La guía definitiva del
OEE
Fuente: SistemasOEE
Los tres KPIs del OEE
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) está compuesto por 3
indicadores:
• Disponibilidad • Rendimiento • Calidad.
Existen gran cantidad de motivos que hacen que el OEE se utilice
como herramienta de mejora continua en empresas a nivel
mundial.
La ventaja esencial de trabajar con el OEE es que mide los
parámetros fundamentales de producción industrial como son
la disponibilidad, el rendimiento y la calidad, a través de un
indicador que transforma los datos de un proceso complejo en
información sencilla, visual y eficiente.
Calcular el Overall Equipment Effectiveness es un proceso crucial
para medir la eficiencia operativa de una planta de producción.
Conocer el rendimiento real de nuestras máquinas, equipos y
procesos nos permite tomar decisiones informadas y enfocar los
esfuerzos en la mejora continua.
Cada uno de estos factores representa un aspecto importante
de la eficiencia operativa, y su combinación proporciona una
evaluación completa de la productividad en la planta.
Disponibilidad
La disponibilidad es un KPI que mide el tiempo que la máquina
está en condiciones de producir con relación al tiempo total de
su disponibilidad. Pasos para calcular:
[Link] las paradas en dos grupos: programadas y no
programadas, incluyendo los tiempos de preparación (set up) y
ajustes de máquina.
[Link] el o los criterios para considerar una parada como
avería: puede ser con base en el tiempo o la necesidad de
intervención por mantenimiento.
[Link] el tiempo total disponible para uso en producción.
[Link] el tiempo productivo, que es el tiempo en que la
máquina se encuentra disponible y produce.
[Link] la disponibilidad del dividiendo el tiempo productivo
entre el tiempo total disponible y llevarlo a porcentaje.
La disponibilidad es un elemento clave en el cálculo del OEE, ya
que nos brinda información sobre el tiempo en que la máquina
puede producir en relación con el tiempo total disponible.
Rendimiento
El rendimiento es un aspecto vital del OEE, ya que evalúa la
velocidad a la que el equipo industrial produce en comparación
con su capacidad máxima. Un rendimiento alto puede
incrementar la rentabilidad y reducir costos, mientras que un
rendimiento bajo puede indicar problemas en los procesos
productivos. Por tanto, es de gran valor para cualquier fábrica
conocer las claves para calcular adecuadamente el rendimiento
de sus equipos y procesos.
Nakajima, precursor del TPM (Total Productive Maintenance),
define el rendimiento como el cociente del tiempo que debería
haberse empleado para fabricar los productos y el tiempo que
se ha empleado realmente, es decir, el tiempo de operación. A
su vez, el tiempo que debería haberse empleado es el resultado
de multiplicar el tiempo de ciclo por la cantidad total procesada.
Calidad
Las características para considerar que un producto cumple
con los estándares de calidad varían según el tipo de
producto, proceso, sector industrial e incluso la política de
cada empresa. Sin embargo, al calcular la calidad como KPI
dentro del OEE, medimos el número de productos correctos
o sin defectos respecto al total fabricado.
Cada organización debe establecer y mantener sus propios
estándares de calidad al definir los criterios para el cálculo y
las acciones posteriores correspondientes. La precisión del
cálculo de la calidad reside en identificar los productos
defectuosos y reprocesados.
Cómo calcular el OEE en dos casos
Dos casos para calcular el OEE:
1. Cálculo del OEE básico: Para una sola referencia o pieza,
con un único tiempo ciclo ideal*.
2. Cálculo del OEE avanzado / multi-lote: Para múltiples
lotes que pueden tener diferentes referencias a fabricar,
con tiempos de ciclo ideales* distintos.
*El “tiempo ciclo ideal” hace referencia al tiempo teórico
óptimo que tomaría producir una unidad o pieza en
condiciones ideales, sin ninguna pérdida de tiempo ni
interrupciones. Es un tiempo teórico calculado asumiendo
que no hay tiempos de parada, tiempos de ajuste, defectos
de calidad o cualquier otro tipo de pérdida durante el
proceso de producción.
Cálculo del OEE básico
Cálculo del OEE básico
% DISPONIBILIDAD: Representa el cociente del tiempo
productivo entre el tiempo disponible para un periodo de
producción determinado. Este factor se ve afectado por
diversas paradas que ocurren en el proceso de fabricación,
como arranques de máquinas, cambios, averías y esperas.
Para calcular la Disponibilidad, es necesario conocer el
tiempo efectivo de producción y el tiempo total disponible.
% RENDIMIENTO: Es el cociente de la producción real entre
la capacidad productiva para un periodo determinado. Este
factor refleja el impacto de microparadas y velocidad
reducida en la producción. Al calcular el Rendimiento, es
esencial tener en cuenta la cantidad de unidades producidas
en relación con la capacidad máxima de producción en ese
período.
% CALIDAD: Es el cociente de la producción buena entre la
producción real. Este porcentaje se ve afectado por re-
trabajos o piezas defectuosas en el proceso de producción.
Calcular la Calidad implica evaluar la cantidad de unidades
aceptables en relación con la producción total realizada.
