CAPITULO IV

CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA Y ELECTROMAGNÉTICA

4.1. OBJETIVO.

Al concluir el estudio de este capítulo, el estudiante estará capacitado para entender y aplicar los
fundamentos de la separación o concentración magnética y electromagnética al procesamiento de
minerales aprovechando sus propiedades de respuesta de las partículas minerales cuando son
sometidas a un campo magnético o electromagnético. Asimismo estarán capacitados para poder
realizar estudios de investigación de concentración de minerales por este método, diseñar circuitos y
Plantas de esta naturaleza.

4.2. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA.

La separación o concentración magnética se fundamenta en el empleo de la diferencia de las

propiedades magnéticas de los minerales componentes de la mena cuando estas se someten a un
campo magnético o electromagnético producido en un equipo separador, denominado concentrador
magnético. En otras palabras, la concentración magnética es una operación de separación física de
partículas por separado que se fundamenta en una relación de competencia entre:

1. Fuerzas magnéticas.
2. Fuerzas gravitacionales, centrífugas, de fricción o de inercia.
3. Fuerzas de atracción o de repulsión inter-partículas.

En consecuencia, cuando una mezcla de partículas minerales se introducen en un campo

magnético de un concentrador magnético, quedan sometidas a la acción de este campo y a un
conjunto de fuerzas mecánicas accesorias, tales como las de gravedad, centrífuga, rozamiento,
inercia y resistencia de fluidos. Su rendimiento dependerá entonces de la naturaleza de la
alimentación, la cual abarca la distribución granulométrica, la susceptibilidad magnética y otras
propiedades físicas y químicas que puedan afectar a las diversas fuerzas que intervienen.

4.3. PRINCIPIOS TEÓRICOS DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA.

Para poder caracterizar el comportamiento de las partículas minerales dentro de un campo

magnético es necesario mínimamente conocer los siguientes conceptos:

1. Intensidad de imantación y susceptibilidad magnética.

2. Permeabilidad magnética.
3. Fuerza magnética.

1
 INTENSIDAD DE IMANTACIÓN Y SUSCEPTIBILIDAD MAGNÉTICA.

En un campo de intensidad magnética, H, una partícula de mineral adquiere una intensidad de

imantación, I, generalmente proporcional al campo inductor y de la misma dirección. Esto es:

(4.1)

Donde K es la susceptibilidad magnética que es la que determina la respuesta del comportamiento de

un mineral dentro de un campo magnético y está referida a la unidad de volumen, es adimensional.

Cuando se magnetiza por un campo exterior He, un mineral de longitud finita, se producen unas
masas magnéticas en las extremidades del trozo de mineral, creando un campo desmagnetizante h
en sentido opuesto al campo exterior y proporcional a él. Esto es:

h = NI (4.2)

Donde:
N = Es el coeficiente de desmagnetización; adimensional.

En consecuencia, el campo que actúa en el interior del mineral será:

Hi = He - h (4.3)

Mientras que la susceptibilidad de volumen, K, depende de la forma de la partícula,  es una

característica de la materia. Ello se expresa así:

(4.4)

 PERMEABILIDAD MAGNÉTICA.

La permeabilidad magnética ser define por la relación:

B =  Hi (4.5)

Donde:
 = Es la permeabilidad magnética.
B = Es la inducción magnética

 FUERZA MAGNÉTICA.

El éxito de cualquier proceso de separación magnética depende de la propiedad del material a colectar y la estructura del
separador que realizará el proceso. Esto se puede expresar en la relación, por un lado, entre las fuerzas competentes y por
otro, la fuerza magnética. La fuerza magnética ha sido definida por Lawver y Hopstock quienes han dado un
expresión básica de la fuerza magnética que actúa sobre una partícula. Esta expresión es:

Fm =  m H H/r (4.5)

Donde:

Fm = Es la fuerza magnética que actúa sobre una partícula.

