“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

ESCUELA / CFP LUIS CÀCERES GRAZIANI

“REDUCCIÓN DE TIEMPO EN EL PROCESO DE

DESPACHO DE MATERIALES DE LA EMPRESA “VICOOL

REFRIGERACION S.A.C.”

Instructor: XXXXXXXXXXXXXX

Alumnas : XXXXXXXXXXXXXXXXX

Lima, Perú

20XX
 ESTRUCTURA DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O

MEJORA NIVEL PROFESIONAL TECNICO

Índice de tablas........................................................................................................ 5
Índice de figuras...................................................................................................... 10
CAPÍTULO I.........................................................................................................13
GENERALIDADES DE LA EMPRESA.................................................................13
1.1. Razón social..................................................................................................................14
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.....................................................15
1.2.1. Misión:...................................................................................................................15
1.2.2. Visión:....................................................................................................................15
1.2.3. Objetivos:...............................................................................................................15
1.2.4. Valores:..................................................................................................................15
1.3. Productos, mercado, clientes.......................................................................................18
1.3.1. Productos...............................................................................................................18
1.3.2. Proveedores............................................................................................................20
1.3.3. Clientes...................................................................................................................21
1.4. Otra información relevante.........................................................................................23
CAPÍTULO II........................................................................................................24
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.................................24
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa....................................................25
2.1.1. ORGANIGRAMA DEL ÁREA............................................................................26
2.1.2. DESCRIPCION DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES..............................27
2.1.2.1. HERRAMIENTAS..........................................................................................27
2.1.2.2. MATERIALES................................................................................................27
2.1.3. LLUVIA DE IDEAS POR FENÓMENOS..........................................................28
2.1.4. FORMATO DE ENCUESTA POR FENÓMENOS...........................................29
2.1.5. DIAGRAMA DE PARETO POR FENÓMENOS..............................................31
2.2. Objetivos del Proyecto de Mejora..............................................................................35
2.2.1. Objetivo General...................................................................................................35
2.2.2. Objetivos Específicos.............................................................................................35
2.3. Antecedentes del Proyecto de Mejora........................................................................36
2.3.1. Antecedente Nacional............................................................................................36
2.4. Justificación del Proyecto de Mejora.........................................................................37
2.5. Marco Teórico y Conceptual.......................................................................................38

2
 2.5.1. Fundamento Teórico del Proyecto de Mejora.....................................................38
2.5.2. Conceptos y Términos utilizados..........................................................................40
CAPÍTULO III...................................................................................................... 41
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL............................................................41
3.1. MAPA DEL FLUJO DEL VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO
ACTUAL...................................................................................................................................42
3.1.1. DAP del proceso de despacho de un pedido para el servicio..............................43
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa........44
3.2.1. En la empresa........................................................................................................44
3.2.2. Análisis de las Causas raíces que generan el problema......................................44
3.2.2.1. Lluvia de ideas por hechos..............................................................................44
3.2.3. FORMATO DE ENCUESTA POR FENÓMENOS...........................................46
3.2.4. Diagrama de Pareto por hechos...........................................................................48
3.2.5. Diagrama de Ishikawa por hechos.......................................................................50
3.3. Priorización de las Causas Raíces...............................................................................51
3.3.1. Análisis Cualitativo...............................................................................................51
3.3.1.1. Causa N°1: Inadecuada ubicación de los materiales........................................51
3.3.1.2. Causa N°2: Inadecuada requerimiento de materiales.......................................55
3.3.1.3. Causa N°3: Deficiente reconocimiento de materiales por parte del personal de
almacén 59
CAPÍTULO IV...................................................................................................... 63
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA...........................................................63
4.1. Plan de acción de la mejora propuesta.......................................................................64
4.1.1. Técnica de mejora causa #1: Inadecuada ubicación de los materiales..............64
4.1.1.1. Actividad 1: 5´s...............................................................................................64
4.1.1.1.3. Limpieza (Seison)............................................................................................68
a) Campaña de limpieza:.................................................................................................69
b) Planificar el mantenimiento:.......................................................................................69
d) Preparar elementos para la limpieza:...........................................................................70
a) Estandarización:..........................................................................................................71
4.1.1.2. Layout.............................................................................................................75
4.1.1.3. Implementación de Gestión Visual y agrupación por familia de los materiales
76
Paso N°1: Orden y limpieza................................................................................................76
Paso N°2: Clasificación de los artículos por familias..........................................................76
Paso N°3: Etiquetas para las filas y columnas de los estantes.............................................76
Control de la Mejora...........................................................................................................79

3
 4.1.2. Técnica de mejora #2: Inadecuado requerimiento de materiales......................80
Actividad 1: Implementación de formato de requerimiento de materiales..........................81
Actividad 2. Inducción para el llenado del nuevo formato..................................................82
4.1.3. Técnica de mejora #3: Eficiente reconocimiento de materiales por parte del
personal de almacén..............................................................................................................88
Actividad 1: Inducción a la empresa y área.........................................................................88
Actividad 2: Capacitación...................................................................................................88
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora 98
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.......................................98
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado
99
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora....................................................................100
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora..........................................101
CAPÍTULO V:.....................................................................................................102
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA.........................................................102
MEJORA.............................................................................................................102
5.1. Costo de materiales para las causas.........................................................................103
5.1.1. Costos de materiales para la primera causa raíz..............................................103
5.1.2. Costos de materiales para la segunda causa raíz..............................................106
5.1.3. Costos de materiales para la tercera causa raíz................................................108
5.2. Costo de mano de obra..............................................................................................110
5.2.1. Costos de mano de obra para la primera causa raíz.........................................110
5.2.2. Costos de mano de obra para la segunda causa raíz.........................................112
5.2.3. Costos de mano de obra para la tercera causa raíz..........................................114
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos............................................................116
5.3.1. Costo de máquinas, herramientas y equipos para la primera causa raíz........116
5.3.2. Costo de máquinas, herramientas y equipos para la segunda causa raíz........118
5.3.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos para la tercera causa raíz.........119
5.4. Otros costos de implementación de la mejora.........................................................120
5.4.1. Otros costos para la primera mejora.................................................................120
5.4.2. Otros costos para la segunda mejora.................................................................122
5.4.3. Otros costos para la tercera mejora...................................................................124
5.5. Costo total de la implementación de la mejora........................................................126
CAPÍTULO VI.................................................................................................... 128
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA...........................128
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora................................................129

4
 6.1.1. Análisis Cuantitativo...........................................................................................129
6.1.1.1. Análisis Cuantitativo N° 1: Inadecuada ubicación de los materiales.............129
6.1.1.2. Análisis Cuantitativo N°2: Inadecuada Requerimiento de materiales............133
6.1.1.3. Análisis Cuantitativo N°3: Deficiente reconocimiento de materiales por parte
del personal de almacén....................................................................................................137
6.2. Relación beneficio/costo............................................................................................139
CAPÍTULO VII...................................................................................................140
CONCLUSIONES................................................................................................140
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora...............................141
CAPÍTULO VIII..................................................................................................142
RECOMENDACIONES.......................................................................................142
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora....................143
Referencias Bibliográficas......................................................................................................144

5
 Índice de tablas

Tabla 1: Equipos del área de Recursos Humanos de la empresa. Vicool Refrigeración

S.A.C………………………………………………………………………………………27

Tabla 2: Materiales del área de Recursos Humanos de la empresa. Vicool Refrigeración

S.A.C…………………………………………………………………………….…….…..27

Tabla 3: Lluvia de ideas por fenómenos, información recolectada……………………….28

Tabla 4: Resultados obtenidos de la encuesta por fenómenos…………………………….30

Tabla 5: Tabla de frecuencias por fenómenos…………………………………………….31

Tabla 6: Base de datos del problema principal……………………………………………33

Tabla 7: Lluvia de ideas por fenómenos, información recolectada……………………….45

Tabla 8: Resultados obtenidos de la encuesta por fenómenos…………………………….47

Tabla 9: Tabla de frecuencias por fenómenos…………………………………………….48

Tabla 10: Base de datos de pedidos conformes……………………………………….......54

Tabla 11: Base de datos de requerimientos de pedidos de materiales…………….………57

Tabla 12: Base de datos de pedidos atendidos con normalidad…………………………...62

Tabla 13: Materiales necesarios y útiles para el almacén…………………………………65

Tabla 14: Materiales innecesarios y útiles para el almacén……………………………….66

Tabla 15: Materiales del estante N°1………………………………………………….......77

Tabla 16: Materiales del estante N°2……………………………………………………...77

Tabla 17: Perfil del responsable de la capacitación……………………………………….89

Tabla 18: Cuadro Resumen de tiempos DAP …………………………………………….99

Tabla 19: Cuadro de costos de material de la primera actividad………………………...103

Tabla 20: Cuadro de costos de material del Layout……………………………………...104

Tabla 21: Cuadro de costos de material de la gestión visual….………………………....104

Tabla 22: Cuadro de resumen de costo de la primera causa raíz………………………...105

6
Tabla 23: Cuadro de costos de material de la implementación de formato……………...106

Tabla 24: Cuadro de costos de material de la inducción del llenado de los formatos…...106

Tabla 25: Cuadro de resumen de la segunda causa raíz………………………………….107

Tabla 26: Cuadro de costos de materiales de la inducción de los materiales en almacén.108

Tabla 27: Cuadro de costos de materiales de la inducción de la capacitación de los

materiales………………………………………………………………………………...108

Tabla 28: Cuadro de costos de resumen de la tercera causa raíz………………………...109

Tabla 29: Cuadro de costos de mano de obra de la primera actividad…………….….….110

Tabla 30: Cuadro de costos de mano de obra de la segunda actividad………………..…110

Tabla 31: Cuadro de costos de mano de obra de la tercera actividad………………..…..111

Tabla 32: Cuadro de costos de mano de obra de la primera causa raíz……………….…111

Tabla 33: Cuadro de costos de mano de obra de la primera actividad……………….…..112

Tabla 34: Cuadro de costos de mano de obra de la segunda actividad…………………..112

Tabla 35: Cuadro de costos de mano de obra de la segunda causa raíz.………………....113

Tabla 36: Cuadro de costos de mano de obra de la tercera causa raíz…………………...114

Tabla 37: Cuadro de costos de mano de obra de la tercera causa raíz……………....…...114

Tabla 38: Cuadro de costos de mano de obra de la tercera causa raíz…………………...115

Tabla 39: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera

actividad………………………………………………………………………………….116

Tabla 40: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la segunda

actividad………………………………………………………………………………….116

Tabla 41: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la tercera

actividad………………………………………………………………………………….116

Tabla 42: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera causa

raíz………………………………………………………………………………………117

7
Tabla 43: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera

actividad………………………………………………………………………………….118

Tabla 44: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la segunda

actividad………………………………………………………………………………….118

Tabla 45: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la segunda

mejora……………………………………………………………………………………118

Tabla 46: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera

actividad………………………………………………………………………………….119

Tabla 47: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la segunda

actividad………………………………………………………………………………….119

Tabla 48: Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la tercera causa

raíz………………………………………………………………………………………..119

Tabla 49: Cuadro de otros costos de la primera mejora………………………………….120

Tabla 50: Cuadro de otros costos de la primera mejora.…………………………………120

Tabla 51: Cuadro de otros costos de la primera mejora………………………………….121

Tabla 52: Cuadro de otros costos de la primera mejora………………………………….121

Tabla 53: Cuadro de otros costos de la segunda mejora…………………………………122

Tabla 54: Cuadro de otros costos de la segunda mejora…………………………………122

Tabla 55: Cuadro de otros costos de la segunda mejora…………………………………123

Tabla 56: Cuadro de otros costos de la tercera mejora…………………………………..124

Tabla 57: Cuadro de otros costos de la tercera mejora…………………………………..124

Tabla 58: Cuadro de otros costos de la tercera mejora…………………………………..125

Tabla 59: Cuadro Resumen de la implementación de la primera causa…………………126

Tabla 60: Cuadro Resumen de la implementación de la segunda causa…………………126

Tabla 61: Cuadro Resumen de la implementación de la mejora tercera causa…………..127

8
Tabla 62: Cuadro Resumen de los costos totales………………………………………...127

Tabla 63: Cuadro de los trabajadores del almacén……………………………………....129

Tabla 64: Cuadro promedio de despachos por día……………………………………....129

Tabla 65: Cuadro de tiempo muerto de despachos por día……………………………...130

Tabla 66: Cuadro de costos de materiales……………………………………………….130

Tabla 67: Cuadro de materiales pedidos por ubicaciones inadecuadas………………….131

Tabla 68: Cuadro de materiales por costos extras por ubicaciones inadecuadas………...131

Tabla 69: Cuadro de sobrecostos ………………………………………………………..132

Tabla 70: Cuadro de trabajadores………………………………………………………..133

Tabla 71: Cuadro promedio de despachos por día……………………………………….133

Tabla 72: Cuadro promedio de despachos por día……………………………………….134

Tabla 73: Cuadro de materiales con costos normales……...…………………………….134

Tabla 74: Cuadro de materiales por inadecuado requerimiento…………………………135

Tabla 75: Cuadro de materiales por costos extras de inadecuado requerimiento………..135

