UNIVERSIDAD DOMINICANA O&M

PREGUNTAS DE EVALUACION

TEMA 1: MANTENIMIENTO.

1. ¿A base de qué surge el mantenimiento?

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició en la
segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran
parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840.
2. ¿Enumere los principales forjadores del mantenimiento?
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos
que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un
nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus
puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático,
es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.
 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente
del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores
de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar
este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere
de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar
los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien
cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

3. ¿Antes del 1914 cómo era el mantenimiento? Con la 1ª guerra mundial, en

1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo
la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento
preventivo que, a pesar de ser oneroso, era necesario.

4. ¿Cómo estaba clasificado el mantenimiento correctivo para esa época?

Incluye el mantenimiento que se realiza para corregir los defectos que ha presentado un
equipo o maquinaria. Está clasificado en:
 No planeado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe llevarse a cabo con urgencia,
bien por una avería imprevista que deba repararse lo antes posible, bien por una
condición imperativa que debe cumplirse (problemas de seguridad, contaminación,
aplicación de la normativa legal, etc.).
 Planeado. Se sabe de antemano lo que hay que hacer, para que cuando el equipo esté
parado para realizar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentación
técnica necesaria para realizarla correctamente.

5. ¿En qué año los japoneses iniciaron un nuevo concepto de mantenimiento

y en qué consistía este? Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses
iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían
tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.
6. ¿Cómo se llamó al concepto que iniciaron los japoneses siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes? ¿Y cómo realizaban su aplicación?
Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los
gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos,
electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer
 observaciones clave para prevenir daños al equipo. Aun cuando ayudó a reducir
pérdidas de tiempo, era una alternativa costosa. La razón: Muchas partes se
reemplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado
más tiempo. Tambien demasiadas horas de labor innecesaria se aplicaban.

7. ¿Actualmente cómo se define el mantenimiento? Se define el mantenimiento

como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a
un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones
incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.

8. Explique la Importancia del mantenimiento. Así como para el cuerpo humano

los exámenes periódicos son esenciales para prolongar la vida, un mantenimiento
regular es esencial para mantener la seguridad y la confiabilidad de los equipos, también
ayudan a eliminar los riesgos laborales. La falta de mantenimiento o un mantenimiento
inadecuado puede provocar situaciones peligrosas, accidentes y problemas de salud
para su equipo. El mantenimiento es una actividad de alto riesgo. Debe ser realizada de
una forma segura, es decir, todo profesional tiene que estar capacitado.

9. Enumere los tipos de mantenimiento.

En función de la tarea
Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de mantenimiento:
preventivo, correctivo y predictivo.
 Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a estas
tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los equipos y de las
herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada caso.
 Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha producido. El
tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un coste económico para
la empresa, por eso lo recomendable es que una compañía emplee recursos en la
elaboración de un plan de mantenimiento para evitar este tipo acciones correctivas.
 Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas empresas
aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos. Si el
 departamento de mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede a
realizar una revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se produzca una
avería.

2. En función de la cualificación

La mayoría de las industrias cuentan con un departamento propio de mantenimiento que sigue
un plan de revisión de todos los activos. Aunque los trabajadores en plantilla suelen realizar
algunas tareas en el día a día, en otras ocasiones deben acudir a empresas externas. Por esta
razón se pueden distinguir dos tipos de mantenimiento industrial:

 Mantenimiento interno
 Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los empleados de un
departamento de mantenimiento varían en función del sector y del tipo de actividad al
que se dedica la empresa. Al disponer de los conocimientos necesarios para llevar a
cabo este tipo de operaciones, asumir el mantenimiento a nivel interno no supone un
gasto extra de tiempo y esfuerzo para la empresa.
 Mantenimiento externo
En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma propia el
mantenimiento de sus activos, por lo que deben acudir a un mantenimiento externo.

10.¿Qué es el mantenimiento correctivo?

es la actividad técnica ejecutada cuando sucede una avería y tiene como objetivo,
restaurar el activo para dejarlo en condiciones de que pueda funcionar como se
pretende ya sea con su reparación o sustitución.
11.¿Qué es el mantenimiento predictivo?
es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de análisis de datos para detectar
anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en los equipos y procesos, de modo
que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo
12.¿Para qué sirve el mantenimiento preventivo? es el más importante, por ser el
que acusa una gran cantidad de fallas. En el uso de Instrumentos de medición aportan a
saber en qué condiciones se encuentran las Instalaciones Eléctricas, como también el
por qué se dañan a queman las máquinas y equipos o sobreconsumos, etc. Las
evaluaciones de las diversas variables de ensayos nos ayudan a entender la razón o
motivo del por qué se han dado daños u accidentes.
13.¿En qué consiste el mantenimiento proactivo? es una estrategia de
mantenimiento cuyo objetivo es determinar la causa raíz de los fallos de los equipos
 para corregirlos antes de que causen más problemas y provoquen averías en las
máquinas
14. ¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento preventivo y mantenimiento
correctivo? la principal diferencia entre estos dos tipos de mantenimiento es el
tiempo de reparación del activo. En el mantenimiento correctivo, la operación se realiza
sólo cuando hay un fallo o avería, por otro lado, en el preventivo, los activos tienen
planes de mantenimiento programados para prevenir fallos más complejos.

15.¿Bajo cuales criterios se puede realizar el mantenimiento preventivo?

 Definir los objetivos: Para que su plan de mantenimiento preventivo sea realmente útil,
el primer paso es establecer los objetivos que desea alcanzar. ¿Qué es lo que pretende?
¿Reducir el downtime, aumentar la fiabilidad de los activos, reducir los costes o
aumentar la tasa de mantenimiento planificado? ¿Qué ha hecho hasta ahora para
alcanzar estos objetivos? ¿Qué ha fallado? Esta primera prueba de diagnóstico es su
punto de partida.

 Hacer un inventario de los activos: Para que su plan sea exhaustivo, necesita hacer un
mapa de los activos, es decir, organizar los activos por familias de equipos y ubicación.
Cada activo debe estar asociado a las recomendaciones del fabricante, las garantías y las
normas de calidad que deben cumplirse. Por ejemplo, los equipos de aire acondicionado
deberían agruparse en la familia de equipos de calefacción, ventilación y aire
acondicionado, con la ubicación respectiva de cada aparato y los manuales de uso, bien
como las normas ISO (si se aplican) que deben cumplirse.

 Establecer prioridades: Tanto el tiempo como los recursos son limitados.

Lamentablemente, es poco probable que pueda realizar todo el mantenimiento
preventivo que le gustaría, por lo que debe dar prioridad a los activos más críticos.
Seleccione los activos que son esenciales para el funcionamiento normal de la empresa,
los que pueden causar grandes pérdidas y los que plantean el mayor riesgo en caso de
quiebra. Sobre este último punto, es importante establecer prioridades de acuerdo con
las condiciones actuales del equipo. Una evaluación del riesgo es sumamente útil para
clasificar el nivel de prioridad de cada activo. La inspección de las fugas de gas, por
ejemplo, siempre es prioritaria porque pone en peligro la seguridad de todos los que
utilizan las instalaciones.
 Crear KPIs para el plan de mantenimiento: Para saber si el plan está cumpliendo sus
objetivos, el gestor de mantenimiento debe ser capaz de rastrear los eventos a lo largo
del tiempo. La mejor manera de hacerlo es a través de los indicadores de rendimiento
(KPI), de los que hablamos a continuación, en la sección de evaluación y revisión del
plan.
 Revisar y mejorar el plan: Incluso las mejores cosas pueden ser mejoradas.
Dependiendo de los resultados que obtenga (medidos de acuerdo con los KPIs que
definió), haga mejoras progresivas al plan.