 = Es la masa o la susceptibilidad magnética específica de la partícula, cm3/g
m = Masa de la partícula, g
H = Campo magnetizante, Gauss
H/r = Gradiente de campo magnético, Gauss/cm

2
 Así, La fuerza magnética depende no sólo del valor del campo magnetizante o intensidad de
magnetización sino que también del gradiente de campo. Según esto, para que haya mayor fuerza
magnética debe aumentarse el campo y su convergencia, es decir, debe haber gradiente de
intensidad.

Fig. 4.1. Mediciones de la fuerza en un campo magnético.

4.4. CLASIFICACIÓN DE LOS MINERALES SEGÚN SU COMPORTAMIENTO EN

UN CAMPO MAGNÉTICO.
En base a la susceptibilidad magnética, los minerales pueden clasificarse en dos grupos:

1. Minerales Diamagnéticos.
2. Minerales Paramagnéticos

1. MINERALES DIAMAGNETICOS.

Los minerales diamagnéticos son aquellos que son repelidos por un campo magnético. Aquí las
fuerzas que actúan son muy pequeñas y los minerales de esta naturaleza no se pueden concentrar
magnéticamente.  < 0 y  < 0 es decir, la susceptibilidad magnética es negativa y débil, por lo tanto,
las partículas tienden a alejarse de las zonas de campo fuerte e ir a las zonas de campo débil. Entre
estos minerales que son la mayoría, tenemos la calcita, cuarzo, fluorita, etc..

2. MINERALES PARAMAGNÉTICOS.

Los minerales paramagnéticos son los que son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza
magnética hasta los puntos de mayor intensidad de campo, es decir, tienen susceptibilidad positiva (
 > 0 y  > 0). Aquí las partículas de mineral bajo la acción del campo magnético se imantan y
adquieren un magnetismo inducido en el mismo sentido del campo inductor.

Entre los minerales paramagnéticos que se separan en los separadores magnéticos comerciales
se encuentran la ilmenita (FeTiO3), rutilo (TiO2), volframita [(Fe,Mn)WO4], monacita, siderita (FeCO3),
pirrotita (FeS), cromita (FeCrO4), hematita (Fe2O3) y los minerales de manganeso.

CLASIFICACION DE LOS MINERALES SEGÚN SU SUSCEPTIBILIDAD MAGNÉTICA.

De acuerdo al comportamiento en un campo magnético, los minerales se agrupan generalmente

en tres grupos, aun cuando hay minerales cuya susceptibilidad varía con su composición y que las
soluciones sólidas o inclusiones de dos o más son factores de complicación. Estos grupos son:

3
  Ferromagnéticos; Hierro, magnetita y Franklinita.
 Moderadamente magnéticos; Ilmenita, rubí, pirrotita, etc.
 Débilmente magnéticos; Hematita, Siderita, Rodonita, Limonita, Pirolusita, Corindón,
Pirita, Manganita, Calamina, Esfalerita, Dolomita, Cuarzo, Rutilo, Granate, Serpentina,
etc.
 Muy débilmente magnéticos; Estibnita, galena, criolita, Enargita, magnesita, yeso, etc..
 No magnéticos y diamagnéticos; Barita, calcita, halita, topacio, bismuto, apatita, grafito,
etc..

4.5. TIPOS DE CONCENTRADORES MAGNETICOS.

Por la intensidad del campo magnético, los concentradores magnéticos se pueden clasificar en:

1. Concentradores magnéticos de baja intensidad.

2. Concentradores magnéticos de media y alta intensidad.
3. Concentradores magnéticos de alto gradiente.

Ambas operaciones de concentración magnética, pueden llevarse a cabo en seco y en húmedo.