Tabla 76: Cuadro de sobrecostos………………………………………………………...136

Tabla 77: Cuadro de sueldo por trabajador………………………………………………137

Tabla 78: Cuadro de promedio de despachos……………………………………………137

Tabla 79: Cuadro de promedios de despacho de tiempo por localizar y seleccionar

materiales………………………………………………………………………………...138

Tabla 80: Demora en el proceso de despacho……………………………………………138

Tabla 81: Cuadro de sobrecostos………………………………………………………...139

Tabla 82: Relación beneficio costo del proyecto de mejora……………………………..139

Tabla 83: Periodo de recuperación (Payback) …………………………………………..139

9
 Índice de figuras

Figura 1. Logo de la empresa……………………………………………………….………14

Figura 2. Válvulas de paso…………………………………………………………..……...18

Figura 3. Evaporadoras……………………………………………………….…………..…18

Figura 4. Condensadoras…………………………………………………….…………..….18

Figura 5. Planchas Galvanizadas………………………………………….………………...19

Figura 6. Tubos rígidos de cobre……………………………………………….…………...19

Figura 7. Mangueras Aislante……………………………………………………….............19

Figura 8. Logo de la empresa Termoclima Andina S.A.C………………………….………20

Figura 9. Logo de la empresa Refrigeración Renzo S.A…………………………………....20

Figura 10. Logo de la empresa Dincorsa……………………………………………….…...20

Figura 11. Logo de la empresa Centro del Frio Comercial E.I.R.L…………………….…..20

Figura 12. Logo de la empresa Metrindust……………………………………….…………21

Figura 13. Logo de la empresa Proterm Perú S.A.C…………………………………….….21

Figura 14. Logo de la empresa Saeg S.A…………………………………………….……..21

Figura 15. Logo de la empresa Blaq S.A.C……………………………………………..…..21

Figura 16. Logo de la empresa L y D Aircold E.I.R.L…………………………………..….22

Figura 17. Logo de la empresa V & Z Contratistas Generales S.R.L………………...……..22

Figura 18. Logo de la empresa Frio Integral S.A.C…………………………………...…….22

Figura 19. Logo de la empresa Nutri Point……………………………………………...…..22

Figura 20. Layout del Área de Almacén de la empresa VICOOL REFRIGERACION

S.A.C…………………………………………………………………………………….…..25

Figura 21. Organigrama del Área de Almacén de la empresa VICOOL REFRIGERACION

S.A.C…………………………………………………………………………………….…..26

Figura 22. Formato de recolección de información para la lluvia de ideas…………………28

10
Figura 23. Formato de recolección de información para la lluvia de ideas…………………29

Figura 24. Gráfico de Pareto por fenómenos………………………………………………..32

Figura 25. Gráfico de Cumplimiento de Despacho…………………………………………34

Figura 26. Diagrama de Flujo del proceso de atención de un pedido…………………….…42

Figura 27. DAP del proceso de despacho de un pedido…………………………………….43

Figura 28. Formato de recolección de información para la lluvia de ideas…………………44

Figura 29. Formato de recolección de información para la lluvia de ideas…………………46

Figura 30. Gráfico de Pareto por fenómenos……………………………………………….49

Figura 31. Planteamiento de las causas en el Diagrama de Ishikawa………………………50

Figura 32. Situación Actual de Materiales en estantes…………...…………………………51

Figura 33. Gráficos de pedidos conformes – 2019 II Cuatrimestre…………………………54

Figura 34. Hoja de requerimiento de materiales……………………………………...…..…56

Figura 35. Gráficos de materiales registrados en los inventarios – 2019 II Cuatrimestre…58

Figura 36. Perfil de competencia actual del personal de almacén…………………….…….60

Figura 37. Gráficos de pedidos atendidos con normalidad – 2019 II Cuatrimestre….……..62

Figura 38. Esquema de la implementación de la clasificación……………………….….….65

Figura 39. Tarjeta roja, sobre los materiales sin rotación en el Almacén………………..….67

Figura 40. Orden de un almacén……………………………………………………….……68

Figura 41. Esquema de implementación de limpieza………………………………….……69

Figura 42 Plan de limpieza mensual ………………………………………………….…….70

Figura 43 y 44. Publicación de fotos del antes y después de los materiales del almacén…..74

Figura 45. Layout de almacén modificado………………………………………………….75

Figura 46. Estante etiquetado según sus materiales…………………………………………78

Figura 47. Check List de la 1° Mejora………………………………………………………79

Figura 48. Hoja de requerimiento de materiales…………………………………………….80

11
Figura 49. Requerimiento de Materiales……………………………………………………81

Figura 50. Ejemplificación del requerimiento de materiales………...……………………82

Figura 51. Inducción para el llenado del nuevo formato……………………………………83

Figura 52. Registro de Asistencia…………………………………………………………...85

Figura 53. Cuestionario de Evaluación de Capacitación……………………………………86

Figura 54. Evaluación del Cuestionario de Capacitación…………………………………...87

Figura 55. Diapositivas de la capacitación de inducción al personal………………………90

Figura 56. Programa de Capacitación………………………………………………………91

Figura 57. Cuestionario de Evaluación de Capacitación……………………………………92

Figura 58. Análisis de encuestas…………………………………………………………….93

Figura 59. Registro de capacitación…………………………………………………………94

Figura 60 y 61. Perfil de Competencia……………………………………………………...96

Figura 62 DAP Mejorado…………………………………………………………………...99

Figura 63. Diagrama de Gantt……………………………………………………………..100

12
 CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

13
 VICOOL REGRIGERACION S.A.C. es una empresa de servicios con más de 3 años en el

mercado, trabajamos con los mejores materiales y técnicos especializar en el área de

refrigeración.

1.1. Razón social

VICOOL REGRIGERACIÓN S.A.C. es una empresa dedicada a la prestación de

servicios de instalaciones y mantenimientos de equipos de aire acondicionado y

ventilación.

Figura 1. Logo de la empresa

Fuente: Propia de la empresa
Nombre comercial: VICOOL REFRIGERACIÓN S.A.C.

RUC: 20601117984

Domicilio legal: Mz. B Lt. 3 A.V. La Unión Santa Cruz de Cajamarquilla (Alt. del

colegio Naciones Unidas) Lurigancho – Lima

Actividad Económica: Otras Industrias Manufactureras

14
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.2.1. Misión:
Ofrecer la mejor solución a los proyectos que nos son confiados por

nuestros clientes, acompañada de un excelente servicio, de precios altamente

competitivos y de las calidades de los materiales de acuerdo a sus necesidades

profesionales garantizando así su satisfacción total con el compromiso que se

brinda.

1.2.2. Visión:

Nuestra visión es crecer, brindando calidad y compromiso en nuestros

servicios, mediante el desarrollo técnico de nuestros colaboradores desde la

atención a nuestros clientes hasta la venta e instalación de equipos

respaldados por la garantía.

1.2.3. Objetivos:

El objetivo es tener el mejor servicio de reparación de los equipos en de

manera rápida y eficiente en un costo bajo.

1.2.4. Valores:

a) Cumplimiento de la ley

La empresa asume el compromiso de actuar en todo momento de acuerdo con

la legislación vigente y observando un elevado comportamiento ético, cuyo

objetivo es la adopción de principios universales en los ámbitos de los

derechos humanos, normas laborales y medio ambiente.

15
b) Confidencialidad

Todos los trabajadores deben guardar la más estricta confidencialidad sobre

toda información reservada a la que accedan como consecuencia del

desempeño de su actividad profesional, cuya divulgación o publicidad pueda

afectar a los intereses de la empresa.

c) Respeto por las personas

La empresa rechaza cualquier manifestación de acoso físico, psicológico,

moral o de abuso de autoridad, así como cualquier otra conducta que pueda

generar un entorno intimidatorio u ofensivo con los derechos de las personas.

Los trabajadores deben tratarse con respeto, propiciando relaciones cordiales

y un entorno de trabajo agradable, saludable y seguro.

De la misma forma, las relaciones entre los trabajadores y los de las empresas

o entidades colaboradoras externas estarán basadas en el respeto profesional y

la colaboración mutua.

d) Colaboración y dedicación

Todos los trabajadores deben actuar con espíritu de colaboración, poniendo a

disposición de las demás áreas organizativas y personas que integran los

conocimientos o recursos que puedan facilitar la consecución de los objetivos

e intereses de la empresa.

e) Responsabilidad social

 RECONOCIMIENTO AL MEJOR TRABAJADOR

La Empresa premia al mejor trabajador, teniendo en cuenta su

identificación con la empresa, así como su cumplimiento de las normas

contenidas en el Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo, en el

Manual de funciones.

16
 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

La empresa se preocupa por brindar las medidas de seguridad necesarias

para que el trabajador se desempeñe con el mínimo riesgo. Por este motivo

se busca brindar la información necesaria para prevenir accidentes.

• ACTIVIDADES DE CONFRATERNIDAD E INTEGRACIÓN

Entre estas se encuentra la celebración del aniversario de la empresa, día de

la madre, del padre o del trabajador. Además, todos los años la empresa

organiza una gran fiesta navideña dirigida a los trabajadores.

17
1.3. Productos, mercado, clientes

1.3.1. Productos

 VALVULAS DE PASO

Figura 2. Válvulas de paso

Fuente: Propia de la empresa

 EVAPORADORAS

Figura 3. Evaporadoras
Fuente: Propia de la empresa

 CONDENSADORAS

Figura 4. Condensadoras
Fuente: Propia de la empresa

18
 PLANCHAS GALVANIZADAS

Figura 5. Planchas Galvanizadas

Fuente: Propia de la empresa

 TUBOS RIGIDOS DE COBRE

Figura 6. Tubos rígidos de cobre

Fuente: Propia de la empresa

 MANGUERAS AISLANTES

Figura 7. Mangueras Aislantes

19
 Fuente: Propia de la empresa

1.3.2. Proveedores

 TERMOCLIMA ANDINA S.A.C.

Figura 8. Logo de la empresa Termoclima Andina S.A.C.

Fuente: Propia de la empresa Termoclima

 REFRIGERACIÓN RENZO S.A.

Figura 9. Logo de la empresa Refrigeración Renzo S.A.

Fuente: Propia de la empresa Refrigeración Renzo

 DINCORSA S.R.L.

Figura 10. Logo de la empresa Dincorsa

Fuente: Propia de la empresa Dincorsa

 CENFRICO

Figura 11. Logo de la empresa Centro del Frio Comercial E.I.R.L.

20
 Fuente: Propia de la empresa Cenfrico.

 METRINDUST

Figura 12. Logo de la empresa Metrindust

Fuente: Propia de la empresa Metrindust

1.3.3. Clientes

 PROTERM PERU S.A.C.

Figura 13. Logo de la empresa Proterm Perú S.A.C.

Fuente: Propia de la empresa Proterm

 SAEG ENGINEERING GROUP

Figura 14. Logo de la empresa Saeg S.A.

Fuente: Propia de la empresa SAEG

 BLAQ S.A.C.

Figura 15. Logo de la empresa Blaq S.A.C.

21
 Fuente: Propia de la empresa Blaq

 L y D SERGEN Y AIRCOLD E.I.R.L.

Figura 16. Logo de la empresa L y D Aircold E.I.R.L.

Fuente: Propia de la empresa Ly D Aircold

 V & Z CONTRATISTAS GENERALES S.R.L.

Figura 17. Logo de la empresa V & Z Contratistas Generales S.R.L.

Fuente: Propia de la empresa V& Z

 FRIO INTEGRAL S.A.C.

Figura 18. Logo de la empresa Frio Integral S.A.C.

Fuente: Propia de la empresa Frio Integral

 NUTRI POINT

Figura 19. Logo de la empresa Nutri Point

22
 Fuente: Propia de la empresa Nutri Point

1.4. Otra información relevante

FODA DE LA EMPRESA

Fortaleza:

 Disponibilidad de trabajo.

 Herramientas de trabajo.

Oportunidades:

 Tener clientes estables.

Debilidades:

 Rotación de personal.

 Procesos repetitivos.

Amenazas:

 Competidores con bajos costos.

 Avance de tecnología.

Este FODA está basado en las actividades que realiza la empresa, se puede observar que los

elementos negativos cómo las debilidades y amenazas son realmente perjudiciales para la

empresa y es por esa razón que se está trabajando en realizar una mejora, en el caso de las

debilidades, se está profundizando el tema de rotación de personal, debido a que implica un

costo elevado de procedimiento.

23
 CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

24
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa

El área que mejorar es el almacén ubicado en Mz. B Lote 2 Asoc. Prog. Viv. Miraflores

de San Juan Ate de la empresa Vicool Refrigeración S.A.C.

Nos enfocaremos en esta área ya que desde inicios del presente año la eficiencia del

almacén es muy bajo, son por ello por lo que la mejora será en este recinto, con el fin de

obtener un impacto en la utilidad de la empresa.

Figura 20. Layout del Área de Almacén de la empresa VICOOL REFRIGERACION S.A.C.
Fuente: Propia de la empresa Vicool Refrigeración S.A.C

25
2.1.1. ORGANIGRAMA DEL ÁREA

En la figura se muestra la estructura del área y la jerarquía de esta y así agilizar los procesos
de esta.

Figura 21. Organigrama del Área de Almacén de la empresa VICOOL REFRIGERACION

S.A.C.
Fuente: Propia de la empresa Vicool Refrigeración S.A.C.

2.1.2. DESCRIPCION DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES

El área presenta lo siguiente en sus instalaciones:

2.1.2.1. HERRAMIENTAS

Tabla 1

Equipos del área de Recursos Humanos de la empresa. Vicool

Refrigeración S.A.C.

