Medidores de caudal, importancia en

el sector industrial
07/10/2018

El caudalímetro industrial se ha convertido en un instrumento imprescindible para los

profesionales a la hora de medir flujos en el sector industrial. Es la variable que más se
mide y resulta esencial en el control de los procesos de producción para evitar fallos
en el sistema y también para conseguir la máxima eficiencia energética posible.

Se pueden medir los líquidos, gases y vapores de manera lineal, no lineal, el caudal
volumétrico o la masa, y a la hora de la medición, parámetros como la densidad, la
presión, la temperatura o la viscosidad pueden influir de manera decisiva.

Por tanto, los profesionales deben conocer a la perfección los caudalímetros de gas
natural que hay en el mercado para una medición de caudal óptima y fiable. Si no se
conocen bien será difícil que elijan el medidor perfecto que se ajuste a las necesidades
de la instalación. Normalmente, un caudalímetro debe cumplir con los siguientes
requisitos:

 Mide los líquidos, gases o vapores en un proceso determinado

 Controla las cantidades adicionales de otras sustancias que aparecen en el
proceso
 Mide el reparto de vapor en una planta industrial
 Mantiene una proposición dada entre distintos fluidos

Los caudalímetros miden la velocidad de un fluido a través de una conducción

determinada, es decir, en su tránsito por la tubería, de ahí que sean tan importantes
para determinados sectores industriales saber la cantidad real de producto que circula
por la conducción (por ejemplo bebidas o alimentos líquidos en plantas de
procesamiento de alimentos), para monitorizar y optimizar al máximo todos los
procesos de producción de la planta.

¿Qué medidor elegir?

Para elegir un buen caudalímetro, el profesional debe valorar bien el fluido a medir,
la instalación industrial y sus procesos de producción. De esta manera, se decantará
por un equipo capaz de efectuar las mediciones más fiables y aportar información
valiosa a la hora de lograr el mayor ahorro y eficiencia energética posible para la
empresa.

Otros factores que también hay que tener en cuenta

 Formación y conocimiento del personal de la planta y su experiencia con la

calibración y el mantenimiento
 Disponibilidad de la empresa de piezas de repuesto en la instalación industrial
 Historial de fallos en el sistema
  Si el caudalímetro ofrece una información de la velocidad del caudal continua o
totalizada y si estos datos pueden transmitirse en remoto.

En CS Instruments disponemos de caudalímetros y sistemas de medición para fluidos,

gases y aire comprimido con una innovación tecnológica excelente capaces de hacer
mediciones precisas y adaptadas a cualquier necesidad. Estos equipos se pueden usar
tanto en interior como en exterior, pueden ser de inserción o con secciones integradas.

Sensores como el VA 550 son muy apreciados por los profesionales y estaciones
registradoras como la DS 500 permiten a la empresa mantener un control de gastos
gracias al análisis de todos los datos recogidos de manera continuada. En base a estos
datos, nuestros especialistas pueden diseñar un plan de ahorro
energético personalizado para la planta industrial que seguro supondrá un importante
incentivo para aumentar su rentabilidad. No dudes en contactar con nosotros para
cualquier duda o consulta.

Medidores de flujo: ¿qué son y cómo

funcionan?
Los medidores de flujo son instrumentos que monitorean, miden o registran la
tasa de flujo, el volumen o la masa de un gas o líquido. Tener acceso y control
a estos datos de flujo precisos, oportunos y fiables es esencial para la calidad
del producto, una mayor seguridad de las operaciones, el control de costos y el
cumplimiento de las normas.

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Los medidores de flujo son instrumentos que controlan, miden o registran la

tasa de flujo, el volumen o la masa de un gas o líquido. También es posible que
los conozca como contadores de flujo, indicadores de flujo, medidores de
líquido o sensores de tasa de flujo. Los medidores de flujo aportan un control
y/o monitoreo preciso de lo que pasa por un caño o una tubería, incluyendo
agua, aire, vapor, aceite, gases y otros líquidos. Los medidores de flujo
específicos para una aplicación permiten a los gestores de instalaciones,
contratistas de control, ingenieros consultores y otras partes interesadas:

 Entender y controlar las operaciones de flujo

 Identificar y mejorar las eficiencias

 Abordar los problemas del equipo y el uso irresponsable

Tener acceso a datos precisos, oportunos y fiables y un control esencial para la

calidad del producto, una mayor seguridad de las operaciones, el control de
costos y el cumplimiento de las normas.
 Los distintos tipos de medidores de flujo
Badger Meter ofrece soluciones de medidores de flujo que mejoran las
operaciones dentro del diseño y la construcción de edificios, las industrias de
petróleo y gas, agua y aguas residuales, y química y petroquímica, lo cual
incluye las siguientes tecnologías:

 Medidores de presión diferencial (differential pressure, DP)

 Medidores de desplazamiento positivo (positive displacement, PD)

 Medidores ultrasónicos

 Medidores Vortex

 Medidores Coriolis

 Medidores electromagnéticos

 Medidores de área variable

 Medidores de turbina
MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL (DP)
Los medidores de presión diferencial miden el flujo de líquido dentro de una
tubería introduciendo una constricción que cree una caída de presión. Los
sensores de presión miden la presión antes y después de la constricción. La
caída de presión resultante que se produce a lo largo de la constricción es
relativa a la tasa de flujo al cuadrado; mientras mayor sea la caída de presión,
mayor es la tasa de flujo.