Según sus funciones los concentradores magnéticos se clasifican en:

 Concentradores, que separan los minerales magnéticos de una corriente de mineral que
pasa
 Purificadores, que sirven para retirar pequeñas cantidades de materiales magnéticos
nocivos en un producto, por ejemplo, de sílice o de arcilla.
 Recuperadores, que sirven para devolver material magnético al circuito, por ejemplo, en
la separación por medios densos.
 Protectores, sirven para proteger máquinas o procesos retirando hierros o detectando
objetos magnéticos perjudiciales

4.5.1. CONCENTRADORES MAGNÉTICOS DE BAJA INTENSIDAD EN SECO.

Se denomina así a los procesos que utilizan equipos constituidos por imanes permanentes (ferrita) o
electromagnéticos (embobinados) que en operación son capaces de generar campos de 0 a 2500
Gauss. Por razones de construcción y restricciones de fabricación, se usa equipos de imanes
permanentes, tales como imanes suspendidos, fajas y tambores, quienes generan campos hasta de
1500 Gauss a 50 mm de la superficie magnética. Para obtener mayores valores significativos de
campo magnético, son recomendables imanes suspendidos y tambores electromagnéticos que
producen campos electromagnéticos de 1500 a 2500 Gauss.

A. IMANES SUSPENDIDOS.

Son equipos de protección, ideales para separar trozos de hierro que viene con el mineral, tales como
punta de pala, barras, pernos, etc., en una faja transportadora que alimenta a una chancadora. Estos
imanes pueden ser permanentes o electroimanes dependiendo en gran parte a la altura de cama de
mineral sobre la faja transportadora.
b
a

Fig. 4.2. Instalación de imanes suspendidos de limpieza a) manual y b) automática

4
B. P0LEA MAGNÉTICA.

Que también son equipos de protección, pero que se usan como poleas de cabeza en las fajas
transportadoras, eliminando partículas ferrosas mayores a 1 mm, contenido en un material que tenga
una altura de cama no mayor a 200 mm. Las poleas magnéticas se construyen de forma cilíndrica
agregando en su interior módulos magnetizados de ferrita, montados sobre bloques rectangulares y
posteriormente magnetizados alcanzando un gradiente de flujo entre 500 a 600 Gauss, suficientes
para separar materiales secos desde 30 g y eliminando partículas ferrosas hasta -m8 de tamaño.

Material transportado

Material limpio

Polea magnética

Material ferroso

Fig. 4.3. Esquema de operación de una polea magnética

C. TAMBOR MAGNETICO.

Este concentrador consiste de un tambor giratorio de material no magnético (acero inoxidable) en

cuyo interior se encuentran de 3 a 6 imanes o magnetos en posición fija y de polaridad alternada
desarrollando intensidades de campo de 1500 a 2500 Gauss en la superficie de los polos.

Para una sustancia de susceptibilidad K los principales factores de separación en un concentrador

de tambor son:

 La intensidad de la fuerza magnética.

 La velocidad periférica del tambor.
 La granulometría a tratarse debe estar en un rango estrecho, puesto que la relación de
dos minerales a separar está dada por:

K1/K2 = e- c (d1 - d2) (4.6)

Donde:
e = Base del logaritmo natural.
c = Factor de no uniformidad de campo.

 La posición del dispositivo de corte en dos partes o productos

La separación entre el ancho del polo y la separación entre polos es muy importante y es función
de la granulometría del mineral del mineral a tratar. La relación ancho de polo y la separación a
separación entre polos parece ser del orden de 1.2.

La distancia óptima entre los ejes de dos polos puede calcularse mediante la fórmula:

[ R ( d + 2 ) ]
S = ------------------------- (4.7)
[ R - ( d + 2 ) ]

5
Donde:
R = Radio del tambor.
d = Diámetro de la partícula.
 = Distancia entre polo y tambor.

Magnéticos No magnéticos

Fig. 4.4. Esquema de un separador de tambor. Fig.4.5. Sistema de fuerzas aplicadas a una partícula de mineral.

H b/a = 0,75

b/a = 1,2

b/a = 3,0

Fig. 4.6. Variación del campo magnético al nivel de los polos en un concentrador de tambor

En base a la granulometría de la alimentación se puede recomendar separación magnética en

seco cuando se observa lo siguiente:

 Proceso para separar material grueso.

Coarse cobbing (150 - 200 mm).
 Proceso para separar material más fino.
Fine cobbing (3 - 30 mm).
 Separación de finos (0 - 6 mm).