N° Descripcion Cantidad
1 Escritorio 3
2 Compuatdora 3
3 Impresora 1
4 Archivadores 12
5 Armario 2
6 Teléfono 1
7 Estantes 6

Fuente: Elaboración Propia.

26
 Comentario: Herramientas que facilitan el despacho y el control de los materiales.
2.1.2.2. MATERIALES

Tabla 2

Materiales del área de Recursos Humanos de la empresa. Vicool

Refrigeración S.A.C.

N° Descripcion
1 Hojas Bond
2 Engranpador
3 Perforador
4 Folder manila
5 Sobre manila
6 Lapicero
7 Regla
8 Rotulador
9 Cuderno
10 Clips
11 Possit
12 Calendario
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Materiales que posibilitan el traslado y el control del tiempo de la recepción de los materiales.

2.1.3. LLUVIA DE IDEAS POR FENÓMENOS

Para la recolección de información en el área de Almacén se coordinó con el

área de Administración quienes son los responsables de generar las Órdenes de Compra

y llevan el control de los servicios aprobados como las programaciones de entrega de

los materiales en obra, es por ello que se pidió su colaboración para poder identificar los

problemas en el área.

27
 Es por lo que se implementó un formato para la recolección de información.

Participante
Fecha
Pregunta ¿Cuáles son los problemas que presenta el área de almacén?

Respuesta:

Gracias por su colaboracion

Figura 22. Formato de recolección de información para la lluvia de ideas.

Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Del formato implementado y con la participación de los colaboradores de las áreas de Almacén y Administración se
obtuvo la siguiente información.

Con la ayuda del personal encuestado se pudo obtener diferentes ideas sobre

diversos problemas que se encuentra en el Área de Almacén

Tabla 3
Lluvia de ideas por fenómenos, información recolectada.

N° Lluvia de ideas
1 Deficiente distribucion en el área de almacén.
2 Demora en los despachos en el área de almacén.
3 Perdida constante de mercaderias.
4 Deficiente registros de control de inventarios.
5 Comunicación deficiente en el almacén con los tecnicos y transportistas.
6 Deficiente control de ingresos y salidas de materiales.
7 Deficiente planificación de requerimientos solicitados por almacén a compras.
8 Existencia de repuestos, materiales e insumos obsoletos.

Fuente: Elaboración Propia.

Comentario: Con el planteamiento de los problemas en el área, se busca obtener el problema principal para ello se implementó un
formato para realizar una encuesta.

28
2.1.4. FORMATO DE ENCUESTA POR FENÓMENOS

El siguiente formato muestra la encuesta que se realizara al personal del Área de Administración y Almacén así poder encontrar el

problema principal en la empresa VICOOL REFRIGERACION S.A.C.

ENCUESTA

Nombre: Fecha:
Cargo o Puesto:
Area: Almacen
Marca con una "X" Ponderación
1 2 3 4
N° Identificacion del Problema Nunca A veces Casi Siempre Siempre
1 ¿Cree ud que hay una mala distribucion en el área de almacén?
2 ¿Considera que hay demora en los despachos?
3 ¿Ha observado que constantes perdidas de mercancias?
4 ¿Cree ud que hay una deficiencia en el registro de inventarios?
5 ¿Considera que hay una mala comunicación entre el area de almacen con los tecnicos y transportistas?
6 ¿Cómo calificas la deficiencia de control de ingresos y salidas de materiales?
7 ¿Considera deficiente la planificación de requerimientos solicitados por almacén a compras?
8 ¿Visualiza la existencia de repuestos, materiales e insumos obsoletos?
Fi

gura 23. Formato de recolección de información para la lluvia de ideas.

Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Con el formato elaborado nos da acceso de una manera fácil, accesible y efectiva la recolección de lo que expresa sobre los problemas con respecto al Área de Almacén.

29
Los resultados obtenidos de la encuesta (Figura 12) fueron los siguientes:

Tabla 4

Resultados obtenidos de la encuesta por fenómenos.

N° Identificacion del Problema C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 TOTAL

1 Deficiente distribucion en el área de almacén. 1 1 2 1 1 2 1 2 11
2 Demora en los despachos en el área de almacén. 4 3 3 4 3 2 3 2 24
3 Perdida constante de mercaderias. 1 2 2 1 2 2 1 2 13
4 Deficiente registros de control de inventarios. 1 3 4 1 1 3 2 3 18
Comunicación deficiente en el almacén con los tecnicos y
5 transportistas.
4 1 1 3 3 3 3 2 20
6 Deficiente control de ingresos y salidas de materiales. 2 1 3 2 2 3 1 2 16
Deficiente planificación de requerimientos solicitados por
7 almacén a compras.
2 3 4 4 2 3 2 2 22

8 Existencia de repuestos, materiales e insumos obsoletos. 3 1 2 3 2 3 4 3 21

Fuente: Elaboración Propia.

Comentario: En este cuadro se puede observar de forma cuantitativa los resultados (puntajes) obtenidos de la encuesta, según los resultados recolectados del formato de encuesta

30
2.1.5. DIAGRAMA DE PARETO POR FENÓMENOS

Para plantear el Diagrama de Pareto por fenómenos, se ordena los puntajes de mayor a menor según la encuesta obtenida, y se realiza la

tabla de frecuencias.

Tabla 5

Tabla de frecuencias por fenómenos.

Nº
Nº Lluvia de ideas por hechos F. Relativa F. Acumulada 80 -20
Frecuencia
2 Demora en los despachos en el área de almacén. 24 17% 17% 80.00%
Deficiente planificación de requerimientos solicitados por almacén a
7 22 15% 32% 80.00%
compras.
8 Existencia de repuestos, materiales e insumos obsoletos. 21 14% 46% 80.00%
Comunicación deficiente en el almacén con los tecnicos y
5 20 14% 60% 80.00%
transportistas.
4 Deficiente registros de control de inventarios. 18 12% 72% 80.00%
6 Deficiente control de ingresos y salidas de materiales. 16 11% 83% 80.00%
3 Perdida constante de mercaderias. 13 9% 92% 80.00%
1 Deficiente distribucion en el área de almacén. 11 8% 100% 80.00%
Total 145 100.00%

Fuente: Elaboración Propia.

Comentario: Este cuadro estadístico se hace con la finalidad de analizar los datos recopilados por los colaboradores de la empresa mediante frecuencias numéricas y porcentuales, este método nos lleva a
realizar un Gráfico de Pareto en donde se identificará el problema principal.

31
Figura 24. Gráfico de Pareto por fenómenos.
Fuente: Elaboración propia.
Comentario: Como observamos en el gráfico, se puede identificar el problema principal que existe en la empresa, este es la demora en los despachos en el área de almacén, asimismo se tomó información de la empresa para
tener datos medibles de la situación actual de la problemática mencionado.

32
A continuación, presentamos el registro que la empresa lleva en su base de datos sobre las órdenes de compra que se ha atendido en el año de

2018, se muestra las ordenes de compras despachados a tiempo y despachos con demora, regularmente en los meses de enero, abril, julio y

octubre hay un índice alto ya que son meses en el cual la empresa realiza la mayor cantidad de servicios ya que son trabajos programados

anualmente.

Tabla 6

Base de datos del problema principal

Ordenes de Despachos con Indice de despachados

Año 2018 Despachos a tiempo
Compra demora con demora

Enero 43 32 11 74.42%
Febrero 32 23 9 71.88%
Marzo 25 20 5 80.00%
Abril 44 34 10 77.27%
Mayo 26 19 7 73.08%
Junio 27 19 8 70.37%
Julio 41 31 10 75.61%
Agosto 24 17 7 70.83%
Setiembre 23 17 6 73.91%
Octubre 42 30 12 71.43%
Noviembre 28 20 8 71.43%
Diciembre 29 22 7 75.86%
73.84%

Fuente: Elaboración Propia.

Comentario: Como podemos observar en la tabla nos ocasiona la reducción de la eficiencia en la atención de órdenes de compra, esto nos trae como consecuencia la disconformidad en el tiempo de entrega
de los materiales al personal y tiempos muertos en el área de almacén.

33
 Análisis: Los datos del 2018 nos muestran la cantidad de órdenes de compra que son

recibidas por el área de almacén y a la vez las que son despachadas a tiempo y las que se

despachó con demora. Ahora viendo el cumplimiento, se nota que en ningún mes del año

2018 se cumple el 85% que se tiene como meta en la empresa. También, podemos

determinar un promedio ponderado del cumplimiento de despacho que existía el año

pasado, resultando con un 73.84%, a la meta que tiene la empresa es del 85% de eficiencia,

esto nos lleva a ver una diferencia de 11.16% en el cumplimiento de despachos con

respecto a la meta, siendo nada favorable para la compañía; esta diferencia será lo que

reduciremos implementando las mejoras propuestas.

50 CUMPLIMIENTO DE DESPACHOS 40

45 43 44
41 42 35
34
40 32
31
30 30
35
32
29 25
30 28
23 26 27
25 22
25 20 24 23 20 20
19 19
17 17
20
15
15 12
11
10 10 10
9
10 8 8
7 7 7
6
5 5
5

0 0
er
o ro zo ril ay
o io lio st
o
br
e re br
e
br
e
En bre ar Ab M J un Ju go m tub m m
e M tie Oc
F A vie cie
Se No Di

Ordenes de Compra Atendidos a tiempo No Atendidos a tiempo

Figura 25. Gráfico de Cumplimiento de Despacho.

Fuente: Elaboración propia.
Comentario: Como observamos en este grafico se tiene el cumplimiento mensual que tiene los despachos tenido en el año 2018, este
indicador nos dice que la empresa tiene un promedio ponderado del cumplimiento de despacho que existía el año pasado, resultando con
un 73.84%, la meta que tiene la empresa es del 85%, esto nos lleva a ver una diferencia de 11.16% en el cumplimiento de despachos con
respecto a la meta.

34
2.2. Objetivos del Proyecto de Mejora

2.2.1. Objetivo General

 Según la base de datos del año 2018 se verifico que el porcentaje del índice de

pedidos despachados a tiempo es un 73.84% y se requiere aumentar a un 85% de

eficiencia en el tiempo del proceso de despacho de los materiales, evitando las

compras innecesarias que ello genere, así elevando la satisfacción de nuestros

clientes entregando a tiempo los artículos ofrecidos por la empresa.

Objetivo: Se espera llegar a un 85% de eficiencia en la atención de pedidos.

Tiempo: 3 meses a partir de la aplicación del proyecto.

2.2.2. Objetivos Específicos

 Eliminar la inadecuada ubicación de los materiales en el área de almacén de

Materiales, reduciendo los tiempos de búsqueda.

Con las mejoras propuestas para este caso,

Objetivo: Se espera llegar a un 15% de pedidos errados.

Tiempo: 3 meses a partir de la aplicación del proyecto.

 Implementar un formato de salida de materiales, para tener un flujo de trabajo

ordenado y organizado.

Con las mejoras propuestas para este caso,

Meta: Se espera llegar a un 10% de materiales no registrados en los inventarios

Tiempo: 3 meses a partir de la aplicación del proyecto.

 Identificar los materiales que se encuentran en el almacén, así mismo

reconociendo la funcionalidad del material y características de los mismos.

Con las mejoras propuestas para este caso,

Meta: Se espera llegar a un 1% en la atención de pedidos con demoras.

Tiempo: 3 meses a partir de la aplicación del proyecto.

35
2.3. Antecedentes del Proyecto de Mejora

2.3.1. Antecedente Nacional

Asmat, L. y Pérez, J. (2015). Rediseño de procesos de recepción,

almacenamiento, picking y despacho de materiales para la mejora en la gestión de

pedidos de la empresa Distribuidora Hermer en el Perú. Tesis para obtener el

título de ingeniero industrial presentada por la Universidad San Martin de Porres.

En esta tesis se empleó un diseño metodológico mixto (cuantitativo y

cualitativo), se tuvo como población a 20 sujetos de investigación; la muestra fue

de 10 personas escogidas del área de almacén.

Dentro de las principales conclusiones destacan las siguientes:

Se incrementó la eficiencia en 16.6% del proceso de Recepción y

almacenado, 16.7% del proceso de picking, 22.5% del proceso de Despacho y se

logró asegurar la confiabilidad del stock de inventarios mediante el uso de

Órdenes de Compra.

Como vemos, en este antecedente concluyen que su proceso de despacho

tuvo un 22.5% de incremento en su eficiencia, esto es mostrado su cuadro

comparativo global (Asmat y Pérez, 2015, p. 86) por lo tanto su eficiencia llego

a aumentar un 80%.

36
2.4. Justificación del Proyecto de Mejora

Mediante este proyecto de investigación nos proponemos analizar como en la

actualidad las empresas se basan a los cambios para ser más competitivos,

pensando así en la integridad de los trabajadores, otorgándoles las herramientas

necesarias para que puedan desempeñarse con eficiencia y hacer todo lo posible

para ellos se sientan identificados con la organización.

La empresa Vicool Refrigeración S.A.C. lleva 4 años en el mercado, que pudo

salir adelante y crecer de una manera muy rápida, pero a la vez en la actualidad

tiene muchos problemas de gestión, administración de personal y procesos; por lo

cual realizar esta investigación nos permitirá dar soluciones inmediatas a los

problemas suscitados, si bien es cierto la empresa está posicionada en el mercado

pero los problemas de clima organizacional influyen de manera significativa en la

variabilidad del negocio.

Así mismo este proyecto nos permitirá obtener un panorama más claro a las

incertidumbres de los acontecimientos que suceden en la empresa, también

permitirá la revalorización del clima organizacional como un componente

fundamental de la empresa. Dando a conocer así los puntos específicos para atacar

y dar solución, teniendo a los trabajadores comprometidos con una sola visión.

