CONTROL NUMERICO

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO

En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el control numérico
de máquinas herramientas no fue concebido para mejorar los procesos de
fabricación, sino para dar solución a problemas técnicos surgidos a

Consecuencia de] diseño de piezas cada vez más difíciles de mecanizar. En 1942,
la "bendix corporation" tiene problemas con la fabricación de una leva
tridimensional para el regulador de una bomba de inyección para motores de
avión. el perfil tan especial de dicha leva es prácticamente imposible de realizar
con máquinas comandadas manualmente.

La dificultad provenía de combinar los movimientos del útil simultáneamente según

varios ejes de coordenadas, hallando el perfil deseado. se acordó entonces
confiar los cálculos a una máquina automática que definiera gran número de
puntos de la trayectoria, siendo el útil conducido sucesivamente de uno a otro.

En 1947, jhon parsons, constructor de hélices de helicópteros, americano,

concibe un mando automático la idea de utilizar cartas perforadas (comportando
las coordenadas de los ejes de los agujeros) en un lector que permitiera traducir
las señales de mando a los dos ejes, permite a parsons desarrollar su
sistema digitón en esta época, la u.s. air force estaba preocupada con la
fabricación de estructuras difíciles de trabajar por copiado susceptibles de ser
modificadas rápidamente. gracias a su sistema, parsons obtiene un contrato y el
apoyo del massachusetts institute of technologie" el gobierno americano apoya
la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres ejes en contorneado
mandado por control digital.

En 1953, después de cinco años de puesta a punto, el m.i.t. utiliza por primera vez
la apelación de "numerical control"

En 1956, la u.s.a.f. hace un pedido de 170 máquinas de control numérico

a tres grandes constructores americanos:
· cincinnati milling machine company,
· giddin & levis,
· kearney & trecker.

Paralelamente a esta evolución, ciertos constructores se interesan por el

desarrollo de máquinas más simples para trabajos, tales como taladrado,
mandrinado y punteado, que no requieren ningún movimiento continuo, pero sí
un posicionamiento preciso.

De esta forma se ha visto que la necesidad industrial de la aeronáutica fue la que

creó la demanda de sistemas continuos complejos. El paso de complejos a
simples revolucionó los procesos de fabricación.
En 1960, también en el M.I.T. se realizaron las primeras demostraciones de
Control Adaptable (un perfeccionamiento del Control Numérico que permite,
además, la autorregulación de las condiciones de trabajo de las máquinas). A
finales de 1968 tuvieron lugar los primeros ensayos de Control Numérico
Directo (DNC).

En general, el incremento en la utilización de máquinas herramientas con

CN se debe a que un gran número de problemas, que se consideraban bien
resueltos por los métodos de trabajo clásicos, que pueden tener una respuesta
ventajosa desde el punto de vista técnico mediante la utilización de dichas
máquinas.

Hoy día este tipo de maquinarias está siendo implementada en casi todo
tipo de fábricas y se prevé que para el año 2000 el 85 % de la producción
industrial del mundo se realizará con este tipo de máquinas.

Nuestro país no es ajeno a esta proyección y puede apreciarse que

actualmente este sistema se encuentra en plena difusión y las máquinas
herramientas comandadas por control numérico, principalmente tornos y
fresadoras, se incorporan a pequeñas y medianas empresas en número creciente.

Otro dato que confirma esta tendencia es que en las últimas Exposiciones
referentes a Máquinas industriales como EMAQH (Exposición de Máquinas
Herramientas), prácticamente han desaparecido los expositores de máquinas
herramientas convencionales siendo desplazados por fabricantes de M.H.C.N.
nacionales y extranjeros.

EL CONTROL NUMÉRICO

El control numérico se puede definir de una forma genérica como un

dispositivo de automatización de una máquina que, mediante una serie de
instrucciones codificadas (el programa), controla su funcionamiento.
Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, con
lo que una misma máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos sin
más que sustituir su programa de trabajo.
Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de funcionamiento con respecto
a las máquinas automáticas convencionales en las que los automatismos se
conseguían mediante sistemas mecánicos o eléctricos difíciles y a veces casi
imposible de modificar.

Los elementos básicos del control numérico son:

1) El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar.

2) El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en
las señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina y
comprueba los resultados.
3) La máquina, que ejecuta las operaciones previstas.

A medida que el desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a los

controladores numéricos, se potencian extraordinariamente las funciones que
permiten desarrollar, simplificándolos a la vez, los procedimientos de
programación y operación de las máquinas, de tal manera que los CNC – control
numérico con ordenador - que se construyen hoy día sólo conservan de los
primitivos CN los principios básicos de funcionamiento.

Paralelamente, las máquinas herramienta han ido evolucionando hacia la

incorporación en una sola máquina de varias operaciones elementales de
mecanizado que tradicionalmente se efectuaban en máquinas diferentes, y
hacia la incorporación de cambiadores automáticos de piezas y
herramientas, apareciendo los centros de mecanizado que permiten obtener
una pieza acabada, o casi acabada, en una sola estación de trabajo.

En función de las capacidades de proceso y de memoria de los CNC han

evolucionado también las técnicas y lenguajes de programación. Desde los
primeros programas lineales en lenguaje máquina a la programación asistida por
ordenador, gráfica e interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y
lenguajes de programación.

LAS MÁQUINAS

El control numérico se monta sobre todo tipo de máquina herramienta

convencional, tanto de arranque de viruta como de trazado y deformación.
Así, lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladradoras,
mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, máquinas de trazar,
punteadoras, máquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo,
el control numérico ha promocionado el desarrollado de dos tipos de máquinas
múltiples:

El centro de mecanizado, para piezas prismáticas, en el que sobre pieza fija una o
más torretas con herramientas giratorias permiten efectuar operaciones de
fresado, taladrado, mandrinado, escariado, etc. Si lleva incorporada mesa
giratoria pueden efectuarse operaciones de torno vertical.