6
 Para el procesamiento de gruesos y finos se recomienda la aplicación de tambores con
polaridades alternadas. Los minerales gruesos requieren pocos polos y alto gradiente de flujo
magnético, mientras que los finos requieren muchos polos y bajo gradiente. Para la separación
magnética de finos (0 - 6 mm) se recomienda tambores montados en estructuras apropiadas,
denominadas Tipo Mortsell.

Características generales.

 Dimensionamiento: 16 a 130 t/h (metro de tambor)

 Velocidad del tambor: 91 a 460 m/min.
 Granulometría aceptable para una buena separación : 25 mm a m100.

Todos los separadores requieren alimentación con características más o menos comunes. La
fracción magnética a ser separada debe ser ferromagnética y seca. La selectividad aumenta cuando
los productos a ser separados se encuentran dentro de la malla 4 Tyler.

 La capacidad, ley y recuperación están directamente relacionados a las velocidades

esféricas del tambor.
 Para una recuperación alta de magnéticos o eliminación de los no magnéticos más
gruesos que 3 mm, se utilizan modelos especiales con baja velocidad.
 Cuando se desea un producto más refinado con alta ley de mineral magnético se
recomienda modelos con tambores de alta velocidad.
 Algunas operaciones requieren del uso de múltiples etapas de tratamiento.

La capacidad de estos equipos se determinar mediante la siguiente fórmula:

Q = 0,0036 V d  (4.8)

Donde:
Q = Capacidad en t/h/m de ancho de tambor.
d = Diámetro promedio de partícula en micrones.
V = Velocidad periférica del tambor en m/s.
 = Densidad aparente del mineral molido.

Estos equipos se utilizan generalmente para minerales de hierro en sus etapas primarias de
procesamiento y para la purificación de minerales de titanio.

4.5.2. CONCENTRADORES MAGNÉTICOS DE BAJA INTENSIDAD EN HÚMEDO.

Este tipo de concentración magnética es considerada como una de las técnicas más importantes
en el procesamiento moderno de concentración de la magnetita, asimismo como concentrar fosfato y
ferro-niobio y recuperar la magnetita en el lavado de carbón a través del proceso de medio denso.
Este sistema se caracteriza por el bojo costo operacional e inversión moderada.

El equipo más usado es el tambor magnético cuyo circuito magnético puede ser permanente,
electromagnético o una combinación de los dos. Los circuitos magnéticos permanentes se construyen
con ferrita de bario o estroncio y son comúnmente denominados imanes cerámicos, que son más
eficientes por producir un campo magnético deseado con menor peso y tamaño del imán, económicos
y estables debido a sus propiedades intrínsecas. En algunas aplicaciones es posible usar una
combinación del electroimán y el imán permanente, donde el electroimán es utilizado como el
mecanismo de captura o separación mientras que el imán permanente actúa como un mecanismo de
transferencia.

Para el diseño del tambor magnético se debe tener en cuenta en general, lo siguiente:
 Arco.
 Zona de trabajo.
 Eficiencia requerida.
 Número de polos, y

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  Ubicación de los polos.

La aplicación real del concentrador magnético de tambor, radica en que debe capturar, transferir y
descargar el material magnético.

De acuerdo a su diseño encontramos tambores magnéticos con:

 Circuito de alto gradiente, el cual produce una alta fuerza magnética y buena agitación del
material durante la transferencia.
 Circuito interpolo, que produce menor fuerza magnética que el anterior, con un campo
magnético ligeramente más profundo y menor agitación del magnético durante la
transferencia.
 Circuito Electro-permanente, el cual combina la característica de una fuerte captura de un
electroimán con una buena agitación y fuerza magnética de un imán permanente de alto
gradiente.

 TIPOS DE CONCENTRADORES MAGNÉTICOS DE TAMBOR EN HÚMEDO.

Se conocen tres tipos concentradores magnéticos los cuales trabajan en húmedo:

 Tipo concurrente.
 Tipo contra rotación
 Tipo contra corriente.

