SISTEMA HACCP

inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP

El sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar basado en
la ciencia y ser de carácter sistemático. Su aplicación posibilita identificar
peligros específicos y desarrollar medidas de control apropiadas para
controlarlos, garantizando, de ese modo, la inocuidad de los alimentos.
HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de
control enfocados en la prevención, en vez de concentrarse en el análisis del
producto final. Cualquier sistema HACCP bien elaborado debe ser capaz de
acomodar cambios como sustitución de equipamiento, evolución tecnológica
en el proceso, etc.

Los siete principios de HACCP.

1) Realizar análisis de peligro
2) Determinar los puntos críticos de control
3) Establecer límites críticos
4) Establecer un sistema de monitoreo para el PCC
5) Establecer acciones correctivas a ser tomadas cuando un pcc no esté
bajo control
6) Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema
HACCP está siendo eficaz
7) Establecer documentación para todos los procedimientos y registros
apropiados para estos principios y su aplicación.

El concepto y los principios HACCP se aplican a todos las etapas de la

cadena de producción del alimento: del crecimiento, cosecha,
procesamiento, fabricación, distribución y comercialización hasta la
preparación del alimento para consumo. Se recomienda la adopción lo
más completa posible del HACCP para toda la cadena alimentaria.

Principio I: Realizar análisis de los peligros

Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP
Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de todas las etapas del
proceso donde los peligros significativos puedan suceder, y describir las
medidas preventivas.
El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP.
Es esencial que ese proceso se conduzca de manera apropiada, pues la
aplicación de los otros principios implica tareas que utilizan los resultados del
análisis de los peligros. De ese modo, el análisis de peligros representa la
base para la elaboración del plan HACCP.
En las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP), el análisis de peligros se describe como "la
colecta y evaluación de las informaciones sobre los peligros y las
circunstancias que contribuyen a su presencia, para decidir cuáles son
significativos para la inocuidad del alimento y que, por lo tanto, deben ser
abordados en el plan HACCP".
Para ejemplificar la expresión "peligros y circunstancias que contribuyen a su
presencia", considere la enterotoxina del Staphylococcus aureus, como
ejemplo de un peligro, mientras que una "circunstancia que contribuye a la
presencia de ese peligro" podría ser la exposición del alimento -durante la
producción o el almacenaje- a una temperatura donde el Staphylococcus
pueda desarrollarse y producir enterotoxinas.
1 REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS
Debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar
los peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción
o del uso de un determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso
interfieren con los peligros presentes. Es también necesario considerar las
materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y duración del
almacenaje, los métodos de distribución y el uso esperado del producto final
por el consumidor.
Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad
de ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al
consumidor. Por ejemplo, Vibrio parahaemolyticus y V. vulnificus son peligros
significativos en pescado marino, mientras que los residuos de antibióticos
pueden serlo en pescados de cría. Histamina y otras aminas tóxicas son
peligros significativos en determinados pescados y quesos, pero no en
productos de origen vegetal.
Para esa selección, pueden ser útiles los datos científicos de ocurrencia de
enferme-dades humanas por el consumo del alimento en cuestión, o la
frecuencia de aislamiento del agente en las materias primas y en productos
acabados, o incluso las quejas de los consumidores.
Debe evaluarse primero si los peligros pueden estar presentes en materias
primas o en otros ingredientes y aditivos. Entonces, se evalúa la posibilidad
de contaminación con esos peligros durante cada etapa de la producción.
Finalmente, debe evaluarse si los peligros podrían ocurrir durante el proceso
de producción, almacenaje o durante la utilización del alimento por el
consumidor. Ese peligro puede ser el crecimiento de bacterias patogénicas o
la formación de sustancias tóxicas por bacterias o por otras reacciones
químicas (por ejemplo, formación de nitrosamina).
Ese análisis de peligros es seguido por una evaluación del riesgo, para estimar
la ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus
efectos, que permite identificar los peligros de mayor significado.
En el sistema HACCP, es necesario diferenciar el significado de los peligros
biológicos, químicos y físicos. Es relativamente fácil comprender la causalidad
de la ocurrencia de peligros físicos, como pedazos de metal, vidrio u otros
cuerpos extraños; basta tener criterio lógico y conocer los procedimientos
tecnológicos de la producción. Aquí, la especialidad es del equipo técnico de
empleados de la empresa de alimentos. Por otro lado, la evaluación de
peligros químicos y biológicos exige conocimiento específico de la
patogénesis de enfermedades humanas causadas por tales peligros. El
desarrollo de medidas preventivas eficaces requiere el conocimiento
detallado de los factores epidemiológicos que amenazan la salud del
consumidor y de las tecnologías disponibles para su control.
Los peligros deben ser de tal naturaleza que su prevención, eliminación o
reducción a niveles aceptables sean esenciales y posibles en cuanto a la
producción de alimentos inocuos. Los peligros no muy graves y con poca
probabilidad de ocurrir no deben abordarse en el sistema HACCP, pero
pueden ser tratados por las BPM.
Debe hacerse un análisis de peligros para cada producto y tipo de proceso
existente. Además, el análisis de peligros de un producto y tipo de proceso
debe ser revisado siempre que ocurra alguna alteración en la materia prima,
en la formulación del producto, en la preparación, en el procesamiento, en el
embalaje, en la distribución o en el uso esperado del alimento.
Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de análisis de
peligro. Aplicarlo de manera lógica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier
omisión. Cumpliendo esas cinco etapas, el equipo HACCP tendrá una lista
extensa de los peligros poten-ciales significativos.
a) Revisar el material recibido
Revise la información en el formulario de descripción del producto y
determine cómo podría influir su interpretación durante el análisis de las
etapas del proceso. Por ejemplo, un producto listo para el consumo no debe
contener patógenos en una cantidad que pudiera perjudicar al consumidor.
Por otro lado, si el producto final no está listo para consumo, puede ser
aceptable la presencia de algunos microorganismos, en tanto haya una etapa
adicional (como la cocción en casa, por ejemplo), que elimine o reduzca los
microorganismos a un nivel aceptable.
Para identificar los peligros potenciales en cada materia prima, es útil
responder a las siguientes preguntas:
1. ¿Los microorganismos patogénicos, toxinas, sustancias químicas u
objetos físicos pueden estar presentes en este material?
2. ¿Se usan como ingredientes productos devueltos o reutilizados? En
caso afirmativo, ¿hay algún peligro relacionado con esta práctica?
3. ¿Se usan conservantes o aditivos en la formulación para eliminar
microorganismos o inhibir su crecimiento o, además, para aumentar la
vida de exposición?
 4. ¿Hay algún ingrediente que sea peligroso, si se usa en exceso? (por
ejemplo, los nitritos pueden ser un peligro químico, si se usan en
exceso).
5. ¿Hay algún ingrediente que, si fuera usado en menos cantidad que la
recomendada, o si se excluye, puede resultar en un peligro por
permitir el desarrollo de microorga-nismos vegetativos o la
germinación de células esporuladas?
6. La cantidad y el tipo de ingredientes ácidos y el pH resultante en el
producto final ¿afectan el desarrollo o la supervivencia de
microorganismos?
7. ¿El contenido de humedad y la actividad de agua (Aw) del producto
final afectan el desarrollo microbiano o afectan la supervivencia de
patógenos (parásitos, bacterias, virus)?
8. ¿Es necesaria la mantención de temperatura de refrigeración adecuada
para los productos durante el transporte o conservación, considerando
la posibilidad de multipli-cación de patógenos?
b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento
El objetivo de esta actividad es identificar los peligros reales relacionados con
cada operación del proceso, el flujo del producto y el patrón de movimiento
de los operarios.
Numere cada etapa del proceso en el flujograma, desde la recepción hasta la
distribu-ción; examine cada paso (etapa) en el flujograma de proceso y
determine si existe algún peligro (biológico, químico o físico) o una forma de
control aplicada en aquella operación (etapa); revise la operatividad
(esquema) del establecimiento.
Para ayudar a determinar si un peligro existe, deben responderse las
siguientes preguntas para cada etapa del proceso:
1. ¿Los contaminantes podrían entrar en contacto con el producto
durante esta opera-ción del proceso? (considere higiene personal,
contaminación de equipamiento, conta-minación cruzada de materias
 primas, pérdida en válvulas o placas, rincones muertos [nichos],
goteras etc.).
2. ¿Algún microorganismo importante podría multiplicarse o sobrevivir
durante esta ope-ración (etapa) del proceso, al punto de constituir un
peligro? (considere temperatura, tiempo, etc.).
3. ¿La etapa del proceso permite la reducción o la eliminación del
agente?
c) Observar prácticas operacionales reales
El equipo HACCP debe estar familiarizado con los detalles de la operación en
estudio, y cualquier peligro identificado debe registrarse en un formulario
apropiado. El equipo HACCP puede observar la operación durante el tiempo
necesario, a fin de cerciorarse de si corresponde al proceso o a las prácticas
normales; observar a los empleados (por ejemplo, ¿el producto crudo o
contaminado puede causar contaminación cruzada a través de las manos de
los trabajadores, guantes o equipamientos usados para productos
terminados o después del proceso?). Observar las prácticas higiénicas y
observar los peligros, analizando si hay una etapa que los elimine (proceso
que destru-ye los microorganismos) durante el proceso (en ese caso, debe
hacerse hincapié en la contaminación cruzada potencial después de esa
operación de proceso).
d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa
Puede que sea necesario tomar las medidas de algunos parámetros para
confirmar las condiciones operacionales reales. Antes de medir, es
importante asegurarse de que todas las medidas sean precisas y que los
instrumentos utilizados estén correctamente calibrados.
Los siguientes ejemplos se refieren a algunas de las medidas que pueden
tomarse, dependiendo del producto o del tipo de proceso:
 Medición de la temperatura del producto, considerando el
procesamiento con calor y
 operaciones de enfriamiento: mida el punto más frío del producto, al
evaluar el proceso de calentamiento; y el punto más caliente, al
 analizar el enfriamiento (generalmente, en el centro de la porción
mayor);
 Medición de tiempo/temperatura para cocción, pasteurización,
enfriamiento de enlata-dos, almacenaje, descongelamiento,
reconstitución, etc.;
 Dimensión de los recipientes usados para conservar alimentos en
proceso de enfria-miento y la profundidad de la masa de alimento;
 Medición de presión, adecuación del cierre del recipiente,
temperaturas iniciales y cualquier otro factor crítico para el éxito de un
proceso térmico;
 Medición del pH del producto durante el procesamiento y del producto
acabado, midiendo el pH a temperatura ambiente, cuando sea posible;
 Medición de Aw del producto, tomando muestras dobles, siempre que
posible, y acordándose de hacer correcciones para temperatura