16.¿Cómo puede variar el mantenimiento preventivo? El mantenimiento

preventivo puede variar de simples rutas de lubricación o inspección hasta el más
complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación de los
equipos. Muchos de los sistemas complejos de monitoreo proporcionan bastante
información útil que debe ser considerada en su MP.
17. ¿En qué consiste el modelo de mantenimiento sistemático?
Este modelo consiste en: Inspección visual. Lubricación del equipo.
Realización sistemática de ciertas tareas sobre el equipo, independientemente del
tiempo que lleve funcionando el equipo o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja.

18. ¿Cuál es el principal objetivo del mantenimiento de equipos e

instalaciones industriales? El objetivo final de un buen mantenimiento industrial
es garantizar la producción en cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un
correcto funcionamiento de los equipos alargando su vida útil.

19.¿Qué inconvenientes pueden ocurrir si no se cuenta con un

mantenimiento bien planeado?
 Mayor riesgo de avería: Saltarse un mantenimiento preventivo implica que los riesgos
de avería se multipliquen. Los motivos pueden ser varios, desde el desgaste de una
pieza hasta que se ensucien los circuitos.
 Reducción de la vida útil: Si no haces el mantenimiento cuando toca, lo normal es que
la vida útil de la maquinaria se reduzca. En la práctica, te va a durar menos tiempo la
máquina y eso supone una pérdida de dinero. Este es un motivo lo suficientemente
poderoso como para no saltarte este paso.
 Encarecimiento de las reparaciones: El principal problema, cuando tienes que realizar
un mantenimiento correctivo, es que es mucho más caro. Es bueno que tengas en
cuenta que las reparaciones tienen un coste elevado y se puede dar el caso de que sean
más caras que comprar una máquina nueva.

[Link] cuál es el alcance del mantenimiento.

Los objetivos de la función de mantenimiento son los siguientes: Maximizar la
disponibilidad de maquinaria y equipo par la producción. Preservar el valor de las
instalaciones, minimizando el uso y el deterioro. Conseguir estas metas en la forma más
económica posible y alargo plazo.
21.¿Qué es el mantenimiento Total Productivo o TPM?
Se enfoca en el mantemiento proactivo y preventido de las operaciones del equipo. Es
un programa que se implementan en las empresas para darle mantemientos a las
plantas y equipos, con el objetivo de que no ocurra ningún tipo de averías que pueda
paralizar el proceso de producción.
22.¿Cuáles son los objetivos del TPM?
 Cero accidentes laborales.
 Cero averías en los equipos.
 Cero defectos en la producción.
 Cero pérdidas de rendimiento.
23.¿Cuáles son los beneficios del mantenimiento total productivo?
 Mejorar la capacidad de proceso, calidad del producto y productividad.
 Uso económico del equipo a través de su vida de servicio total comenzando desde el diseño.
 Eficiencia maximizada del equipo.
 Beneficios de las personas.
 Incremento de la utilización de habilidades manuales/ operacionales, trabajo en equipo y
habilidades de solución de problemas.

24.¿Cuáles son las ventajas del TPM?

 Mejora la productividad de la empresa, ya que aumenta la producción reduciendo
costes, al optimizar la disponibilidad de los equipos.
 Mejor identificación de los problemas desde el principio, ya que los técnicos trabajan de
manera conjunta para averiguar cómo solventarlos
 Mejor conservación de los activos, ya que los operarios se implican en su cuidado y
mantenimiento (tareas de limpieza, de lubricación, revisiones periódicas). De esta forma
se evitan fallas o averías que paralicen el proceso de producción.
 Mejor planificación de las tareas de mantenimiento de los equipos y herramientas.
 Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos asociados a posibles fallas o
averías.

25.¿Cuáles son los 8 pilares del TPM?

 Pilar 1 del TPM: Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen): El Jishu Hozen o
Mantenimiento Autónomo pone la responsabilidad de las actividades básicas de
mantenimiento en manos de los operarios y deja al personal de mantenimiento con más
tiempo para atender tareas de mantenimiento más complejas. Las actividades de
mantenimiento que llevan a cabo los operarios incluyen la limpieza básica de las
máquinas, la lubricación, el engrase y el apriete de tuercas y tornillos, la inspección, el
diagnóstico de posibles problemas y otras acciones que aumentan la vida productiva de
las máquinas o equipos.
 Pilar 2 del TPM: Mantenimiento planificado:. El mantenimiento planificado es la
programación de actividades de mantenimiento basadas en el comportamiento
observado de las máquinas, como las frecuencias de fallas y las averías. Al programar
estas actividades en torno a tales parámetros, se interrumpe el ciclo de averías y fallos,
contribuyendo así a una mayor vida útil de las máquinas.
 Pilar 3: Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen): Este pilar del TPM aborda la
cuestión de la calidad asegurando que el equipo sea capaz de detectar y prevenir
errores durante la producción. Al detectar los errores, los procesos se vuelven lo
suficientemente fiables como para producir la especificación correcta la primera vez.
 Pilar 4: Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen): En este pilar, se constituyen equipos
transversales con los principales que trabajan en los equipos con problemas y que
presentan sugerencias de mejora. El uso de equipos mixtos es importante para tener un
gran y variado número de empleados involucrados para aportar diferentes experiencias
y puntos de vista a la mesa.
 Pilar 5: Prevención del Mantenimiento: La prevención del mantenimiento utiliza la
experiencia adquirida en anteriores actividades de mejora del mantenimiento para
garantizar que la nueva maquinaria alcance su rendimiento óptimo mucho antes de lo
habitual. trabajando con un gran número de interesados, incluidos los proveedores, la
empresa debe ser capaz de poner en marcha un equipo altamente fiable y productivo.
 Pilar 6: Formación y entrenamiento: Este pilar se ocupa de llenar el vacío de
conocimientos que existe en una industria en lo que respecta al mantenimiento
 productivo total. La falta de conocimiento de las herramientas puede obstaculizar la
aplicación adecuada, lo que conduce a resultados mediocres en el mejor de los casos y a
un fracaso en el peor.
 Pilar 7: Salud, Seguridad y Medio Ambiente: No se puede negar que los trabajadores
deben poder desempeñar sus funciones en un entorno seguro y sin riesgos para la
salud. El pilar de la salud, la seguridad y el medio ambiente del mantenimiento
productivo total garantiza que todos los trabajadores dispongan de un entorno seguro y
que se eliminen todas las condiciones perjudiciales para su bienestar.
 Pilar 8: TPM en las funciones de oficina: Llevar el TPM a las funciones administrativas es
el siguiente paso lógico en el programa de mantenimiento productivo total para que
toda la organización hable desde la misma perspectiva.
 Como estas son funciones de apoyo, hacer que entiendan y apliquen los principios de
lean en sus propias operaciones les facilita proveer un servicio eficiente a los principales
procesos de la cadena de valor.

26.¿Pasos para la implementación del TPM?

Los pasos para llevar a cabo el Mantenimiento Productivo Total son:
 Ajuste de componentes y tareas de limpieza y lubricación.
 Implantación de medidas para evitar la acumulación de suciedad y polvo.
 Procedimientos estándar de limpieza y lubricación.
 Inspecciones generales.
 Inspecciones autónomas.
 Creación de procedimientos y estándares para las tareas de mantenimiento.
 Desarrollo de una cultura hacia la mejora continua, con el registro de todas las tareas de
mantenimiento y fallos.

27.¿Por qué es importante implementar el TPM en las empresas? El objetivo

del programa TPM es aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la
motivación de los empleados y la satisfacción en el trabajo. La implementación de un programa
TPM crea una responsabilidad compartida por los equipos que fomenta una mayor participación
de los trabajadores de la planta de producción.
 28. ¿En qué se enfoca el mantenimiento autónomo? El mantenimiento
autónomo significa que cada trabajador inspecciona y monitorea su equipo de forma
independiente. Se hacen responsables de tareas simples como la medición de la presión
y el voltaje, la regulación de los sensores, la lubricación y la limpieza. El objetivo del
mantenimiento autónomo es, en última instancia, evitar el deterioro de los equipos y
mantener su rendimiento «como nuevo» mediante una gestión y
un mantenimiento adecuados.

