Ingeniería Mecatrónica

Instrumentación
“Tarea 2”

Sanchez Acosta José Ramon

Marzo, 2024
La Calibración De La Instrumentación Industrial
La Calibración de Instrumentos es un proceso que certifica si la medida obtenida por un
instrumento es compatible con lo esperado y que es apto para su uso, con el fin de evitar
desviaciones en los procesos de análisis y reducir costos.
En general, consiste en comparar los resultados obtenidos por los instrumentos con los obtenidos
por estándares (trazables a estándares de referencia nacionales internacionales), en condiciones
preestablecidas y controladas.
En un laboratorio, todos los instrumentos de medición que influyen en la precisión o validez de
las pruebas, deben calibrarse. En general, también en las industrias y otros segmentos, se debe
utilizar la calibración para evitar cambios de propiedades con impactos en los productos o
servicios.
Al realizar la Calibración, el usuario certifica que los instrumentos utilizados en el proceso
analítico
son compatibles con el desempeño esperado. Sus principales beneficios son:
• Asegurar la calidad en los procesos analíticos;
• Reducir los costos analíticos y aumentar la productividad;
• Cumplir con los requisitos de certificación y acreditación;
• Mantener el funcionamiento adecuado de los instrumentos;
• Incrementar la vida útil de los equipos.
La calibración evita desperdicios y volver a trabajar, además de prevenir accidentes. Recuerde
que el instrumento debe calibrarse después de la compra, o antes de comenzar a usar, antes y
después del mantenimiento. Y, por supuesto, a intervalos estipulados.
Comprender la calibración en la práctica
En resumen, el objetivo de la calibración es verificar si la medida obtenida por un equipo es
compatible con lo esperado y si es adecuada para la actividad a la que se destina.
Por ejemplo: se utiliza una micro pipeta de 10 uL durante un ensayo en el que el error máximo
permitido por el cliente es +/- 0,5 uL (tolerancia de 9,5 uL a 10,5 uL) y el resultado de la
calibración presenta un resultado medio de 10,6uL. Este instrumento debe considerarse
inadecuado para este uso y destinado a una actividad con mayor tolerancia, si no se realiza
mantenimiento para ajustes.
Certificación y acreditación en el
segmento de laboratorio
La calidad en los procesos ya no es
exclusivamente un añadido, se
convierte en un elemento
obligatorio. Algunos criterios y
normas son esenciales para el buen
funcionamiento del laboratorio. Los
criterios estipulados por las normas
CLSI/NCCLS, American Society
for Microbiology, normas ABNT NBR ISO 9001, 15189 y 17034 y las normas ABNT NBR
ISO/IEC 17025 y 17043, exigen la calibración de cristalería, micropipetas, balanzas,
termómetros, entre otros.
Por contribuir a la confiabilidad de los resultados y reducir los costos inherentes a los errores de
prueba, la calibración es hoy un requisito para los procesos de certificación y acreditación.
Asegurar la confiabilidad y credibilidad de los resultados es estar por delante, se torna una
opción natural. La calidad es un diferencial de mercado determinante, especialmente cuando
estos resultados interfieren con la salud y el medio ambiente, como es el caso de los ensayos
clínicos, de comida, agua, entre otros.
Criterios De Selección De Instrumentos De Medición
Medir es una de las actividades básicas que acompañan a las tareas más sencillas como a las más
complejas. Medir de forma profesional, con la finalidad de obtener datos, estadísticas, pruebas de
investigación, generar análisis o simplemente realizar tareas y procesos productivos que
requieren de precisión y monitoreo, exige instrumentos de medición cada vez más prácticos y
eficientes.
La acción de medir implica la capacidad de asignar un valor numérico a un fenómeno u objeto
bajo parámetros establecidos, esos valores deben reunir las siguientes condiciones: no ser
alterables, ser universales y ser fácilmente reproducibles. Por ello, los instrumentos de medición
modernos buscan consolidar aún más los dos atributos que les caracterizan: sensibilidad y
precisión.
En la industria, los instrumentos de medición son esenciales, no solo para asegurar la calidad, el
funcionamiento y el monitoreo de sus procesos, sino para la toma de decisiones en alguna fase
del ciclo de producción o de alguna investigación, como la rutina de producción o la
participación de estos aparatos en pruebas de producción.
En el medio industrial hay quien afirma que el proceso de medición debe ser visto como parte
del proceso de manufactura, por lo que es de suma importancia que el instrumento de medición
funcione adecuadamente para cada caso en particular, eso solo se logra seleccionando el equipo
correcto.
En el mercado se buscan instrumentos de medición cada vez más prácticos que operen
rápidamente para dar resultados inmediatos durante la medición. Al respecto, existen diversos
tipos de instrumentos y dispositivos para medir –mecánicos y eléctricos–, que a su vez se pueden
dividir y categorizar de diferentes formas, aunque también se pueden identificar con base en la
propiedad que miden como masa, longitud, tiempo, temperatura, presión y otras magnitudes.
Algunas categorías destacadas son:
• Instrumentos para aire
• Instrumentos para análisis de agua
• Instrumentos para distancia
• Instrumentos para electricidad
• Instrumentos para gas
• Instrumentos para higiene
• Instrumentos para humedad
• Instrumentos para presión
• Instrumentos para clima
 • Instrumentos para radiación
• Instrumentos para temperatura
• Instrumentos para vibración
• Instrumentos para red
¿Qué debemos tener en cuenta al seleccionar el instrumento de medición adecuado?
1. Tener muy claro qué se necesita medir, por qué y para qué.
2. Tener personal capacitado para realizar el proceso de medición.
3. Evaluación de costos.
4. Tener claras las condiciones críticas de funcionamiento.
Los criterios de selección del aparato adecuado incluyen:
Estudio. El rango de medición y resolución del equipo en función de las mediciones que se