ambiente, si fuere necesario.
Puede ser necesario colecta de muestras, estudios de inoculación en
productos embalados y estudios de desafío microbiano cuando no hay
informaciones disponibles sobre peligros, para productos nuevos o para
evaluar la vida de exposición esperada.
e) Analizar las medidas
Una persona calificada, con conocimiento científico adecuado, debe analizar
las medi-das para interpretar correctamente los datos colectados. Algunos
ejemplos de esta actividad son: registrar mediciones de tiempo/temperatura,
utilizando computadoras o papel milimetrado; interpretar los datos
comparados con las temperaturas óptimas de desarrollo de microorganismos
y la variación de temperatura en la que pueden multipli-carse; estimar y
evaluar los probables valores de enfriamiento y comparar las temperaturas
medidas con la variación de temperatura necesaria para el crecimiento
óptimo de las bacterias patogénicas; determinar si se usan tapas en los
recipientes para enfriar los alimentos (lo que puede retardar el enfriamiento,
pero también evitar la contaminación cruzada); verificar si los recipientes se
apilan de tal modo que afecten el tiempo de enfriamiento o de
calentamiento; comparar los valores de Aw y pH para los intervalos en que
los patógenos se multiplican o son eliminados; y evaluar la estabilidad del
producto.
2 MEDIDAS DE CONTROL
Después de concluido el análisis de peligros, deben considerarse las medidas
de control existentes para aplicar en cada peligro. Las medidas de control son
cualquier acción o actividad utilizadas para evitar o eliminarun peligro a la
inocuidad del alimento o reducirlo a un nivel aceptable. Puede ser necesaria
más de una medida para controlar un determinado peligro, y más de un
peligro puede ser controlado por una medida o etapa específica. El método
de análisis de peligros puede ayudar a determinar el nivel de control a
implementarse en el control de un peligro.
a) Control de peligros biológicos
Un microorganismo necesita una cantidad suficiente para transformarse en
peligro. Puede ser destruido, eliminado o controlado, por medio de un
proceso térmico de altas temperatura (calentamiento o cocción),
congelamiento, deshidratación, acidificación, aditivos etc. Los productores o
procesadores de alimentos deben tener tres objetivos para sus programas
HACCP, referentes a los peligros biológicos:
 Eliminar o reducir significativamente el peligro
 Evitar o minimizar el desarrollo microbiano y la producción de toxinas
 Controlar la contaminación
A continuación, algunos ejemplos de medidas de control para peligros
biológicos (para bacterias, las medidas de control incluyen):
 Control de temperatura/tiempo (el control adecuado del tiempo de
refrigeración y de almacenamiento, por ejemplo, minimiza la
proliferación de microorganismos).
  El calentamiento y la cocción (proceso térmico), por tiempo adecuado
y a temperatura adecuada, eliminan los microorganismos o los
reducen a niveles aceptables.
 Enfriamiento y congelamiento.
 Fermentación y/o control de pH (por ejemplo, las bacterias
productoras de ácido láctico en yogurt inhiben el crecimiento de otros
microorganismos que no toleran las condiciones ácidas y la
competencia).
 La adición de sal o de otros conservadores, a niveles aceptables, puede
inhibir el crecimiento de microorganismos.
 La deshidratación puede usar calor suficiente para matar
microorganismos o remover agua del alimento, y evitar que ciertos
microorganismos crezcan.
 Las características del envoltorio (se puede usar envoltorio al vacío, por
ejemplo, para inhibir el crecimiento de microorganismos aerobios).
 Control de proveedores, esto es, controlar la presencia y el nivel de
microorganismos, para obtener ingredientes de proveedores que
puedan demostrar control adecuado (por ejemplo, proveedores que
siguen un programa HACCP).
 Limpieza y desinfección, que pueden eliminar o reducir los niveles de
contaminación microbiana.
 Comportamiento y prácticas higiénicas, para reducir los niveles de
contaminación microbiana.
Para los virus, las medidas de control incluyen:
 Procesamiento térmico - métodos de calentamiento o cocción, como
cocción a vapor, freír o asar, que pueden destruir a muchos, pero no a
todos los virus (el tipo de virus determina el control adecuado).
 Prácticas personales higiénicas, incluso la exclusión de operarios con
determinadas enfermedades virales, como la hepatitis.
  Para los parásitos (gusanos y protozoarios), las medidas de control
incluyen:
 Control alimentario. La infección por Trichinella spiralis en porcinos,
por ejemplo, disminuyó, como resultado de un mejor control
ambiental y de la alimentación de los mismos. Ese método no siempre
es práctico para todas las especies animales produc-toras de alimento.
La dieta y el ambiente del pescado capturado, por ejemplo, no pueden
ser controlados.
 Calentamiento, deshidratación o congelamiento.
 Salado o salmuera.
 Inspección visual. Puede usarse en algunos alimentos para descubrir
parásitos (por ejemplo, en determinados tipos de pescado).
 Buenas prácticas de higiene personal por manipuladores de alimentos,
eliminación adecuada de heces humanas y tratamiento adecuado de
cloacas.
b) Control de peligros químicos
Algunos ejemplos de medidas de control para peligros químicos:
 Proveedores calificados, o sea, que cumplan con las especificaciones
relacionadas con la inocuidad de las materias primas e ingredientes; y
la declaración del proveedor certificando ausencia de sustancias
químicas perjudiciales.
 Control del proceso, o sea, de formulación, uso y control adecuado de
aditivos alimen-tarios y su concentración en el producto final.
 Separación adecuada de las sustancias químicas no comestibles
durante el alma-cenaje y la manipulación.
 Control de contaminación accidental por sustancias químicas (por
ejemplo, grasas y lubricantes que no sean grado alimenticio, agua y
sustancias químicas para tratamiento de vapor, tintas, etc.).
 Control de la rotulado, asegurando que el producto terminado sea
etiquetado con precisión, incluido ingredientes y alérgenos conocidos y
 las instrucciones de uso / consumo (envasado primario) o para el
siguiente eslabón de la cadena de distribución, como transportadoras y
comercialización (envasado secundario o terciario).
 Descarte de material con seguridad contaminado por agentes tóxicos
(micotoxinas, aminas tóxicas, por ejemplo).
c) Control de peligros físicos
Los siguientes ejemplos son de medidas de control para peligros físicos:
 Control de proveedores, con especificaciones para materias primas e
ingredientes, y declaración del proveedor certificando ausencia de
peligros físicos inaceptables.
 Control de proceso, por ejemplo, uso de imanes, detectores de metal,
tamizadores, decantadores, clarificadores, túneles de aire.
 Control ambiental, asegurando que se cumplan las BPM y que no
ocurra contami-nación física del alimento en el edificio, las
instalaciones, las superficies de trabajo o los equipamientos.
 Mantenimiento preventivo del equipamiento para procesamiento o
producción del alimento.
 Filtrado, floculación, retiro por inspección visual, detección de
partículas sólidas por equipamiento específico, uso de magnetos
(imanes) para retirar fragmentos de metales, etc.
3 EL SIGNIFICADO DE LAS MEDIDAS BÁSICAS DE HIGIENE
En varios tipos de microorganismos, la transmisión por vía orofecal tiene gran
significado epidemiológico, principalmente en aquellos que poseen una dosis
infectante baja y pueden inducir la enfermedad sin crecer necesariamente en
el alimento. En esos casos, los alimentos funcionan básicamente como
vectores. La contaminación de los alimentos puede ocurrir por acción del
hombre o de especies animales que actúan como reservorios de dichos
microorganismos. El agua contaminada es importante en este contexto. De la
misma forma, la contaminación cruzada por insectos puede ocurrir, sin
embargo, es más frecuente la contaminación por utensilios y equipamiento.
La prevención efectiva se asegura con el cumplimiento rígido de las medidas
básicas de higiene.
Los protozoarios y virus no se multiplican en los alimentos, pero están
presentes en las materias primas crudas (como la carne) o son transmitidos a
los alimentos como contaminantes. En contraste, los hongos y las bacterias,
con excepción de algunas pocas especies, son capaces de proliferar en
alimentos si las condiciones son adecuadas.
Para SalmonellaTyphi, S. Paratyphi, Vibrio choleraey Shigella spp., el
reservorio se limita a los seres humanos y los alimentos son el principal
vector. En el caso de Campylobacter jejuni, las aves son el reservorio del
patógeno. Además de la transmisión interpersonal, es probable que los
huesos de pollo contaminados ejerzan un papel importante durante el
proceso de infección, porque los patógenos pueden ser diseminados hacia
otros alimentos en la cocina, en la contaminación cruzada, cuando las
prácticas de higiene son deficientes.
Se considera el ganado bovino de corte como el reservorio natural para
Escherichia coli serotipo O157:H7 verotoxigénica. Consecuentemente, el
consumo de productos de carne crudos o mal cocidos es visto como una
fuente importante de la infección El cumplimiento de medidas básicas de
higiene es un requisito previo para la prevención eficiente. El mismo se aplica
para el control de la toxoplasmosis.
Considerándose la importancia específica de la transmisión orofecal en la
patogénesis de muchas ETA, es obvio que el HACCP, en ninguna
circunstancia, sustituye las medidas comunes de higiene. Por el contrario, se
basa en conceptos de higiene bien elaborados y eficaces de una industria de
alimentos, lo que incluye higiene personal, limpieza, desinfección y control
de plagas. Otros componentes son temperatura y humedad relativa en la
producción y en los lugares de almacenaje, además de la sepa-ración
adecuada de las etapas y de las líneas de producción para evitar
contaminación cruzada, o sea, observación constante de las BPM.
Esas medidas son fundamentales para la aplicación del sistema HACCP. Sin
embargo no son parte del plan HACCP para un determinado alimento. Las
directrices del Codex Alimentarius establecen que "antes de la aplicación del
HACCP en cualquier etapa de la cadena alimenticia, dicha etapa debe operar
cumpliendo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del
Codex, con los Códigos de Prácticas del Codexadecuados, con la legislación
referente a la inocuidad de alimentos". Sin embargo, no está demás
mencionar que las medidas básicas de higiene deben aplicarse según los
mismos criterios lógicos y científicos en que se basa el sistema HACCP, o sea,
con la visión de la necesidad del control preventivo y eficaz.
4 EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
El análisis de peligros significativos tiene como objetivo identificar su
gravedad, los riesgos asociados a los peligros identificados en las diferentes
etapas de la cadena productiva y los puntos, etapas o procedimientos donde
se aplica el control para evitar, eliminar o reducir un peligro a la inocuidad del
alimento a un nivel aceptable, o sea, establecer los puntos críticos de control
(PCC).
• Gravedad
Gravedad es la magnitud de un peligro o el grado de las consecuencias que
pueden ocurrir, cuando existe un peligro. Según su gravedad, los peligros que
causan enfer-medades pueden clasificarse en alto (riesgo de vida), moderado
(grave o crónico) y bajo (moderado o leve).
• Riesgo
El riesgo es una función de la probabilidad de un efecto adverso y la
magnitud de ese efecto, como consecuencia de un peligro en el alimento. Los
grados del riesgo pueden clasificarse en: alto, moderado, bajo e
insignificante.
• Identificación de peligros en diferentes puntos, etapas y procedimientos
Esa información puede ser usada para determinar los puntos críticos de
control, el grado de monitoreo exigido y cualquier cambio en el proceso o en
los ingredientes que reduzcan la magnitud de los peligros existentes. Cuando,
para una materia prima o etapa no se identifica un peligro, debe constar
"ninguno" en el formulario de Análisis de Peligros, para documentar que se
hizo dicho análisis.
Principio II: Establecer los puntos críticos de control

Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP

El Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede aplicar un
control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para
reducirlo a un nivel aceptable".

Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier otra,
entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa anterior o
posterior, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un árbol
de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de razonamiento
lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación
(producción, abate, procesamiento, alma-cenaje, distribución u otro)

ARBOL DE DECICIONES.
1 REVISIÓN DE LOS PELIGROS IDENTIFICADOS
Antes de determinar el PCC, deben revisarse los peligros identificados (biológicos,
químicos y físicos) para verificar si alguno de ellos está completamente controlado con la
aplicación de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, de las BPM.
Además, el equipo HACCP debe hacer una verificación en el lugar para evaluar si esos
peligros son en verdad controlados con la aplicación de las Buenas Prácticas de
Manufactura. Los peligros que no son completamente controlados por las BPM deben
analizarse para determinar si son o no un PCC.

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas elabora-das

para evaluar objetivamente si es necesario un PCC, para controlar el peligro identificado en
una operación específica del proceso.

Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?

La Cuestión 1 debe interpretarse como si se preguntara al operador si para controlar el

peligro identificado, podría o no usar una medida de control para esa etapa, o cualquier
otra. Las medidas de control pueden incluir, por ejemplo, el control de temperatura, exa-
men visual o uso de un detector de metales.

Si la respuesta para la Cuestión 1 es "sí", describa las medidas de control que el operador
podría usar y siga para la Cuestión 2 en el árbol.

Si la respuesta es "no", o sea, no hay una medida de control, indique cómo el peligro
identificado será controlado antes o después de aquella etapa (fuera del área de control del
operador). Por ejemplo, Salmonella en aves crudas sólo puede controlarse en la producción
primaria (granjas) o por el consumidor (cocción). O entonces, modifi-que la operación, el
proceso o el producto de manera que exista una medida de control, y sólo entonces siga
para el próximo peligro identificado en el proceso.

Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente para eliminar la

posi-bilidad de ocurrencia del peligro o reducirla a un nivel aceptable?

Los niveles aceptables e inaceptables necesitan definirse dentro de los objetivos globales al
identificar el PCC del plan HACCP.

Si el proceso u operación es planificada con el propósito específico de eliminar la posible

ocurrencia del peligro o reducirlo a un nivel aceptable, la etapa automáticamente se torna
un PCC y debe ser identificada como tal.

Si la etapa no es específicamente proyectada para controlar el peligro, responda "no" y pase

a la próxima pregunta. Fíjese que la cuestión 2 sólo se aplica a operaciones (etapas) de
procesamiento.
Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado podría ocurrir
por encima de los niveles aceptables o podría aumentar hasta niveles inacep-
tables?

En otras palabras, ¿es posible que el peligro tenga impacto en la inocuidad del producto? La
cuestión 3 se refiere al riesgo (probabilidad) y a la gravedad. La respues-ta es una opinión
que implica un análisis de riesgo, que debe basarse en toda la información disponible. Sea
la respuesta "sí" o "no", se debe justificarla, para referencia futura. Esto es especialmente
útil para lidiar con algunos peligros que pueden ser controversiales.

Si la consulta en los archivos de reclamos de la empresa o en literatura científica sugieren

que la contaminación con el peligro identificado puede aumentar hasta un nivel inaceptable
y resultar en riesgo para la salud, responda "sí" y pase para la próxima pregunta del árbol.

Si la contaminación no representa una amenaza significativa para la salud del consu-midor

o no hay posibilidad de que ello ocurra, responda "no" (no es un PCC) y pase al próximo
peligro identificado en el proceso.

Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado o

reducirá la posible ocurrencia a un nivel aceptable?

El objetivo de esa pregunta es identificar los peligros que representan una amenaza para la
salud del consumidor o que podrían alcanzar un nivel inaceptable, y que se controlarán por
una operación posterior en el proceso.

Si no hay una operación posterior en el proceso para controlar el peligro, responda "no".
Esa etapa del proceso se torna un PCC y debe ser identificada como tal.

Si hay alguna operación posterior en el proceso que eliminará el peligro identificado o lo

reducirá a un nivel aceptable, responda "sí". Esa etapa no es un PCC. Sin embargo, las
etapas siguientes que controlan el peligro deberán identificarse en esa fase, antes de pasar al
próximo peligro identificado.

2 IDENTIFICACIÓN DEL PCC

Un PCC puede ser identificado según su categoría en B, F o Q, para biológico, físico o
químico. Por ejemplo, si el primero PCC identificado controla un peligro biológico, se
registra como PCC-1 (B). Si el segundo PCC identificado controla un peligro químico, se
registra como PCC-2 (Q). Si el quinto PCC controla ambos peligros, biológico y químico,
en la misma operación del proceso, se registra como PCC-5 (B,Q). Este protocolo de
identificación fue desarrollado para identificar los PCC en secuencia, independiente de la
numeración de la operación de proceso, para informar el plan HACCP al usuario y qué tipo
de peligro necesita ser controlado en una operación específica del proceso.
Para peligros totalmente controlados por la aplicación de los Principios Generales de
Higiene de Alimentos del Codex, escriba "BPM" y especifique el programa aplicable. Para
peligros cuya respuesta a la Cuestión 3 sea "no", escriba "no se aplica".