Se justifica la investigación por el beneficio que obtendrá la empresa,

colaboradores y los clientes.

37
2.5. Marco Teórico y Conceptual

2.5.1. Fundamento Teórico del Proyecto de Mejora

Lluvia de ideas

Luna, A. (2016). Plan Estratégico de Negocios. Ciudad de México: Grupo

Editorial Patria. Herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas

ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia de ideas es una técnica de

grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.

Encuesta

Fernández, A. (2004). Investigación y técnicas de mercado. Madrid: ESIC. Técnica

de recolección de datos mediante uso de cuestionarios aplicados a un grupo

representativo para detectar tendencias de comportamiento u otros objetivos.

Gráfico de Pareto

Madrigal, R. (2017). Control Estadístico de la Calidad. Ciudad de México: Grupo

Editorial Patria. Gráfico para organizar datos de forma que estos queden en orden

descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar un

orden de prioridades. El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de

Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin

importancia frente a unos pocos muy importantes.

Diagrama de Ishikawa

Madrigal, R. (2017). Control Estadístico de la Calidad. Ciudad de México: Grupo

Editorial Patria. Consiste en una representación gráfica y sencilla en la que puede

verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el

plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha.

38
Gestión Visual

Teixido, J. (2017). Gestión Visual de Proyectos. Barcelona: Profit. Es una

herramienta de mejora continua que busca de manera sencilla que cualquier

persona en la organización e inclusive ajena a esta pueda determinar con una sola

mirada, sin preguntar al encargado o a los mismos empleados, que es lo que ocurre

en la empresa o en el sitio de trabajo, así mismo mantiene el flujo de comunicación

entre la gerencia y los empleados, de tal forma entre los trabajadores, estaciones de

trabajo y departamentos.

Tarjetas Kanban

Cuatrecasas, Ll. (2012). Procesos en flujo Pull y gestión Lean. Sistema Kanban.

Madrid: Díaz de Santos. Kanban es una palabra de origen japonés que

significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se

puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la

movilización de unidades a través de una línea de producción mediante

una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

Capacitación

Siliceo, A. (2006). Capacitación y Desarrollo de personal. México D.F.: LIMUSA.

Es toda actividad realizada en una organización, respondiendo a sus necesidades,

que busca mejorar la actitud, conocimiento, habilidades o conductas de su personal.

Análisis del Modo y Efecto de Fallas

Madrigal, R. (2017). Control Estadístico de la Calidad. Ciudad de México: Grupo

Editorial Patria. También conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés

(Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la década del

40. Es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y

39
 sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y

elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un

método documentado de prevención.

Check List

Madrigal, R. (2017). Control Estadístico de la Calidad. Ciudad de México: Grupo

Editorial Patria. También llamada hoja de verificación es un formato generalmente

impreso que se utiliza para recolectar datos por medio de la observación de una

situación o proceso especifico.

2.5.2. Conceptos y Términos utilizados

 Fabricaciones: Producto con las mismas medidas que pide, pero con otro

costo debido a que es un producto fabricado de otro proveedor.

 Orden de transferencia: documentos que se utiliza para el transporte de

mercadería, materia prima o producto terminado entre almacenes.

 Kardex: Sistema que verifica ingreso y salida de mercadería.

 Ubicaciones: Lugar donde se guarda las mercaderías según el tipo y marca

del producto.

 Genérico: Es un término utilizado referente a que cuando pidan un

producto A y este se haya agotado se le ofrezca otro material.

 Transporte de transferencia: Es el proceso mediante el cual un asistente

almacenero tiene que coordinar el traslado de mercadería a la obra

solicitado.

40
 CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

41
3.1. MAPA DEL FLUJO DEL VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA

DE PROCESO ACTUAL

Figura 25. Diagrama de Flujo del proceso de atención de un pedido

Fuente: Elaboración propia
Comentario: Observamos en el diagrama de flujo actual del proceso de atención de un pedido, y nos centramos en el área de almacén en
relación a los tiempos, asimismo estos vienen de un DAP del proceso de despacho que veremos en la página siguiente.

42
3.1.1. DAP del proceso de despacho de un pedido para el servicio.

Figura 26. DAP del proceso de despacho de un pedido.

Fuente: Elaboración propia
El tiempo actual de despacho es de 37.5 minutos, y las actividades proceso de requerimiento de materiales, localizar producto requeridos
y verificar - seleccionar productos solicitados tienen los tiempos más altos, así como visualizamos en el diagrama de la parte superior,
asimismo nos enfocaremos en mejorar y reducir los tiempos de dichas actividades. Con este tiempo de despacho logramos atender 12
despachos al día.

43
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la

empresa

3.2.1. En la empresa

Ocasiona el incumplimiento en los despachos, esto nos trae como resultado

la disconformidad en el tiempo de entrega de los materiales a los trabajadores,

genera retraso en la programación de cualquier proyecto en el plazo de entrega

de la obra y tiempos muertos en el área de almacén.

Por otro lado, esta problemática genera devoluciones de pedidos, quejas y

en ocasiones la aplicación de penalidades por el destiempo de entrega,

asimismo todo ello genera un costo adicional para realizar el proceso

correctamente.

También, es preocupante la insatisfacción de nuestros clientes, quienes en

ocasiones optan por otras opciones, quedando la empresa con una mala imagen

y perdiendo mercado.

3.2.2. Análisis de las Causas raíces que generan el problema

3.2.2.1. Lluvia de ideas por hechos

En el diagnóstico anterior obtenido por el Gráfico de Pareto por

fenómenos se pudo determinar el problema principal en el área de

almacén, que es la demora en el despacho de materiales. Seguido de

esto, se va a realizar un análisis de las causas que generan el problema

principal del almacén recolectando ideas con un formato parecido al

anterior.

44
 Participante
Fecha
Pregunta ¿Cuál cree usted que son las causas que ocasiona la demora en el
despacho de los pedidos?

Respuesta:

Gracias por su colaboracion

Figura 27. Formato de recolección de información para la lluvia de ideas.

Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Del formato implementado y con la participación de los colaboradores de las áreas de Almacén y Administración
se obtuvo la siguiente información.

A continuación, las causas identificadas por los mismos trabajadores que identificaron los

problemas en el área:

Tabla 7

Lluvia de ideas por fenómenos, información recolectada.

N° Lluvia de ideas
1 Deficiente distribución del Almacén.
2 Inadecuado requerimiento de materiales.
3 Incumplimientos de los procedimientos establecidos por parte del personal.
4 Deficiente reconocimiento de los materiales por parte del personal del almacén.
5 Inadecuada ubicación de los materiales.

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: Del formato implementado y con la participación de los colaboradores de las áreas de Almacén y Administración se
obtuvo la siguiente información.

45
3.2.3. FORMATO DE ENCUESTA POR FENÓMENOS

El siguiente formato muestra la encuesta que se realizara al personal del Área de Administración y Almacén así poder encontrar el

problema principal en la empresa VICOOL REFRIGERACION S.A.C.

ENCUESTA

Nombre: Fecha:
Cargo o Puesto:
Area: Almacen
Marca con una "X" Ponderación
1 2 3 4
N° Identificacion del Problema Nunca A veces Casi Siempre Siempre
1 ¿Cree ud que hay una mala distribucion en el área de almacen?
2 ¿Existe inadecuado requerimiento de materiales?
3 ¿Considera que hay Incumplimientos de los procedimientos establecidos por parte del personal?
4 ¿Existe deficiencia en reconocimiento de los materiales por parte del personal del almacén?
5 ¿Cree ud que hay una inadecuada ubicación de los materiales?

Figura 28. Formato de recolección de información para la lluvia de ideas.

Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Con el formato implementado se busca recaudar información del personal y así determinar las causas del problema principal.

46
Los resultados obtenidos de la encuesta (Figura 28) fueron los siguientes:

Tabla 8

Resultados obtenidos de la encuesta por fenómenos.

N° Identificacion del Problema C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 TOTAL

1 Deficiente distribución del Almacén. 1 1 2 1 2 2 2 2 13
2 Inadecuado requerimiento de materiales. 1 2 3 2 3 2 3 2 18
Incumplimientos de los procedimientos establecidos
3 1 1 1 1 2 2 1 2 11
por parte del personal.
Deficiente reconocimiento de los materiales por
4 1 3 2 1 1 3 2 3 16
parte del personal del almacén.
5 Inadecuada ubicación de los materiales. 4 4 2 3 2 3 2 2 22

Fuente: Elaboración Propia.

Comentario: En este cuadro se puede observar de forma cuantitativa los resultados (puntajes) obtenidos de la encuesta.

47
3.2.4. Diagrama de Pareto por hechos

Para plantear el Diagrama de Pareto por hechos, se ordena los puntajes de mayor a menor según la encuesta obtenida, y se realiza la

tabla de frecuencias.

Tabla 9

Tabla de frecuencias por fenómenos.

Nº Lluvia de ideas por hechos Nº Frecuencia F. Relativa F. Acumulada 80 - 20

5 Inadecuada ubicación de los materiales. 22 28% 28% 80.00%

2 Inadecuado requerimiento de materiales. 18 23% 50% 80.00%
Deficiente reconocimiento de los materiales por parte del
4 16 20% 70% 80.00%
personal del almacén.
1 Deficiente distribución del Almacén. 13 16% 86% 80.00%
Incumplimientos de los procedimientos establecidos por parte
3 11 14% 100% 80.00%
del personal.
Total 80 100.00%
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Este cuadro estadístico se hace con la finalidad de analizar los datos recopilados por los colaboradores de la empresa mediante frecuencias numéricas y porcentuales, este método nos lleva
a realizar un Gráfico de Pareto en donde se identificará el problema principal.

48
 DIAGRAMA DE PARETO POR HECHOS
90.9 90%
70.7 70%
50.5 50%
30.3 22 18 16 30%
13 11
10.1 10%
Inadecuada ubi- Inadecuado re- Deficiente re- Deficiente dis- Incumplimientos Inadecuada ubi- Inadecuado re- Deficiente re- Deficiente dis- Incumplimientos
cación de los ma- querimiento de conocimiento de tribución del Al- de los proced- cación de los ma- querimiento de conocimiento de tribución del Al- de los proced-
teriales. materiales. los materiales por macén. imientos estable- teriales. materiales. los materiales por macén. imientos estable-
parte del personal cidos por parte del parte del personal cidos por parte del
del almacén. personal. del almacén. personal.

N 22 18 16 Nº Frecuencia 13 % Porcentajes 11 80/20

º
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
% 0.275 0.5 0.7 0.8625 1

P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
s
8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
0
/
2
0

Figura 29. Gráfico de Pareto por fenómenos.

Fuente: Elaboración propia.
Comentario: Como observamos en el gráfico, se puede identificar las tres causas raíces de la demora en el despacho de los materiales y son: Inadecuada ubicación de los materiales, inadecuado requerimiento de
materiales y deficiente reconocimiento de materiales por parte personal de almacén.

49
3.2.5. Diagrama de Ishikawa por hechos

Las causas del problema principal se distribuyen el Diagrama de Ishikawa o Espina de pescado.

Figura 30. Planteamiento de las causas en el Diagrama de Ishikawa.

Fuente: Elaboración propia
Cometario: Distribución de las causas raíces con respecto a los factores de Diagrama de Ishikawa.

50
3.3. Priorización de las Causas Raíces

3.3.1. Análisis Cualitativo.

Se procede a realizar los análisis cualitativos de las causas raíces que generan el

problema principal en el área de almacén.

3.3.1.1. Causa N°1: Inadecuada ubicación de los materiales.

Actualmente el almacén cuenta con una inadecuada ubicación de los materiales,

debido a que cada uno de nuestros artículos se encuentra en diferentes

anaqueles, asimismo el personal no determina su lugar con exactitud generando

así:

1. Movimientos innecesarios.

2. Ineficiencia en el despacho de pedidos.

3. Costos adicionales por mano de obra.

Figura 31. Situación Actual de materiales en estantes.

Fuente: Elaboración propia
Cometario: Situación actual de los materiales en el área de almacén.

51
Como observamos en la imagen los estantes no cuentan con gestión visual que nos facilite

la búsqueda de los materiales, por ende, esto conlleva a nuestro problema principal demora

en el proceso de despacho de materiales, asimismo en una misma fila del estante

encontramos diversos materiales de diferentes características o familia, a menudo son

confundidos por el personal de almacén ya que estos no tienen un lugar establecido o una

agrupación por artículo. El no tener un lugar determinado para ello en nuestro almacén nos

afecta en tiempo, generando así una muda de tiempo de espera.

Debemos tener en cuenta que nuestros materiales tienen diversos modelos, presentaciones

y medidas, por ejemplo:

 Tuberías de cobre rígido tipo K, L, M

 Tuberías de cobre flexible

 Tuberías de cobre 1/2, 1/4, 3/8, 5/8, 5/4, …

Cabe recalcar que las tuberías de cobre se encuentran mezcladas las diferentes medidas de

cada una, por ende, contribuye en parte a nuestro problema principal.

Este problema conlleva a pérdidas económicas a la empresa debido a que los materiales no

están ubicados correctamente, y el personal de almacén despacha el material que encuentra

sin darse cuenta que tienen diferentes precios y características, y este es enviado a obra, en

algunas ocasiones como nadie se percata del error cuando ya están instalando y ocasiona

pérdidas de tiempo, o en caso contrario el material es regresado nuevamente al almacén,

generando así pérdidas para la empresa.