TEMA II. CONTROL DE CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. ¿Cuál es la responsabilidad del control de calidad en el mantenimiento?

Responsabilidades del gerente de control de calidad incluyen: Creación de
procedimientos para hacer inspecciones e informar sobre problemas de calidad.
Supervisión de todas las operaciones que afecten a la calidad. Supervisión y orientación
de inspectores, técnicos y otros trabajadores
2. ¿En qué consiste el programa de inspección y verificación?
En el control de calidad, los sistemas de inspección sirven para examinar y medir las
características de un producto, así como los componentes y materiales de que está
elaborado, o de un servicio o proceso determinado, todo ello utilizando instrumentos de
medición, patrones de comparación o equipos de pruebas y ensayos, todo con el fin de
verificar si cumple o no con los requisitos especificados. Por tanto, sirven para confirmar
que el sistema de calidad funciona según lo previsto
3. ¿Para qué se utiliza el control estadístico de procesos en mantenimiento?
El Control Estadístico de Procesos (SPC) tiene como objetivo hacer predecible un
proceso en el tiempo. Las herramientas usadas para este fin son las gráficas de control
que permiten distinguir causas especiales de las causas comunes de variación.
4. ¿Cuál es el papel de los Círculos de calidad en el mantenimiento?
Un círculo de calidad debe dar seguimiento a la atención de un problema o a la
implementación de las soluciones que nazcan de él. Por lo tanto, sus integrantes deben
reunirse regularmente, quizá una vez al mes o según las necesidades de la empresa,
para analizar avances y logros alcanzados
5. ¿Cuál es el vínculo del mantenimiento con la calidad?
La calidad en el mantenimiento es un procedimiento que se realiza con el fin de hacer
que los equipos mantengan o mejoren sus estándares de calidad. Se convierte, así, en
uno de los requisitos para que las industrias obtengan funcionalidad óptima en su
maquinaria.
6. ¿Qué es una lista de chequeo o verificación en cuanto al mantenimiento?
 Las listas de chequeo o checklist consisten en un formato (analógico o digital) para
realizar acciones repetitivas que hay que verificar. Con la ayuda de este checklist vamos
a comprobar de una forma ordenada y sistemática el cumplimiento de los requisitos que
contiene la lista
7. ¿Qué es un Histograma en el mantenimiento?
Es un gráfico que muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados
cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se
agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersión alrededor de ese valor
central (Dispersión)

8. ¿Qué es diagrama causa y efecto en el ámbito del mantenimiento?

El diagrama de causa efecto fue diseñado por Kaoru Ishikawa para conseguir un modelo
visual que demuestra las posibles causas de un problema de mantenimiento industrial
que afecta a una empresa. El diagrama de causa efecto es utilizado por las sociedades
en la gestión del mantenimiento industrial
9. ¿En qué consiste el Gráfico de Pareto en el mantenimiento?
El diagrama de Pareto, o curva cerrada (ley del 80-20, o del 20-80) es una teoría según la
cual el 20% de las causas son responsables del 80% de los efectos. Aplicable a diferentes
campos y sectores, es uno de los métodos de mantenimiento más conocidos en el
mundo industrial.
10.¿Cuál es la tabla que se utiliza para inspeccionar y porque es importante?
Las tablas AQL le ayudarán a determinar el tamaño de la muestra a inspeccionar de
acuerdo a la cantidad total de la orden y a su nivel de severidad. Las tablas AQL forman
parte de las normas internacionales de calidad para garantizar que sus productos
cumplen sus expectativas de calidad. Le ayudarán a determinar el tamaño de la muestra
a inspeccionar de acuerdo a la cantidad total de la orden y a su nivel de severidad (I, II o
II
[Link] los tres sistemas de muestreo que se utilizan en el
mantenimiento.
Los sistemas de muestreo mecánico están diseñados para crear un proceso
automatizado que elimine la necesidad de recoger las muestras manualmente.
Los sistemas de muestreo perpendiculares a la cinta se integran directamente en un
sistema transportador para la recolección de muestras, mientras que los sistemas de
muestreo en flujo de caída recolectan el material de un punto en movimiento. Además,
McLanahan ofrece sistemas de muestreo de tornillo para las aplicaciones en las que la
muestra de material debe tomarse en un punto fijo.
TEMA III. SUSTITUCIÓN DEL EQUIPO
1. ¿Qué es la depreciación?
La depreciación supone la disminución de valor de un bien propiedad de una empresa,
debido al gestaste por el uso, al paso del tiempo o a la obsolescencia.
2. ¿Cuáles son las principales causas de la depreciación y defina cada una?
Las dos principales causas de la depreciación son: El deterioro físico y la obsolescencia.

 El deterioro físico: Se origina por el trabajo que realiza el bien en la empresa,

dependiendo de ciertos factores para mantener a dicho bien en condiciones óptimas,
como mantenimiento permanente de lubricación, de cambio de repuestos dañados,
limpieza, etc. Por ejemplo: Una empresa que vende montacargas, vende dos
montacargas al mismo tiempo, el un aparato prestara servicios en una tenería y el otro
en un puerto marítimo.
 Obsolescencia: Un activo pierde actualidad o cae en des uso a causas de que han salido
al mercado nuevos modelos con características más avanzadas. Por ejemplo: Un
computador que al momento de la adquisición sus características de memoria, nitidez y
velocidad fueron las mejores, para el siguiente año aparecen en el mercado nuevos
modelos de computadores con características mejoradas y con precios menores, por
razones técnicas de la empresa es indispensable adquirir estos nuevos computadores.

3. ¿Tipos de depreciación y defina cada uno de ellos?