El centro de torneado, dotado de una o más torretas, con herramientas

motorizadas que, además de las clásicas operaciones de torneado permiten
efectuar fresados, taladrados, escariados, etc., tanto axiales como radiales.

Las características de precisión exigidas en estas máquinas en condiciones duras

de utilización, han modificado las características de diseño de las mismas. En el
aspecto estructural se busca una mayor rigidez y ausencia de vibraciones, lo
que lleva a la utilización de bastidores de chapa soldada y de hormigón en
vez de la clásica fundición.

En el diseño de la cadena cinemática se busca disminuir los juegos, rozamientos,

vibraciones e inercia de las masas móviles para mejorar la precisión y
repetibilidad del posicionamiento de la herramienta, aumentando la rigidez de
las guías y utilizando materiales de bajo coeficiente de fricción o sistemas
hidrostáticos o de rodadura, husillos a bolas para la transmisión de¡ movimiento
sin holguras, etc.

Otros puntos en los que se ha mejorado son la estabilidad y uniformidad

térmica con potentes sistemas de refrigeración de herramienta, pieza e incluso
máquina, y la evacuación de virutas.

Sobre las funciones desarrolladas por las máquinas convencionales las

máquinas a control numérico incorporan básicamente:
♦ Sistemas de posicionado de la herramienta.
♦ Sistemas de medición del desplazamiento.
♦ Sistemas de medición de piezas y herramientas.
♦ Sistemas de control de condiciones de mecanizado.
♦ Sistemas de cambio de herramientas.
♦ Sistemas de cambio de pieza.
 SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

Definición de un sistema de manufactura flexible

El concepto de sistemas de manufactura flexible es relativamente nuevo, se

introduce como tal a finales de la década de los sesenta, así han transcurrido
aproximadamente cuarenta años desde que se empezó a usar como una nueva
tecnología de producción y ha demostrado ser un sistema muy eficiente y
proporcionado un costo unitario muy bajo. Contrario a lo que pasa con los
sistemas tradicionales que son los más flexibles y económicos pero también los
menos productivos y de mayor costo unitario. Las fábricas convencionales,
diseñadas para elaborar un producto estándar en gran serie se encuentran, por un
lado, con exceso de capacidad productiva por encima del nivel de demanda y, por
otro, con la imposibilidad de atender las peticiones de variantes del producto
estándar a unos costos razonables.

Después de la Segunda Guerra Mundial se dieron cambios importantes en los

sistemas de producción en el ámbito mundial. Surgieron productos de formas cada
vez más complicadas para su fabricación, además, los consumidores se volvieron
cada vez más exigentes en cuanto a la calidad del producto. Por lo tanto, los
productos tuvieron que adaptarse a las demandas de un mercado cada vez más
amplio y exigente, ofreciéndose en una amplía gama de variantes para adaptarse
a los gustos y necesidades de los c1íentes, exigiéndose una garantía de calidad
"cero defectos" y un ciclo de vida corto debido a las constantes
incorporaciones de nuevas y sofisticadas tecnologías.

Un Sistema de Manufactura Flexible (SMF) puede tener varias definiciones

según el punto de vista que se quiera ver. A continuación se presentan algunas
de estas definiciones:
 Es un proceso bajo control automático capaz de producir una
variedad de productos dentro de una gama determinada.

 Es una tecnología que ayuda a optimizar la fabricación con mejores

tiempos de respuesta, menor costo unitario y calidad más alta, mediante
mejores sistemas de control y gestión.

 Es un sistema de fabricación formado por máquinas e instalaciones

técnicas e entre sí por un sistema común de transporte y control, de forma
que existe la posibilidad, dentro de un margen determinado, de realizar
 diversas tareas correspondientes a piezas diferentes sin necesidad de
interrumpir el proceso fabricación para el reequipamiento del conjunto.

 La fabricación flexible es la herramienta de producción disposición de una

empresa para mejorar su posición competitiva en el industrial actual.

El conjunto de estas definiciones, todas ellas enfocadas desde distintos puntos de

vista ayudan a configurar una idea sobre esta nueva tecnología de
fabricación. Sin embargo adoptaremos una definición muy breve pero que
pretende englobar las definiciones anteriores y dice así:
Los SMF se definen como sistemas de producción controlados por una
computadora central y que son capaces de producir o procesar una amplia
variedad de piezas.

Los SMF pronto demostraron su enorme potencial al resolver con gran éxito
carencias de los sistemas convencionales de producción. Elevaron en gran
porcentaje la producción, de igual manera elevaron la calidad del producto y
disminuyeron los unitarios. Se usan las técnicas del Just in time es decir,
disponer de materiales y correctas en cantidad, tipo, y en el momento y lugar
preciso. La fabricación transforma los clásicos talleres con máquinas
rodeadas de piezas esperando sus procesos continuos de mecanizado. El
diagrama de la figura ilustra de forma la estructura y funcionamiento de un SMF.
Para flexibilizar el proceso, se reducen al mínimo los tiempos de
preparación de máquinas; se automatizan almacenes, transportes,
mantenimiento de máquinas y flexibiliza la mano de obra con mayor formación.
El estudio de los procesos de mecanizado, junto con la estandarización
de métodos, herramientas y materiales, utilización de acoplamientos rápidos
y automatización de todas las operaciones, proporciona una disminución
drástica de los tiempos de preparación y espera.