1. En el concentrador de tambor tipo concurrente, el concentrado se lleva hacia adelante por el

tambor y pasa a través de una abertura donde se comprime y desagua antes de dejar el equipo.
Este diseño es más efectivo para producir un concentrado magnético limpio a partir de materiales
relativamente gruesos arriba de 6 mm y un contenido de 35 a 45 % de sólidos por peso. Se usa
ampliamente en los sistemas de recuperación en medio pesado. Ver figura 4.7.

2. En el concentrador de tambor tipo contra rotación, la alimentación fluye en dirección opuesta a la

rotación. Se usa en operaciones primarias, donde ocasionalmente se deben manejar variaciones
en la alimentación, mínima pérdida de material magnético, no se necesita un concentrado muy
limpio y cuando se presenten altas cargas de sólidos, alcanzando un buen rendimiento con un 30
a 40 % de sólidos por peso. Ver Fig. 4.8. La granulometría en el alimento a este equipo debe ser
de 3 a 4 mm, pero preferiblemente -m40 (-0,5 mm). Se usa generalmente como desbaste
(Rougher).

3. En el concentrador de tambor tipo contra corriente, las colas son forzadas a viajar en dirección
opuesta a la rotación del tambor y se descargan en el canal de relaves. Está diseñado para
operaciones terminales sobre material relativamente fino, de un tamaño de partícula menor de
250 m. Ver figura 4.9. Está limitado al tratamiento de minerales de molido fino, -m200.

Fig. 4.7. Concentrador magnético de tambor tipo concurrente

Alimento
 Fig. 4.8. Concentrador magnético de tambor tipo contra rotación.

Fig. 4.9. Concentrador magnético de tambor tipo contra corriente.

Estos equipos tienen las siguientes aplicaciones:

 Eliminación de la magnetita en el proceso de concentración de fosfatos.

 Concentración y beneficio de la magnetita.
 Recuperación de magnetita en el lavado de carbón.

4.5.3. CONCENTRADORES DE MEDIA Y ALTA INTENSIDAD.

Básicamente el factor limitante en la selección del proceso en húmedo o seco en la utilización de
concentradores magnéticos de alta intensidad es la granulometría en que se encuentra el mineral a
ser procesado.

 Concentradores en seco, conocidos como de rodillo inducido o de fajas cruzadas, concentran,

separan o benefician minerales en el rango de -8 a +150 m con campos magnéticos variables
entre 2 000 a 17 500 Gauss.
 Concentradores en húmedo, de alta intensidad, conocidos como tipo carrusel para separar,
concentrar o beneficiar minerales con granulometría fina -m200.

 CONCENTRADORES MAGNETICOS EN SECO DE ALTA INTENSIDAD.

A. El concentrador Dings de Rodillos Inducidos.

Se utilizan para la recuperación de óxidos moderadamente magnéticos o la concentración de

minerales o materiales secos como arena de sílice, dolomita, casiterita, tantalita, cromita, rutilo,
manganeso, titanio, volframita y muchos otros minerales pesados. En este equipo los rodillos son
lisos y no llevan magnetos, sino más bien ocupan los entre hierros de un electroimán bastante grande
con 2 o más pares de polos. Los rodillos son atravesados por el flujo magnético del electroimán,
convirtiéndose sede del magnetismo inducido.

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 Las características principales de estos equipos son:

 Material a ser tratado: Seco y liberado.

 Granulometría: -8 a +150 mallas.
 Campo magnético: Variable de 20 a 17 500 Gauss.
 Velocidad de rotación de los rodillos: 0 a 100 RPM.
 Consumo de energía: 400 a 4000 watts
 Capacidad de alimentación: 10 a 4 500 Kg/h.
 Dimensionamiento: 75Kg/h/plg. De rodillo.
 Máquinas disponibles: 5 a 60 pulgadas.
 Peso máximo: 8 200 Kg.