 Método lineal: Es el método más utilizado en las empresas y consiste en una
amortización constante en el tiempo como consecuencia de dividir el valor del bien o
activo por la vida útil del mismo.
 Método de suma o depreciación acelerada: Este método consiste en pagar una mayor
cuota de depreciación del activo durante su primer año de vida útil.
 Método de reducción: Es un método de depreciación acelerada que contabiliza un valor
conocido como valor de salvamento y que se compara con el valor del activo.
 Método de producción: Este método va en función a la productividad. Se divide el valor
del activo por el número de unidades que se llegan a fabricar. Este resultado obtenido
se multiplica por las unidades finales producidas y se multiplica a su vez por el coste de
depreciación de cada una de éstas.
 Método decreciente: Este método realiza depreciaciones de cuotas más altas en los
primeros años para que más tarde las cuotas sean inferiores, partiendo de la premisa de
que el activo a depreciar será más eficiente en los primeros años, llegando a producir
más.
4. ¿Qué son los activos fijos?
Un activo fijo es un bien de una empresa, ya sea tangible o intangible, que no puede
convertirse en líquido a corto plazo y que normalmente son necesarios para el
funcionamiento de la empresa y no se destinan a la venta. Son ejemplos de activos fijos:
bienes inmuebles, maquinaria, material de oficina, etc.
5. ¿Qué son los activos fijos despreciables?
Los activos fijos depreciables son aquellos que pierden parte de su valor por el paso del
tiempo, utilización u obsolescencia; ejemplo de ellos son la maquinaria y equipo, la flota
y equipo de transporte terrestre, los acueductos y las edificaciones
6. ¿Qué son los activos fijos no despreciables?
Los activos fijos no depreciables es porque estos no se desgastan o no se usan para el
proceso productivo.
7. ¿Qué es la obsolescencia?
La obsolescencia es la caída en desuso de máquinas, equipos y tecnologías motivada no
por un mal funcionamiento del mismo, sino por un insuficiente desempeño de sus
funciones en comparación con las nuevas máquinas, equipos y tecnologías introducidos
en el mercado.
8. ¿Quién descubre la obsolescencia programada?
La obsolescencia programada surge en el año 1932, Bernard London creó la
obsolescencia buscando lustrarse a costa de la sociedad. Este término se fue haciendo
popular por los años 1954, gracias a un discurso dado por el diseñador industrial
estadounidense Brooks Stevens.
9. ¿Qué es la obsolescencia programada?
La obsolescencia programada es la acción intencional que hacen los fabricantes
para que los productos dejen de servir en un tiempo determinado. Es normal que los
productos se desgasten y poco a poco terminen su vida útil, pero en este caso se
trata de una falla planeada.
10.¿Qué es la obsolescencia tecnológica?
En líneas generales, la obsolescencia tecnológica puede entenderse como la devaluación
de un artículo debida al progreso tecnológico, lo cual sucede usualmente cuando una
nueva tecnología o un nuevo producto sustituyen a otro más antiguo, que no tiene por
qué ser necesariamente disfuncional
11.¿Qué es un formulario?
Un formulario es un documento, físico o digital, elaborado para que un usuario
introduzca datos estructurados en las zonas correspondientes, para ser almacenados y
procesados posteriormente.
12.¿Qué es un formulario de máquinas?
El formulario de selección de máquinas FAT es una herramienta online creada por el
equipo comercial, que tiene la intención de ayudarnos a encontrar la sierra de corte que
mejor se ajuste a tus necesidades. Para ayudarte con el formulario de selección de
máquinas FAT, hemos creado esta guía y un vídeo tutorial.
13.¿Qué debe tener un formulario de maquinaria?
En este formulario debes indicarnos el máximo de datos sobre los trabajos que vas a
realizar con tu futura máquina FAT.
 Trabajos a realizar: el tipo de trabajo de manera resumida y genérica
 Materiales a cortar: selecciona uno, varios o todos los materiales que se pueden cortar
con las sierras FAT
 Capacidad de corte: debes indicar en mm la capacidad de corte necesaria genérica y los
máximos y mínimos por perfiles de corte. No es obligatorio rellenar todos los campos
 Longitud del corte: especificar mínimo de la longitud del corte a realizar
 Tipo de material: especificar si se van a cortar tubos, perfiles metálicos o bien piezas
macizas, así como el espesor del tubo
 Tipo corte: especificar los ángulos del corte o si es de derecha a izquierda y el tipo de
rotación del arco de corte
 Tipo de máquina: escoger entre los modelos manual, semiautomática o automática

14.¿Qué es un formulario de propuesta de nuevas máquinas?

El formulario de selección de máquinas FAT es una herramienta online creada por el

equipo comercial, que tiene la intención de ayudarnos a encontrar la sierra de corte que
mejor se ajuste a tus necesidades.
15.¿Cuál es el contenido qué debe tener un formulario de propuesta de
nuevas máquinas?
El uso de formularios digitales ayudará a tu empresa a reducir costos, a agilizar los
procesos comerciales y a mejorar la eficiencia en la recolección y análisis de
información.
16.¿Cuáles son los beneficios de tener un formulario de máquinas?

17.¿Cuáles son los beneficios de tener un formulario de propuestas de

nuevas máquinas?
18.¿Cada qué tiempo se debe hacer las propuestas de nuevas máquinas?
19.¿Cuál es la consecuencia de no tener un formulario de la maquina en la
empresa?
Muchas ocupaciones implican el uso de equipos que deben ser operados con cuidado.
Sin embargo, si el equipo que se fabrica o se mantiene de forma incorrecta, los
trabajadores están en riesgo de lesiones graves que pueden causar discapacidades
permanentes y dificultades de toda la vida
20.¿Cuál es la consecuencia de no tener un formulario de propuesta de
nuevas máquinas?
Las máquinas críticas deben ser el foco del mantenimiento predictivo, ya que
este tipo está dirigido precisamente a identificar posibles fallas, o en una etapa
temprana, y evitar daños mayores al equipo
21.¿Qué es un desperdicio?
Residuo de lo que no se puede o no es fácil aprovechar o se deja de utilizar por descuido
22.¿Defina los tipos de desperdicios principales?
 Pérdida por Sobreproducción: la sobreproducción es una de las mayores fuentes
generadoras de desperdicios y es la más difícil de eliminar. Hay dos tipos de
sobreproducción: la cuantitativa y la anticipada.
 DESPERDICIO DE MATERIAL EN ESPERA EN EL PROCEDIMIENTO: Ocurre cuando el
material adquirido queda parado a la espera de su procesamiento. Cuando parte del
material fue procesado, el resto queda a la espera de la disponibilidad de los equipos
para la finalización de su procesamiento.
 DESPERDICIO DE TRANSPORTE: Las pérdidas de transporte se relacionan con el
movimiento de mercancías a lo largo del proceso (desde la recepción hasta la
expedición) y que generan costos y no agregan valor al producto
 DESPERDICIO DE PROCESAMIENTO: Ocurre cuando el procesamiento se encuentra por
debajo del estado ideal o cuando se realizan acciones innecesarias para que el producto
alcance las especificaciones del proyecto.
 DESPERDICIOS EN MOVIMIENTO EN LAS OPERACIONES: Corresponde a operaciones
inútiles en las líneas de fabricación o en las máquinas. Por lo tanto, se debe eliminar
todo movimiento innecesario. Se sabe que la la productividad es inversamente
proporcional al tiempo en que se ejecutan acciones que agregan valor al producto.
 DESPERDICIO POR FABRICACIÓN DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS: Son desperdicios
derivados de la fabricación de productos que no cumplen las especificaciones mínimas
de calidad y del proyecto generando retrabajos, desechos o ítems sospechosos.
 DESPERDICIOS DE STOCK: Los desperdicios de stock representan un costo elevado,
problemas de control y gestión de stocks, grandes áreas ocupadas y grandes distancias
 entre procesos. La mayor dificultad en combatirlos se debe a la aparente “ventaja” que
proporcionan al minimizar problemas de sincronía entre los procesos.
 DESPERDICIOS DE LOS CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES DE LOS EMPLEADOS: Los
potenciales ignorados y no aprovechamiento de talentos en la organización pueden ser
fuentes de desperdicios. Cuando la empresa no aprovecha las ideas o coloca a un
profesional cualificado para ejercer una función más allá de las habilidades que él posee,
en el fondo, está desvalorizando la capacidad del trabajador.

23.¿Qué es el Lean Manufacturing en términos de desperdicio?

El Lean Manufacturing o Lean Production es una metodología de gestión de trabajo
enfocado en mejorar la comunicación y el trabajo en equipo para poder entregar a los
clientes un producto o servicio de valor. El principio central del Lean Manufactuing es
la reducción y eliminación del desperdicio.

