Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Profesional Azcapotzalco
Procesos de Manufactura I
Practica de Fundición
FACILITADORES:
Jesus Villegas Velazquez
Filomeno de la Rosa Gutierrez
Alumno:
Pulido Pimentel Edgar Andres
Boleta:
2012360690
Grupo 6MM2
Mexico Distrito Federal a 6 de mayo del 2014
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MARCO TEORICO.
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también
de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde
se solidifica.
El diseño para la óptima utilización del metal en la forma de fundición requiere conocimiento de las
características de solidificación del material, prácticas de fundición y la metalurgia del metal que se
va utilizar. Los metales presentan ciertas peculiaridades en la formación del metal sólido durante el
periodo de solidificación y también sufren contracciones en el estado líquido durante el proceso de
solidificación y después de este, y la pieza fundida se debe diseñar para tener en cuenta estos
factores. También serán útiles los conocimientos respecto al proceso de solidificación al determinar
la fluidez del material, su resistencia al desgarramiento en caliente y su tendencia a liberar los gases
disueltos. Para tener más economía en la producción, el diseño de la pieza debe tener en
consideración aquellos factores en la fabricación de moldes y corazones que conduzcan a los
procedimientos más sencillos. La eliminación de corazones costosos, de líneas divisorias irregulares
y de ahusamientos profundos en las piezas, se puede lograr muchas veces con una ligera
modificación en el diseño original. La combinación de los factores extraños con la selección del
metal correcto para el trabajo es un importante aspecto del diseño de piezas fundidas. Se
recomienda consultar con el metalúrgico o el ingeniero de fundición de la planta como primer paso
para ser un buen diseño de la pieza.
Los pasos básicos para ser fundiciones en arena son:
Hechuras de modelos. Éstos son necesarios para hacer los moldes. Para ser el molde, se
empaca arena para moldes alrededor del modelo. El modelo se suele hacer en dos partes a
fin de poder sacar el modelo; una mitad se llama semicaja superior; la otra semicaja
inferior. Cuando se saca el modelo, se vuelve a colocar la semicaja superior sobre el
inferior y la impresión que deja el modelo constituye la cavidad que finalmente se llena con
metal para obtener la pieza fundida.
Si la pieza fundida a ser hueca, se necesitan modelos adicionales llamados cajas de
corazones, para dar forma a los corazones que se colocan en la cavidad del molde para
formar las superficies interiores de las piezas fundidas. Con ello, el hueco entre el molde y
el corazón es lo que llega a convertirse en la pieza fundida.
El moldeo es la operación necesaria para preparar un molde a fin de recibir el metal.
Consiste en apisonar arena alrededor del molde colocado en un soporte, o caja de moldeo;
sacar el modelo, colocar los corazones en su lugar, cortar el sistema de alimentación para
conducir el metal, sino forma parte del modelo, sacar el modelo y cerrar el molde.
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La fundición y la colada son los procesos de preparación del metal fundido con la
composición y temperatura adecuadas, y colarlo o vaciarlo en el molde por medio de los
casos de colada.
La limpieza son todas las operaciones requeridas para eliminar vaciadores y rebosaderos
que constituyen el sistema de alimentación, así como la arena adherida, cascarilla y otros
materiales extraños que se deben eliminar antes de que la pieza fundida se pueda en
embarcar o someter a otros procesos. Después efectuar la inspección en busca de defectos y
es posible que se necesite procesos adicionales, como tratamiento térmico, acabado de la
superficie o maquinado.
ARENAS Y MODELOS.
Modelos
Debido que los modelos emplean para dar forma de las piezas fundidas, éstas no pueden ser mejores que
los modelos a partir de los cuales se hacen. Cuando se desean tolerancias precisas o piezas muy lisas
dispersas, es de particular importancia diseñar, construir y acabar los modelos con todo cuidado.
Los modelos tienen muchas funciones y las más importantes son: dar forma a la cavidad del molde para
producir las piezas fundidas; efectuar correcciones según sean las características de la colada del metal;
producir dimensiones exactas; suministrar un medio para hacer llegar el metal líquido del interior del
molde (sistema de vaciadores); y proporcionar un medio para sostener los corazones. La complejidad de
los modelos puede variar según sean el tamaño y el número de piezas fundidas que se van a hacer.
Los modelos sueltos son prototipos sencillos de piezas que se van a fundir y sólo se emplea cuando se
necesita unas cuantas piezas. Suele ser de madera pero también se pueden emplear metal, yeso, plásticos
u otros materiales adecuados. El sistema de vaciadores para alimentar la función se corta con la mano en
la arena. Algunos modelos sueltos están divididos en dos partes para facilitar el moldeo.