La flexibilidad permite que todo, disponiendo de una producción

automatizada, pueda reaccionar fácilmente a cambios de especificación del
producto sea en forma, en material, en condiciones de mecanizado, o a
cambios de programas de fabricación.

Clasificación de los SMF

El sistema más sencillo de manufactura flexible se conoce como módulo de
manufactura flexible (MMF) y consiste en una máquina CNC mejorada con un
carrusel de herramientas y un intercambiador de piezas. Tomando como base a
este módulo de manufactura flexible se pueden construir sistemas más
complejos.

Así pues, en un SMF pueden considerarse tres niveles de aplicación.

La célula flexible.
La línea o grupo flexible
El taller flexible

La diferencia no está tanto en el número de máquinas que las componen, sino en

un nivel cada vez mayor de integración de las funciones de producción. Si bien no
existe una definición universalmente aceptada para cada uno de estos
términos, a una misma instalación unos le llaman célula flexible y otros, línea
flexible, con lo que se pueden llegar a confundirse ambos conceptos.

La célula flexible.
Está formada por unas pocas máquinas, en ocasiones sólo una, dotadas de
control numérico con dispositivos de cambios de herramientas y piezas, con
almacenes a pie de máquina para garantizar su autonomía durante varias horas,
y una computadora que coordina los elementos de mecanizado, manutención y
transporte entre las máquinas. Son capaces de mecanizar totalmente o casi
totalmente una cierta categoría de piezas, incluyendo fases de control de
calidad.

Líneas flexibles.
Varias máquinas de control numérico o células flexibles se relacionan entre sí
mediante un sistema de transporte de piezas e identificación de las mismas. En
general disponen en línea de almacenes de piezas y herramientas
automatizadas. Permiten la entrada al azar de gran diversidad de piezas y el
software las asigna a la máquina más adecuada. La computadora que coordina
la línea realiza también funciones de planificación y programación de la
producción.

El taller flexible.
Tiene todas las funciones de fabricación incorporadas e integradas dentro
de la filosofía de fabricación flexible. Los sistemas de recepción,
inspección, almacenaje, transporte, mecanización, verificación, montaje
inspección y distribución, centralizadas o distribuidas según proceda, están
totalmente automatizados y coordinados por una computadora central y a través
de las computadoras satélites de cada función o taller.

LA PROGRAMACIÓN GRÁFICA INTERACTIVA.

La programación en lenguaje APT de superficies en tres dimensiones se va

haciendo más difícil a medida que las superficies aumentan en complejidad, hasta
llegar a ser inviable por no disponer de un soft gráfico potente.

Por otro lado cada día es más frecuente la utilización del diseño gráfico por
ordenador CAD. El CAD ofrece todas las facilidades de su potente soft de
creación y visualización de modelos para laintroducción de la geometría
necesaria para el control numérico.

La posibilidad de aprovechar los módulos de visualización desde diferentes puntos

de vistas, así como los paquetes cinemáticos, permite una simulación del
mecanizado en la pantalla de la PC y la comprobación del recorrido de la
herramienta, la superficie obtenida, las posibles colisiones de la herramienta
con la pieza o el utillaje, etc.

Los paquetes de soft CAD - CAM incorporan en general programas de

programación de control numérico interactivos, apoyados en menús dinámicos
y en potentes rutinas para evitar la programación manual detallada.

La programación en equipos de CAD - CAM no introduce realmente nuevas

técnicas de programación pero presenta importantes mejoras de la productividad
en la programación y especialmente en la puesta a punto del programa.

Sistemas CAD/CAM

El diseño y fabricación con la ayuda de la computadora, comúnmente

llamado CAD/CAM, es una tecnología que podría descomponerse en
numerosas disciplinas pero que, normalmente, abarca el diseño gráfico, el
manejo de bases de datos para el diseño y la fabricación, control numérico
de máquinas herramientas, robótica y visión computarizada.

Históricamente los CAD comenzaron como una ingeniería tecnológica

computarizada, mientras que los CAM eran una tecnología semiautomática
para el control de máquinas de forma numérica.

Pero estas dos disciplinas, que nacieron separadamente, se han ido

mezclando gradualmente hasta conseguir una tecnología suma de las dos,
de tal forma que los sistemas CAD/CAM son considerados, hoy día, como una
disciplina única identificable.

La evolución del CAD/CAM ha sido debida, en gran parte, a que esta

tecnología es fundamental para obtener ciclos de producción más rápidos y
productos elaborados de mayor calidad. Así, han sido espectaculares sus
recientes desarrollos: el diseño 3D, la automatización total de industrias, los
sistemas de control descentralizados, los análisis y diseños cartográficos, o el
análisis de objetos en movimiento, que pueden presentar algunos de estos logros.
Ventajas y desventajas de un SMF
Los SMF tienen un sin número de ventajas que le han permitido estar en
la actualidad a la vanguardia en cuanto a sistemas de producción. A
continuación se mencionan algunas de las ventajas más importantes:

 Capacidad de modificar rápidamente los programas de fabricación,

tanto en cantidad como en tipo de piezas.
Capacidad de absorber los cambios de diseño y especificación de las
piezas.
 Capacidad de trabajo desatendido en largos periodos de tiempo. Mano de
obra cero.
 Capacidad de garantizar una calidad de cien por cien.
 Calidad: defectos cero.
 Capacidad de trabajo sin stocks intermedios.
 Política stock-cero.
 Posibilidad de utilización de los equipos al 100%. Paro-cero.
 Mantenimiento preventivo. Averías-cero.
 Capacidad de entrega inmediata de los pedidos. Plazo-cero.
 Costos reducidos por unidad.