24.¿Qué es el kaizen?
Kaizen es una palabra japonesa que se compone de dos sinogramas de escritura
japonesa que significan “bueno” y “cambio”, y actualmente, Kaizen se refiere a un
sistema de mejora continua en el que las pequeñas, pero constantes mejoras, acumulan
tras de sí grandes beneficios a largo plazo.
25.¿Cómo surge el kaizen?
El método Kaizen surgió como consecuencia de la segunda Guerra Mundial y aunque
parezca mentira fueron los estadounidenses, los encargados asesorar a los
emprendedores del país nipón, de cómo implantar un método para salir de la crisis en la
que estaban inmersos.
26.¿Qué método de mejora continua utiliza el kaizen para reducir
desperdicios?
Básicamente, lo que propone el método Kaizen es la eliminación de todos aquellos
grandes desperdicios que origina un sistema productivo y que ponemos enumerar en
siete categorías diferenciadas: defectos, exceso de producción, transporte, esperas,
inventarios, movimiento y procesos innecesarios.
27.¿Qué es el six sigma?
Six Sigma es una metodología de trabajo que aplican las empresas para medir la
eficiencia operativa y buscar alternativas para mejorarla. Está enfocada en mejorar y dar
solución a problemas complejos a través de herramientas de control y disminución de la
variación en los procesos de más alto desempeño.
 28.¿Qué es Smed?
SMED (Single-Minute Exchange of Die) es una metodología con un conjunto de técnicas
que hace posible realizar la preparación del equipamiento y las operaciones de cambio
por debajo de 10 minutos (en el rango de un simple digito).
29.¿Cómo surge Smed?
El método SMED surge a raíz de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes de
producción y material en proceso en la consecución de procesos productivos JIT (Just-in-
time) con la capacidad de manejar una alta variedad de producto sin recurrir a altos
niveles de inventario.6
30.¿Para qué es implementado Smed?
El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del
proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías. La reducción del
tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras: Para incrementar
el OEE y la Productividad.

TEMA IV: LUBRICACION

1. ¿Cuántos tipos de lubricantes existen?

 Aceites. Los aceites ceden bien el calor del punto de lubricación. ...
 Grasas. Las grasas constan de un aceite base ligado por un espesante (jabón). ...
 Pastas. La composición de pastas equivale básicamente a la de las grasas. ...
 Lubricantes secos. ...
 Protección anticorrosión. ...
 Productos de mantenimiento.

2. Objetivos principales de los lubricantes.

 Reducir el rozamiento directo entre superficies o elementos en movimiento para
aumentar la vida útil de dichos elementos y prevenir su desgaste prematuro.
 Disminuir la temperatura de funcionamiento de los elementos en movimiento, actúa
como disipador de calor, por una parte evita un calentamiento evitando el contacto
directo entre componentes y por otra parte absorbiendo el calor y disipándolo
posteriormente en intercambiadores o cediéndolo a la atmósfera.
 Función protectora ante los agentes químicos producidos durante la combustión.
 Función de limpieza de los residuos producidos durante la combustión y el rozamiento
desplazándolos a lugares

3. Indique y explique los tres tipos de grasas.

 Grasas saturadas: Las grasas saturadas son sólidas a temperatura ambiente, y es por
eso que también se las conoce como "grasas sólidas". Se hallan mayormente en
alimentos de origen animal, como la leche, el queso y la carne. Las aves y el pescado
tienen menos grasas saturadas que las carnes rojas. Las grasas saturadas también se
encuentran en aceites tropicales, como el aceite de coco, el aceite de palma y la
mantequilla de cacao.

 Grasas trans: Estas son grasas que han sido modificadas mediante un proceso llamado
hidrogenación. Este proceso aumenta la duración de las grasas y las hace más duras a
temperatura ambiente.
 Grasas insaturadas: Las grasas insaturadas son líquidas a temperatura ambiente. Se
hallan más que nada en aceites de origen vegetal. Si come grasas insaturadas en vez de
grasas saturadas, esto puede ayudar a mejorar sus niveles de colesterol. Trate de comer
principalmente grasas insaturadas.

4. ¿Cuáles son las características principales de los lubricantes?

 Mayor adherencia a superficies

 Mejor capacidad de sellado y aislamiento del medio
 Excelente protección contra el desgaste
 Superior lubricación frente a altas cargas y bajas velocidades
 Superior protección contra la corrosión
 Más amplio rango de temperaturas de operación
 Más efectiva absorción de ruido y vibraciones
 Menor migración del punto de lubricación

5. ¿Qué es lubricación?
La lubricación es una operación de mantenimiento para reducir la fricción y, en
consecuencia, prevenir la resistencia entre dos partes móviles. Para ello se introduce un
fluido que crea una película que separa las superficies de contacto. Si se utiliza grasa
como lubricante, la operación se denomina engrasado.
6. ¿Qué problemas ocasiona no engrasar un equipo?
 La falta de lubricante produce aumento de temperatura, que agota rápidamente los
aditivos. También sabemos que las partículas se propagan por sí mismas. Las partículas
generan más partículas de desgaste por abrasión de tres cuerpos, fatiga de superficie y
así sucesivamente
7. ¿Qué importancia posee la lubricación para las piezas en movimiento?
La lubricación es una operación de mantenimiento para reducir la fricción y, en
consecuencia, prevenir la resistencia entre dos partes móviles. Para ello se introduce un
fluido que crea una película que separa las superficies de contacto. Si se utiliza grasa
como lubricante, la operación se denomina engrasado
8. ¿Qué son las grasas lubricantes?
Las grasas lubricantes pueden definirse como sólidos o semifluidos resultado de la
dispersión de un agente espesante en un líquido lubricante. En tanto que no pueden
decirse exactamente líquidos o sólidos, se identifican como sólidos plásticos con
propiedades viscoelásticas.
9. Indique las ventajas y desventajas de las grasas lubricantes.
Ventajas

 superior lubricación frente a altas cargas y bajas velocidades

 Superior protección contra la corrosión
 Más amplio rango de temperaturas de operación
 Más efectiva absorción de ruido y vibraciones
 Menor migración del punto de lubricación

Desventaja
 Tienen una menor capacidad de enfriamiento.
 Cuentan con una menor estabilidad al almacenamiento.
 Son menos uniformes.
 Presenta limitaciones en la compatibilidad con otras sustancias.
 Limita la velocidad en los rodamientos.
 Pueden presentar dificultades para controlar el volumen.

TEMA V: RESPONSABILIDAD DEL DPTO. DE MANTENIMIENTO FRENTE AL DE

DPTO. DE PRODUCCION
1. ¿Qué es mantenimiento?
Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes.
2. ¿Qué es producción?
es la actividad económica que se encarga de transformar los insumos para convertirlos
en productos. Por lo tanto, la producción es cualquier actividad que aprovecha los
recursos y las materias primas para poder elaborar o fabricar bienes y servicios, que
serán utilizados para satisfacer una necesidad.
3. ¿De qué se encarga el departamento de Mantenimiento?
El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y
eficientemente, los servicios que requiera el Centro en materia de mantenimiento
preventivo y correctivo a las instalaciones, así como la contratación de la obra pública
necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los
inmuebles.

4. ¿De qué se encarga el departamento de producción?

El departamento de producción es el encargado de fabricar el producto, pero además
de producir se ocupa de otras tareas, tales como: Analizar los productos o
servicios. Medir los tiempos de ejecución. Seguridad e Higiene.
5. ¿Cuál es el impacto del departamento de mantenimiento frente al de
producción?
Previenes y evitas accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas
que intervienen en el proceso productivo. Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de
la producción. Te permite contar con una documentación y seguimientos de los
mantenimientos necesarios para cada equipo.
6. ¿Cuáles son las responsabilidades del departamento de mantenimiento?
 Realizar actividades de limpieza como barrer, fregar, etc.
 Realizar reparaciones menores como cerraduras rotas, rellenado de huecos en paredes,
etc.
 Comprobar los paneles de control y el cableado eléctrico para identificar los problemas.
 Instalar dispositivos y equipos.
7. ¿Cuáles son los objetivos de la función de mantenimiento?
 el objetivo general del mantenimiento es: "Conservar en condiciones deseadas de
operación los componentes del sistema productivo, con el mejor rendimiento posible y
con costos compatibles".
8. ¿Cuáles son las responsabilidades del departamento de Producción?

 Analizar los productos o servicios.

 Medir los tiempos de ejecución.
 Seguridad e Higiene.
 Formas de ejecutar los trabajos.
 Control de calidad.
 Control de inventarios.