Los modelos con vaciadores tienen incorporados un sistema de ellos para no tener que formar a mano en
los moldes.
Los modelos completaría tienen las partes de la semicaja superior e inferior del modelo montadas en los
lados opuestos de una placa de madera o de metal y se diseña para acelerar el proceso de moldeo por lo
general incluyen los sistemas de vaciadores estos modelos se suelen emplear con algún tipo de máquina
para moldear y se recomienda cuando se van a ser muchas piezas.
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Modelos y aparatos especiales. Para piezas fundidas muy grandes pueden emplear modelos de esqueleto
se pueden hacer modelos grandes simétricos, para formar el molde de arena mediante brazos que
producen el contorno de la pieza fundida por el movimiento de una plantilla en torno a un eje.
Arena para moldeo.
La arena para moldeo consta de granos de sílice unidos entre sí con algún material aglutinante, por lo
general, arcilla o bentonita. Aparte el tamaño de grano tiene gran influencia en el acabado superficial de
la pieza fundida. El tamaño adecuado del grano se determina por el tamaño de la pieza fundida, la
calidad de superficie requerida y la tensión superficial del metal fundido. El tamaño de grano debe ser
más o menos uniforme cuando se desea máxima permeabilidad.
Las arenas de ventilación natural son mezclas de sílice y arcilla tal como salen de los yacimientos. Puede
necesitar alguna modificación para producir una mezcla satisfactoria. Este tipo de arena se emplea para
fundir hierro gris, hierro maleable y metales no ferrosos (excepto magnesio).
Las arenas de aglutinación sintética se producen al combinar arena de sílice sin arcilla, con arcilla o
bentonita. Estas arenas se pueden mezclar para adaptarlas a las necesidades de la fundición. Son más
uniformes que las de aglutinación natural, pero requieren mezcla y control más cuidadoso. Éste tipo de
arena se emplea para fundir acero, hierro gris, hierro maleable y magnesio.
Factor de contracción.
Ya sobre dimensiones que se suelen incluir en el modelo a fin de asegurar exactitud dimensional incluye
las siguientes:
Ahusamientos que se da a las paredes verticales de la pieza fundida y que se requiere para sacar el
modelo del molde, sin dañar las paredes de este
Sobredimensión para contracción que es una corrección para compensar la merma por solidificación del
metal y su contracción durante el enfriamiento. Éste sobredimensión varía según el tipo de metal y el
tamaño de la pieza fundida. La sobre dimensiones típicas para hierro fundido son1/8 a 1/12 pulgada/pie;
para el acero, 1/8ª 1/4 pulgada/pie, y para el aluminio1/16 a 5/32 pulgada/pie; pero el diseñador debe
consultar las referencias adecuadas de acuerdo a las normas oficiales o al taller de fundición. Éstas sobre
dimensiones también incluyen una tolerancia en tamaño para el proceso, a fin de que la pieza fundida se
ha dimensional mente correcta.
Sobredimensión para acabado con máquina, que es necesaria si se va a efectuar operaciones de
maquinado a fin de preparar el material para su maquinado propiamente dicho.
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Tolerancia para deformación se da así una pieza fundida tiende a sufrir distorsiones, mediante la
deformación intencional del modelo para componerlas.
Preparación de Arenas.
La arena se prepara en muletas que sirven para mezclar la arena, el aglutinante y el agua. Se emplea en
combinación con ellas los aereadores para aflojar la arena y facilitar su manejo para el moldeo. Los
cortadores de arena (palas) se pueden utilizar en vez de las muletas para trabajar sobre una pila de arena
colocada en el piso del taller de fundición. La entrega de la arena al piso de moldeo se pudo hacer por
medio de carretillas de volteo o de cucharón o con transportadores de banda. El ingeniero Werner
metalúrgico de la fundición suelen encargarse de controlar las propiedades de la arena efectuando los
ajustes necesarios para mantener las en buenas condiciones.
Moldeo.
Proceso y material para el moldeo
Arena en verde. La mayor parte de las piezas fundidas se hacen en arena en verde, es decir arena
aglutinada con arcilla o bentonita y con agua para darle resistencia en verde. Se puede utilizar diversos
aditivos para darle propiedades especiales. Este modelo es adaptable para una alta producción de piezas
pequeñas o medianas, porque se puede ser la colada inmediatamente después de formar el molde y la
arena usada se puede recuperar y volver a tratar después de que se ha solidificado la pieza.