Sin embargo no todo es positivo; este sistema también tiene algunas

desventajas que no se pueden tomar a la ligera, son mínimas pero se tienen que
estudiar bien antes de implementar el sistema.

 Alto costo inicial.

 Necesidad de personal altamente calificado para la implementación del
sistema.
 Desplazamiento de mano de obra no calificada.

Configuración de los ejes y su identificación

Todas las máquinas herramientas tienen más de una posibilidad de

movimiento y es importante identificarlos de manera individual. Existen tres
planos en los cuales se puede tener movimiento y son: plano longitudinal, plano
transversal y plano vertical.

A cada uno de ellos se le asigna una letra y se identifica como un eje, así se
tienen los ejes X, Y y Z.
La figura muestra la identificación de ejes en la fresadora

La figura los ejes en el tomo y guardan las siguientes características:

El eje Z siempre es paralelo al principal movimiento de giro de la máquina. El

sentido positivo del eje Z incrementa la distancia entre la pieza y la herramienta.

El eje X siempre será paralelo a la principal superficie de trabajo de la

máquina y perpendicular al eje Z. En las máquinas en que las piezas y
herramientas no son giratorias, el eje X es paralelo a la dirección principal
de corte y su sentido positivo corresponde con el sentido de corte; por ejemplo,
el cepillo.

El eje Y siempre será perpendicular a los ejes X y Z.

Los ejes generan planos de trabajo en donde se manejan de manera exclusiva las
interpolaciones circulares. Un arco programado con G02 ó G03 se ejecuta
solamente en alguno de los tres planos principales: X-Y, X-Z ó Y-Z,
correspondiéndole a cada plano un código de control numérico.

Tipos de movimiento

El movimiento de las máquinas CNC a posiciones predeterminadas puede ser

realizado de tres maneras: movimiento punto a punto, movimiento lineal y
contorneo circular.

Movimiento punto a punto

Es la programación de instrucciones mediante los cuales se moverá .la pieza o
herramienta de una posición a otra, a una velocidad alta preprogramada, serán
involucrados uno o más ejes, pero el movimiento no es coordinado y hay que tener
cuidado para prevenir choques con algún dispositivo de sujeción (ninguna
operación de corte deberá hacerse en el posicionamiento punto apunto).

Nota: Todos los valores utilizados son únicamente para mostrar los ejemplos.

Movimiento lineal

Es la programación de un movimiento llevado a cabo por la mesa de trabajo

fresadora ó de la herramienta en el caso del tomo a una cierta velocidad de
avance; la" debe ser definida por el usuario dependiendo del tipo de material y del
acabado que quiera obtener.
Movimiento circular

Este movimiento es similar al movimiento lineal, pero Con la diferencia que

pueden realizarse movimientos circulares a una cierta velocidad de avance

Existen dos tipos de programación, el sistema incremental o relativo y el

sistema absoluto. Ambos sistemas tienen aplicaciones en la programación CNC, y
la mayoría de los mandos en herramientas de las máquinas construidas hoy
son capaces de manejar la programación incremental y absoluta.

Sistema incremental

En el sistema incremental, todas las dimensiones se establecen punto a punto,

esto es, siempre se utiliza el punto anterior como el origen para programar el
siguiente movimiento
Sistema absoluto

En el sistema absoluto, todas las dimensiones o puntos se miden con respecto al

cero o punto de referencia que se fija desde el inicio

En el ejemplo de la figura 2.11, se muestra una tabla con el análisis de los

movimientos en el sistema incremental, donde se puede observar como
característica de éste sistema que la sumatoria de los movimientos es igual a
cero. Mientras que en el análisis de movimientos en el sistema absoluto se
observa como característica que el movimiento hacia X=O y y=o, con lo que se le
indica a la máquina que regrese al origen.

En la fresadora para indicar que estamos trabajando el sistema increental

se utiliza el código G91, y para el sistema absoluto se utiliza el código G90.

En el torno para indicarle a la máquina que se utiliza el sistema incremental se

cambia a las letras U y W, y para el sistema absoluto se utilizan las letras X e Z.
La programación automática

Las máquinas-herramientas de control numérico configuran una tecnología de

fabricación que va de la mano de la microelectrónica , la automatización y la
informática industrial y que ha experimentado en los últimos años un desarrollo
acelerado y una plena incorporación a los procesos productivos, desplazando
progresivamente a las máquinas convencionales. Su capacidad de trabajo
automático y de integración de los distintos equipos entre sí y con los
sistemas de control, planificación y gestión de información hacen del control
numérico el principal apoyo a otras tecnologías de fabricación como son el CAD y
el CAM.

Dibujo en el diseño.

El dibujo y el diseño asistidos por computadora son, hoy en día, una herramienta
imprescindible para lograr un diseño competitivo ya que hasta hace unos
pocos años, dichas técnicas eran reservadas a las grandes empresas, o
aquellas que tenían un elevado potencial económico y humano.

El conjunto de técnicas asistidas por computadora (CAD/CAM) han

experimentado una gran evolución en los últimos años, y pueden ser
suficientemente maduras como para aplicarse de forma rentable en
prácticamente en todo el proceso de diseño y fabricación de un producto.

Sistemas cam para programación automática

Los sistemas de fabricación asistida tienen por objetivo, básicamente,

proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la pieza diseñada.

Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de

programación de máquinas CNC. Sin embargo, debe precisarse que el CAM es un
concepto mucho más amplio, que incluye la programación de robots, de máquinas
de medición por coordenadas, simulación de procesos de fabricación, planificación
de procesos, etc.