9. ¿Cuale son los objetivos de las responsabilidades del departamento de

Producción?
Los principales objetivos del área de producción son: Coordinar e implementar todos los
procesos, actividades y funciones necesarias para la prestación de los servicios
acordados con los niveles de calidad aprobados. Dar soporte a todos los usuarios del
servicio.
10.¿Diga la importancia del departamento de mantenimiento en el área de
producción
El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre los
que podemos enumerar los siguientes: Previenes y evitas accidentes laborales
aumentando así la seguridad para las personas que intervienen en el proceso
productivo. Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción.

TEMA VI. FALLAS EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

1. ¿Qué es una falla en un equipo?
Fallo es un estado o situación en la que se encuentra un sistema formado por
dispositivos, equipos, aparatos y/o personas en el momento que deja de cumplir la
función para la cual había sido diseñado.
2. ¿Qué es el mantenimiento de un equipo?
El mantenimiento preventivo permite a los equipos planificar acciones antes de que se
produzcan averías en los equipos. Un programa de mantenimiento preventivo eficiente
gestiona el tiempo de inactividad para que no afecte a la producción.
3. Defina tecnológica
La tecnología es el conjunto de saberes, conocimientos, experiencias, habilidades y
técnicas a través de las cuales nosotros los seres humanos cambiamos, trasformamos y
utilizamos nuestro entorno con el objetivo de crear herramientas, máquinas, productos
y servicios que satisfagan nuestras necesidades y deseos.

4. Defina Mecánica.
La mecánica es el área de la física que se ocupa del estudio del movimiento de objetos
macroscópicos. Las distintas fuerzas que pueden aplicarse a los objetos resultan en
desplazamientos o cambios en la posición de un objeto.
5. Defina Soporte.
Un soporte es algo, ya sea físico o simbólico, que sirve como sustento o puntal.
Los soportes, por lo tanto, se utilizan para sostener o mantener una cosa.
6. ¿Por qué ocurren las fallas de mantenimiento?
Algunas causas comunes de falla: Mal uso o abuso. Errores de montaje. Errores de
fabricación.
7. ¿Por qué ocurren las fallas tecnológicas?
 Minimizar los problemas tecnológicos. ...
 Tendencias tecnológicas siempre cambiantes. ...
 Exceso de apoyo en el soporte de las TIC. ...
 Falta de formación tecnológica. ...
 Privacidad y problemas de seguridad.

8. Mencione 2 fallas tecnológicas comunes:

Es algo que depende de diferentes variables, sin embargo, dentro de las más comunes
se encuentran: fallas eléctricas, errores humanos, falta de conocimiento o expertise en
 la administración y mantenimiento de la infraestructura tecnológica, obsolescencia y
falta de procesos
9. ¿Qué es una falla mecánica y en qué consiste?
La mecánica de fallas es un campo de estudio que investiga el comportamiento de las
fallas geológicas. Detrás de cada terremoto hay una roca débil. Si la roca sigue siendo
débil, se convierte en un punto importante en la determinación del potencial de los
terremotos más grandes.
Las fallas son una condición no deseada que hace que el elemento estructural no
desempeñe una función para la cual existe; es decir, es todo lo que detiene la operación
de una máquina. Se busca que en cualquier anomalía se elimine completamente su
causa.

[Link] y explique 2 fallas mecánicas comunes.

 La falta o lubricación inadecuada y no asistir a las paradas de seguridad del equipo
cuando se recomienda pueden ser la causa de fallas.
 El funcionamiento incorrecto de la maquinaria puede provocar un mal funcionamiento
de sus partes internas y una falla posterior. Además, la falta de mantenimiento o el
mantenimiento inadecuado pueden causar accidentes o incluso la avería de la máquina,
lo que genera riesgos de lesiones para el operador.

Tema 7. Implantación de un plan de mantenimiento por etapas

1. ¿En qué consiste restaurar las condiciones iniciales del equipamiento? Consiste en dar
el mantenimiento al equipo en forma integral a todo el conjunto ... que evalúe y
resuelva las alternativas iniciales.

2. ¿En qué consiste la prevención de la suciedad inspección y lubricación? los operarios y

operadores identifican las condiciones básicas que tienen sus equipos. Cuando esto ha
sido terminado, los grupos de trabajo del TPM pueden poner los estándares para un
rápido y eficaz trabajo de mantenimiento básico, para prevenir el deterioro. Limpieza,
lubricación y reapriete para cada pieza del equipo.

3. ¿En qué consisten los estándares de limpieza, mejora del mantenimiento? Los
operarios desarrollan el interés y compromiso con sus máquinas a través de una
limpieza profunda de las mismas. La limpieza es un proceso educacional del que surgen
 diversas cuestiones (¿―Por qué esta parte acumula suciedad tan rápidamente?) y se
contestan otras (―no hay vibraciones cuando este perno está adecuadamente
apretado‖). Los operarios aprenden que la limpieza es inspección. También aprenden la
lubricación básica y las técnicas de anclaje y se capacitan en detectar problemas del
equipo.

4. ¿En qué consiste la Formación de los operarios en el auto mantenimiento? La

formación continua es uno de los pilares del TPM. Aún y así muchas organizaciones
pretenden implantar un sistema TPM sin una clara conciencia de dicha necesidad. Es por
ello que creemos interesante encontrar una serie de justificaciones a la misma. Existen
diferentes motivos siempre desde la óptica del operario de producción. Podemos
clasificarlos en negativos y positivos, a saber:
 Hay una resistencia generalizada a asumir nuevas funciones
 Existe escepticismo ante proyectos de cambio.
 Existe desconfianza ante planteamientos de la empresa
 Existe temor a la propia incapacidad y a la toma de decisiones.
 Predominan los hábitos de trabajo reactivos.
 Existe la creencia de que a partir de determinada época de la vida: "ya no tengo nada
que aprender".
 Existe una falta de capacitación técnica generalizada.
 No hay un conocimiento profundo de las propias máquinas y equipos.

5. ¿En qué consiste mantenimiento autónomo de los operarios? Es una característica

única del TPM. En la promoción del TPM, cada persona desde la dirección hasta el
último operario, debe creer que es factible que los operarios realicen el mantenimiento
y que los trabajadores deben ser responsables de su equipo de trabajo.

Tema 8. La confiabilidad y mantenibilidad de los equipos

1. ¿Qué es la confiabilidad? Es uno de los principales parámetros que se utiliza para administrar
la actividad del mantenimiento; el otro parámetro es la mantenibilidad. Básicamente estos dos
parámetros determinan la disponibilidad de un equipo, instalación, planta o sistema. Y, la
disponibilidad se traduce directamente en producción.
2. ¿Cuál es la función de la confiabilidad? Este indicador mide la efectividad en restituir la
unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera de
servicio por un fallo, dentro de un período de tiempo determinado.
3. ¿Cuáles datos se deben tener para calcular la confiabilidad e indique la fórmula? los análisis
y pruebas necesarias para saber qué tan confiable es un equipo para seguir reparando
correctamente.
4. ¿en qué consiste la prueba de confiabilidad? Son los análisis y pruebas necesarias Para
saber qué tan confiable es un equipo para seguir operando correctamente. Se requieren cuatro
fases de estudio de confiabilidad las cuales son:
 Fase 1: Se definen objetivos y requerimientos de confiabilidad del producto o proceso,
se toman en cuenta las acotaciones tecnológicas y de ingeniería de materiales y
máquinas.
 Fase 2: Degradación del producto o proceso en componentes y estimación de
confiabilidad para cada uno de los componentes estimando el valor de confiabilidad de
cada parte y componente.
 Fase 3: Predicción de la confiabilidad del producto en base a la confiabilidad de sus
componentes, utilizando la teoría de probabilidades.
 Fase 4: Análisis del producto o proceso para determinar fortalezas y oportunidades, el
análisis se puede elaborar por medio de la matriz FODA del producto o servicio, con el
propósito de aprovechar oportunidades de mejoramiento.
5. ¿Cuáles son las fases de estudio de confiabilidad, explique una? Se define como una serie
de procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas
de diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la gestión,
planeación, ejecución y control, de la producción industrial.
6. ¿Qué es la confiabilidad operacional? La distribución de Weibull es una distribución versátil
que se puede utilizar para modelar una amplia gama de aplicaciones en ingeniería,
investigación médica, control de calidad, finanzas y climatología. Por ejemplo, la distribución se
utiliza frecuentemente con análisis de fiabilidad para modelar datos de tiempo antes de falla.
7. ¿Cuáles son las aplicaciones de la confiabilidad operacional? Aplicación de la Confiabilidad
Operacional. Determinación de las tareas que permiten minimizar riesgos en los procesos,
equipos e instalaciones, y medio ambiente. Establecer el alcance y frecuencia óptima de
paradas de plantas. Establecer procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro.