52
Indicador N°1. Veremos cómo van los errores en los pedidos, en la base de datos (tabla

00), este año 2019 (segundo cuatrimestre) con un indicador proporcionado por la empresa,

pero antes definiremos los títulos de cada columna del cuadro para su mejor comprensión:

 Orden de Compra: Es un documento en donde el cliente solicita y detalla los

materiales que requiere.

 Pedidos despachados a tiempo: Son los pedidos atendidos correctamente por el

área de almacén, en donde se identifica bien el producto solicitado según la OC y

por lo tanto el área mencionada despacha los artículos correctos.

 Pedidos despachados con demora por inadecuada ubicación: Son los pedidos

que se despachó con equivocaciones, debido a que no se identificó el artículo

requerido en el momento oportuno.

 Índice de pedidos despachados con demora por inadecuada ubicación:

Método de cálculo: (Pedidos errados/Pedidos Totales) *100

53
Tabla 10

Base de datos de pedidos conformes

Pedidos despachados Indice de pedidos con

Ordenes de Pedidos despachados
Año 2019 con demora por demora por inadecuada
Compra a tiempo
inadecuada ubicación ubicación

Mayo 33 26 7 21.21%
Junio 32 24 8 25.00%
Julio 45 35 10 22.22%
Agosto 28 21 7 25.00%
23.36%
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Los datos del segundo cuatrimestre del 2019 nos muestran la cantidad de OC que se atendieron y a la vez la cantidad de
pedidos que fueron conformes y errados por parte del área de almacén. Ahora viendo el índice de pedidos que están conformes, notamos
que en promedio en este segundo cuatrimestre del año se tiene un 76.64%, y un 8.36% de pedidos errados.

50 CUMPLIMIENTO DE DESPACHOS 40
45
45
35 35
40
30
35 33 32
26
25
30 24 28
21
25 20

20
15
15
10 10
10 8
7 7
5
5

0 0
Mayo Junio Julio Agosto

Ordenes de Compra
Pedidos despachados a tiempo
Pedidos despachados con demora por inadecuada ubicación

Figura 32. Gráficos de pedidos conformes – 2019 II Cuatrimestre.

Fuente: Elaboración propia
Cometario: Como vemos una buena parte de pedidos están errados en todos los meses presentados, y el mayor porcentaje de pedidos
errados se manifiestan en el mes de mayo del año 2019.

54
3.3.1.2. Causa N°2: Inadecuado requerimiento de materiales.

El encargado de almacén realiza una requerimiento de materiales, una vez que efectúa ello

va en busca de los artículos, asimismo la hoja de requerimiento de materiales donde se

escribe lo que requiere el cliente, carece de información relevante para poder atender

eficientemente lo requerido, debido al inadecuado formato de requerimiento de materiales

que brinde una orden detallado de lo que solicita el personal, se ocasionan demoras al

realizar los pedidos, ya sea por la cantidad solicitada o la medida que se necesite.

Cabe recalcar, que al tener una hoja informal del requerimiento de materiales esta no se

puede registrar en los inventarios, ya que carece de numeración, fecha, deficiente exactitud

de las características de lo requerido, también se pueden extraviar con facilidad ya que no

se tendrá un histórico o un file de esa documentación que servirá como sustento de los

despachado por almacén.

 No se registra la salida de los materiales, con un documento que lo sustente.

 Formato poco entendible.

 Letra poco legible del requerimiento de materiales en ocasiones.

Consecuencias:

 Tiempos de espera por parte del cliente.

 Tiempo adicional en volver a buscar el material

 Provoca compras innecesarias al no tener exactitud de lo que se tiene en almacén.

55
Este problema conlleva a pérdidas económicas a la empresa debido a que no se culminan

los despachos a tiempo, asimismo al no detallar el material requerido y enviarlo a la obra

solicitada, este es rechazado o devuelto a nuestros almacenes y se debe repetir nuevamente

el proceso de despacho.

Por otro lado, al no registrar los materiales que salen de almacén genera compras

innecesarias por que los inventarios no consignan los stocks actuales, esto debido a que esa

hoja donde se solicita los materiales es muy fácil de extraviar, y no tiene un formato

adecuado.

Figura 33. Hoja de requerimiento de materiales.

Fuente: Elaboración propia
Cometario: En este requerimiento de salida de materiales de almacén, observamos que no cuenta con numeración, así mismo se puede
apreciar que no se coloca los datos exactos del artículo solicitado, también la letra es poco legible; esto ocasionando la deficiencia al
momento de registrar en el inventario.

56
Indicador N°2. Veremos cómo va el registro del inventario, según las hojas de salida de

materiales, este año 2019 (segundo cuatrimestre) con un indicador proporcionado por la

empresa, pero antes definiremos los títulos de cada columna para su mejor comprensión:

Orden de Compra: Es un documento en donde el cliente solicita y detalla los materiales

que requiere.

Requerimiento de pedidos de materiales correctos: La hoja de Salida de productos: este

es un documento a mano alzada que se utiliza para registrar físicamente las salidas de los

artículos y estas son registradas en el inventario virtual de la empresa.

Inadecuado requerimiento de pedidos de materiales: La hoja de salida de productos

que no son registradas en el inventario virtual de la empresa.

Índice de inadecuado requerimiento de pedidos de materiales:

Método de cálculo: (Productos no registrados en inventario/OC Totales) *100

57
 Tabla 11

Base de datos de requerimiento de materiales

Requerimiento de Inadecuado Indice de Inadecuada

Ordenes de
Año 2019 pedidos de materiales requerimiento de requerimiento de
Compra
correctos pedidos de materiales. pedidos de materiales.

Mayo 33 20 13 39.39%
Junio 32 21 11 34.38%
Julio 45 25 18 40.00%
Agosto 28 19 9 32.14%
36.48%
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Los datos del segundo cuatrimestre del 2019 nos muestran la cantidad de requerimiento de materiales correctos y a la
vez la cantidad de inadecuado requerimiento de pedidos de materiales que no se llegaron a atender correctamente por parte del
personal del almacén. Ahora viendo el índice de inadecuado requerimiento de materiales notamos que el promedio es de un 36.48%.

50 CUMPLIMIENTO DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES 30

45
45
25 25
40

35 33 21
20 32 20
19
30 18 28

25 15
13
20
11
10
15 9

10
5
5

0 0
Mayo Junio Julio Agosto

Ordenes de Compra
Requerimiento de pedidos de materiales correctos
Inadecuado requerimiento de pedidos de materiales.

Figura 34. Gráficos de materiales registrados en los inventarios – 2019 II Cuatrimestre.

Fuente: Elaboración propia
Cometario: Como vemos en el grafico podemos decir que en el mes de agosto tiene un alto porcentaje de materiales no registrados,
debido a que en este mes llegan más órdenes de compra, asimismo por querer realizar de alguna manera más rápido el despacho se
omiten documentación importante como registrar las ordenes de salida de mercadería.

58
3.3.1.3. Causa N°3: Deficiente reconocimiento de materiales por parte del personal

de almacén

En el área almacén labora una persona encargada directamente del proceso de

recepción y despacho de materiales, y uno de apoyo que no se encuentran

totalmente en el área. Los trabajadores de almacén rotan frecuentemente y por

ahora el personal encargado que viene trabajando en el área de almacén desde

el mes de agosto, del año 2019, hasta el momento no reconoce todos los

materiales que se encuentran en el almacén, debido a esto se genera una

demora en identificar los materiales al momento de ejecutar un despacho ya

que tiene que consultar con algún personal técnico operativo o con el área

administrativa sobre las características de los materiales, o también sucede que

se entrega otro artículo que no es el solicitado y esté es rechazado por el

cliente. La empresa no ha brindado toda la información necesaria para el

conocimiento a totalidad de los materiales de mayor rotación y la distinción

que tienen estos por sus medidas, marcas y modelos. Además, que el personal

no fue evaluado correctamente al momento de su contratación, ya que no se

cuenta con un buen perfil de competencia para el puesto y tampoco con una

inducción previa, muy aparte de recibir capacitaciones posteriores de personas

con conocimiento en el área de almacén.

 Personal de almacén desconoce los materiales.

 No manifiesta interés por mejorar su área de trabajo.

59
Figura 35. Perfil de competencia actual del personal de almacén
Fuente: Elaboración propia
Cometario: Como vemos en el grafico podemos decir que en el mes de agosto tiene un alto porcentaje de materiales no registrados,
debido a que en este mes llegan más órdenes de compra, asimismo por querer realizar de alguna manera más rápido el despacho se
omiten documentación importante como registrar las ordenes de salida de mercadería.

60
Indicador N°3. Veremos cómo va el rendimiento del personal de almacén, respecto a su

tiempo de atención de los pedidos este año 2017 (segundo cuatrimestre), con un indicador

proporcionado por la empresa, pero antes definiremos los títulos de cada columna para su

mejor comprensión:

 OC: Es un documento en donde el cliente solicita y detalla los materiales que

requiere.

 Pedidos despachados a tiempo: Son los pedidos que se entregan sin necesidad de

preguntas sobre el material solicitado al personal operativo, administrativo u otro

personal antes de preparar la salida del material del almacén.

 Pedidos despachados con demora por mal reconocimiento de los materiales:

Son los pedidos avalados por una OC que son entregadas con preguntas sobre el

material requerido al personal operativo, administrativo u otro personal antes de

preparar la salida del artículo del almacén por deficiente reconocimiento de este.

 Índice de pedidos con demora por mal reconocimiento de los materiales.:

Método de cálculo: (Pedidos atendidos con pequeñas demoras/ OC Totales) *100

61
Tabla 12

Base de datos de pedidos con demora por mal reconocimiento de materiales.

Pedidos despachados Indice de pedidos con

Ordenes de Pedidos despachados con demora por mal demora por mal
Año 2019
Compra a tiempo reconocimiento de los reconocimiento de los
materiales. materiales.
Mayo 33 24 9 27.27%
Junio 32 22 10 31.25%
Julio 45 23 22 48.89%
Agosto 28 16 12 42.86%
37.57%
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Los datos del segundo cuatrimestre del 2019 nos muestran la cantidad de pedidos que se atendieron a tiempo y a la vez
la cantidad de pedidos que fueron atendidos con demoras por parte del personal del almacén. Ahora viendo el índice de pedidos
atendidos a tiempo notamos que en promedio en este segundo cuatrimestre del año se tiene un 58.64 %, y un 26.36 % de pedidos
con demoras, este indicador es alarmante ya que es casi la mitad de los pedidos tienen demoras por parte del personal del almacén y
esto significa su desconocimiento de materiales que maneja en el almacén.

50 30
CUMPLIMIENTO DE DESPACHOS A TIEMPO Y DEMORAS
45
45
25
40 24
23
22 22
35 33 32 20
30 28
16
25 15

20 12
10 10
15 9

10
5
5

0 0
Mayo Junio Julio Agosto

Ordenes de Compra
Pedidos despachados a tiempo
Pedidos despachados con demora por mal reconocimiento de los materiales.

Figura 36. Gráficos de Pedidos despachados a tiempo – 2019 II Cuatrimestre.

Fuente: Elaboración propia
Cometario: Como vemos en el gráfico los pedidos en el segundo cuatrimestre del año casi la mitad son atendidas con demoras por
parte del área del almacén, solo en los dos meses de mayo y junio hay regulares pedido atendidas en tiempo a tiempo.

62
 CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

63
4.1. Plan de acción de la mejora propuesta

En este capítulo se procede a determinar la solución para las tres causas raíces, que se

analizaron en el capítulo anterior. A continuación, detallamos las propuestas de mejora

según las actividades de soluciones:

4.1.1. Técnica de mejora causa #1: Inadecuada ubicación de los materiales.

Actividades:

 5´S

 Layout

 Gestión Visual

4.1.1.1. Actividad 1: 5´s

Definir un lugar determinado para cada artículo con esto se podrá conocer su

ubicación exacta, así reduciendo el tiempo de búsqueda de cada material y por

ende eliminaremos movimientos innecesarios.

4.1.1.1.1. Seleccionar (Seiri)

Pasos para implementar las 5’s:

Para realizar la selección y clasificación de los materiales debemos de tener en

cuenta esta primera parte la cual nos ayudará a identificar los objetos y/o artículos
que no son necesarios para el trabajo de las que sí lo son.

Para realizar la selección tomamos en cuenta lo siguiente:

64
 Figura 38. Esquema de la implementación de la clasificación
Fuente: Elaboración propia
Comentario: Pasos a seguir para realizar una correcta clasificación en el almacén.

a) Identificar elementos necesarios

El primer paso en la clasificación consiste en identificar los elementos

necesarios en el lugar seleccionado para implantar la 5S.

Tabla 13

Materiales necesarios y útiles para el almacén

65
b) Listado de elementos innecesarios

Esta lista se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista

permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada,

posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es

complementada por el operario, encargado durante el tiempo en que se ha

decidido realizar la campaña de clasificación.

Tabla 14

Materiales innecesarios y útiles para el almacén

c) Tarjetas de color

Este tipo de tarjeta permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo

existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.

Consiste en colocar tarjetas rojas sobre aquellos materiales que tienen que

evaluarse para ver si son necesarios realmente o no.

¿Es necesario este material?

¿De ser necesario, lo es en esa cantidad?

¿De ser necesario y en esa cantidad, es necesario que este en esta ubicación?