La primera y más importante aplicación del CAM es la programación de máquinas

CNC, o sea, la generación de programas fuera de las mismas. Ello permite
realizar los programas sin interrumpir la máquina, además de poder simular la
ejecución de los mismos en el ordenador, evitando así los posibles errores y
colisiones, aumentando el rendimiento de la máquina y la calidad de las
piezas mecanizadas.
Los sistemas CAM pueden utilizarse para diferentes tecnologías que,
normalmente están disponibles por módulos: fresado, torneado, electroerosión,
punzonado, corte por LASER, oxicorte, etc.

Una de las aplicaciones más extendidas es la programación automática de

operaciones de fresado. Ello es especialmente interesante cuando la pieza a
mecanizar es compleja, es decir, que es difícil ser programada "manualmente".

Durante el proceso de desarrollo de un producto, es muy frecuente que se

fabriquen maquetas ó prototipos para la aprobación de estilo. Si estas maquetas
se manufacturan mediante CAM en base a un modelo CAD, la pieza final
será idéntica a la maqueta aprobada. En este caso, se utiliza el modelo
CAD para generara las trayectorias de la herramienta que constituirán el
programa CNC, obteniéndose , una vez mecanizada, una pieza idéntica al
modelo diseñado mediante CAD. Un conjunto de ordenes que siguen una
secuencia lógica constituyen un programa de maquinado. Dándole las ordenes
ó instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es capaz de maquinar una simple
ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en alto relieve o
bajorrelieve, un grabado artístico, un molde de inyección de una cuchara o una
botella, o que se quiera.

Hasta hace unos pocos años, hacer un programa de maquinado era muy difícil y
tedioso, pues había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno
de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar
horas, días, aún semanas, de todas maneras se obtenía un ahorro tanto de
tiempo como de dinero comparado con los métodos tradicionales.

Hoy en día se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de

maquinado de forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por
computadora), la pieza que se desea maquinar se diseña en la computadora
con herramientas de dibujo y modelado en sólido.
Posteriormente, el sistema CAM toma la información del diseño y genera la
trayectoria de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza
deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el programa
de maquinado, el cual puede introducirse a la máquina mediante un disco o
enviado electrónicamente.

Actualmente, los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes convencionales

y los sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucho
mayor rapidez y calidad sin tener personal altamente especializado.

Lenguajes generales y específicos

En la actualidad existen gran cantidad de lenguajes de programación. Los

podemos clasificar en dos categorías:

Lenguaje general

Son aquellos que pueden utilizarse para programar cualquier tipo de CNC
existente en el mercado. Como los distintos controles utilizan diferentes
lenguajes máquina: preciso dividir el proceso en dos partes.

En la primera parte llamada en general procesado, se obtiene un resultado

intermedio, válido para todos los CNC, que contiene las trayectorias de las
herramientas y las condiciones de mecanizado. Este fichero intermedio se
conoce en general con nombre de CLDATA (Cutter Location Data). Sus formatos
han sido recientemente codificados por ISO.

En una segunda parte, llamada post-proceso, los datos contenidos en el

CLDATA son codificados en el lenguaje máquina específico del CNC que se va a
utilizar. El post- procesador es por tanto diferente para cada tipo de máquina
herramienta CNC. Hasta hace poco estos post-procesadores eran desarrollados
por el propio usuario o por compañías informáticas especializadas. Hoy
es cada vez más frecuente que suministradores de CNC faciliten también su
correspondiente post-procesador. En ocasiones también se instala en el mini
ordenador del CNC.

Lenguajes específicos

Son en general más sencillos y han sido preparados para obtener un

lenguaje máquina eterminado. Obtienen directamente el programa en lenguaje
máquina. El lenguaje más universalmente utilizado es el APT. Es de tipo
general y permite mecanizados tridimensionales y de contorno que precisan
máquinas de 3, 4 ó 5 ejes trabajando simultáneamente. Se han desarrollado
varias versiones y variantes: para operaciones punto a punto, para tomado,
para fresado, etc.

A partir del APT y para permitir su instalación en mini ordenadores, se han

desarrollado versiones como el ADAPT, UNIAPT, IF APT. En otros casos
como el EXAPT incluyen la optimización automática de velocidades de corte y
de avance.

Lenguaje usado por la unidad CNC

Los programas son creados en la unidad CNC usado códigos G, M y algunos

especiales como lenguaje de programación. A continuación se explicará la función
de cada uno de estos códigos.

Funciones misceláneas y códigos G.

El programa de control numérico puede generarse mediante alguna de las

alternativas siguientes:
 El operador puede dar entrada a los códigos a través del panel de control
de la máquina.
 El controlador puede estar equipado con la alternativa de diálogo
interactivo, lo cual facilita su codificación, o bien puede “teclearse”
directamente letra por letra y número por número.
 El programa puede ser “tecleado” en una computadora y guardarse en
formato de texto plano (código ASCII), para transmitirlo posteriormente
a través del puerto serial de la computadora al puerto serial de la
máquina-herramienta a través de un cable.
  El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el
código de control numérico y transmitirse posteriormente a la máquina
herramienta.

Cualquiera que sea el método, generalmente el programa contiene

instrucciones estandarizadas por la EIA e ISO, esta instrucciones se agrupan en
códigos “G” o funciones preparatorias y en códigos “M” ó misceláneas.
El programa que se genera, es procesado por el controlador de la
máquina-herramienta y traducido a los movimientos y acciones de la que dispone
la máquina.