8. ¿Qué es la confiablidad de equipo? La Confiabilidad es la capacidad de un equipo de

funcionar sin fallar durante un periodo de tiempo. Esta capacidad tiene relación con su estado
de conservación, las condiciones en las que es utilizado, con su diseño, la calidad de sus
componentes, etc.
9. ¿Qué es el método de Weibull? La distribución de Weibull es una distribución versátil que se
puede utilizar para modelar una amplia gama de aplicaciones en ingeniería, investigación
médica, control de calidad, finanzas y climatología. Por ejemplo, la distribución se utiliza
frecuentemente con análisis de fiabilidad para modelar datos de tiempo antes de falla.
10. ¿Para qué sirve la confiabilidad de un sistema? Para garantizar que se tenga un mínimo de
ocurrencias de fallas, manteniendo constante monitoreo en los valores y parámetros.
11. ¿Qué es la rata de falla? Es la probabilidad de que un equipo no falle mientras esté en
servicio u operación durante un período dado.
12. ¿Cómo se calcula la rata de falla?
 P (T): es la probabilidad casi inmediata de fallar.
 PS (T): es la probabilidad de supervivencia.
13. ¿Qué es y para qué se usa el estudio de la confiabilidad? Se usa para predecir o tener un
estimado de la frecuencia un equipo puede presentar una falla.
Sub-Tema 8.2. Mantenibilidad

1. ¿Qué es Disponibilidad? Es la probabilidad de que un equipo o sistema esté en estado de

funcional (ni averiado ni en revisión) en un tiempo dado.
2. ¿Qué es la Mantenibilidad? Expectativa que se tiene, de que un equipo o sistema, pueda ser
colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de tiempo establecido, cuando la
acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo a procedimientos prescritos.
3. ¿Cuáles son los conceptos de la mantenibilidad?, explique cada uno. Se puede definir como
la expectativa que se tiene de que un equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de
operación dentro de un periodo de tiempo establecido, cuando la acción de mantenimiento es
ejecutada de acuerdo con procedimientos prescritos.
4. ¿cuál es la función de la mantenibilidad? Representa la capacidad de un elemento, bajo
determinadas condiciones de uso, para que su mantenimiento sea realizado de una forma
sencilla, eficaz y segura. En otras palabras, representa la facilidad con que se pueden ejecutar
las tareas de mantenimiento sobre un elemento. Se trata una característica operativa que se
“construye” en la fase de diseño de todo elemento, mientras que el mantenimiento toma su
razón de ser durante la fase de explotación.
5. ¿Cuál es el objetivo de mantenibilidad? El objetivo del concepto de Mantenibilidad como
característica del equipo, debe discutirse con el comprador o vendedor, ya que, la consecución
de la fase de explotación del elemento, dependerá de la logística de mantenimiento de que
disponga el comprador o vendedor, en el lugar específico de utilización del elemento.
6. ¿Qué quiere decir MTBF? Mean time between failures o tiempo medio entre fallas.
7. ¿En qué consisten los parámetros de mantenibilidad? Consisten en constituir un conjunto
de indicadores medibles, para la realización de la sumatoria del tiempo promedio fuera de
servicio, el cual es el concepto principal con el cual se pueden realizar los cálculos de
mantenibilidad.
8. ¿Cuáles son los factores básicos de mantenibilidad?
 Factores Externos
 Disponibilidad de repuestos.
 Disponibilidad de mano de obra.
 Capacitación de especialistas (Habilidad).
 Herramientas para diagnóstico y reparación.
 Capacidad en la programación de tareas.
 Servicio Post venta.
 Limpieza y estado de la máquina.
 Historial de averías y procedimientos.
 Procedimientos y recursos disponibles.
 Factores Internos.
 Acceso a las partes.
 Complejidad técnica (Diseño).
 Manuales claros y completos.
 Partes o piezas estandarizadas.
9. ¿Qué relación hay entre disponibilidad y confiabilidad?
 Disponibilidad: entrega de equipo reparado dentro de un tiempo ya determinado.
 Confiabilidad: confianza que se tiene en que la entrega de puesta en marcha del equipo
no tendrá variación de retardo con respecto al tiempo.
10. ¿Qué es tiempo de recuperación (TTR)? El tiempo técnico de reparación, o simplemente
tiempo de reparación (TTR) es un concepto que trata de reflejar el tiempo que tarda un equipo
que ha fallado, en volver a estar en condiciones operativas.
11. ¿Qué es tiempo medio de recuperación (MTTR)? Como su nombre indica, el MTTR
representa el tiempo medio necesario para reparar las averías del equipo hasta que este vuelva
a un estado plenamente funcional. Por lo tanto, es un buen indicador de cómo está siendo el
desempeño del equipo de mantenimiento.
12. ¿Qué es tiempo medio entre fallas (MTBF)? El Tiempo Medio entre Fallas representa el
tiempo medio que transcurre entre dos fallas/averías de un equipo determinado. Por lo tanto,
representa la fiabilidad de la operación del activo – cuanto más alto sea su MTBF, más fiable es.
Así pues, el MTBF puede determinarse calculando la diferencia entre el tiempo total de trabajo
del activo (que es el número de horas que habría funcionado si no se hubiera averiado) y su
tiempo de avería, dividido por el número de fallos por los que ha pasado.
13. ¿Cuáles son los beneficios de la mantenibilidad? Un nivel adecuado de mantenibilidad
aporta beneficios como: simplificación de la complejidad, reducción de los tiempos y los costos
de mantenimiento. La mantenibilidad tiene un impacto significativo en la calidad general de
una aplicación y en el éxito económico del producto de software.
14. ¿Hable sobre la técnica del índice de mantenibilidad? El índice de mantenibilidad es una
métrica que proporciona una medida de la complejidad del mantenimiento (facilidad de
soporte y actualizaciones) de un proyecto de TI.
15. ¿Quién definió el concepto de índice de mantenibilidad IM? Welker 1, en 1995, definió el
concepto de índice de mantenibilidad IM para intentar cuantificar la mantenibilidad de un
sistema. Este concepto ha sido perfeccionado por múltiples autores a lo largo de estos años.
16. ¿Cuáles son los factores internos de la mantenibilidad?
 Acceso a las partes.
 Complejidad técnica (Diseño).
 Manuales claros y completos.
 Partes o piezas estandarizadas.
 Manejo de componentes (peso, fragilidad, entre otras).
17. ¿Hable sobre la tasa de reparación? partir de esta función se definen otros conceptos como
la Tasa de Reparaciones o el Tiempo Medio por Reparación (tabla 1.4). F (t). E(t)=MTBF.
Tiempo, t. es un indicador de facilidad de mantenimiento (mide la facilidad en que un equipo
puede repararse). Un Tiempo Medio de Reparación elevado puede indicar que la sustitución de
un determinado activo es más barato o preferible que la reparación.