Cada peligro no controlado por el fabricante del alimento debe ser reevaluado para
determinar si se puede o no establecer una medida de control. En caso afirmativo, se debe,
entonces, identificar la medida de control adecuada. Si no se puede establecerla, comunique
esos peligros e indique como pueden ser tratados en una etapa posterior del proceso de
fabricación en caso de no establecerse una medida de control tendrá que cambiarse el
proceso para dicho producto.

3 PARÁMETROS RELACIONADOS AL PCC

Después de determinar el PCC, el próximo paso es registrarlo y documentar los parámetros
que serán monitoreados para controlar. Los principios 3 a 7 del sistema HACCP llevan al
desarrollo del plan HACCP, que se describirá de modo adecuado. Los límites críticos, los
procedimientos de monitoreo, las acciones correctoras, los procedi-mientos de verificación
y la manutención de registros serán descritos en el plan HACCP. Ese plan HACCP provee,
por escrito, las directrices, que el establecimiento debe seguir.

Principio III: Establecer límites críticos

para el PCC
Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP

1. LIMITES CRÍTICOS
Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada punto
crítico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio usado para
diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico representa los límites usados
para juzgar si se trata de un producto inocuo o no. Pueden establecerse límites críticos para
factores como temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, actividad de agua,
nivel de humedad, etc. Esos parámetros, cuando se mantienen dentro de los límites,
confirman la inocuidad del alimento. Los parámetros relacionados con determinaciones
microbiológicas u otros análisis de laboratorio que son demorados, no se aplican como
límite crítico, considerando que el monitoreo del parámetro deberá ser el resultado de
lecturas durante el procesamiento.

Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por
reglamentos oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus clientes y/o
datos científicos o, todavía, de experimentación de laboratorio que indique la eficacia del
límite crítico para el control del peligro en cuestión. En algunos casos, las autoridades
oficiales de control de alimentos proveen informaciones para establecer los límites críticos,
atentas a los peligros conocidos y a resultados de análisis de riesgo (por ejemplo, las
exigencias de tiempo/temperatura para procesos térmicos, como pasteurización, cocción,
retorta; número máximo y tamaño de contaminantes físicos, residuos químicos, pH de
conservas vegetales).

Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos conozca el proceso y las
pautas legales y comerciales exigidas para el producto. Las fuentes de información para los
límites críticos incluyen:

 Datos de publicaciones/investigaciones científicas

 Exigencias reglamentarias

Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento térmico, ingenieros,

veterinarios, bioquímicos etc.).

 Estudios experimentales (por ejemplo, experimentos caseros, contratos de estudio

por laboratorio de investigación científica).

Si la información necesaria para establecer los límites críticos no está disponible, se debe
seleccionar un valor conservador o utilizar los límites reglamentarios. Deben regis-trarse
los materiales de referencia y los fundamentos usados, y esos registros forman parte de la
documentación de apoyo del plan HACCP.

Después de establecer los límites críticos, registrarlos debidamente junto con la descripción
de la etapa del proceso, el número del PCC y la descripción del peligro. La Tabla 18
presenta algunos ejemplos de límites críticos.

2 LÍMITES OPERACIONALES
Si el control estadístico del proceso y del equipamiento o el monitoreo del límite crítico
muestran una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC, los operadores pueden
evitarla antes de que ocurran desvíos del límite crítico. El valor del parámetro en cuestión
se llama "límite operacional". No deben confundirse los límites operacionales con los
límites críticos. Los límites operacionales son, en general, más restrictivos y se establecen
en un nivel alcanzado antes que el límite crítico sea violado. O sea, deben evitar desvíos de
los límites críticos que signifiquen falta de control del peligro.
Peligro PCC Límite crítico
Enterobacterias patógenicas (no 72 °C (161.6°F), por 15 segundo,
Pasteurización
formadoras de esporos) como mínimo
Detector de Fragmentos de metales más grandes
Fragmentos de metal
metales que 0,5 mm
Bacterias patogénicas como Aw<0,85 para controlar el
Salmonella, Listeria, Campylobater Deshidratación crecimiento en productos
e Vibrio SPP deshidratados
Sala de Máximo de 200 ppm de nitrito de
Nitrito en exceso
cura/salmuera sodio en el producto terminado
pH máximo de 4,6 para controlar
Etapa de
Toxina botulínica Clostridium botulinum en alimentos
acidificación
acidificados
Rótulo legible, con la relación
Alérgernos alimentarios Rotulado
completa de los ingredientes
Nivel máximo de 25 ppm de
Histamina Recepción
histamina en la evaluación de atún

Cuando se excede el límite crítico, se necesita una acción correctora. Por eso, un
procesador puede decidir operar un PCC a niveles más conservadores que el límite crítico.
Los límites operacionales pueden ser elegidos por varias razones:

 Evitar que se sobrepase el límite crítico, usando, por ejemplo, una temperatura de
cocción más alta que el límite crítico, con un sistema de alarma (para advertir al
operador que la temperatura se está aproximando del límite crítico y necesita
ajustes).
 Aceptar la variabilidad normal, por ejemplo, determinando la temperatura de una
cocina, por lo menos 2°C arriba del límite crítico (para evitar que sea violado).

El proceso puede necesitar ajustes, cuando se excede el límite operacional. Dichas acciones
se llaman "ajustes de proceso". Un procesador debe usar esos ajustes para evitar la pérdida
de control y la necesidad de descartar productos. La Tabla 19 muestra algunos ejemplos de
límites críticos y de límites operacionales.

Tabla 19: Límites críticos y límites operacionales

Proceso Límite crítico Límite operacional

Acidificación pH 4,6 pH 4,3
Deshidratación 0,84 Aw 0,80 Aw
Envase en caliente 80 °C (176°F) 85 °C (185°F)
Corte 2,5 cm 2 cm
Principio IV: Establecer procedimientos de
monitoreo de los PCC
Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP

Establecer un sistema de monitoreo para cada Punto Crítico de Control

Las directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de realizar una secuencia
planificada de observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC
está bajo control". La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en
procedimientos específicos para el monitoreo en cuestión.

Monitorear es la medida programada para observación de un PCC, con el propósito de

determinar si se están respetando los límites críticos. Los procedimientos de monitoreo
deben detectar la pérdida de control de un PCC, a tiempo de evitar la producción de un
alimento inseguro o de interrumpir el proceso. Debe especificarse, de modo completo,
cómo, cuándo y por quién será ejecutado el monitoreo.

Los objetivos del monitoreo incluyen:

1. Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (análisis de

tendencias).
2. Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de
control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico).
3. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del
PCC para cumplir el plan HACCP.

El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está siguiendo el plan HACCP.

El productor, cuando sea necesario, tendrá medios para demostrar si las condiciones de
producción cumplen con el plan HACCP.

El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir cualquier ajuste en el
proceso, evitándose así, perder el control y sobrepasar los límites críticos. En la práctica,
los límites operacionales se usan para proveer un margen de seguridad, permitiendo tiempo
extra para ajustar el proceso antes que se exceda el límite crítico.

Hay muchas formas de monitorear los límites críticos de un PCC. El monitoreo puede
hacerse de modo continuo (100 por ciento) o por lote.

El modo continuo es el más indicado, pues es más confiable. Está planificado para
descubrir alteraciones en los niveles esperados y permite la corrección de dichas
alteraciones, evitando desvíos más allá de los límites críticos.
Cuando el monitoreo no es continuo, la cantidad y frecuencia de ese procedimiento deben
ser suficientes, a punto de garantir el control del PCC. Cuanto más frecuente el monitoreo
(eso es, menor el intervalo entre cada monitoreo), menor la cantidad de productos
afectados, en caso de pérdida de control del PCC. Existe también la posibilidad de levantar
la sospecha de que el producto procesado no tenga el peligro bajo control, pues no fue
monitoreado.

Debe tenerse en cuenta cuál es el tiempo necesario para alcanzar el resultado del
procedimiento de monitoreo. Los procedimientos de monitoreo deben ser rápidos, ya que se
refieren a procesos en línea que, generalmente, no permiten una prueba ana-lítica
demorada. Por eso, se da preferencia a las medidas físicas y químicas (tempe-ratura,
tiempo, pH, nivel de humedad y actividad de agua) o a las observaciones visua-les, que
pueden hacerse rápidamente, en detrimento de los análisis microbiológicos u otros, como
determinación de micotoxinas y niveles de residuos de pesticidas y de aditivos tóxicos. Es
fundamental que todo equipamiento de monitoreo sea calibrado correctamente para que
haya precisión en la lectura, cuando sea necesario.

Los procedimientos de monitoreo ejecutados durante la operación dan origen a un

documento escrito, que sirve como registro preciso de las condiciones operacionales. Los
registros de monitoreo proveen informaciones sobre las condiciones durante la operación y
permiten que se tomen medidas en el caso de la pérdida de control o de la realización de un
ajuste o compensación del proceso, cuando haya tendencia a la pérdida de control.