La información que tendremos en la elaboración de la tarjeta es lo siguiente:

66
 Figura 39. Tarjeta roja, sobre los materiales sin rotación en el
Almacén
Fuente: Elaboración propia Comentario: Este formato llamado “tarjeta roja “Nos indicara los
materiales que tienen que evaluarse para ver si son necesarios o innecesarios, una vez identificados
estos elementos, pueden evaluarse y tratarse apropiadamente; tenerlos en un espacio de las tarjetas
rojas durante un periodo de tiempo para ver si son necesarios, cambiarlos de localización, dejarlos
donde están, venderlos como chatarra o tirarlos.

d) Plan de acción para retirar los elementos

Una vez visualizado y marcados con las tarjetas los elementos innecesarios,

se tendrán que hacer las siguientes consultas:

 Mover el elemento a una nueva ubicación dentro del almacén.

 Almacenar al elemento fuera del área de trabajo.

 Eliminar el elemento.

67
4.1.1.1.2. Ordenar (Seiton)

Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan

encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al

correspondiente sitio. Con esta aplicación se desea mejorar la

identificación y marcación de los materiales y su conservación en buen

estado. Permite la ubicación de materiales de forma rápida, mejora la

imagen del área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen

bien”, mejorar el control de los materiales, mejora la coordinación para

la ejecución de trabajos. Y la eliminación de la pérdida de tiempo de

acceso a lo pedido.

Figura 40. Orden de un almacén

Fuente: Internet
Comentario: Pasos a seguir para obtener un buen funcionamiento en el orden.
La tercera S que es limpieza se realizó un programa de limpieza por toda el área seleccionada para
la aplicación de las herramientas, la cual lo realizara el personal de trabajo según sea su área de
labor.

4.1.1.1.3. Limpieza (Seison)

Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la

conservación de la clasificación y el orden de los elementos. El

proceso de implementación se debe apoyar en un fuerte programa

de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su

realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

68
 Figura 41. Esquema de implementación de limpieza
Fuente: Elaboración propia
Comentario: Pasos a seguir para realizar una correcta implementación de limpieza en el almacén.

a) Campaña de limpieza:

Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza

permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la

forma como deben estar los materiales permanentemente. Las acciones de

limpieza deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la

jornada inicial

b) Planificar el mantenimiento:

El jefe de área debe asignar un cronograma de trabajo de limpieza en el

sector que le corresponde. Se debe asignar responsabilidades. Esta

asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la

responsabilidad de cada persona.

69
Figura 42. Plan de limpieza mensual

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Asignar tiempo para limpiar con un plan de limpieza mensual con una estricta observancia de las reglas.

c) Preparar el manual de limpieza:

Es útil elaborar un manual de entrenamiento para limpieza, este manual

debe incluir:

 Propósito de limpieza.

 Fotografía del área de almacén donde se indique la asignación de

zonas o partes del sitio de trabajo.

 Fotografía del equipo humano que interviene

d) Preparar elementos para la limpieza:

Aquí aplicamos la segunda S, el orden a los elementos de limpieza,

almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe

estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de

vista de la seguridad y conservación de estos.

70
4.1.1.1.4. Estandarización (Seiketsu)

a) Estandarización:

Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en las

etapas precedentes, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza,

ratificando todo lo que se ha realizado y aprobado anteriormente, con lo cual

se hace un balance de esta etapa y se obtiene una reflexión acerca de los

elementos encontrados para poder darle una solución.

b) Asignar trabajos y responsabilidades:

Para mantener las condiciones de las tres primeras S, cada uno del personal

de la entidad debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades

sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Las ayudas

que se emplean para la asignación de responsabilidades son:

 Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en la etapa

de limpieza.

 Manual de limpieza.

 Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S

implantada.

 Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de

contaminación y mejora de métodos de limpieza

c) Integrar las acciones de clasificación, orden y limpieza en los trabajos de

rutina:

El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento

de las acciones de limpieza y Estandarización Asignar trabajos y

responsables Integrar las acciones clasificar, ordenar y limpiar en los trabajos

control de elementos de ajuste y fijación. Estos estándares ofrecen toda la

71
 información necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las

condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.

4.1.1.1.5. Disciplina (Shitseku)

a) Disciplina: Existe en la mente y en la voluntad de las personas solo la

conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones

que estimulen la práctica de la disciplina.

b) Formación: La 5S no se trata de ordenar en un documento por mandato

“implante las 5S”. Es necesario educar e introducir el Disciplina en gestión

de la dirección

c) Gestión de dirección: Para crear las condiciones que promueven o

favorecen la implantación de la disciplina, la dirección tiene las siguientes

responsabilidades.

Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5 S y mantenimiento

autónomo.

 Crear un equipo promotor o líder para la Implementación en toda la

entidad.

 Suministrar los recursos para la implantación de las 5 S.

 Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.

 Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la

empresa.

 Enseñar con el ejemplo.

 Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las

5S.

72
Los pasos que realizaremos para la disciplina:

 Recorrido a las áreas, por parte de los encargados de la implementación de la

5s.

 Publicación de fotos del antes y después.

 Boletines informativos, carteles.

 Realizar evaluaciones periódicas.

73
Figura 43 y 44. Publicación de fotos del antes y después de los materiales del almacén.

Fuente: Elaboración propia

Comentario: publicaciones de imágenes en el periódico mural de un antes y después de los materiales para la motivación al trabajador.

74
4.1.1.2. Layout

Figura 45. Layout de almacén modificado

75
4.1.1.3. Implementación de Gestión Visual y agrupación por familia de los

materiales

Implementar gestión visual en la identificación de estanterías para la mejor identificación

de los artículos almacenados, esto ayudando a la eliminación de los movimientos

innecesarios.

Ventajas: Brindara una buena visión del almacén, además de mejorar la identificación de

cada artículo, esto ayudándonos para realizar los inventarios con mayor facilidad.

a) Pasos para la implementación de gestión visual

Paso N°1: Orden y limpieza

Eliminar artículos inservibles, con ello nos referimos a aquellos materiales que fueron

devueltos por alguna avería o defectos de fabricación, asimismo ello debe ser retirados

separados y rotulados, para evitar confusiones.

Paso N°2: Clasificación de los artículos por familias.

Un lugar para cada material y cada material en su lugar, es decir cada artículo tendrá un

sitio específico en el almacén y estará agrupado por familia.

Paso N°3: Etiquetas para las filas y columnas de los estantes

Para la identificación de los materiales, utilizaremos colores para la diferenciación de

las mismas.

En esencia, la primera mejora consiste en poder determinar un lugar específico de cada

material, agrupando por familias para su rápida identificación al momento de realizar los

despachos, a continuación, veamos la propuesta:

76
Tabla 15:

Materiales del estante N°1

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Se organizó los materiales del estante según su familia.

Tabla 16:

Materiales del estante N°2

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Se organizó los materiales del estante según su familia.

77
 Dentro de los materiales encontramos una gran variedad de ítems y por ende cada vez

que el encargado prepara el despacho, le tomaba un tiempo considerable para poder

encontrar dichos artículos. A continuación, veamos un prototipo de la mejora que se

aplicara, así mismo las etiquetas que se usara en las estanterías.

Figura 46.: Estante etiquetado según sus materiales

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Podemos observar la propuesta la mejora en las estanterías, esto ayudándonos a poder
identificar la ubicación de los materiales con mayor exactitud. Las etiquetas de las estanterías estarán
plastificadas, para que las mismas no se deterioren, asimismo esto nos permite tener mejor visualización
e identificación de los artículos, para que el despacho sea más eficiente.

78
 Control de la Mejora

Se adicionará una hoja de la mejora aplicada, asimismo esto nos servirá para poder dar

seguimiento a la propuesta y así poder tomar medidas correctivas si se diera el caso.

 Esta verificación se realizará cada 15 días.

 El encargado de almacén realizará el check list.

Figura 47. Check List de la 1° Mejora

Fuente: Elaboración propio

Comentario: De acuerdo a los implementos realizados en la primera causa raíz se evaluará con la hoja de verificación.

79
4.1.2. Técnica de mejora #2: Inadecuado requerimiento de materiales

Nuevo formato de requerimiento de materiales e inducción para el correcto llenado del

mismo.

Actividades:

 Implementación de formato de requerimiento de materiales

 Inducción para el llenado del nuevo formato

Objetivo: Implementar y estandarizar un formato de requerimientos de materiales.

Ventajas: Brindara un mejor control de los materiales que salen, asimismo reducir el

tiempo de despacho, ya que tendremos los stocks de los materiales actuales, siendo así más

eficiente el flujo de trabajo.

Situación Actual

Figura 48. Hoja de requerimiento de materiales

Fuente: Propia de la empresa
Comentario: Observamos el requerimiento de salida de materiales realizada por el encargado de almacén, es evidente las diversas
falencias que esta tiene por ende se procederá a implementar un formato adecuado para el requerimiento de artículos, y así no se genere
demora en la búsqueda de material por falta de especificaciones.

80
Desarrollo de actividades:

Actividad 1: Implementación de formato de requerimiento de materiales

Figura 49. Requerimiento de Materiales

Fuente: Elaboración propia.
Comentario: Con este formato se busca estandarizar este documento con el cual se tendrá evidencia y sustento de todos los
materiales que se retira de almacén, asimismo se pretende que se detalle cada uno de los artículos, evitando la demora en el
despacho de pedidos.

81
Actividad 2. Inducción para el llenado del nuevo formato.

Para evitar las confusiones en el manejo del nuevo formato para el requerimiento de los

materiales, se realizará una pequeña inducción al personal de servicio para el manejo de

este nuevo formato.

Figura 50. Ejemplificación del requerimiento de materiales.

Fuente: Elaboración Propia.

82
Figura 51. Inducción para el llenado del nuevo formato
Fuente: Elaboración propio

83
La inducción estará a cargo de un capacitador con conocimientos en logística y el almacenero.

Duración de la capacitación:

• Esta charla de capacitación tendrá una duración de 2 horas de un día hábil, asimismo se

realizará al ingreso de un nuevo colaborador, también para esta nueva implementación

estarán presentes todos los del área de almacén.

• Será dedicado al personal encargado de realizar los despachos de materiales.

• Se procederá a controlar la asistencia mediante un documento de registro.

• El personal que no asiste deberá acatar la decisión de la empresa.

• Se evaluará la capacitación al personal.

Temas de la capacitación:

• Implementación de formato de salida de materiales.

• Importancia y beneficios del formato en el área.

• Llenado correcto del formato.

84
Figura 52. Registro de Asistencia
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Se registrará al personal que asista a la inducción para así tener un documento que sustente ello.

85
Figura 53. Cuestionario de Evaluación de Capacitación
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Se realizará un cuestionario a nuestros colaboradores con respecto a la inducción del nuevo formato de requerimiento de
materiales.

86
Figura 54. Evaluación del Cuestionario de Capacitación
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Se analizó las encuestas para poder tener un panorama más amplio acerca de que opinan nuestros colaboradores de la sesión dada, asimismo observamos que de acuerdo al contenido de la capacitación
nos arroja un 72%, y en cuanto a metodología tenemos un 57.5% ambos en la opción bueno.

87
4.1.3. Técnica de mejora #3: Eficiente reconocimiento de materiales por parte

del personal de almacén.

Inducción a la empresa y área, capacitación para mejorar el reconocimiento de los

materiales y su frecuencia de despacho, y un formato de perfil de competencias para

futuros trabajadores del almacén.

Actividades:

 Inducción sobre la empresa y área

 Capacitación

Desarrollo de actividades:

Actividad 1: Inducción a la empresa y área.

El programa de inducción que se usará cada vez que haya un cambio de personal de

almacén, en este caso se inducirá al trabajador que lleva trabajando desde el agosto en

el almacén para reforzarlo en el reconocimiento de los materiales que hay en el

almacén.

Actividad 2: Capacitación.

Uno de los problemas que generaba la demora en el despacho de materiales es que el

personal a cargo de almacén es poco calificado, ya que no conoce ni identifica los

materiales existentes en el área, es por ello que la mejora para este problema será de

capacitar al personal un día al mes. También encontramos que el perfil del empleado no

es nada favorable para el puesto, pues no cuenta con los conocimientos y habilidades

necesarias para desarrollar el cargo.

Para elaborar un programa de capacitación necesitamos personas y temas de acuerdo

a la falta de la capacidad del personal. A continuación, detallare una serie de pasos para

lograr que la capacitación al personal de almacén sea favorable:

88
1er paso: Descripción de la causa.

La necesidad más importante que tiene la empresa es reducir los tiempos en el proceso

de despacho, pero en esta causa es la de deficiente capacidad para reconocer los

materiales terminados de parte del personal de almacén.

2do paso: Definir el objetivo.

Lograr mejorar los conocimientos y habilidades del personal adecuadamente para la

correcta identificación de los materiales terminados.

3er paso: Elaborar un programa.

Primero, el personal más experimentado del área de almacén deberá preparar una

capacitación para el personal de almacén, ya que este conoce a totalidad los materiales

existentes y los que se usan con mayor frecuencia, esto será un día por cada mes de

trabajo.

Por último, se registran los días hechos las capacitaciones, especificando el responsable,

tema, personal capacitado, fecha y firma.

Tabla 17:

Perfil del responsable de la capacitación

Fuente: Propia de la empresa

89
Figura 55. Diapositivas de la capacitación de inducción al personal

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Se realizaron diapositivas para capacitar al personal los materiales principales que se necesitan usualmente para realizar una obra o servicios de mantenimientos o de instalaciones de equipos de aire
acondicionado.