Tema 9. Implantación de un plan de mantenimiento por etapas

1. ¿En qué consiste restaurar las condiciones iniciales del equipamiento? Consiste en dar
el mantenimiento al equipo en forma integral a todo el conjunto que evalúe y resuelva
las alternativas iniciales.

2. ¿En qué consiste la prevención de la suciedad inspección y lubricación? Los operarios

y operadores identifican las condiciones básicas que tienen sus equipos. Cuando esto ha
sido terminado, los grupos de trabajo del TPM pueden poner los estándares para un
rápido y eficaz trabajo de mantenimiento básico, para prevenir el deterioro. Limpieza,
lubricación y reapriete para cada pieza del equipo.

3. ¿En qué consisten los estándares de limpieza, mejora del mantenimiento? Los grupos
de trabajo del TPM ponen los estándares de mantenimiento básico, la limpieza,
lubricación y reapriete de las diferentes piezas de la máquina.
 4. ¿En qué consiste la Formación de los operarios en el auto mantenimiento? Es una
característica única del TPM. En la promoción del TPM, cada persona desde la dirección
hasta el último operario, debe creer que es factible que los operarios realicen el
mantenimiento y que los trabajadores deben ser responsables de su equipo de trabajo.

5. ¿En qué consiste mantenimiento autónomo de los operarios? Es una característica

única del TPM. En la promoción del TPM, cada persona desde la dirección hasta el
último operario, debe creer que es factible que los operarios realicen el mantenimiento
y que los trabajadores deben ser responsables de su equipo de trabajo.

Tema X. Trabajos de mantenimiento

1. ¿Qué son los trabajos de mantenimiento? Los trabajos de mantenimiento son aquellos
que aseguran de que los equipos utilizados en las industrias manufactureras y de
procesamiento funcionen correctamente y de manera eficiente. diagnostican y reparan
avería.

2. ¿Cuáles son los objetivos del mantenimiento? Garantizar el funcionamiento regular de

las instalaciones y servicios. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que
forman parte de las instalaciones. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.

3. ¿Qué es la inspección del mantenimiento? La inspección es una acción que en algunas

empresas no es considerada para llevarse a cabo, por lo que es una obligación del
responsable del área de mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a
cabo las inspecciones en la forma programada.

4. ¿Cuáles son los tipos de inspección? Inspección generalizada: este tipo de inspección se
generaliza para pequeñas empresas y algunas de tipo medio, ya que el tipo de
administración es más sencilla; se recomienda que la inspección se lleve a cabo en un
mínimo de seis veces al año (esto depende de las condiciones de la maquinaria, uso y
antigüedad). la inspección realizada mediante una lista que se ha determinado, qué
partes hay que inspeccionar en cada uno de los equipos. Inspección especializada: este
tipo de inspección contiene un alto grado de refinamiento en relación a la inspección
generalizada, normalmente este tipo de inspección se generaliza su aplicación en
empresas grandes y en forma general en las de tipo medio.
 5. ¿Qué es el ajuste? En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de
una misma máquina se acoplan entre sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio. El
acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas piezas. sí una tiene
un tamaño mucho mayor que la otra no ajustarán. debido a esto, para la fabricación de
piezas se adoptan normas, como por ejemplo las normas ISO, organización internacional
de normalización, para estandarizar las medidas.

6. ¿Cómo se divide el trabajo de ajuste? Los trabajos de ajuste se dividen o clasifican en

operaciones: se llama operación al trabajo que se realiza con una herramienta o
herramientas similares. También se llama operación cuando se hace un trabajo o una
parte del trabajo sin cambiar de herramientas. Las principales operaciones que pueden
hacerse en el trabajo de ajuste manual, son: medir, trazar, aserrar, limar, pulir, cincelar,
rasquetear, taladrar, roscar, escariar y montar.

7. ¿Qué es la reparación? La palabra reparación nos remonta etimológicamente al latín

“reparationis”, acción y efecto del verbo reparar, del latín “reparare”, vocablo integrado
por el prefijo regresivo “re” y por el verbo “parare” en este caso, usado como
“preparar”. Una reparación es un arreglo, es tratar de volver las cosas o situaciones que
se han deteriorado, roto o que no funcionan como corresponde, a su estado óptimo, o
al menos, al mejor posible.
8. ¿Qué es el cambio? La acción y efecto de cambiar se conoce como cambio (del latín
cambium). en muchos casos, se utiliza como sinónimo de reemplazo, permuta o
sustitución. El verbo cambiar, por su parte, hace referencia a dejar una cosa o situación
para tomar otra.

9. ¿Qué son Los Servicios? Los servicios industriales es una actividad intangible realizada
por un proveedor con el fin de satisfacer las necesidades del cliente. Se enfoca
principalmente por ser servicios industriales en las empresas dedicadas a transformar
las materias primas en producto terminado. los servicios se caracterizan por ser
intangibles, heterogéneos, inseparables y perecederos.

10. ¿Qué es La Lubrificación? Reducir el rozamiento entre dos superficies que se

encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para
ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar
la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. la película de lubricante
interpuesta puede ser un sólido, (por ejemplo, grafito, mos2), un líquido (grasa).

Tema 11. Mantenibilidad a los equipos.

1. ¿Qué es la mantenibilidad? Expectativa que se tiene, de que un equipo o sistema,
pueda ser colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de tiempo
establecido, cuando la acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo a
procedimientos prescritos.

2. ¿Cuáles son las medidas mediante las cuales se puede describir la mantenibilidad?
 Tiempo medio entre fallas
 Tiempo medio para reparar
 Tiempo medio fuera de servicio

3. ¿Qué es tiempo de recuperación (TTR)? Es un concepto que trata de reflejar el tiempo

que tarda un equipo que ha fallado, en volver a estar en condiciones operativas.

4. ¿Qué es tiempo medio de recuperación (MTTR)? Es una de las métricas más utilizadas
por los gestores de mantenimiento. Como su nombre indica, el MTTR representa el
tiempo medio necesario para resolver fallos y reparar el activo que sufrió una avería,
devolviéndole las condiciones normales de funcionamiento.

5. ¿Qué es tiempo medio entre fallas (MTBF)? El MTBF es típicamente parte de un modelo
que asume que el sistema fallido se repara inmediatamente, como parte de un proceso
de renovación.

6. ¿Beneficios de la mantenibilidad?
 Incremento del nivel técnico del participante en el área de Confiabilidad.
 Optimización de los diseños, mediante la aplicación de los elementos de Mantenibilidad
en las etapas de ingenierías Conceptuales y Básicas.
 Incrementó la confiabilidad operacional de las instalaciones mediante:
 Eliminación de pérdidas de oportunidades de producción
 Reducción de niveles de riesgo
 Mejora del desempeño de equipos
 Optimización de costos

7. ¿Hable sobre la técnica del índice de mantenibilidad?

 Mide la facilidad de mantenimiento del producto considerado.
 Toda acción de mantenimiento puede dividirse en 3 tareas:
 comprensión de los cambios que deben hacerse
 realización de las modificaciones necesarias
 pruebas de los cambios realizados
8. ¿Quién definió el concepto de índice de mantenibilidad IM? Welker, en 1995, definió el
concepto de índice de mantenibilidad IM para intentar cuantificar la mantenibilidad de
un sistema.

9. ¿Cuáles son los factores internos de la mantenibilidad?

 Acceso a las partes.
 Complejidad técnica (Diseño).
 Manuales claros y completos.
 Partes o piezas estandarizadas.
 Manejo de componentes (peso, fragilidad, entre otras).
 Calidad de los materiales de fabricación.
 Herramental necesario estandarizado.

10. ¿Hablan sobre la tasa de reparación? Cuando un dispositivo deja de funcionar

adecuadamente hay que devolverlo a su correcto estado de funcionamiento. La
reparación y consiguiente arreglo de los fallos se denomina mantenimiento