Procedimientos de monitoreo exactos y registros asociados proveen informaciones al

operador y permiten decidir sobre la aceptación de un lote en una etapa específica del
proceso. Para completar el monitoreo, personas con conocimiento y autoridad para tomar
medidas correctoras deben revisar los datos del monitoreo y evaluarlos.

Los procedimientos de monitoreo indican cuándo cualquiera de los límites críticos fue
excedido, demostrando pérdida de control de un PCC. Esa falta de control se considera un
desvío, que puede resultar en la producción de un producto peligroso o inseguro. La
situación requiere identificación inmediata, control del producto afectado y medida
correctora adecuada. Debe definirse claramente a la persona encargada del monitoreo, la
cual debe ser debidamente entrenado en los procedimientos de monitoreo del PCC, también
debe comprender el propósito y la importancia del monitoreo, tener acceso rápido a la
actividad, ser imparcial al ejercer su función y registrar su actividad con precisión.

1 DISEÑO DE UN SISTEMA DE MONITOREO

Las medidas de control discutidas anteriormente pretenden controlar uno o más peligros en
cada PCC. Los procedimientos de monitoreo determinan si se están imple-mentando las
medidas de control y si las mismas garantizan que los límites críticos no sean excedidos.
Deben escribirse las especificaciones de monitoreo para cada PCC de modo adecuado,
dando informaciones sobre:

1. ¿Qué será monitoreado?

 2. ¿Cómo serán monitoreados los límites críticos?
3. ¿Cuál será la frecuencia de monitoreo?
4. ¿Quién hará el monitoreo?

a) ¿Qué será monitoreado?

Monitoreo puede significar la medición de una característica del producto o del proceso
para determinar el cumplimiento de un límite crítico, como:

 Medición de tiempo y de temperatura en un proceso térmico

 Medición de temperatura de almacenaje a frío
 Medición de pH y/o de acidez
 Medida de Aw

Monitoreo también puede significar observar si una medida de control de un PCC está
siendo implementada. Por ejemplo, el examen visual del cierre hermético de latas y la
verificación de los certificados de análisis del proveedor.

Vale resaltar que, en esa etapa, los procedimientos de monitoreo pueden determinar si los
límites operacionales, más que los límites críticos, se están cumpliendo, de manera que el
operador tenga tiempo para hacer algún ajuste necesario durante el proceso.

b) ¿Cómo serán monitoreados los límites críticos y las medidas preventivas?

El alejamiento de un límite crítico debe ser detectado en el menor tiempo para permitir una
acción correctora. Para asegurar el conocimiento preciso de las condiciones durante el
proceso, los procedimientos de monitoreo deben propiciar resultados rápidos (en tiempo
real) y no deben involucrar procedimientos analíticos demorados. Por ese motivo, el
análisis microbiológico es poco eficaz para monitorear el PCC. En su lugar, se prefieren
medidas físicas y/o químicas (por ejemplo, pH, acidez, Aw, tiempo, tempera-tura), ya que
las mismas pueden hacerse rápidamente y se relacionan con el control microbiológico del
proceso.

La eficiencia del monitoreo depende de la selección adecuada y del calibrado del

equipamiento de medición. El equipamiento usado para monitorear el PCC varía, depen-
diendo del atributo a ser monitoreado. Algunos ejemplos de equipamiento para monito-rear
incluyen termómetros, relojes, balanzas, medidores de pH, medidores de actividad de agua,
y equipamiento químico analítico.

El equipamiento debe ser sometido al calibrado periódico, para garantir la precisión. Sin
embargo, al establecer los límites críticos, debe considerarse la variabilidad del equipa-
miento.

Los operadores deben ser entrenados para el uso adecuado del equipamiento de monitoreo
y recibir una descripción clara de cómo realizarlo. Los detalles deben ser pertinentes al tipo
de monitoreo ejecutado. Por ejemplo, es importante especificar que las medidas de
temperatura para un proceso de calentamiento deben hacerse en el punto más frío del
producto, mientras que las medidas de temperatura de un proceso de enfriamiento deben
realizarse en la parte más caliente.

c) ¿Cuál será la frecuencia del monitoreo?

El monitoreo puede ser continuo o discontinuo. Siempre que sea posible, se prefiere el
monitoreo continuo, que es viable para los métodos físicos o químicos. El monitoreo
continuo incluye:

 Medición de tiempo y temperatura de un proceso de pasteurización.

 Control de cada paquete de verdura congelado, cortado mecánicamente, con un
detector de metal.
 Monitoreo del cierre de recipientes de vidrio, pasándolos por un detector de
partículas.

Para que el monitoreo continuo sea eficaz, es necesario revisar los resultados del mismo
periódicamente y actuar, si es necesario. El intervalo de tiempo entre las verifica-ciones es
importante y está directamente relacionado con la cantidad de producto comprometida,
cuando ocurra un desvío de un límite crítico.

Si se elige el monitoreo discontinuo, debe determinarse su frecuencia por el conoci-miento

histórico del producto y del proceso. Cuando se detecta un problema, debe aumentarse la
frecuencia de monitoreo hasta que se corrija la causa. Para determinar la frecuencia
correcta, es necesario saber el nivel de variancia del proceso, la distancia entre el límite
crítico y el operacional y el nivel de preparación del fabricante, para actuar en caso de
desvío.

d) ¿Quién hará el monitoreo?

Cuando se desarrolla el plan HACCP, debe determinarse un responsable por el monitoreo.

Los nombrados para monitorear los PCC pueden ser personal de línea, de mantenimiento y
de control de calidad u operadores de equipamiento y supervisores. Una vez elegida, la
persona responsable por monitorear un PCC debe:

 Ser entrenada adecuadamente

 Comprender bien la importancia del monitoreo del PCC
 Tener proximidad física con la actividad que es monitoreada
 Relatar con exactitud cada actividad de monitoreo
 Registrar cuidadosamente el resultado del monitoreo en el momento en que se lo
ejecuta
 Tener autoridad para tomar una medida adecuada, que cumpla con lo que fue
definido en el plan HACCP
 Comunicar inmediatamente los desvíos en los límites críticos
Es importante que la persona responsable comunique todos los hechos extraños y los
desvíos en los límites críticos inmediatamente, para asegurar que se hagan los ajustes de
proceso y las acciones correctoras en el tiempo permitido. Esa persona debe registrar y
firmar todos los resultados del monitoreo y los hechos vinculados al mismo. Los registros y
documentos también deben ser firmados por uno o más revisores oficiales de la empresa.

Principio V: Establecer medidas

correctivas
Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP

1. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

Las directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como "cualquier acción a ser
tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".

Establecer medidas correctivas cuando el monitoreo

indique que hay desvío en un límite establecido.

La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un PCC. Los

procedimientos frente a un desvío son un conjunto documentado y predeterminado de
acciones que deben implementarse en caso de pérdida de control. Todos los desvíos deben
ser considerados, tomándose medidas para controlar el producto fallado y corregir la causa
de la no conformidad. El control del producto puede incluir el secues-tro y la identificación
adecuada, la evaluación del producto y, cuando sea el caso, la eliminación del producto
afectado. Las acciones correctivas tomadas deben ser regis-tradas y archivadas.
La variedad de posibles desvíos de cada PCC significa que puede ser necesaria más de una
acción correctora en cada PCC. Cuando ocurre un desvío, probablemente se registre
durante el monitoreo de rutina. Los desvíos y procedimientos de acciones correctivas se
describen de tal forma que los responsables por el monitoreo del PCC comprendan y sean
capaces de ejecutar las acciones correctoras adecuadas, tanto con relación al producto
elaborado durante el desvío, como para retomar el límite crítico.

También debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los resultados del monitoreo
indiquen una tendencia a la pérdida de control de un PCC. Entonces se debe tomar una
medida para que dicho proceso vuelva a los límites operacionales, antes que ocurra un
desvío. Los procedimientos deben ser debidamente registrados.

2. DESVIOS
Las Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP del Codex definen desvío como
"falla en atender un límite crítico". Deben existir procedimientos para identificar, secues-
trar, aislar y evaluar los productos cuando se excede los límites críticos. El productor debe
controlar los desvíos de la siguiente manera:

1. Disponer de un sistema para identificar los desvíos cuando ocurran.

2. Disponer de procedimientos eficientes para aislar, identificar claramente y evaluar
todo producto elaborado durante el período de desvío.
• Todo producto afectado, o sea, que fue procesado desde el último punto donde el
PCC estaba bajo control, debe ser separado y aislado.
• El producto separado debe ser marcado de manera clara, por ejemplo, con
etiquetas con informaciones, como número de retención, producto, cantidad, fecha y
motivo de la retención y el nombre y firma de la persona que retuvo el producto.
El productor debe mantener el control del producto desde la fecha de la retención
hasta la fecha de la disposición final. En algunas líneas automatizadas, el
equipamiento es programado para descartar el producto e iniciar el procedimiento
de limpieza CIP, si los límites críticos no se cumplen.
3. El producto debe ser evaluado por una persona calificada. Por ejemplo, los desvíos
de proceso térmico deben ser evaluados por una autoridad competente o por algún
centro de referencia. La evaluación del producto afectado debe ser adecuada para
descubrir los peligros potenciales, o sea, debe asegurar que la muestra sea adecuada
para identificar la extensión del problema y permitir que se juzgue con base
científica. El producto no debe ser liberado hasta que la evaluación determine la no
existencia de peligro potencial.