90
Figura 56. Programa de Capacitación
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Como observamos en el cuadro de programa de capacitación se llevará acabo la primera semana de cada mes, los días sábado con una duración de 3 horas.

91
4to paso: evaluación de las capacitaciones.

Figura 57. Cuestionario de Evaluación de Capacitación

Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Se realizarán evaluaciones internas al personal de almacén, en donde se verificará lo aprendido por las capacitaciones.

92
Figura 58. Análisis de encuestas
Fuente: Elaboración propia
Comentario: Se analizó las encuestas para poder tener un panorama más amplio acerca de que opinan nuestros colaboradores de la sesión dada, asimismo observamos que de acuerdo a
contenido de la capacitación nos arroja un 81%, y en cuanto a metodología tenemos un 76.9% ambos en la opción bueno.

93
Figura 59. Registro de capacitación
Fuente: Elaboración propia

94
95
Figura 60 y 61. Perfil de Competencia
Fuente: Elaboración Propia.

96
Comentario: Este formato servirá como referencia para futuras contrataciones para el puesto de almacén.

La capacitación estará a cargo de un capacitador con conocimientos logística y el almacenero.

Duración de la capacitación:

• Esta capacitación se realizará en un día hábil, asimismo se realizará al ingreso de un nuevo

colaborador.

• La capacitación tendrá una duración de 3 horas, en la oficina.

• Será dedicado a todo el personal de almacén, en especial a los encargados de realizar los

despachos de los materiales.

• Se procederá a controlar la asistencia mediante un documento de registro.

• El personal que no asiste deberá acatar la decisión de la empresa.

• Se evaluará la capacitación al personal.

Temas de la capacitación:

• Inducción al proceso de despacho.

• Conocer los materiales del almacén, características principales, funcionalidad y ubicación

dentro del área.

• Beneficios de un despacho eficiente.

97
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

implementación de la mejora

Para el presente proyecto de mejora realizado en el almacén de la empresa Vicool

Refrigeración S.A.C., consideramos lo siguiente:

Consideraciones técnicas.

• Utilizar herramientas que optimicen el control de materiales del almacén.

• Capacitar al personal para mejorar su rendimiento.

• Concientizar al personal para que apoyen el cambio.

Consideraciones operativas.

• Respeto a los colaboradores de la empresa.

• Enseñar y apoyar al personal que lo necesita.

• Fomentar la mejora continua a los trabajadores.

4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

Entre los recursos técnicos que usaremos para la implementación de las mejoras en el

almacén de la empresa Importaciones Cortafuego S.A.C., tenemos:

• Aprobación de la mejora por parte del Gerente General de la empresa.

• Disponibilidad de dinero a invertir para la mejora propuesta.

• Tiempo y disposición para la ejecución de las capacitaciones.

• Colaboración de los trabajadores de la empresa.

98
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de

proceso mejorado

Figura 62. DAP Mejorado

Fuente: Elaboración propio
Comentario: Podemos Observar que los tiempos de las actividades de verificar stock físicamente, localizar producto solicitado y
verificar - seleccionar producto solicitado se reducen una vez implementada la mejora, anteriormente teníamos un tiempo de 37.5
minutos en el despacho de un pedido, ahora una vez aplicada las mejoras se realiza en 16.7 minutos. Los tiempos observados en
el diagrama provienen de un cronometraje que se encuentra en el anexo n°2 de este proyecto.

A continuación, observemos el cuadro resumen.

Tabla 18:

Cuadro Resumen de tiempos DAP

Fuente: Elaboración propio

99
Comentario: Como podemos observar se están reduciendo 20.8min que equivale un 55% por cada proceso de despachos y se
estaría realizando 1 despacho más en ese tiempo y por parte del almacenero se generarían un ahorro de S/.1.73 y del Practicante
S/.1.34 soles por despacho.

100
101
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora

Figura 63. Diagrama de Gantt

Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: La implementación de la mejora comenzara en marcha el día viernes 13/09 y culminara el día 04/10, es decir el proyecto de mejora está preparado para ser terminado en 15 días calendarios.

102
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

Las posibles restricciones que tendríamos al implementar el proyecto de mejora en el

almacén de la empresa Importaciones Cortafuego S.A.C., son los siguientes:

• El tiempo disponible para llevarlo a cabo.

• Escaso seguimiento en el proyecto.

• La resistencia al cambio por parte del personal

• Denegación económica por parte de la gerencia para poder financiar el proyecto.

• La falta de compromiso por parte del personal para adaptarse al cambio.

• La falta de materiales que se necesitan para el desarrollo de la mejora.

• La falta de participación por parte la parte gerencial.

103
 CAPÍTULO V:
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA

104
5.1. Costo de materiales para las causas

5.1.1. Costos de materiales para la primera causa raíz.

Tabla 19:

Cuadro de costos de material de la primera actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se utilizarán estos materiales para poder realizar las 5´S del área de almacén de materiales.

Se utilizará el tacho de basura para la eliminación de los materiales innecesarios, cajas

para guardar los materiales según su familia, los paños, limpia todo, escoba y recogedor

para la limpieza del almacén y las impresiones, tijera y hojas bond para las codificaciones

de los materiales según su familia u orden todo esto nos está saliendo con un costo de

S/.111.10.

105
 Tabla 20:

Cuadro de costos de material del Layout

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se utilizarán estos materiales para poder realizar el Layout del área de almacén de materiales.

Para poder realizar el Layout dibujaremos en una hoja a mano alzada y luego plasmarla en

un plano y luego imprimirlas para poder ordenar los estantes según el plano, el cual nos

está saliendo con un costo de S/.5.50.

Tabla 21:

Cuadro de costos de material de la gestión visual

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se utilizarán estos materiales para poder realizar la gestión visual del área de almacén de materiales.

Se utilizará las impresiones para ubicarlas en cada estante y luego plastificarlos con el

forro adhesivo las cantidades son de 40 unidades y según indica en los costos por

materiales que es de S/.18.10.

106
Resumen:

Tabla 22:

Cuadro de resumen de costo de la primera causa raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se realizarán estos tres costos por cada actividad.

Se utilizarán estos tres costos por cada una de las actividades realizadas para la ubicación

adecuada de los materiales el cual como resultado nos es de S/.134.70.

107
5.1.2. Costos de materiales para la segunda causa raíz.

Tabla 23:

Cuadro de costos de material de la implementación de formato

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se utilizarán estos materiales para implementación del formato de requerimiento de materiales.

Para realizar la implementación de formato utilizaremos hojas bond para realizar los

formatos e implementarlas y luego imprimir el formato para poder rellenarlas con un costo

de S/.9.50.

Tabla 24:

Cuadro de costos de material de la inducción del llenado de los formatos

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se utilizarán para la inducción del formato de requerimiento de los materiales.

Las hojas bond se utilizarán para las impresiones de los formatos de requerimiento de

salida de material y lapiceros para las capacitaciones que se realizarán para el llenado de

los formatos.

108
Resumen:

Tabla 25:

Cuadro de resumen de la segunda causa raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se utilizarán estos materiales de oficina para poder realizar la capacitación “Conociendo los materiales
del almacén”, asimismo entregarle un boletín informativo de los artículos con su respectiva codificación que tienen y
una imagen de la misma para así evitar la demora en el despacho.

Se realizarán capacitaciones para el adecuado requerimiento de los materiales

implementando un formato y dar una inducción sobre el llenado del formato, el cual nos

resultó con un costo de S/.33.00.

109
5.1.3. Costos de materiales para la tercera causa raíz.

Tabla 26:

Cuadro de costos de materiales de la inducción de los materiales en almacén

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se utilizarán estos materiales para poder realizar la inducción de los materiales que hay en el almacén.

Se realizará una inducción de los materiales de almacén el cual utilizaremos hojas

bond para las impresiones y lapiceros. Este costo es de S/.9.50.

Tabla 27:

Cuadro de costos de materiales de la inducción de la capacitación de los

materiales

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Se utilizarán estos materiales para poder realizar la capacitación “Conociendo los materiales del
almacén”.

Se realizará una capacitación de los materiales de almacén el cual utilizaremos hojas

bond para entregarles un boletín informativo de los materiales con su respectiva

codificación que tienen y una imagen de la misma para así evitar la demora en el

despacho. Este costo es de S/.70.00.

110
Resumen:

Tabla 28:

Cuadro de costos de resumen de la tercera causa raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Resumen de la implementación e inducción de la tercera causa raíz

Se realizarán capacitaciones para los reconocimientos de los materiales que hay en el

almacén por lo tanto se imprimirán 10 boletines (1 para cada trabajador) para la

capacitación.

111
5.2. Costo de mano de obra

5.2.1. Costos de mano de obra para la primera causa raíz.

Tabla 29:

Cuadro de costos de mano de obra de la primera actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La mano de obra realizara la 5´S de materiales por familias en las diversas estanterías.

En la mano de obra se necesitará del almacenero a cargo y del practicante para poder

implementar las 5´S, la mano de obra de un almacenero es de S/.5.00 x hora y del

practicante S/.3.96 x hora, el cual se estará realizando las 5´S durante 3 meses.

Tabla 30:

Cuadro de costos de mano de obra de la segunda actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La mano de obra realizara el Layout del área de almacén.

La mano de obra por la realización del Layout por hora de un almacenero es de S/.5.00 y

del capacitador es de S/.4.17 por hora para la capacitación.

112
Tabla 31:

Cuadro de costos de mano de obra de la tercera actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La mano de obra realizara la gestión visual en el área del almacén, rotulación y orden.

En la mano de obra se necesitará del almacenero a cargo y del practicante para poder

implementar la gestión visual, la mano de obra de un almacenero es de S/.5.00 x hora y del

practicante S/.4.17 x hora.

Resumen:
Tabla 32:

Cuadro de costos de mano de obra de la primera causa raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Resumen de los costos de actividades de la primera causa raíz

En resumen, de las actividades para la primera causa se está pagando por mano de obra

con un monto de S/.276.66 al personal por la ubicación inadecuada de los materiales.

113
5.2.2. Costos de mano de obra para la segunda causa raíz.

Tabla 33:

Cuadro de costos de mano de obra de la primera actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Mano de obra para la implementación de formato

En la mano de obra de un almacenero es de S/.5.00 x hora y del practicante S/.3.96 x hora,

el cual se estará realizando la implementación de un formato.

Tabla 34:

Cuadro de costos de mano de obra de la segunda actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Mano de obra para la inducción del llenado de los formatos.

La mano de obra por la realización de la inducción para el llenado del formato por hora de

un almacenero es de S/.5.00 y del capacitador es de S/.4.17 por hora para la capacitación.

114
Resumen:

Tabla 35:

Cuadro de costos de mano de obra de la segunda causa raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Resumen de los costos de la segunda causa raíz

Se le pagará por todas las actividades de la segunda causa raíz un monto de S/.35.21

115
5.2.3. Costos de mano de obra para la tercera causa raíz.

Tabla 36:

Cuadro de costos de mano de obra de la tercera causa raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La mano de obra realizara la inducción de materiales del deficiente reconocimiento.

Se realizó el costo de mano de obra de la inducción para los reconocimientos de los

materiales el cual se tomaron unas 3h, al almacenero de S/.5.00 por hora y del practicante

de S/.3.96 por hora con un total de S/.26.88

Tabla 37:

Cuadro de costos de mano de obra de la tercera causa raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La mano de obra realizara la capacitación para los reconocimientos de materiales.

Se realizó el costo de mano de obra de la capacitación al personal para los reconocimientos

de los materiales el cual se tomaron unas 2h aprox., al almacenero de S/.5.00 por hora y

del capacitador de S/.4.17 por hora con un total de S/.16.25

116
Resumen:

Tabla 38:

Cuadro de costos de mano de obra de la tercera causa raíz

Para la implementación de las 2 actividades para la segunda causa raíz con un costo total

de S/.43.13.

117
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos

5.3.1. Costo de máquinas, herramientas y equipos para la primera causa raíz.

Tabla 39:

Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: No se encuentra este tipo de costos para esta mejora.

Tabla 40:
Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la segunda actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Necesitamos solo 1 computadora para poder realizar un Layout.

Tabla 41:
Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la tercera actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Requerimos de 1 impresora para poder imprimir los rótulos y ponerlas en los estantes.

118
Resumen:

Tabla 42:

Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera causa

raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Resumen de los costos de equipos, maquinas o herramientas de la primera causa raíz.

119
5.3.2. Costo de máquinas, herramientas y equipos para la segunda causa raíz

Tabla 43:
Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Necesitamos de una impresora y una computadora ara implementar el formato de requerimiento.

Tabla 44:
Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la segunda actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Requerimos de un proyector y una computadora para la capacitación del llenado de los formatos de
requerimientos.

Resumen:
Tabla 45:
Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la segunda mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: El proyector se utilizará para poder observar las presentaciones en power point de la inducción al nuevo
formato de requerimiento de materiales.

Se necesitará 1 proyector para realizar las capacitaciones de los materiales el cual nos

costará S/. 1,000, una computadora de S/. 1,250 y una impresora de S/.600

120
5.3.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos para la tercera causa raíz.

Tabla 46:

Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: El proyector se utilizará para poder observar las presentaciones en power point de la capacitación
“Conociendo los materiales del almacén”.

Tabla 47:

Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la segunda actividad

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: El proyector se utilizará para poder observar las presentaciones en power point de la capacitación
“Conociendo los materiales del almacén”.