Ejemplo de cálculo del OEE: Caso práctico
A través de este ejemplo, podrás comprender mejor cómo
los componentes del OEE influyen en la eficiencia operativa.
Para una línea de producción con una capacidad teórica de
2000 piezas por hora durante un turno de 8 horas, se
obtuvieron los siguientes datos:
Ejemplo de cálculo del OEE: Caso práctico
Disponibilidad: 81.25% (6.5 horas de producción de 8 horas
posibles).
Rendimiento: 75% (1500 piezas producidas por hora de las
2000 teóricas).
Calidad: 99.01% (0.99% de piezas defectuosas).
OEE = 81.25% x 75% x 99.01% = 60.33%
En este ejemplo, el OEE de la línea de producción es del
60.33%. Aunque cada componente del OEE puede parecer
poco significativo por separado, el OEE global nos muestra la
eficiencia real del proceso. Conociendo estos valores,
podemos identificar oportunidades de mejora y tomar
acciones para aumentar la eficiencia general.
La importancia de este dato radica en que nos permite
focalizarnos en mejorar aquellos aspectos que afectan
negativamente la productividad, como reducir tiempos no
productivos e incrementar el rendimiento. Al implementar
mejoras en estos componentes, el OEE aumentará,
acercándonos al objetivo de máxima eficiencia operativa.
Cálculo del OEE avanzado: Multi lote / Multi
referencia
Cuando se trata de calcular el OEE para varios lotes con
diferentes tiempos de ciclo (Tc), es esencial usar el tiempo
como unidad de medida en lugar de las unidades
producidas. En el siguiente ejemplo, analizaremos el turno de
trabajo con dos lotes etiquetados como Referencia 1 (Tc = 2
s) y Referencia 2 (Tc = 5 s).
Supongamos que se producen dos lotes en dos turnos de 8
h: El lote 1 (B1) que produce 16000 botellas de la Referencia
1 en 550 min y el lote 2 (B2) con un total de 200 botellas de la
Referencia 2 en 170 min.
La Disponibilidad resulta en 75 % [(550 min +170 min) / 960
min] x 100%, ya que el Tc de cada referencia no afecta este
cálculo. Sin embargo, al calcular el rendimiento basado en
unidades producidas, obtendríamos un resultado erróneo
del 87,37%.
Cálculo del OEE avanzado: Multi lote / Multi
referencia
Rendimiento = ((Tiempo trabajando B1 [16000 botellas x 2
s/botella] + Tiempo trabajando B2 [200 botellas x 5 s/botella])
/ Tiempo Productivo [(550+170) min x 60 s/min]) x 100% =
76,39%
Para realizar el cálculo del rendimiento correctamente,
debemos sumar los tiempos de producir cada botella en
función de su Tc y dividirlo entre el Tiempo Productivo. Así, el
rendimiento correcto es del 76,39%.
Cálculo del OEE avanzado: Multi lote / Multi
referencia
El mismo enfoque se aplica al cálculo de la calidad, donde
sumamos los tiempos de producción de botellas OK y los
dividimos entre el Tiempo produciendo. Con este método,
para este ejempo, obtenemos una calidad del 86,06%.
Finalmente, al multiplicar estos tres factores (Disponibilidad,
Rendimiento y Calidad), el OEE resultante es del 52,59%.
En conclusión, para medir el indicador OEE de manera
precisa, tanto para una única referencia (lote unitario) como
para varios productos con diferentes tiempos de ciclo (multi-
lote), es recomendable calcular el rendimiento y la calidad en
función de la unidad de tiempo. El enfoque óptimo es seguir
el modelo del 2º ejemplo (Cálculo del OEE multi-lote), el cual
se representa en el siguiente gráfico:
Cálculo del OEE avanzado: Multi lote / Multi
referencia
Las 6 grandes pérdidas de un equipo o
proceso industrial
Estas 6 grandes pérdidas representan las principales causas
de ineficiencia y caída del rendimiento en los procesos de
producción. Conocer su origen y cómo afectan la
operatividad del equipo o proceso es vital para implementar
estrategias de mejora y optimización del OEE (Overall
Equipment Effectiveness).
Identificar y abordar estas pérdidas nos permitirá maximizar
la productividad, minimizar el tiempo improductivo y reducir
el desperdicio, contribuyendo así a un funcionamiento más
eficiente y rentable de las operaciones industriales. Las seis
grandes pérdidas son:
Las 6 grandes pérdidas de un equipo o
proceso industrial
1. Tiempo de paro por averías: Ocurre cuando el equipo se
detiene debido a fallos o averías en sus componentes, lo que
resulta en una pérdida de tiempo productivo.
2. Tiempo de configuración y ajustes (set up): Implica el
tiempo necesario para preparar y ajustar el equipo para
cambiar de un producto o referencia a otro, lo que puede
generar paradas y pérdida de producción.
3. Tiempo de paro por falta de materiales: Sucede cuando
el equipo se detiene porque no hay suficiente material o
suministros disponibles para el proceso de producción.