Moldes de arena seca. Estos moldes se hacen con arena verde pero se hornea antes de usarlos. Por lo
general, a la superficie se le aplica un baño refractario antes de hornear, para evitar la erosión y producir
mejor acabado en la superficie. Se consigue poco más o menos las mismas efectos si se deja que el
molde seque al aire para lo cual se deja abierto cierto tiempo antes de hacer la colada, o bien, con
secamiento superficial con el empleo de un soplete, lámparas infrarrojas o con calefactores dirigidos a la
superficie de la cavidad del molde.
En el moldeo con corazones, se utilizan los corazones armados para construir el molde. La arena se
prepara al mezclarla con aceite o serias, formarla en cajas de corazones y hornearla este proceso se
emplea cuando la forma complicada de la pieza justifica el costo adicional.
Moldes de proceso con dióxido de carbono estos moldes se hacen en forma parecida al proceso de
arena en verde, pero se emplear en aglutinada con silicatos de sodio. Cuando el molde está terminado se
hace pasar dióxido de carbono por la arena para producir un molde muy duro, con muchas de las
ventajas de los de arena seca y de corazón pero sin tener que hornear.
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Moldeo en el piso o en foso se realiza con el que producir piezas fundidas grandes, se pueden hacer
directamente sobre el piso de la fundición o formarse en fosos que sirven como cajas de moldeo.
Moldeo de cascarón (proceso c) se pueden producir piezas fundidas en arena que tengan tolerancias
dimensional es precisas y acabado terso, con un proceso en el que se emplea un aglutinante de resina
sintética. La mezcla de resina y arena se vierte sobre un modelo metálico precalentado lo cual hace que
la resina de la mezcla fragüe formando un cascarón dedicado sobre el modelo. Cuando el cascarón llega
a tener el espesor adecuado, se hace girar el molde para quitar la arena sobrante. Luego, el cascarón se
cura sobre el modelo y, después, se le desprende con el uso de espigas para liberar moldes que se han
colocado adecuadamente espaciadas y que se hace sobresalir del modelo por acción mecánica o
hidráulica. Las mitades correlativas de cascarón se unen con cemento o con un material de respaldo
adecuado y se efectúa la colada.
Moldes de yeso los moldes de yeso o ligados con yeso se emplean para fundir ciertas aleaciones de
aluminio o base de cobre. La exactitud dimensional y el excelente acabado superficial hacen útil este
proceso para hacer moldes neumáticos (llantas), placas de guía, etc.
El proceso de cera perdida, del revestimiento o de fundición de precisión, permite obtener piezas
fundidas precisas de acero con alto contenido de aviación y de aleaciones no fue rosas, que es imposible
forjar las y difícil maquinarlas.
Fundición.
El proceso de fundición para la elaboración de piezas mecánicas consta de tres pasos importantes
independientes el primero es el diseño el segundo es el moldeo y el tercero la fundición. Resaltando que
la fundición es un conocimiento que el ingeniero debe de dominar a la perfección dado que el proceso de
fundición va a variar en función del material (plásticos y metales), recordando todos los pasos que
conlleva la fundición como el control de temperatura, el agente es corriente para el retiro de toda la
escoria, y el tipo de horno que se puede emplear para la fundición del material, por ejemplo, para la
fundición con acero se requiere de un horno que alcance la temperatura de 1600 °C, mientras que, para
la fundición de aluminio se requiere un horno de menor capacidad que alcance los 1100 °C
Fundición esa base de aluminio. El aluminio se alea con cobre, silicio, magnesio, sin, Miquel y otros
elementos para obtener una gran variedad de aleaciones para fundición que tienen características
especiales de propiedades para la fundición, propiedades mecánicas, máquinabilidad o resistencia a la
corrosión, o todas. Se producen aleaciones para fundición en arena, en molde permanente o en matriz.
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Conclusion.
Dentro del laboratorio de Fundición, un mundo diferente donde el estudiante aprende a entender el
material a fundir y las ilimitadas formas que se pueden crear con el.
Ahora entiendo la expresion de un compañero de semestres posteriores cuando menciono “es la
unica practica que vale la pena en la institucion” quizas no estoy totalmente de acuerdo con él, pero
es una de las mejores practicas en las que he estado en toda mi vida estudiantil, pude entender el
valor de las palabras “la basura de algunos es el tesoro de otros” pues con chatarra puede uno volver
realidad sus sueños, crear algo que solo esta en nuestra imaginacion o recrear algo que ya
conocemos...
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