En algunos casos, el producto puede ser reprocesado o usado como ingrediente para
alimentación animal y, en último caso, incinerado o eliminado. La disposición final depen-
derá del producto/proceso y del nivel de desvío.

3. PROCEDIMIENTOS DE ACCIÓN CORRECTIVA

Como la principal razón para implementar el HACCP es garantizar el control de los
peligros significativos, deben tomarse las medidas correctoras para evitar el desvío de un
PCC o que un producto peligroso sea consumido. La acción correctora debe ser tomada
inmediatamente, ante cualquier desvío, para garantizar la inocuidad del alimento y evitar
nuevo caso de desvío.

El desvío puede ocurrir nuevamente si la acción correctora no trata su causa.

Quizás sea necesario reevaluar el análisis de peligros o modificar el plan HACCP para
eliminar hechos futuros. El programa de acciones correctoras del productor debe incluir (1)
investigación para determinar la causa del desvío; (2) medidas efectivas para prevenir su
repetición; y (3) verificación de la eficiencia de la acción correctora.

4. REGISTROS DE DESVÍO Y ACCIÓN

CORRECTIVA
Es necesario disponer de registros para demostrar el control de los productos afecta-dos por
el desvío y la acción correctiva usada. Los registros adecuados permiten verificar si el
productor mantiene los desvíos bajo control y si las acciones correctoras son eficaces.

Deben anotarse las siguientes informaciones en el registro de desvío y de acción correctora.

 Desvío
 Producto/código
 Fecha de la producción/retención/liberación
 Razón de la retención
 Cantidad de producto retención Resultados de la evaluación: cantidad analizada, re-
gistro del análisis, número y naturaleza de los defectos
 Firma de la persona responsable por la retención y evaluación
 Disposición del producto retención (si es necesario)
 Firma autorizando la disposición
 Acción correctiva
 Causa del desvío identificado
 Acción correctora tomada para corregir la deficiencia
 Acompañamiento/análisis de la eficiencia de la acción correctiva
 Fecha
 Firma de la persona responsable

Los registros de acción correctiva pueden ser la principal prueba de que un proceso esté o
no bajo control, y pueden ser usados en casos de proceso o disputas.

5 PROCEDIMIENTOS DE DESVÍO
A continuación, presentamos algunos ejemplos de procedimientos de desvío para diferentes
productos.
• Vegetales enlatados

El proceso térmico programado para los vegetales enlatados no se cumple debido a la

pérdida de presión de vapor durante el proceso. El operador nota el desvío antes del final
del tiempo de proceso y consulta el procedimiento escrito sobre desvío.

El procedimiento de desvío establece que el operador debe agregar tiempo al proceso.

Agrega algunos minutos, hasta lograr resultados equivalentes del proceso térmico. Ésta es
sólo una parte de la acción correctiva. El procedimiento informa también que la acción
debe ser registrada y los lotes afectados deben retenerse hasta que una autoridad de proceso
revise y firme la liberación del producto.

Después de terminar el ciclo de proceso, el lote es etiquetado y llevado al área de retención.

La acción correctora corrigió el problema y controló el producto afectado.

Durante el próximo turno, el proceso térmico programado para un grupo diferente de

vegetales enlatados no se cumple, debido a la ocurrencia de otra pérdida de presión de
vapor. El operador percibe el desvío después del final del ciclo de proceso y consulta el
procedimiento escrito sobre desvío. El procedimiento de desvío para vegetales enlata-dos
establece que el producto debe ser etiquetado y llevado al área de retención. E informa,
además, que la acción debe ser registrada, y los lotes afectados retenidos hasta que una
autoridad del proceso haga una evaluación completa, para disponer el producto. Después
que el ciclo de proceso termina, se etiqueta el lote y se lo lleva al área de retención. La
acción correctora tomada corrigió el problema y controló el producto afectado.

Como ocurrieron dos desvíos de naturaleza semejante, es importante que el proce-sador

examine la causa del desvío, o sea, que determine el motivo para la pérdida de presión de
vapor y las acciones que deben tomarse para prevenir la repetición del problema.

• Leche

Con una prueba rápida se detectan antibióticos en la leche cruda, si el nivel excede el límite
crítico establecido, el operario de la recepción de leche consulta el procedimiento de
desvío.

El procedimiento establece que la leche debe permanecer en el camión y no ser descargada,

y describe la acción de acompañamiento. Todas las acciones correctivas se registran.

• Salchichas cocidas

Las salchichas cocidas se cortan en un equipamiento que no se limpió con la frecuen-cia

especificada. El supervisor nota que el cortador tiene exceso de producto acumu-lado y cree
que las salchichas estén sujetas a la contaminación bacteriana excesiva.

El procedimiento de desvío establece que el supervisor debe retener todo el producto

elaborado, desde la última limpieza total registrada. El producto retenido se envía para
análisis microbiológico y no es liberado hasta que los resultados vuelvan del laboratorio. El
procedimiento de desvío también establece que se interrogue al empleado respon-sable por
la limpieza del equipamiento sobre el motivo del desvío del procedimiento especificado y
debe ser entrenado nuevamente, si es necesario.

Principio VI: Establecer procedimientos de

verificación del plan HACCP
Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP

Establecer procedimientos para verificar si el Sistema HACCP está funcionando

correctamente.

Las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos,
procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el
cumplimiento del plan HACCP".

Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias

y análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente.

La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos
necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios
para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La
verificación permite que el productor desafíe las medidas de control y asegure que hay
control suficiente para todas las posibilidades.

La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces
de detectar las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas:

 Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.

 Desvío
 Peligros recientemente identificados
 Intervalos predeterminados regulares.
Las actividades de monitoreo de rutina para los límites críticos no deben confundirse con
métodos, procedimientos o actividades de verificación.

 Quién puede realizar una verificación:

o Empleados del establecimiento
o Personal externo
o Organizaciones gubernamentales
o Servicio de inspección
o Organizaciones privadas
o Laboratorios de control de calidad
o Asociaciones de comerciantes
o Asociaciones de consumidores
o Compradores
o Autoridad de un país importador
o Equipo HACCP

 Cuándo hacer una verificación:

o Después de la elaboración de cada plan HACCP (validación)
o Como parte de revisión continua, establecida por un programa, para
demostrar que el plan HACCP es eficaz
o Cuando haya algún cambio que afecte el análisis de peligro o cambie el plan
HACCP de alguna manera

 Dónde aplicar la verificación:

o En cada etapa de elaboración del plan HACCP
o En el plan HACCP de cada producto/proceso y en sus reevaluaciones
o En los procedimientos de monitoreo y acciones correctoras de cada PCC,
para garantir la eficiencia del control de los peligros identificados
o En todos los procedimientos gerenciados por las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM)

 Como realizar una verificación:

o Analizar los documentos del plan HACCP y sus registros
o Evaluar científicamente todos los peligros considerados, para asegurar que
se hayan identificado todos los peligros significativos
o Analizar los desvíos de límites críticos y las acciones correctoras tomadas
para cada desvío
o Garantizar que todos los PCC estén bajo control
o Calibrar los equipamientos de medidas para garantir que el monitoreo resulte
en datos confiables y sus registros sean correctos
o Realizar análisis de laboratorio completo, para certificar el control del
peligro y evaluar la eficiencia de límites críticos establecidos, por programa
de colecta de muestras
o Evaluar las garantías dadas por los proveedores
1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE
VERIFICACIÓN
Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el
plan como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y
fortaleciendo los puntos débiles del sistema y eliminando las medidas de control
innecesarias o ineficaces. Las actividades de verificación incluyen:

 Validación del plan HACCP

 Auditorías del sistema HACCP
 Calibrado del equipamiento
 Colecta y análisis de muestras

a) Validación del plan HACCP

Validación es el acto de evaluar (o verificar) si el plan HACCP, para el producto y el

proceso específico, identifica de manera adecuada y controla todos los peligros
significativos para la inocuidad del alimento o si los reduce a un nivel aceptable. La
validación del plan HACCP debe incluir:

 Revisión del análisis de peligros

 Determinación del PCC
 Justificativa para los límites críticos, basada, por ejemplo, en principios científicos y
exigencias reglamentarias
 Evaluación de actividades de monitoreo, acciones correctivas, procedimientos de
mantenimiento de registro y actividades de verificación (cuando son correctas y
adecuadas)

La validación incluye la garantía de que el plan HACCP tiene base científica e información
actual y de que es adecuado para el producto y proceso comunes. Se hace una revisión de la
literatura para asegurar una base científica y tecnológica para las decisiones, considerando
cuáles peligros están siendo controlados y cuáles no lo están, y cómo se controlan dichos
peligros identificados. Esta revisión podría incorporar el uso de novedades científicas y
datos recogidos para la verificación. El proceso de convalidar un plan HACCP ya existente
también debe incluir:

 Revisión de los informes de auditoría del HACCP

 Revisión de cambios del plan HACCP y los motivos
 Revisión de informes de validación anteriores
 Revisión de informes de desvíos
 Evaluación de la eficiencia de las acciones correctoras
 Revisión de información sobre reclamos de consumidores
 Revisión de las conexiones entre el plan HACCP y los programas de BPM

La validación del plan HACCP es un procedimiento continuado y periódico, y se pueden

programar las validaciones con una frecuencia preestablecida. Sin embargo, otros factores
pueden desencadenar una revisión del plan para determinar si los cambios son necesarios.
Dichos factores podrían incluir cambios, incluso en las materias primas, producto o
proceso; resultados adversos de auditoría; ocurrencia periódica de desvíos; nuevas
informaciones científicas sobre peligros o medidas de control; y reclamaciones de los
consumidores y/o rechazo del producto por los clientes.

b) Auditoría del sistema HACCP

Verificar significa averiguar la verdad, la precisión o la realidad de algo, y auditoría

significa una evaluación y verificación formal, oficial o no. Las auditorías, como parte de la
verificación, se realizan para comparar las prácticas reales y los procedimientos del sistema
HACCP con aquellos escritos en el plan HACCP.