Fig. 3.10. Esquema de un separador magnético de rodillo inducido

B. Separador magnético de fajas cruzadas.(HCB).

Se usan en la recuperación selectiva de productos o ganga magnética de materiales como

abrasivos, cerámica, productos químicos, arcilla, plásticos, etc. o en la concentración de minerales
débilmente magnéticos tales como tungsteno (volframita), cromita, manganeso, tantalita, titanio, etc..
Está formado por una faja transportadora cuya parte superior pasa por los entrehierros de un
electroimán duplo. Las fajas transversales están sobre la faja y en los entrehierros. Las partículas
magnéticas son atraídas hacia arriba y son extraídos del campo magnético y de la faja principal,
mientras siguen sobre ésta los minerales no magnéticos. Presenta gradientes crecientes de campo
que permiten recuperar productos con susceptibilidades magnéticas decrecientes.
Las características principales de este separador magnético son:

 Material a ser tratado: Seco y liberado.

 Granulometría: - ½” a +m100.

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  Campo magnético: Variable de 20 a 16 000 Gauss.
 Velocidad de la faja principal: Variable de 12 a 36 m/min.
 Velocidad de las fajas secundarias: 92 m/min.
 Número de polos disponibles: 1 permanente como escalper más 1 a 8 electromagnéticos.
 Consumo energético: 750 16 000 watts.
 Capacidad de alimentación: 900 Kg a 1 t/h.
 Dimensionamiento estimado: 35,5 a 40 Kg/h/plg.
 Ancho de fajas disponibles: 6, 12, 18 y 24 pulgadas.
 Peso máximo: 25 000 Kg.

Aplicaciones típicas.

 Recuperación magnética de cromita.

 Separación y concentración magnética de casiterita y tantalita.
 Recuperación magnética de la arena de sílice en la fabricación de vidrio.
 Refinación magnética del concentrado de volframita.

Fig. 3.11. Separador magnético de faja cruzada.

 CONCENTRADORES MAGNETICOS EN HÚMEDO DE ALTA INTENSIDAD.

Los separadores magnéticos de alta intensidad para proceso en húmedo, denominados WHIMS
(Wet High Intensity Magnetic Separators), actualmente se construyen hasta capacidades de 120
ton/h, por lo que han ganado ya su aceptación para concentrar minerales de hierro (Hematita y
goetita), eliminación de óxidos de hierro y ferrosilicatos y arcillas en la fabricación del vidrio, cerámica
y esmaltes, separación de ilmenita, volframita columbita, eliminación de óxidos de hierro, ferrosilicatos
y ferrotitanios de los concentrados de casiterita, circonio y rutilo, etc..

WHIMS Industriales.
Un WHIMS consiste básicamente de un aro giratorio en el cual hay una serie de celdas
individuales, en donde se colocan una serie de matrices de acero inoxidable magnético. El aro rota
entre los polos de campo electromagnético. Al entrar a este campo magnético se le induce

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magnetismo a las matrices, las cuales multiplican la intensidad del campo magnético hasta 17 500
Gauss.

En el momento que cada celda pasa por el campo magnético, se le inyecta a la celda, la pulpa de
mineral, de modo que las partículas susceptibles al magnetismo se quedan adheridas a las matrices y
los no magnéticos pasan por entre las aberturas de las matrices. Al salir las matrices del campo
magnético se adiciona agua a presión con el fin de retirar el material magnético y lavar las matrices, la
cual queda lista para la próxima pasada por el campo electromagnético.

 Variables que afectan la operación de los WHIMS.

Debido a que cada mineral se comporta en diferente manera respecto al magnetismo, es

necesario ajustar una serie de variables tanto de operación como de diseño del equipo.

Estas se mencionan a continuación:

 Intensidad del campo magnético.

 Matrices
 Metal expandido
 Placas ranuradas
 Bolas o billas
 Esponja de acero inoxidable.
 Densidad de la pulpa (20 a 40 % de sólidos)
 Velocidad del arco
 Presión de enjuague.
 pH del agua.
 Altura sobre el nivel del mar.

Estos equipos tienen la siguiente aplicación:

 Procesamiento de mineral de hierro.

 Recuperación de uranio y oro.
 Concentración de minerales de tungsteno.
 Concentración de ilmenita
 Purificación de minerales no metálicos (arena de sílice, caolín, etc.).
 Purificación de concentrados de Mo, Cu, etc..