La función preparatoria consiste de una letra y un par de dígitos

asociados a ésta y se encuentra generalmente al inicio del renglón (bloque)
de código y prepara al controlador para aceptar o interpretar de una cierta
manera las instrucciones que le siguen. Las funciones preparatorias se relacionan
con acciones que están es coordinación directa con el corte en la máquina-
herramienta y la mayoría de ellas están definidas en el estándar RS-274-D
de la EIA.

Las funciones misceláneas se desempeñan tradicionalmente como un

interruptor de encendido/apagado para actividades periféricas relacionadas al
corte. Estas funciones son diferentes de máquina a máquina y cada fabricante
puede hacer uso de ellas como mejor le convenga.

Los códigos “G” están divididos en dos tipos principales

Comandos G para el centro de maquinado

G00. Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte
G01. Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar corte.
G02. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj,
a velocidad programada
Nóta: si el círculo es mayor de 180º se debe utilizar el formato I, J para indicar las
coordenadas (relativas) del centro del círculo.

G03. Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a
una velocidad programada

G04. Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un

determinado tiempo, por
ejemplo: G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
G17. Selección del plano XY
G18. Selección del plano ZX
G19. Selección del plano YZ.
G20. Entrada de valores en pulgadas
G21. Entrada de valores en milímetros
G28. Regreso al punto cero de la máquina (HOME)
G40. Cancela compensación radial del cortador.
G41. Compensación a la izquierda del cortador
G42. Compensación a la derecha del cortador
G43. Compensación longitudinal
G49. Cancela compensación longitudinal del cortador
G81. Ciclo de taladrado para perforación de agujero pasante. El agujero atraviesa
la pieza en un solo movimiento a una velocidad determinada de avance.
G82. Ciclo de taladrado para perforación de agujero ciego. El agujero no atraviesa
la pieza, en su punto final de taladrado debe tener una pausa para remover
el material sobrante y se determina con la letra “P” con un tiempo en
milisegundos.
G83. Ciclo de taladrado para perforación de agujero profundo. En este agujero por
ser para una perforación de toda una pieza de mas espesor, se debe llevar a cabo
por incrementos, los cuales se determinan con la letra “Q” con un valor
determinado, el cortador avanzará con ese valor hasta perforar a toda la pieza.
G80. Cancela los ciclos G81, G82 y G83
G90. Comando para hacer uso de coordenadas absolutas.

G91. Comando para hacer uso de coordenadas relativas

G92. Programación del punto cero absoluto, o cero de pieza

G94. Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min ó pulg/min)
G95. Avance programado sobre velocidad angular (mm/rev ó pulg/rev)
G98. Retorno a un punto inicial correspondiente a un ciclo determinado
G99. Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado.

Códigos M para el centro de maquinado.

Se utilizan para programar las funciones especiales de la máquina y son las

siguientes:

M00. Paro del programa

M01. Paro opcional
M02. Fin del programa
M03. Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj
M04. Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj
M05. Paro del husillo
M06. Cambio programado de la herramienta
M08. Activa el refrigerante
M09. Apaga el refrigerante
M10. Abre la prensa de trabajo
M11. Cierre de la prensa de trabajo
M29. Control de la máquina por medio de una computadora. Final del programa.
M30. Fin del programa y regreso al inicio del mismo.
M38. Abrir la puerta.
M39. Cierra la puerta
M63. Se activa una señal de salida (enviada de la fresadora al robot
(manipulador)) para que el robot pueda actuar.
M65. Desactiva la señal de salida para que el robot se retire.
M66. Comando que ordena una señal de espera activada por el manipulador
(enviada del robot a la fresadora), cuando esta efectuando una operación.
M76. Comando que ordena una señal de espera desactivada por el robot, cuando
la operación terminó y la fresadora continúe con su trabajo.
M98. Comando que ordena la llamada a un subprograma.
M99. Con este comando también se ordena el fin del programa, regresando al
inicio del mismo y haciendo que el ciclo se cumpla cuantas veces sea necesario.

Comandos G para el torno.

Los códigos que utiliza el torno son similares a los que utiliza la fresadora,
tal y como se muestra a continuación:

G00.Avance lineal del cortador a velocidad alta. Para posicionar o sin aplicar corto.
G01. Avance lineal del cortador a velocidad programada para aplicar corte.
G02. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj,
G03. Avance circular del cortador en sentido opuesto a la manecillas del reloj a
una velocidad programada

G04.Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un

determinado tiempo, por ejemplo G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
G20. Entrada de valores en pulgadas.
G21. Entrada de valores en milímetros.
G28. Regreso al punto cero de la máquina, HOME.
G40. Cancela compensación radial del cortador
G41. Aplica compensación a la izquierda.
G42. Aplica compensación a la derecha.
G70. Fin del ciclo.
G71. Ciclo de cilindrado
G72. Ciclo de refrentado
G74. Ciclo de barrenado
G76. Ciclo de roscado.
Comandos M para torno.
Se utilizan para programar funciones especiales de las máquinas:

M00. Paro programado.

M01. paro opcional
M02. Final del programa.
M03. Giro de la pieza en sentido horario
M04. Giro de la pieza en sentido antihorario
M05. Paro del husillo.
M06. Cambio de herramienta.
M08. Refrigerante activado
M09. Refrigerante desactivado.
M10. Abrir chuck.
M11. Cerrar chuck.
M19. Paro exacto del husillo.
M30. Final del programa con regreso al principio del programa
M38. Paro exacto conectado.
M39. Paro exacto desconectado.
M58. Abrir la puerta
M59. Cerrar la puerta.
M98. Llamado de subprograma
M99. Final del subprograma.

Código S.