Auditorías son evaluaciones sistemáticas e independientes que abarcan observaciones en el

lugar, entrevistas y revisión de registros para determinar si los procedimientos y las
actividades declaradas en el plan HACCP están implementados en el establecimiento. Esas
evaluaciones generalmente son ejecutadas por una o más personas inde-pendientes, que no
están involucradas en la implementación del sistema HACCP, y las mismas pueden hacerse
para cada PCC y/o para el plan como un todo.

c) Calibrado

El calibrado consiste en la comparación de instrumentos o equipamiento usados para

diferentes mediciones, con un patrón de precisión garantizado. El calibrado debe
documentarse y los registros deben estar disponibles para revisión durante la verificación.

El calibrado del equipamiento e instrumentos adecuados usados en el desarrollo e

implementación del plan HACCP debe hacerse, durante el monitoreo y/o verificación:

 Con frecuencia suficiente para asegurar precisión continuada

 Según los procedimientos establecidos en el plan HACCP (que puede basarse en
especificaciones del fabricante del equipamiento)
 Comparando la precisión con un patrón conocido
 En condiciones semejantes o idénticas a aquellas donde se usará el instrumento o
equipamiento Es importante el calibrado de un equipamiento que controla un PCC,
pues si dicho equipamiento no está calibrado, los resultados del monitoreo no serán
precisos ni confiables. Cuando el equipamiento que monitorea un PCC no está
calibrado, se considera que el PCC está fuera de control, desde el último calibrado
documentado.

d) Plan de muestras y análisis

La verificación puede incluir también un plan de muestras y análisis, además de otras

actividades periódicas. El plan incluye colecta periódica de muestras del producto y su
análisis, para asegurar que los límites críticos sean adecuados a la inocuidad del producto.
La colecta de muestras puede hacerse para verificar el proveedor, cuando la recepción de
materias primas e ingredientes sea un PCC y las especificaciones de compra se basen en los
límites críticos. Por ejemplo, en el caso de camarón cocido, el procesador puede comprar
camarón con la garantía del proveedor de que el nivel de sulfito es menor que 100 ppm. Se
puede recoger una muestra para análisis de laboratorio cada tres meses, para garantizar que
los niveles de sulfito concuerden con la garantía del proveedor.

Cuando los límites críticos se entablen para operaciones automatizadas, se pueden recoger
muestras del producto para asegurar que el ajuste del equipamiento sea adecuado a la
inocuidad del producto.

Cuando los análisis se usan como una herramienta de verificación, la utilidad de aquellos
depende, generalmente, de la forma como el material es recolectado. El riesgo y el nivel de
confianza necesarios determinarán el tamaño de la muestra y el método de cosecha.

• El papel del análisis microbiológico en la verificación del HACCP

En general, para asegurar la inocuidad del alimento, las muestra y los análisis
microbiológicos por si solos no son suficientes para asegurar la inocuidad del alimento. Los
análisis microbiológicos raramente son eficaces para monitorear el PCC y no pueden usarse
como un medio de control del proceso, debido a la demora de los procedimientos analíticos
y a su incapacidad para ofrecer resultados en tiempo real. Además, la detección de
microorganismos patogénicos puede ser difícil, si la contaminación del producto en el PCC
está en nivel bajo o si está distribuida de modo desigual en la muestra del alimento,
necesitando de más muestras.

Sin embargo, el análisis microbiológico es útil en la verificación del plan HACCP, cuando
los límites críticos se establecen para eliminar o reducir los patógenos a un nivel aceptable,
verificar la eficiencia del plan y asegurar que no se superen los límites microbiológicos
identificados. En ese caso, la demora de los procedimientos analíticos no crea dificultades
operacionales.

Los límites establecidos para verificación pueden ser diferentes de los establecidos para el
monitoreo del PCC, porque en la verificación lo que se evalúa es el producto final y no el
proceso.

2 FRECUENCIA DE LA VERIFICACIÓN
Las actividades de verificación deben ejecutarse, según un programa preestablecido,
descrito en el plan HACCP, o siempre que haya indicios de que el estado de inocuidad del
alimento pueda estar comprometido. Esos indicios incluyen:

 Observaciones en la línea de producción de que el PCC no está operando dentro de

los límites críticos
 Revisiones de registros que indiquen un monitoreo inadecuado
  Revisiones de registros que indiquen que los PCC operan repetidamente fuera de los
límites críticos
 Reclamos de consumidores o rechazo del producto por clientes
 Nuevos datos científicos

Los procedimientos de verificación deben programarse con una frecuencia que asegure que
el plan HACCP se está cumpliendo continuamente, y que las medidas permanezcan
exactas, dentro de los límites establecidos. Entonces, el lapso de tiempo entre las
actividades de verificación programadas debe alcanzar el nivel de confianza en el
desempeño continuado y preciso del plan HACCP.

La frecuencia de las actividades de verificación puede cambiar con el pasar del tiempo. Un
histórico de actividades de verificación que indique constancia de control puede justificar la
reducción en la frecuencia de esas actividades.

3 REGISTROS DE VERIFICACIÓN
Deben documentarse las actividades de verificación. Deben registrarse los resultados de
todas esas actividades, incluido métodos, fecha, organización y/o personas responsables,
resultados o hallazgos y acciones tomadas.

Los procedimientos de verificación para el plan HACCP como un todo deben ser indicados
en el mismo plan HACCP.

4 VERIFICACIÓN REGLAMENTARIA (AUDITORÍA)

La verificación debe ser parte de la rutina de las fiscalizaciones regularmente programadas
por las autoridades. Los motivos para verificaciones reglamentarias son, entre otros,
exigencia de protección del consumidor por parte de los gobiernos, apoyo a las industrias
de alimento (particularmente pequeñas y medianas empresas) y asistencia a las industrias
que buscan oportunidades de comercio donde hay exigencia de certificación.

El auditor debe registrar la existencia e implementación del plan HACCP. La verificación

reglamentaria también debe abordar la revisión y/o auditoría del cumplimiento del sistema
HACCP del productor a su plan HACCP. Los procedimientos relacionados con la
verificación hecha por autoridades gubernamentales aquí se denominarán "auditoría" y
serán discutidos en detalle en el Fascículo 4 de este libro.

Principio VII: Establecer procedimeinto de

registro del plan HACCP
Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP
Establecer procedimientos eficientes de mantenimiento de registros que documentan
el Sistema HACCP

Los registros son pruebas, por escrito, que documentan

un acto o hecho. Son esencia-les para revisar la
adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema
HACCP al plan.

Un registro muestra el histórico del proceso, el

monitoreo, los desvíos y las acciones correctivas
(incluso descarte de productos) aplicadas al PCC
identificado. Los registros pueden presentarse en varios
formatos, como cuadros de procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede
subestimarse la importancia de los registros para el sistema HACCP. Es imprescindible que
el productor mantenga registros completos, actualizados, correctamente archivados y
precisos.

Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:

 Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP

 Registros generados por la aplicación del plan HACCP
 Documentación de métodos y procedimientos usados
 Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por
autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de los
criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros
guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo que
se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un problema de salud pública.

Las razones para mantener los registros están asociadas a la evidencia de inocuidad del
producto, relativa a los procedimientos y procesos y a la facilidad para rastrear el producto
y revisar los registros.

Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de que los procedimientos y procesos
se están cumpliendo, según las exigencias del plan HACCP. La mejor garantía de inocuidad
del producto es el cumplimiento de los límites críticos específicos establecidos para cada
PCC. La documentación resulta en registros permanentes sobre la inocuidad del producto.