requieren: resolución, repetibilidad, estabilidad
Compra. Llevar a cabo pruebas de exactitud y repetibilidad del aparato, clasificar el equipo y
checar su hoja de vida.
Control. Saber lo que implica controlar, mantener, calibrar y preservar el equipo. Contar con
patrones de medición internacional y nacional y tener claros los patrones de trabajo.
Por último, es fundamental capacitar a los operadores en todos los temas que comprenden la
medición de un parámetro físico, para que puedan interpretar los resultados y tomar las
decisiones adecuadas, que impactan incluso en la reducción de costos de producción.
Acondicionamiento De Señal
El acondicionamiento de señal es un proceso de adquisición de datos que se lleva a cabo
mediante un instrumento llamado acondicionador de señal. Ese instrumento convierte un tipo de
señal eléctrica o mecánica (señal de entrada) en otro (señal de salida). El objetivo consiste en
amplificar la señal y convertirla a otro formato fácil de leer y compatible con fines de
adquisición de datos o de control de una máquina.
Un acondicionador de señal ayuda a obtener medidas precisas, como condición esencial para la
exactitud de la adquisición de datos o del control de máquinas. Este tipo de instrumentos son
capaces de efectuar otras funciones adicionales. A continuación, se describen las últimas
tendencias.
Funciones de un acondicionador de señal
Conversión de señal
La función principal de un acondicionador de señal consiste en recoger una señal y transformarla
en una señal eléctrica de nivel superior. La conversión de señal se suele utilizar en aplicaciones
industriales que emplean un amplio espectro de sensores para efectuar mediciones. Debido a la
variedad de sensores utilizados, puede ser preciso convertir las señales generadas, para que
puedan ser utilizadas por los instrumentos conectados a los sensores. En principio, cualquier
señal procedente de un sensor puede convertirse en cualquier señal de proceso estándar.
Linealización
Determinados acondicionadores de señal pueden llevar a cabo una linealización, si las señales
que proporciona un sensor no tienen una correspondencia del todo lineal con la magnitud física.
Para ello, llevan a cabo un proceso de interpretación de la señal mediante software. Es habitual
en el caso de las señales de termopares. Este método se emplea para obtener una mayor
exactitud, porque no todos los sensores son totalmente lineales. Los parámetros para la
linealización se evalúan durante la calibración del sensor y se indican en el protocolo de
calibración del sensor.
Amplificación
El paso siguiente es la amplificación de la señal y el proceso de incrementar la señal para
procesamiento o digitalización. Hay dos maneras de amplificar una señal: incrementar la
resolución de la señal de entrada o aumentar la relación señal-ruido.
En el acondicionamiento de señales se emplean diferentes amplificadores para distintos fines;
entre ellos cabe citar los amplificadores de instrumentación, que están optimizados para trabajar
con señales de corriente continua, y que se caracterizan por una elevada impedancia de entrada,
una alta supresión de la cadencia sincrónica (CMRR) y una elevada ganancia. Otro ejemplo de
acondicionador de señal empleado en amplificación es el amplificador de aislamiento, que está
diseñado para aislar altos niveles de corriente continua de un equipo, al tiempo que deja pasar
una pequeña señal de corriente alterna o diferencial.
Filtrado
Otra función importante de los acondicionadores de señal es el filtrado. Consiste en filtrar el
espectro de frecuencia de la señal conservando solo los datos válidos y bloqueando todo el ruido.
Los filtros pueden consistir en componentes pasivos y activos o en un algoritmo digital. Un filtro
pasivo utiliza exclusivamente condensadores, resistencias e inductores con una ganancia máxima
de uno. Un filtro activo utiliza componentes pasivos combinados con componentes activos, como
amplificadores operacionales y transistores. Los acondicionadores de señal más avanzados
emplean filtros digitales, porque son fáciles de ajustar y no requieren equipos físicos. Un filtro
digital es un filtro matemático que se emplea para manipular una señal; por ejemplo, para
bloquear o dejar pasar un intervalo de frecuencia determinado. Utilizan componentes lógicos
como circuitos integrados para aplicaciones específicas (ASIC) o matrices de puertas
programables (FPGA), o un programa secuencial con un procesador de señales.
Evaluación y funciones inteligentes
Para aportar beneficios adicionales al usuario y al proceso, los acondicionadores de señal
modernos cuentan con funciones especiales de evaluación de señales y preprocesamiento de
datos medidos. Así, ayudan a monitorizar y evaluar alarmas y avisos de forma rápida y directa,
mediante una salida eléctrica conmutada. Otras funciones inteligentes adicionales, como los
canales de cálculo internos, se encargan de realizar operaciones matemáticas, como sumar
señales de sensores, u operaciones tecnológicas como, por ejemplo, actuar como un controlador
PID. Estas funciones ayudan a que el sistema reaccione más rápido y reducen la carga de trabajo
del control de la máquina.
Interfaces
Los convertidores de señal deben transmitir las señales de los sensores hasta el control de la
máquina, utilizando para ello interfaces y protocolos estándar. Las interfaces pueden ser
analógicas o digitales. Las interfaces analógicas típicas son señales de tensión (+/-10 V) o
corriente (+/-20 mA), que son fáciles de manipular pero que tienen el inconveniente de que cada
señal requiere un cableado independiente. Las interfaces digitales modernas están diseñadas
como interfaces de bus basadas en Ethernet (Profinet, Ethercat, Ethernet/IP) y permiten conectar
varios componentes con un solo hilo. De este modo se simplifica el cableado y se puede
transmitir información adicional; por ejemplo, información de diagnóstico de los componentes,
que es muy importante para reducir los tiempos de parada y para acelerar el mantenimiento.