Se usa este código para programar la velocidad del husillo en la fresadora o la

velocidad de la pieza en el torno, por ejemplo:

S1250 indica que la velocidad del husillo o pieza es de 1250 r.p.m

Código F

Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora, o

la velocidad de la herramienta en el caso del torno. Dependiendo del sistema de
unidades utilizado, la velocidad de avance será: mm/min ó pulg/min.

Código T

Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta

se coloca en una
posición en particular y se puede llamar cuando sea necesario. Cuando se
usa conjuntamente con el código M06 se activa el cambio de herramienta, por
ejemplo:
M06 T01

Ciclos enlatados (Canned Cycles)

Un ciclo enlatado es una secuencia fija de operaciones que pueden ser realizadas
con un código “G” sencillo, se utilizan para reducir el tiempo de
programación en operaciones repetitivas y comúnmente usadas. Estos ciclos
reducen el número de pasadas para maquinar Una pieza esto quiere decir que;
utilizando un ciclo enlatado se van a emplear menos bloques de información
para realizar el programa de la pieza que se va a maquinar. Dentro de los ciclos
enlatados se tienen: ciclo de cilindrado o torneado, ciclo careado o refrentado,
ciclo de roscado y ciclo de barrenado. A continuación se muestra como se
programan éstos ciclos:

Ciclo de Cilindrado o torneado (G71)

En este ciclo la mayor cantidad de material a remover se realiza sobre el eje “Z” y
se programa en tres bloques de trabajo:

1 er bloque de información.
N200 G71 U1.0R1.0
G71- Ciclo de cilindrado o torneado.
U1.0 - Profundidad de corte en el eje "X”.
Rl.0 – Desahogo de la herramienta.

2° bloque de información.
N210 P220 Q340 D0.5 W0.5 F80
P220 - Primera línea del ciclo.
Q340 - Última línea del ciclo.
UO.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje "X".
WO.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje "Z".
F80 - Velocidad de avance.

3 er bloque de información.
N350 G70 P220 Q340 F60
G70 - Fin del ciclo de cilindrado
P220 - Primera línea del ciclo.
Q340 - Última línea del ciclo.
F60 - Velocidad de avance pata el acabado.

Ciclo de Careado o Refrentado (G72)

Este código es similar al código G71 y es utilizado cuando la mayor cantidad

material a remover esta en el eje "X”. Este ciclo requiere dos bloques de
información:

1er Bloque de información

N050 G72 W0.3 R0.5
G72 - Ciclo de careado.
W0.3 - Profundidad de corte en el eje "Z".
R0.5 - Desahogo de la herramienta.

2° Bloque de información
N060 072 P070 Q140 U0.5 W1.0 F100
G72 - Ciclo de careado.
P070 - Primera línea del ciclo.
Q140 - Última línea del ciclo.
U0.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje “X”.
Wl.0 - Tolerancia de acabado sobre el eje "Z”.
F100 - Velocidad de avance.

Nota: Los valores mostrados son únicamente para ejemplificar los códigos.
Ciclo de barrenado (G74)

Este ciclo requiere dos bloques de información:

1er Ciclo de información

N230 G74 R1.0
G74 - Ciclo de barrenado.
Rl.0 - Distancia que retrocede la herramienta.

2° Ciclo de información.
N240 G74 Z-100 Q40 F80
Z-100 - Profundidad del barreno.
Q40 - Distancia que penetra la herramienta cortando material.
F80 - Velocidad de avance.

Ciclo de roscado (G76)

Este ciclo requiere dos bloques de información

1er Bloque de información

N210 G76 P031560 Ql50 R030
G76- Ciclo de roscado,
P 03 - Número de pasadas para acabado.
15 - Ángulo de salida de la herramienta (desahogo).
60 - Angulo de la rosca.
Ql50 - Profundidad de corte después de la primera pasada (milésimas).
R030 - Tolerancia de acabado (milésimas).

2 0 Bloque de información
N220 G76 X9.853 Z-10 R0.0 Pl073 Q250 F1.75
X9.853 - Diámetro del núcleo de la rosca.
Z-10 - Longitud de la rosca.
R0.0 - Constante (para algunas máquinas sirve para darle conicidad a la rosca).
Pl030 - Profundidad de la rosca (milésimas).
Q250 - Profundidad de corte en la primer pasada (milésimas).
Fl.75 - Paso de la rosca.
Ciclo para barrenado con fresadora (G82)

Este ciclo se utiliza en la fresadora y nos permite reducir el número de

bloques. Cuando el maquinado es una operación repetitiva y requiere dos
Bloques de información:

1er Bloque de información

N230 G28 X10 Y10 Z-5 R4.0 P5000 F80
G82 - Ciclo enlatado
X10 - Coordenada del primer barreno en el eje "X".
Y10 - Coordenada del primer barreno en el eje "Y".
Z-5 - Profundidad de corte.
R4.0 - Valor de Z al regreso del cortador.
P5000 - Tiempo para acabado (milésimas).
F80 - Velocidad de avance.

2 0 Bloque de información
N240 G80
G80 - Fin del ciclo enlatado.

La herramienta en la máquina CNC.

La flexibilidad del maquinado exige:

Cambio automático de la herramienta en el portaherramientas de la acuerdo
con la operación a efectuar.

Comprobación del nivel de desgaste de la herramienta para corre .

compensación si procede y para reposición de la misma por rotura o· límite.
Almacén de herramientas junto a la máquina al igual que los elementos,
necesarios, pinzas, conos, separadores, etc.

Sistemas de identificación del tipo de herramienta.

El almacén de herramientas depende del tipo de máquina y de la variedad y

operaciones a mecanizar. Puede constar de unas herramientas distintas
centenares.