Durante una auditoría oficial de conformidad, los registros de la empresa pueden ser la
fuente más importante para la revisión de datos. Dependiendo de su alcance, pueden
facilitar el trabajo del auditor en la tentativa de averiguar la eficacia de los procesos y
procedimientos usados en el establecimiento en cuestión. Más importantes todavía son los
registros precisos que también proveen la mejor garantía de inocuidad del producto al
personal operativo.
Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos y procedimientos, los
registros deben contener las siguientes informaciones:

 Título y fecha del registro

 Identificación del producto (código, incluso día y hora)
 Productos y equipamiento usados
 Operaciones realizadas
 Criterios y límites críticos
 Acción correctiva tomada y por quién
 Identificación del operador
 Datos (presentados de forma ordenada)
 La rúbrica del revisor y la fecha de revisión

1 DOCUMENTOS DE APOYO
Los documentos de apoyo en el plan HACCP incluyen informaciones y datos usados para
establecer el plan, como el análisis de peligros y los registros que documentan la base
científica utilizada para determinar el PCC y los límites críticos. Algunos ejemplos de esos
documentos son:

 Datos usados para establecer las medidas de control para evitar el crecimiento
microbiológico
 Datos usados para definir la vida útil del producto (si la validez del producto puede
afectar la inocuidad)
 Datos usados para establecer la adecuación de los límites críticos para garantizar la
inocuidad del producto

Los documentos de apoyo en el plan HACCP también deben incluir una lista de los
miembros del equipo HACCP y sus responsabilidades, y todos los formularios produci-dos
durante la elaboración del plan HACCP, mostrando:

 Descripción del producto y uso esperado

 Flujograma
 Análisis de peligros
 Identificación de los PCC
 Identificación de los límites críticos para cada PCC, incluso datos de estudios
experi-mentales o información de apoyo recolectada para los límites críticos
 Desvíos y planes de acción correctora documentados
 Actividades de verificación y procedimientos programados
 Identificación de las medidas preventivas para cada peligro

Los documentos de apoyo pueden también incluir correspondencia con consultores,

documentos con detalles sobre el desarrollo del plan HACCP.

Instructivos y procedimientos más frecuentes:

 1. De capacitación
2. Para realizar el análisis de peligros
3. Para realizar el monitoreo
4. De acciones correctivas
5. De verificación
6. Organización administrativa del equipo HACCP

2 REGISTROS GENERADOS POR EL SISTEMA

HACCP
Los registros del sistema HACCP se mantienen para demostrar la adhesión del sistema al
plan HACCP y el control del PCC en el procesamiento del alimento. Al revisar los registros
generados por el sistema HACCP, el operador o gerente puede percibir si un proceso se está
acercando a su límite crítico. La revisión de registros puede ser un instrumento para
identificar tendencias y hacer ajustes operacionales.

Registros más frecuentes:

1. Monitoreo de lo límites críticos

2. Acciones correctivas
Desvíos
Reclamos
3. Verificación
Del plan HACCP
Calibración de equipos
4. Capacitación y entrenamiento a los operarios

a) Registros de monitoreo para cada PCC

Siempre hay fluctuaciones normales y/o aceptables en los datos recogidos en la mayoría de
las operaciones, y esas variaciones se reflejan en los registros. Es impres-cindible que el
individuo responsable por mantener los registros de datos del PCC sepa la diferencia entre
fluctuaciones normales e alguna indicación de pérdida de control de un PCC. Esas
directrices deben ser claramente establecidas, y los límites críticos deben imprimirse en
cada registro de PCC u hoja de datos como referencia para el operador.

La inspección discontinua, conocida como muestra, se usa principalmente para sustancias

químicas o pruebas físicas, y el resultado de la muestra debe basarse en datos estadísticos.
Ese tipo de monitoreo requiere documentación precisa para cada lote testeado.

Todos los registros de monitoreo del HACCP deben mantenerse en formularios con las
siguientes informaciones:

 Título del formulario

 Hora y fecha
  Identificación del producto (incluso tipo de producto, tamaño, línea de
procesamiento y código del producto)
 Límites críticos
 Observación o medida del monitoreo
 La firma o rúbrica del operador
 Acción correctora tomada, dónde se aplica
 La firma o rúbrica del revisor
 Fecha de la revisión

b) Registros de desvío y de acción correctiva

Desvío es la incapacidad de alcanzar un límite crítico exigido para un PCC. Los procedi-
mientos de acción correctiva para el desvío deben ser documentados en el plan, siendo que
cada desvío requiere una acción correctiva que elimine el peligro real o potencial y que
garantice el destino seguro del producto involucrado. Eso requiere un registro, por escrito,
identificando los lotes del desvío. Muchos productos que no concuerdan con las exigencias
deben ser retenidos y debe esperarse la conclusión de las acciones correctiva adecuadas,
incluida una determinación del destino para el producto.

Como los desvíos en el HACCP se relacionan con la inocuidad del producto, deben
mantenerse losregistros en un archivo separado, diferente de aquél usado para garantía de
calidad o registros de exigencias legales. Eso facilita la revisión de los registros en cuanto
al cumplimiento de exigencias.

c) Registros de verificación/validación

Deben mantenerse los registros resultantes de una validación o auditoría para compa-rarlos
con los resultados de la próxima auditoría. Deben ser analizadas las inconsisten-cias de los
resultados para conseguir una evaluación significativa de la manutención del sistema
HACCP. Esos registros pueden ser resultado de:

 Inspección del lugar o del establecimient

 Evaluación y prueba de los equipamientos
 Precisión y calibrado de los equipamientos de monitoreo
 Resultados de actividades de verificación (incluso métodos, fecha, organizaciones
y/o individuos responsables), resultados o hallazgos y acciones tomadas.

d) Documentación de métodos y procedimentos usados

El productor debe mantener los registros de los métodos y procedimientos usados en el

sistema HACCP, durante un período mayor que dos (para productos perecederos) o tres
veces (para no perecederos) de la vida útil del producto, como:

 Descripción del sistema de monitoreo del límite crítico de cada PCC, incluidos los
métodos y equipamientos usados para monitorear, la frecuencia del monitoreo y la
per-sona que lo ejecuta
  Planes para acciones correctivas de violaciones de límite crítico o situaciones que
resulten en peligros
 Descripción de procedimientos de manutención de registro, incluso copias de todos
los formularios de registro
 Descripción de procedimientos de verificación y de validación.

Los registros claramente relacionados con la inocuidad del producto ya se identificaron en

el programa HACCP y pueden estar sujetos al escrutinio de las autoridades regla-mentarias.
Tenerlos bien organizados hace que la recuperación de datos sea una tarea fácil para las
auditorías internas y externas.

 Registros de programas de entrenamiento de los operarios

Deben mantenerse los registros de entrenamiento de todos los operarios. Eso es

especialmente importante para aquellos involucrados en el monitoreo de los límites críticos
de los PCC y los involucrados con la revisión del desvío, de las acciones correctivas y
verificación. Dichos operarios deben ser entrenados para entender los
procedimientos/métodos adecuados y las acciones que deben tomarse para controlar los
PCC.

Es muy importante conocer las definiciones y el significado exacto de los principios del
HACCP

El concepto y los principios HACCP se aplican a todos las etapas de la cadena de

producción del alimento: del crecimiento, cosecha, procesamiento, fabricación, distribución
y comercialización hasta la preparación del alimento para consumo. Se recomienda la
adopción lo más completa posible del HACCP para toda la cadena alimentaria.

2 DIRECTRICES PARA APLICAR EL SISTEMA HACCP

Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema HACCP en un

establecimiento. Las recomendaciones para las etapas anteriores, como formación del
equipo HACCP, descripción del producto, y elaboración de un flujograma para el proceso
de producción, se abordarán en otra parte de este libro.

Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12 pasos) sería:

1. Formar el equipo HACCP

2. Describir el producto
3. Identificar su uso esperado
4. Describir el proceso y construir el flujograma de producción
5. Verificar el flujograma en el lugar
 6. Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso, hasta
el consumo del alimento
Evaluar todos los peligros potenciales.
Conducir un análisis de esos peligros y determinar la necesidad de acciones para
controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes pueden evitarse,
eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).
7. Determinar los PCC (Principio 2)
8. Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)
10. Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5)
11. Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
12. Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre la producción

de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es necesario tener un equipo
multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la inocuidad de los alimentos incorpora
aspectos toxicológicos, microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los alimentos,
entre otros. La aplicación adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto
grado de conocimiento y experiencia científicos. Además de los conocimientos técnicos, la
capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es esencial para la aplicación de los
elementos de gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.

La descripción del producto no se restringe a la apariencia y a la estructura, o a las materias

primas y aditivos usados para su producción. Deben también definirse los factores que
influyen en la cinética de los microorganismos, como pH y actividad de agua (Aw), así
como las condiciones de almacenaje (embalaje en atmósfera modificada, temperatura) y la
vida útil prevista.

El uso esperado consiste en informaciones sobre si el producto será preparado antes del
consumo, por ejemplo, por calentamiento o tratamiento térmico más drástico, o si puede ser
consumido directamente. En lo referente a un nivel aceptable de riesgo para un peligro
potencial a la inocuidad del alimento, se debe indicar para qué grupo de la población el
alimento se destina. Lógicamente, se necesitan más exigencias relativas a la inocuidad, en
el caso de alimentos destinados a hospitales o casas de reposo para ancianos. El concepto
de peligro, considerando el grupo de consumidores a los cuales el alimento se destina, debe
incluir los patógenos potenciales para el grupo en cuestión.