Las 6 grandes pérdidas de un equipo o
proceso industrial
4. Tiempo de paro por falta de personal: Ocurre cuando no
hay suficiente personal disponible para operar el equipo o
realizar tareas esenciales, lo que resulta en paradas y
pérdida de tiempo.
5. Tiempo de ralentización y ajuste lento: Se produce
cuando el equipo opera a una velocidad más baja de lo
previsto debido a problemas de rendimiento o ajustes lentos.
6. Tiempo de producción de unidades defectuosas:
Implica el tiempo en el que se producen unidades
defectuosas o productos no conformes, lo que conlleva a
retrabajos y desperdicio de material.
Beneficios del OEE: 10 Ventajas clave
La implementación del OEE proporciona una visión completa
del rendimiento operativo, permitiendo identificar áreas de
mejora y aumentar la competitividad. Aquí podras ver diez
de las ventajas más destacadas que el OEE ofrece:
1. Mejora el Retorno de inversión (ROI)
Las empresas realizan grandes inversiones en maquinaria y
necesitan obtener el máximo retorno de sus inversiones en
el menor tiempo posible. Uno de los objetivos del OEE
precisamente es obtener la máxima productividad y
eficiencia de los procesos de fabricación, lo cual impacta
directamente en la mejora de ROI de cualquier inversión en
maquinaria.
2. Ayuda a ser más competitivo
Es fundamental disminuir las pérdidas productivas y
conseguir una mayor competitividad. Por ejemplo, si una
línea productiva es capaz de realizar 100 piezas a la hora,
pero únicamente está produciendo 60, el OEE indica el por
qué está fallando ese proceso, ayudando a aumentar la
competitividad de la empresa.
Beneficios del OEE: 10 Ventajas clave
3. Maximiza el rendimiento de las máquinas
Uno de los mayores beneficios de utilizar un Sistema OEE es
que el rendimiento de las máquinas aumenta rápidamente.
Su aplicación se adapta perfectamente tanto para exprimir
nueva maquinaria como para implementarlo en otras
máquinas con las que ya se esté trabajando.
4. Incrementa la calidad de los procesos
Los costes asociados a producto defectuoso suponen, en
empresas de todo el mundo, una de las causas que generan
mayor pérdida económica. Uniendo OEE y tecnología se
consiguen sistemas de trazabilidad más eficaces que
permiten hallar el origen de los descensos de calidad.
Conseguir minimizar retrabajos y productos defectuosos es
clave y genera un enorme ahorro de costes.
Beneficios del OEE: 10 Ventajas clave
5. Perfecciona la capacidad de medir y decidir
Sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar. Es muy
importante conocer si un proceso productivo es eficiente o
ineficiente, y cómo lo podemos optimizar. El OEE permite
cuantificar la eficiencia y conocer el funcionamiento real de
los procesos productivos. Esta información es determinante,
ya que gracias a ella se pueden tomar las decisiones
adecuadas para conseguir mejorar. A su vez, el OEE es una
herramienta de medición estándar que se utiliza en todo el
mundo y cuyo crecimiento en la actualidad es exponencial.
6. Ayuda a descubrir tu ‘fábrica oculta’
Habitualmente la eficiencia de los procesos es mucho menor
de la que se presupone antes de ser medida. Descubrir este
hecho denominado ‘Fábrica oculta’, del inglés Hidden Factory,
es el primer paso para poder mejorar la productividad
industrial: el OEE proporciona el detalle del origen de las
pérdidas productivas, siendo éste el punto de partida de la
mejora de productividad de la planta.
Beneficios del OEE: 10 Ventajas clave
7. Facilita el trabajo de todos
Utilizar información fiable en tiempo real repercute en el
personal de planta, ya que les ayuda a saber realmente cómo
están trabajando, lo que posibilita activar acciones de mejora
inmediata a todos los niveles. Además, aplicando tecnología
para calcular el OEE permitirá acabar con los partes o bonos
manuales, dotarse de sistemas de alertas, automatización de
informes y reportes, etc.
8. Reduce costes de reparación de maquinaria
Conocer el rendimiento real de la maquinaria es sinónimo de
saber si está funcionando correctamente o si por el contrario
existen causas que puedan desembocar en una reparación.
El disponer de un sistema OEE capaz de anticipar estos
hechos (analizando paradas inesperadas, velocidades
reducidas, etc.) supone un gran ahorro tanto en
mantenimiento preventivo de maquinaria, cómo en los altos
costes asociados al propio fallo de la máquina.
Beneficios del OEE: 10 Ventajas clave
9. Es flexible y escalable
Se puede comenzar utilizando un Sistema OEE en una única
máquina o proceso, e ir ampliando su implementación hasta
llegar a utilizarlo en múltiples plantas productivas. Esta
escalabilidad hace que se convierta en un sistema muy
versátil y se pueda adaptar a cualquier tipo de empresa,
independientemente de su tamaño.
10. Es puerta de entrada a la industria 4.0
Una de las principales características de las consideradas
industrias 4.0 es su habilidad para digitalizarse. Contar con
sistemas de medición automatizada de la productividad y la
eficiencia será siempre el primer paso de cualquier industria
que quiera avanzar hacia el 4.0.