Se utilizan dispositivos de almacenamiento que permiten cambios muy

rápidos como torretas en los tomos y platos en las fresas, si bien su capacidad es
limitada: unas 12 herramientas por torreta y unas 60 herramientas por plato.

Si se precisa disponer de almacenes de más capacidad se instalan

cadenas portaherramientas, y un manipulador que efectúa el cambio automático
de la cadena a la torreta o al plato.
El giro de la torreta y del plato, así como el intercambio de herramientas entre
estos y la cadena, son en general gobernados por el control numérico de la
máquina.

La identificación de las herramientas se basa bien en su colocación en la torreta y

al la cadena (1a computadora conoce el número de la herramienta situada
en cada posición) bien en la lectura del código de herramienta que ésta lleva
incorporado.

Funciones auxiliares.

Entre las funciones auxiliares presentes en las máquinas CNC destacamos las de:

 Refrigeración.
 Evaluación de virutas.
 Limpieza de piezas y máquina.
 Mantenimiento preventivo.

Refrigeración.

Una buena refrigeración, es indispensable en este tipo de máquinas, dadas

las potencias disipadas al utilizar elevadas velocidades de corte y de
avance. Así, se aumenta el caudal de líquido refrigerante utilizado y se
incluye la refrigeración del portaherramientas y su enfriamiento por
circulación de fluido por su interior (figura 2.25). En algunas máquinas se
dirigen chorros de líquido por toda la extensión de la pieza en lugar de refrigerar
sólo el punto que se está mecanizando, Se utilizan caudales importantes, de hasta
unos 200 litros por minuto, con el propósito de refrigerar la pieza y la herramienta
e incluso la máquina.

Evacuación de virutas

Este mismo flujo importante de fluido facilita la evacuación de virutas y la limpieza

de pieza y máquina. Pero la elevada cantidad de viruta generada precisa
un diseño cuidadoso de geometría de fijaciones, piezas y herramientas para
no crear zonas ciegas de acumulación de una viruta que puede llegar a
impedir el funcionamiento automático de la instalación. En instalaciones
importantes se acostumbra a prever un canal de evacuación y transporte de
virutas a una estación central recuperación de líquido, separación y
clasificación de virutas.
Limpieza de piezas y máquina.

El gran caudal de refrigerante se aprovecha para limpiar la pieza y la máquina,

pero en muchas ocasiones se incluye en el ciclo de mecanizado, como
operaciones opcionales, la limpieza de las guías de la máquina o de alguna
zona de la pieza, sea mediante chorro de lubricante sea por cepillado con un
pincel montado en el portaherramientas. En otras ocasiones se incluye dentro de
la célula flexible una instalación de lavado de piezas previa a su inspección final.

Mantenimiento preventivo.
Las funciones de mantenimiento preventivo son fundamentales para lograr
reducir los paros por avería de la instalación. Los métodos modernos de
análisis de vibraciones, ruidos, aceites de los circuitos de lubricación,
etc., permiten la detección de condiciones de funcionamiento anormales.
Un buen sistema de sensores, software de análisis y procedimientos de
diagnósticos de averías puede reducir a un mínimo los paros del equipo.

Principales ventajas y desventajas del control numérico

La incorporación de máquinas de control numérico implica grandes ventajas.

A continuación se mencionan algunas:

Disminución del tiempo de mecát1izado de la pieza. por utilizar trayectorias

de posicionado en vacío más ajustadas y recorridas a mayor velocidad; por
velocidades de trabajo más elevadas; por eliminación de tiempos de
inspección y cambio de herramientas.

Reducción de los tiempos de máquina parada. La preparación de máquina

se reduce también por ausencia de reglajes de máquina, uso de herramientas y
útiles más sencillos, cambiadores automáticos, realización de varias
operaciones en cada máquina. Los ahorros obtenidos dependen del tipo de
máquina y del proceso a realizar.

Reducción de los tiempos de espera por menor recorrido de la pieza en el taller y

menos estaciones de trabajo al englobar en una sola máquina varias funciones de
mecanizado.

Ahorro de medios de fabricación en máquinas al disminuir el tiempo del

ciclo; en herramientas al utilizar elementos más universales y sencillos;
en medios de manutención por disminución del recorrido de materiales por el
taller.

Ahorro en mano de obra dado que la automatización permite a un operario

at1 a más máquinas. A medida que aumenta el grado de automatización de la
1ínea se reduce el número de operarios. 1

Aumento de la calidad de fabricación con menos bajas y recuperaciones

dado J las condiciones del operario no afectan al mecanizado de las piezas y I
elementos de control detectan los fallos de mecanizado; mejor precisión!
repetibilidad de piezas y disminución de los problemas de reglaje ypreparación
máquinas.

Reducción de inventario por reducción del stock de piezas en curso y los de

almacenes de materiales y herramientas.

Más flexibilidad de fabricación. Los cambios de diseño de las piezas pueden

introducirse más rápidamente y con menor inversión en materiales y herramientas
especiales.

Aunque son muchas las ventajas que ofrecen las máquinas de control numérico,
también tienen algunas desventajas como las que se indican a continuación.

Mayor inversión. Las máquinas de CNC son de tecnologías más complejas

sofisticadas y por tanto de costo más elevado que las convencionales. Requieren
una utilización plena para alcanzar amortizaciones razonables. Esto significa
general trabajar a dos o tres turnos.

Mayor costo de mantenimiento en razón de su mayor complejidad y ti

utilización. Si bien los componentes de las máquinas de CNC son cada día
fiables; recientes encuestas establecen un mantenimiento del orden de un
50% más caro en los CNC que en las máquinas convencionales.

Necesidades de personal especializado tanto en programación

comomantenimiento.