Alimento = 100 Kg
85 Kg de arena de sílice
3 Kg de Fe2O3
12 Kg de cromita.

Tambor Magnético en seco

Imanes permanentes
12” x 36”

12
3 Kg Fe2O3 97 Kg de Sílice + Cromita

Separador Magnético de
Rodillos Inducidos
3 polos
5” x 30”

Magnético No Magnético
11 Kg Cromita
29 Kg Sílice

Separador Magnético de
Alta Intensidad de Fajas
Cruzadas
24”ancho de faja
2 polos

No magnéticos Magnéticos
26,6 Kg Sílice 9,6 Kg Cromita ( 80% de 12 Kg de alimento)
1,4 Kg Cromita 2,4 Kg Sílice

Diagrama 4.1. Recuperación magnética de Cromita.

13
 Fig. 4.12. Esquema de un separador magnético de alta intensidad en húmedo – WHIMS.

4.5.4. CONCENTRADOR MAGNÉTICO DE ALTO GRADIENTE

Los separadores magnéticos de Alto Gradiente HGMS (High Gradient Magnetic Separators) son
equipos de alta intensidad electromagnética, diseñados para concentrar o separar partículas
débilmente magnéticas en un rango de tamaño de un micrón a un máximo de m28. Este equipo es
básicamente un número y tamaño de placas de acero calculadas con precisión, unidas entre sí,
encerrando completamente una bobina refrigerada por agua. La bobina a su vez encierra una canasta
o cámara de acero inoxidable conteniendo una matriz a través del cual se hace pasar la pulpa.

La matriz comúnmente usada para las partículas de tamaño micrónico es una malla de lana de
acero inoxidable magnético. Cuando es magnetizado por el campo magnético de alta intensidad, los
millares de filamentos delgados crean campos intensos de alto gradiente, a través del cual cada
partícula debe pasar. Debido a la alta superficie específica respecto al volumen de la matriz inducida,
se logra obtener una alta eficiencia de separación. La intensidad de campo magnético es
infinitamente variable hasta 20 000 Gauss en el área abierta de la cámara de separación y esto se
debe al tipo de matriz utilizada.

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 FACTORES Y VARIABLES A CONSIDERAR EN LA APLICACIÓN DE LOS SEPARADORES
DE ALTO GRADIENTE.

Se deben considera las siguientes:

 Ley y recuperación por campo aplicado y presión de la alimentación.

 Campo magnético.
 Tiempo de retención.
 Selección de matrices.
 Susceptibilidad del mineral alimentado.
 Carga magnética, ley y recuperación.
 Densidad de pulpa.

Este tipo de equipos tienen la siguiente aplicación:

 En la purificación del caolín.
 Concentración de volframita.
 Eliminación de chalcopirita de concentrados de molibdeno.
 Eliminación de Fe2O3 fino de las arenas de sílice.
 Eliminación de piritas de los carbones comerciales.

Fig. 3.13. Esquema de una separador magnético de alto gradiente.

APLICACIONES
En cierto grado, muchos minerales son magnéticos y otros están asociados con minerales que son ferromagnéticos o
paramagnéticos. La Separación Magnética de Alto Gradiente, por lo general, puede utilizarse en los procesos de separación
en los cuales otros procesos han tenido dificultades. Los minerales paramagnéticos al comienzo del siguiente listado se
pueden recuperar con facilidad. Muchos minerales de baja
Susceptibilidad están asociados con otros minerales o tienen mayor contenido de Fe en sus cristales y por consecuencia,
generalmente es posible separarlos. A continuación se describen ejemplos de aplicaciones del
HGMS:

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• Recuperación de hematita
• Extracción de pirita magnética
• Recuperación y/o mejoramiento de finos de mineral de cromo
• Recuperación de finos de ilmenita
• Mejoramiento de wolastonita
• Recuperación de apatita
• Recuperación y separación del sulfuro

Sistema del proceso HGMS

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