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido.
Sin embargo, no todos los plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser
reciclados son depositados en el ambiente, causando daños al medio ambiente.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse,
la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos
niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la
pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas
moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas
moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Antecedentes históricos[editar]
El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros involucrados y
colores. Además, su diseño se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de producción, lo cual exige rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo
de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual consistía
en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin embargo, se
atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la máquina de
inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la descripción de
nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron
posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato de celulosa. Los británicos John
Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente alemana,
desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los derechos de patente
inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante
los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de
moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas funcionaban
originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm²); el sistema de apertura de
molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían
válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas
de seguridad.

El principio del moldeo[editar]

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas,
ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas
geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya
un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que
se desea obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual se agrega en las
medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones
deseadas. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma
moldeada.

Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —
temperatura de transición vítrea— y, por tanto, también de su temperatura de fusión para
polímeros semicristalinos. Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se
encuentran en un estado termodinámico de pseudo equilibrio. En ese estado, no existen
movimientos de rotación y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero. Es por esta
causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polímeros
semicristalinos poseen, además, la característica de formar cristales. Estos cristales
proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la región cristalina
— termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del plástico disminuye
drásticamente debido al orden de las moléculas en los cristales.

Maquinaria[editar]
Las partes más importantes de la máquina son:

Unidad de inyección[editar]

Imagen apareció por

primera vez en Plastic Injection Molding
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se
desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe
considerar tres condiciones termodinámicas:

1. Las temperaturas de procesamiento del polímero.

2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que resulta del
calentamiento y la fricción de este con la cámara y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes
son básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos conductores de
calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo
sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados
durante el proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
de metales, para cada polímero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la degradación.
Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden utilizarse en
las mismas máquinas.

La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo la
cámara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La
profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drástica, en aplicaciones
especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la
presión en la cámara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y
la compresión añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera
únicamente calentamiento, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y
no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es que durante la dosificación
el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cámara. Es allí
donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como la de
un pistón; el husillo entonces, se comporta como el émbolo que empuja el material. Tanto en
inyección como en extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de P-V-T
(Presión, Volumen, temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al
fundir.

Unidad de cierre[editar]

Apareció por primera vez

en Plastic Injection Molding
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la
fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas
pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que únicamente se encuentran en
el planeta de forma natural en los puntos más profundos del océano.

Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material escapará por la

unión del molde. Es común utilizar el área proyectada de una pieza (área que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de
cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde:

F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m²)
El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).
Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima
entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la
distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsión. Estos datos se
utilizan para dimensionar los moldes

Molde[editar]
Los moldes están construidos de aceros especiales de alta resistencia para que
resistan altas presiones de cierre y de inyección para producción limitada. Los
aspectos de construcción son similares a los moldes de compresión y de
transferencia.

njection mold is a tool for producing plastic products; it is also a tool for giving
plastic products complete structure and precise dimensions. Injection molding is a
processing method used in the mass production of certain complex-shaped parts.
Specifically, it means that the plastic melted by heat is injected into the mold cavity
by high pressure from the injection molding machine, and after cooling and
solidifying, the molded product is obtained.

Injection molds are divided into thermosetting plastic molds and thermoplastic
plastic molds according to the molding characteristics; according to the molding
process, they are divided into transfer molds, blow molds, casting molds,
thermoforming molds, hot compression molds (compression molds), injection
molds, etc. Among them, the hot pressing mold can be divided into three types:
overflow type, semi-overflow type and non-overflow type according to the overflow
method, and the injection mold can be divided into two types: cold runner mold
and hot runner mold according to the pouring system; according to the loading and
unloading method It can be divided into two types: mobile and fixed
 Molde de inyección automotriz

Esquema de un molde comercial

prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la pieza deseada.

Control de parámetros[editar]
 Llenado de molde por inyección.

Líneas genéricas isobáricas de

polímeros amorfos y semicristalinos en inyección.

Al enfriarse, las partes inyectadas se

contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.

Pieza de Nylon 6 moldeada para un

 automóvil. Molde para fabricar un clip de
plástico para papel.
Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes.

Ciclo de moldeo[editar]
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores
llegan a distinguir hasta 9 pasos):

 1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

polímero fundido.
 2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa
como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las
cavidades del molde.
 3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
 4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar también retrocede.
 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues
es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el
molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
PvT (relaciones de presión-volumen-temperatura)[editar]
En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son
muy importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el
volumen de un polímero aumenta al ascender la temperatura del mismo. El
comportamiento de los polímeros amorfos y semicristalinos en el paso de
enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere
obtener una pieza de alta calidad.

Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de

los polímeros que se utilizarán, en su forma final, es decir aditivos. A continuación
se mencionan los parámetros más comunes para el inicio de las relaciones de
PvT, basados en la ecuación de Flory:

α = Coeficiente de expansión térmica

β = Compresibilidad isotérmica
Y una ecuación empírica es:
Cuando
Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema técnico
que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los polímeros en estado
fundido en un amplio rango de presión y temperatura. Esto se logra con datos empíricos
concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de
Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sánchez y Lacombe y por supuesto, la
ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).
Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse
(contracción)[editar]
Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad del
material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada polímero, y
que puede ser isótropo o anisótropo.
De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá
una contracción, presentando cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo,
puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contracción isótropa:
Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contracción volumétrica
CL = contracción lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vpm = Volumen de la parte moldeada
Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la temperatura en
la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan
menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de
cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y
el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener piezas de calidad.
A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción en polímeros para
inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de parámetros técnicos
del proveedor de polímeros para obtener un rango específico).
Contracción
Termoplástico
(%)
Acrilonitrilo butadieno
0,4 – 0,8
estireno
Poliacetal 0,1 – 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 – 1,6
Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5
Polipropileno 1,3 – 1,6
Poliestireno 0,4 – 0,7
PVC rígido 0,6 – 1,2
PVC plastificado 1,0 – 4,5
Colada fría y caliente[editar]
Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada
caliente mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la inyección. Con esta
técnica se ahorra una considerable cantidad de plástico, aunque presenta algunos
inconvenientes: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polímero
aumenta su historia térmica, el molde debe ser diseñado especialmente para esto, etc.
Coloración de la pieza[editar]

Piezas de LEGO de diferentes colores moldeadas por

inyección.
La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza, la
identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente existen tres
formas de colorear una pieza en los procesos de inyección:
 1. Utilizar plástico del color que se necesita (pre coloreados).
 2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante
líquido.
 3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
La elección cómoda y limpia es el uso del concentrado de color (en inglés Masterbatch), el
cual se diseña con características de índice de fluidez y viscosidad acordes al polímero que
se desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de
manera rápida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de
coloración que los concentrados de color y estos más que los precoloreados; sin embargo,
los precoloreados son los más caros y presentan una historia térmica mayor. Los problemas
de procesamiento más comunes con relación al color de una pieza son: líneas de color más
o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y piel de naranja.
Los colores pueden ser opacos y, si el polímero es transparente, colores translúcidos. Es
importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicación
final de la pieza, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie.
En poliolefinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy común en la
industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la pieza y puede
resultar en una reclamación por parte del cliente.
Los colores finales en la pieza pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Algunos polímeros como el ABS son más
difíciles de colorear que otros como el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su
color amarillento.
Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto
que sus ojos están entrenados para reconocer colores con diferencias mínimas, lo cual
requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta también
la teoría del color, ya que los pigmentos son sustractivos y la luz es aditiva; además, si como
color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, líquido, papel o polímero diferente al
polímero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo.
Por ello debe decidirse cuál será la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para
personas que no son expertas en identificación de color, son muy útiles los colorímetros,
aunque su grado de confianza no llega al 100 %. Una persona no entrenada puede ver dos
colores diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el ángulo
con respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.
Temperatura de proceso[editar]
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer
su temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina
(Tm), si es un polímero semicristalino.
La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el
proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificación del polímero, polidispersidad y
aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un rango
de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un intervalo dentro
del cual se puede trabajar el material eficientemente.
Dimensiones de la máquina[editar]
La efectividad de una máquina de inyección se basa en la cantidad de presión que esta
pueda generar, por dos razones principales:
 1. Incrementando la presión se puede inyectar más material
 2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en
menor costo de operación.
Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van
desde 10 Toneladas las más pequeñas, hasta 4.400 Toneladas las de mayor capacidad.
Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar compuestos, y
también hacer énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo típico de
laboratorio para polioleofinas:

Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de polímero

que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores de máquinas
vendan equipos más o menos estándares. Las principales características para determinar las
dimensiones de una máquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o
recorrido del molde, presión de inyección, capacidad volumétrica de inyección,
características de plastificado y velocidad de inyección..
Flujo y diseño de flujo[editar]
 Flujo de polímero en la cavidad. La
viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes del molde.
Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y
complicado. La razón de esto es que son cadenas muy largas de unidades más simples, a
causa de lo cual los polímeros presentan una orientación con respecto al esfuerzo cortante al
que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo más posible la orientación de
las moléculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin
embargo, si el estrés debido a una orientación extremadamente alta no se libera, la pieza se
deformará al enfriarse o al calentar el material en su aplicación.
El polímero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrándose
por las paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este toca las paredes del
molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientación, pero
cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la
orientación se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados,
siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parabólico en un tubo.
El flujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando
condiciones isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polímero a
estudiar. Para los experimentos en condiciones isotérmicas, se observa que el tipo de
polímero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo
radial después de la compuerta hasta llenar las esquinas. Después, el flujo se aproxima a un
flujo tapón, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fría. El flujo de cada
polímero es estudiado por la reología.
Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es
la ecuación de Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar. Esta
ecuación, despejada para la viscosidad del material es:
Donde: η = Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
ΔP = Caída de presión
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumétrico
τ = Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación anterior que la
velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseño del radio del canal. Si
el flujo volumétrico y la caída de presión se mantienen constantes, en condiciones
isotérmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto se
espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.
En la práctica, los ingenieros toman en cuenta que los polímeros son fluidos no
newtonianos (particularmente. son materiales viscoelásticos). Por lo tanto, se deberán hacer
correcciones a la fórmula anterior dependiendo de para qué plástico se realizará el molde.
También se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican η frente a .
Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximación a
polímeros obedece a la ecuación de Arrhenius:
Donde:
= Constante del polímero en cuestión
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada
en Joules, kelvins y moles
T = Temperatura
E = Energía de activación para el flujo viscoso
Ventilación y presión[editar]
Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de
sus gránulos por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo de si
el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente
experimenta un aumento de presión y generalmente escapa en dirección opuesta al avance
del polímero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilación,
igualando de esta manera la presión generada a la presión atmosférica. Debido a las
propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo escapa mediante la ventilación
una parte mínima de plástico.
El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva. Los
espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o cerradas del
polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este gas generado
escapa, resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente alimentación del
espumante, este debe ser añadido después de la ventilación o eliminar el mismo.
Técnicas modernas[editar]
Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir, una
pieza que contiene dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes colores y
aditivos separados en capas. En esta técnica es posible inyectar dos polímeros en la misma
pieza. Existen dos métodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyección, y otro
con una unidad de inyección compuesta. Un polímero queda inmerso en el otro, o un color
queda inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica es llamada inyección
emparedado o sándwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas
o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.
La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son colocados
manual o automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polímero que, por
medios geométricos, evita su separación al enfriarse.
En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes líquidos
que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los
diferentes fluidos. Un ejemplo típico de polímero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho más
bajas que las temperaturas de la inyección con husillo.
La inyección de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyección con
todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en
el cañón. Este debe provocar poca fricción en el material para evitar el sobrecalentamiento y
reacción prematura, cambiando así la cinética de reacción deseada. La reacción termina
precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.
La inyección con equipo moderno de polímeros semiconductores y de polímeros
conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede
llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyección de equipo médico.
La inyección de materiales compuestos como madera-plástico o fibras naturales con
polímero, fibra de carbón y nanopartículas tienen una problemática particular, debido a que el
husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partículas, por lo que presentan un doble reto:
por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que
deben permanecer lo más estables posible. Las nanopartículas generalmente forman
aglomerados, que reflejan una pérdida de propiedades mecánicas y no un aumento, ya que el
estrés es función directa del área de la unión partícula-polímero.
Entradas[editar]
Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polímero
solidifique pronto cuando la inyección concluye, y para separar fácilmente los remanentes de
inyección de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este
sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y
mayor rapidez de inyección.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es imprescindible tener en
cuenta los fenómenos de transporte y particularmente el flujo del polímero. Recuérdese que
no se habla de moléculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas
de macromoléculas en estado gomoso. Las entradas son así diseñadas para mejorar el flujo y
para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas más comunes son:
Estas entradas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia y el
diseño por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polímeros en
el molde.
Disciplinas de Moldeo por Inyección[editar]
Moldeo Universal[editar]
Moldeo Universal (MU) es una disciplina de optimización de procesos de moldeo por
inyección. Es un lenguaje que combina la rotulación de equipos y el uso de parámetros
universales. MU combina trasfondos técnicos y científicos con el objetivo de aumentar la
eficiencia de los procesos, disminuir los costos de los productos y recortar los ciclos de
manufactura.
Defectos, causas posibles y soluciones en partes
moldeadas[editar]
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los mejores
maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se sugieren algunas de las
soluciones a los problemas más comunes:

Proceso de Moldes de inyección

Los moldes de inyección son idóneos para producir grandes volúmenes de
piezas de plástico, debido a la posibilidad de realizar moldes de inyección de
varias cavidades, donde varias piezas son fabricadas en un solo ciclo. Algunas
ventajas del moldeo por inyección son las altas tolerancias, repetibilidad, una
amplia gama de materiales, poca mano de obra, mínima producción de
desechos, y poca necesidad de operaciones de acabado después del moldeo.
El equipamiento básico para llevar a cabo el proceso de inyección de plástico
consiste de dos partes principales: máquina de inyección y molde.

Máquina de inyección
La máquina de inyección, también conocida como prensa, consiste en una
tolva de material, un pistón o un husillo de inyección, y la unidad de
calentamiento. Los moldes se sujetan a la placa de la máquina de moldeo,
donde el plástico es inyectado a través del orificio del bebedero.

Molde
El molde o matriz son términos comunes utilizados para describir el utillaje
utilizado para producir piezas de inyección de plástico. En los moldes es
posible diferenciar tres partes principales: bebedero, canal de alimentación y
cavidad del molde. Con el fin de mejorar la calidad de la pieza final y la vida
útil del molde, es importante diseñar éste último con el ángulo de desmolde
correcto para facilitar la separación de las piezas moldeadas, así como que
permita la salida de los gases atrapados dentro del molde.

Producción

Existen dos métodos principales para producir moldes de inyección:

mecanizado convencional y mecanizado por descarga eléctrica (EDM).

Mecanizado convencional
Ha sido el método tradicional para construir moldes de inyección. El
mecanizado CNC se ha convertido en el método predominante para
la producción de moldes complejos con detalles más precisos y en menos
tiempo que por métodos tradicionales.

Mecanizado por descarga eléctrica (EDM)

Se utiliza ampliamente para la producción de moldes. Además de permitir la
formación de formas que son difíciles de mecanizar por medios
convencionales, este proceso ofrece la posibilidad de conformar materiales
pre-endurecidos por lo que los tratamientos térmicos posteriores no son
necesarios.

Materiales y productos

Normalmente los moldes para inyección están construidos de aceros

endurecidos, aceros pre-endurecidos, aluminio y/o aleaciones de berilio-
cobre. La elección de uno u otro material se realiza normalmente en función
del tamaño de la pieza, el volumen de piezas a fabricar y la calidad deseada.
Los aluminios duros modernos con el apropiado diseño pueden fácilmente
realizar moldes capaces de producir más de 100.000 piezas con el adecuado
mantenimiento.
Prácticamente todos los polímeros pueden ser utilizados en el moldeo por
inyección. Es importante conocer el material de la pieza antes de realizar el
diseño del molde, ya que cada material posee un coeficiente de contracción
característico, y se trabaja diferentes temperaturas de inyección, presiones de
inyección, etc. Y estos factores deben ser considerados en el diseño del molde.
Gestión de Compras suministra moldes de inyección para sectores de
automoción (parachoques, parrilla frontal, ventiladores, panel de control…),
electrodoméstico (bandejas y frontales frigoríficos, frontal lavadora…),
embalaje (cajas hortofrutícolas, cajas para bebidas, almacenaje…), envase
(pared delgada, IML, vasos, tapones, preformas PET…) y aire acondicionado
(carcasas, rejillas de ventilación…). Además, Gestión de Compras también
puede suministrar moldes bajo plano.

Tolerancias
Las tolerancias dimensionales en la fabricación de moldes dependen
principalmente del método utilizado para producirlo. Los procesos de
 mecanizado convencional tienen unas tolerancias típicas de algo menos de
una décima de mm, mientras que el método EDM es capaz de realizar mejores
tolerancias, más cercanas a las centésimas de mm.

Normativa y certificados
Contamos con los medios para asegurar que nuestros productos cumplen
la normativa general y los reglamentos de certificación más específicos en
la fabricación.

 ISO 9001
 ISO 14001.
 TS 16949, UNE-EN ISO 13485, …
 OHSAS 18001.