Resumen:
Tabla 48:

Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la tercera

causa raíz

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: El proyector se utilizará para poder observar las presentaciones en power point de la
capacitación “Conociendo los materiales del almacén”.

121
5.4. Otros costos de implementación de la mejora

5.4.1. Otros costos para la primera mejora.

Tabla 49:
Cuadro de otros costos de la primera mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La luz eléctrica para tener iluminar en el almacén y poder ordenarlas mejor.

Mensualmente se paga S/. 120 soles por mes y se trabaja 26 días (208 horas) el cual por las

8h de cada mes se está pagando S/.17.14

Tabla 50:
Cuadro de otros costos de la primera mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La luz eléctrica para poder realizar en nuestro Autocad el Layout del almacén

Mensualmente se paga S/. 120 soles por mes y se trabaja 26 días (208 horas) el cual por las

4h de cada mes se está pagando S/.8.57.

122
 Tabla 51:
Cuadro de otros costos de la primera mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La luz eléctrica para poder imprimir los rótulos y ponerlas en los estantes según corresponde.

Mensualmente se paga S/. 120 soles por mes y se trabaja 26 días (208 horas) el cual por las

5h de cada mes se está pagando S/.10.71

Resumen:
Tabla 52:
Cuadro de otros costos de la primera mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Resumen de todos nuestros costos que es de S/.78.71 para las ubicaciones de los materiales.

Mensualmente se estaría pagando por los gastos de la primera causa raíz un monto de

S/.78.71

123
5.4.2. Otros costos para la segunda mejora.

Tabla 53:
Cuadro de otros costos de la segunda mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La energía eléctrica que se usará para la elaboración de los formatos de requerimientos de materiales

Mensualmente se paga S/. 120 soles por mes y se trabaja 26 días (208 horas) el cual por las

3h de cada mes se está pagando S/.6.43

Tabla 54:
Cuadro de otros costos de la segunda mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La energía eléctrica que se usará para la inducción de los formatos de requerimientos

Mensualmente se paga S/. 120 soles por mes y se trabaja 26 días (208 horas) el cual por las

2h de cada mes se está pagando S/.2.14

124
Resumen:

Tabla 55:
Cuadro de otros costos de la segunda mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La energía eléctrica que se usará para las inducciones y capacitaciones.

Mensualmente se estaría pagando por los gastos de la primera causa raíz un monto de

S/.23.57

125
5.4.3. Otros costos para la tercera mejora

Tabla 56:
Cuadro de otros costos de la tercera mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La energía eléctrica que se usará para las inducciones

Mensualmente se paga S/. 120 soles por mes y se trabaja 26 días (208 horas) el cual por las

3h de cada mes se está pagando S/.6.43 y por los 3 meses de ejecución S/.19.29.

Tabla 57:
Cuadro de otros costos de la tercera mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La energía eléctrica que se usará para las capacitaciones.

Mensualmente se paga S/. 120 soles por mes y se trabaja 26 días (208 horas) el cual por las

2h de cada mes se está pagando S/.4.29.

126
 Resumen:

Tabla 58:
Cuadro de otros costos de la tercera mejora

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: La energía eléctrica que se usará para las inducciones y capacitaciones

Mensualmente se estaría pagando por los gastos de la tercera causa raíz un monto de

S/.23.57

127
5.5. Costo total de la implementación de la mejora

En resumen, tenemos todos estos costos para la implementación de la mejora:

Tabla 59:

Cuadro Resumen de la implementación de la primera causa

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: En este cuadro se detallan los costos de inversión detalladas por: materiales, equipos, mano de obra y otros costos. En total
de nuestra inversión de mejora es S/. 2,340.07 soles.

Tabla 60:

Cuadro Resumen de la implementación de la segunda causa

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: En este cuadro se detallan los costos de inversión detalladas por: materiales, equipos, mano de obra y otros costos. En total
de nuestra inversión de mejora es S/. 4,191.79 soles.

128
Tabla 61:

Cuadro Resumen de la implementación de la mejora tercera causa

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: En este cuadro se detallan los costos de inversión detalladas por: materiales, equipos, mano de obra y otros costos. En total
de nuestra inversión de mejora es S/. 2,996.21 soles.

Los costos para la mejora de la ubicación inadecuada de los materiales son S/. 2340.07, para el

inadecuado requerimiento de materiales son S7. 4191.79 y para el deficiente reconocimiento de

materiales por parte de almacén S/. 2996.21

Resumen:

Tabla 62:

Cuadro Resumen de los costos totales

129
 CAPÍTULO VI
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

130
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

6.1.1. Análisis Cuantitativo.

Se procede a realizar los análisis cuantitativos de las causas raíces que generan el problema

principal en el área de almacén.

6.1.1.1. Análisis Cuantitativo N° 1: Inadecuada ubicación de los materiales.

Antes de ver los sobrecostos que generan la inadecuada ubicación de los materiales en el

almacén, pasaremos a detallar los sueldos de los trabajadores.

Tabla 63:

Cuadro de los trabajadores del almacén

Siguiendo, estos son los costos normales que debería tener el despacho de los materiales.

Por parte del área de almacén:

Tabla 64:

Cuadro promedio de despachos por día

Aquí se tiene un cuadro donde se muestran las pérdidas en soles anuales que ocasionan la

inadecuada ubicación de los materiales.

Tabla 65:

131
Cuadro de tiempo muerto de despachos por día

Continuando con el análisis cuantitativo, pasaremos a detallar los otros sobrecostos que

genera esta primera causa por parte de los materiales más solicitados, ahora detallaremos

los costos de estos a la hora de realizarse una compra normal de importación por unidad.

Tabla 66:

Cuadro de costos de materiales

Ahora, si el despacho se realiza y hay una inadecuada ubicación de los materiales, esto

genera volver a comprar otros artículos extras, cuando se hacen estos requerimientos

innecesarios para atender las OC del cliente estos son los costos.

Tabla 67:

132
Cuadro de materiales pedidos por ubicaciones inadecuadas

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Como vemos en el cuadro, existe una gran diferencia en los costos de compra extra.

Por lo tanto, tenemos estos sobrecostos anuales en los materiales que solicita el área de

almacén.

Tabla 68:

Cuadro de materiales por costos extras por ubicaciones inadecuadas

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Como vemos en el cuadro, existe una gran diferencia en los costos de compra extra.

133
Por lo tanto, tenemos estos sobrecostos anuales en los materiales que solicita el área de

almacén.

Resumiendo, las pérdidas de la primera causa raíz “Inadecuada ubicación de los

materiales”, se obtiene la siguiente pérdida anual mostrada en el cuadro.

Tabla 69:

Cuadro de sobrecostos

134
6.1.1.2. Análisis Cuantitativo N°2: Inadecuada Requerimiento de materiales.

Antes de ver los sobrecostos que generan la inadecuada requerimiento de materiales,

pasaremos a detallar los sueldos de los trabajadores.

Tabla 70:

Cuadro de trabajadores

Por parte del área de almacén:

Tabla 71:

Cuadro promedio de despachos por día

Aquí se tiene un cuadro donde se muestran las pérdidas en soles anuales que

ocasionan el inadecuado requerimiento de los materiales.

135
Tabla 72:

Cuadro promedio de despachos por día

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Resumiendo, las pérdidas de la segunda causa raíz “Inadecuado requerimiento de los materiales” se obtiene la
siguiente pérdida anual de S/. 4,065.38

Continuando con el análisis cuantitativo, pasaremos a detallar los otros sobrecostos

que genera esta segunda causa por parte de los materiales más frecuentes solicitados

por los clientes, ahora detallaremos los costos de estos a la hora de realizarse una

compra normal de importación por unidad.

Tabla 73:

Cuadro de materiales con costos normales

Ahora si el despacho se realiza y hay una inadecuado requerimiento de materiales,

esto genera volver a comprar los otros artículos extras, cuando se hacen estos

requerimientos innecesarios para atender las órdenes de los trabajadores y estos son

los costos.

136
Tabla 74:

Cuadro de materiales por inadecuado requerimiento

Como vemos, existe una gran diferencia en los costos de compras de importación y

compras a nivel nacional.

Por lo tanto, tenemos estos sobrecostos anuales en los materiales que solicita el área

de almacén.

Tabla 75:

Cuadro de materiales por costos extras de inadecuado requerimiento

Resumiendo, las pérdidas de la segunda causa raíz, se obtiene la siguiente pérdida

anual mostrada en el cuadro.

137
Tabla 76:

Cuadro de sobrecostos

138
6.1.1.3. Análisis Cuantitativo N°3: Deficiente reconocimiento de materiales por

parte del personal de almacén.

Antes de ver los sobrecostos que genera deficiente reconocimiento de materiales por parte

del personal de almacén, pasaremos a detallar los sueldos de los trabajadores.

Tabla 77:

Cuadro de sueldo por trabajador

Siguiendo, estos son los costos normales que tiene cada personal por hora de trabajo.

Por parte del área de almacén:

Tabla 78:

Cuadro de promedio de despachos

Estos costos son un de 0.477h de tiempo de materiales sin localizar el cual el cual me

genera un costo de S/.1.89 (S/.3.96 x tiempo en localizar) en un solo despacho y del

segundo trabajador es de un 0.329h de tiempo el cual también me genera un costo de

S/.1.51 (S/.4.58 x tiempo en localizar)

139
Tabla 79:

Cuadro de promedios de despacho de tiempo por localizar y seleccionar materiales

Comentario: Resumiendo, las pérdidas de la tercera causa raíz “Deficiente reconocimiento de materiales por parte del personal de
almacén, se obtiene la siguiente pérdida anual S/. 4236.32 soles.

Resumen de pérdidas monetarias:

En síntesis, de este capítulo se detallan las pérdidas anuales que ocasionan estas tres causas

raíces de la empresa:

Tabla 80:

Demora en el proceso de despacho

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: En el cuadro se ve el resumen de todas las pérdidas que tiene la empresa ocasionadas por las tres causas,
este monto asciende a S/. 13,108.75 soles.

La suma de las pérdidas económicas, que asciende a S/. 13,108.75 soles, la trabajaremos

referente al antecedente prestado en el capítulo II de este proyecto, así que la eficiencia

que se usará, será del 85% de eficiencia.

140
 Tabla 81:

Cuadro de sobrecostos

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Con respecto a nuestras pérdidas anuales es de S/. 13,108.75 soles. Aplicando la
mejora propuesta esperamos obtener una eficiencia de 85% por el objetivo específico en la
disminución del tiempo de despacho, por lo que se tendría un ahorro o beneficio de S/. 11,142.44
soles.

6.2. Relación beneficio/costo

Tabla 82:

Relación beneficio costo del proyecto de mejora

Fuente: Elaboración Propia.

Comentario: Por cada sol invertido, se está recuperando S/. 0.1794 soles.

6.2.1. Relación costo/beneficio

Tabla 83:
Periodo de recuperación (Payback)

Fuente: Elaboración Propia.

Comentario: La cantidad invertida en la implementación de la mejora tendrá un periodo de recuperación de 10 meses y 8
días.

141
CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES

142
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora

• El análisis de los datos permitió establecer que se logra reducir el tiempo en el proceso de

despacho de materiales en 0.32 minutos, dándonos así un tiempo 18.7 minutos por cada

atención de pedido.

• Se ha establecido que al implementar la primera mejora se busca tener un mejor flujo en

el despacho de materiales, estableciendo la gestión visual, rotulación de estantes y

agrupando los materiales por familias para facilitar la búsqueda de los mismos dentro del

recinto, asimismo dándole seguimiento a esta mejora con un check list para que esta

sigue vigente con el pasar de los tiempos.

• También se estableció que con la segunda mejora obtendremos beneficios como tener un

formato de requerimiento de materiales que nos permita tener un panorama más amplio

de cada a artículo a despachar, asimismo tendremos un documento formal de los

materiales que se retiran de almacén, contribuyendo así al fácil registro de ingresos y

salidas de los artículos, evitando demoras en el proceso de despacho.

Finalmente se estableció que al implementar la tercera mejora se obtiene una

comunicación más fluida entre los colaboradores de almacén con respecto a la

identificación de los materiales ya que estos serán capacitados e instruidos, y tendrán una

evaluación de ello para saber su nivel de interés por el puesto y cuanto contribuyen a la

mejora continua de la empresa.

143
 CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES

144
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de

Mejora

• Adaptarse a los nuevos cambios que ofrecen las herramientas implementadas de mejora,

así logrando los objetivos propuestos para el área de almacén, que en términos generales

consta de reducir el tiempo de despacho de los materiales.

• Tomar el plan de mejora propuesto usando el formato de requerimiento de materiales,

para poder tener un óptimo flujo de despacho, sin equivocaciones, evitando la demora en

el proceso de despacho.

Inducir y capacitar personal de almacén, con conocimientos y habilidades necesarias

para desarrollar el puesto, llevando un control del programa de capacitación para

analizar los resultados obtenidos.

145
Referencias Bibliográficas

• Asmat, L. y Pérez, J. (2015). Rediseño de procesos de recepción, almacenamiento,

picking y despacho de materiales para la mejora en la gestión de pedidos de la empresa

Distribuidora Hermer en el Perú. Recuperado de:

http://www.repositorioacademico.usmp.edu.pe/bitstream/usmp/1452/1/perez_tjp.pdf

• Parada, J. & Rada., R. (2004). Planteamiento de mejoras para disminuir el tiempo de

entrega del producto terminado de una planta procesadora de cajas de cartón corrugado.

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