Los medidores de presión diferencial son adecuados para aplicaciones que

incluyen filtros, intercambiadores de calor, dispositivos de prevención de reflujo,
tuberías y conductos, entre otros. Una razón clave por la que los gestores de
las instalaciones prefieren los medidores DP se debe a que no tienen partes
móviles, lo que significa que requieren un mantenimiento mínimo.

MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

(PD)
Los medidores de desplazamiento positivo miden la tasa de flujo volumétrico de
un líquido o gas que pasa por el medidor, atrapándolo repetidamente con
partes giratorias, que miden el volumen. Los tipos específicos de medidores de
desplazamiento positivo incluyen pistón oscilante, disco nutante, engranaje
industrial y otros. A menudo, estos medidores se escogen debido a su alta
precisión, excelente repetibilidad y grandes relaciones de reducción.

MEDIDORES ULTRASÓNICOS
Los medidores ultrasónicos miden la velocidad del fluido que fluye a través de
la tubería, Las dos formas para hacer esto son por tiempo de tránsito o
tecnología Doppler. La tecnología Doppler mide la diferencia de frecuencia de
las ondas sonoras reflejadas por las burbujas de gas o las partículas en la
corriente de flujo. Es adecuada para líquidos aireados o sucios. La tecnología
de tiempo de tránsito mide el diferencial de tiempo entre las señales que se
envían aguas arriba y aguas abajo. El diferencial es directamente proporcional
a la velocidad del agua.

Los medidores ultrasónicos a menudo se eligen por su precisión excepcional,

mantenimiento mínimo y bajo costo de propiedad. Los medidores ultrasónicos
de pinza ofrecen soluciones no invasivas y una instalación sencilla, ya que no
es necesario cortar la tubería ni interrumpir el servicio.

MEDIDORES VORTEX
Los medidores Vortex emplean un principio llamado efecto von Kármán para
medir líquidos, gases y vapores. Los medidores Vortex miden colocando una
obstrucción (llamada barra de vertido) en la trayectoria del flujo, lo que crea
vórtices de presión diferencial alterna. Estos vórtices hacen que un pequeño
dispositivo sensorial oscile con una frecuencia directamente proporcional a la
velocidad del fluido en movimiento. A continuación, el elemento sensor
convierte la tasa de oscilación en una señal eléctrica, que se convierte en una
lectura cuantificable de la velocidad. Los medidores Vortex son una opción
popular debido a su extensa capacidad de rango, repetibilidad y precisión en la
medición de líquidos, gases y vapor saturado.

MEDIDORES CORIOLIS
Los medidores Coriolis miden el flujo de masa y la densidad a través de la
inercia. El medidor de flujo abierto y sin obstrucciones identifica la tasa de flujo
midiendo directamente la masa del fluido en un amplio rango de temperaturas
con un alto grado de precisión. A medida que el fluido fluye a través de los
tubos sensores, las fuerzas inducidas por el flujo de masa hacen que los tubos
se retuerzan, lo cual es proporcional a la masa. Los medidores Coriolis son
reconocidos por su impresionante precisión, facilidad de instalación y habilidad
para medir tanto el flujo másico como la densidad.

MEDIDORES ELECTROMAGNÉTICOS
Los medidores electromagnéticos funcionan bajo la Ley de Faraday, también
conocida como la Ley de inducción electromagnética, para medir la velocidad
del líquido. Según la ley, un conductor que se mueve por medio de un campo
magnético produce una señal eléctrica dentro del conductor, la cual es
directamente proporcional a la velocidad del agua que se mueve por el campo.
A medida que el fluido fluye a través del campo magnético, las partículas
conductoras del fluido crean cambios de voltaje a lo largo del campo
magnético. Así se mide y calcula la velocidad del flujo de agua que pasa por la
tubería.

Ya que los medidores electromagnéticos no tienen partes móviles, son una

opción ideal para aplicaciones de aguas residuales o cualquier líquido sucio
que sea conductor o a base de agua. Los beneficios de los medidores
electromagnéticos incluyen mantenimiento mínimo, amplias reducciones y
compatibilidad con productos químicos corrosivos, al igual que la capacidad de
satisfacer los requisitos sanitarios para aplicaciones alimentarias.

MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE

Los medidores de área variable miden el flujo volumétrico de líquidos y gases.
Se coloca un orificio dentro del conjunto de pistón y se forma una abertura
anular con el cono de medición contorneado. El conjunto de pistón lleva un
imán cilíndrico de cerámica que está acoplado a un indicador de flujo externo
que se mueve con precisión en respuesta directa al movimiento del pistón. Un
resorte calibrado se opone al flujo en dirección hacia adelante, disminuyendo la
sensibilidad a la viscosidad. Los beneficios clave de los medidores de área
variable incluyen que son de bajo costo, fáciles de operar y mantener, y no
necesitan componentes electrónicos para fines de lectura.

MEDIDORES TIPO TURBINA

Los medidores tipo turbina aprovechan la energía mecánica de un líquido para
hacer girar un rotor en la corriente de flujo. La velocidad de rotación del rotor es
directamente proporcional a la velocidad del fluido que pasa por el medidor.
Los medidores tipo turbina miden la velocidad de líquidos, gases y vapores de
manera confiable, y a menudo se escogen por estos beneficios clave:
estructura de medidor duradera, rango de alta precisión a bajo costo y
repetibilidad notable bajo un amplio rango de temperaturas y presiones.

Encontrar las soluciones de medidor de flujo

adecuadas
Entendemos que puede ser complicado determinar cuál es la mejor solución de
medidores de flujo para su aplicación en particular debido a la amplia gama
disponible. Nuestras soluciones de medición de tasa de flujo son adecuadas
para muchas industrias. Si está buscando una solución de instrumentación de
flujo que mejore la sostenibilidad y las ineficiencias, minimice la necesidad de
mantenimiento o reemplace un sistema antiguo, póngase en contacto con
nuestros expertos. Entendemos que el costo, el tiempo de inactividad y el
mantenimiento son factores importantes al tratar de encontrar una nueva
solución de medidor de flujo. Prestaremos atención a sus objetivos y requisitos
de aplicación particulares y le recomendaremos los dispositivos que mejor se
adapten a sus necesidades para que pueda mantener sus operaciones en
funcionamiento y enfocarse en otras prioridades.

Medición De Caudal En La Industria Alimentaria

En la industria de procesamiento de alimentos y bebidas, la medición y el control
precisos de las materias primas son muy exigentes. Caudalímetros aptos para uso
alimentario Reduzca costes y aumente la productividad. Ciertos procesos en la
industria alimentaria requieren condiciones sanitarias. Industria alimentaria:
productos lácteos, alcohol, bebidas, sirope, chocolate, aceite comestible, etc.

Medidor De Flujo De Aceite De Grado Alimenticio

Los medidores de flujo de grado alimenticio pueden medir el aceite comestible.

Hay muchos pasos en el procesamiento de aceite comestible que requieren un

medidor de flujo para medir el volumen y el peso de la cantidad de aceite que sale
de la tubería. Las empresas que producen y procesan aceites comestibles
necesitan usar medidores de flujo para obtener estadísticas sobre el petróleo crudo
que se refina inicialmente y el aceite esencial que finalmente se refina.

En primer lugar, para la medición de aceite, no se pueden seleccionar

caudalímetros electromagnéticos.
Puede elegir caudalímetros de turbina, caudalímetros de engranajes,
caudalímetros ultrasónicos, caudalímetros de rotor metálico para medir el aceite. Si
necesita una medición de alta precisión. También puede considerar medidores de
flujo másico.

Lectura extendida: Medidor de flujo de desplazamiento positivo sanitario

Caudalímetro Utilizado En La Industria De Bebidas

Se utiliza un caudalímetro electromagnético para medir el caudal volumétrico de un
medio líquido conductor con una conductividad superior a 5 μs/cm. Los
caudalímetros electromagnéticos se utilizan normalmente para medir el caudal de
grandes tuberías. Se puede medir con precisión en un gran taller de producción de
bebidas. El diámetro mínimo del caudalímetro electromagnético actual es de 0.1
pulgadas, es decir, 2.5 mm, y el diámetro máximo puede alcanzar casi los 3
metros.

La industria de las bebidas incluye cerveza, jugos de frutas, etc., y los medidores
de flujo electromagnéticos no podrían ser mejores. Generalmente, el medio es
conductor y es muy bueno agregar iones apropiadamente. Y no hay pérdida. No
hay pérdida de presión diferencial o algo así.

Originalmente, todavía hay muchas formas de proteger los electrodos del medidor
de flujo electromagnético. Deberíamos prestarle más atención en el proceso de
uso. No provoque que el caudalímetro electromagnético deje de funcionar
normalmente en el futuro debido a una pequeña negligencia.

Medición De Flujo En Cervecerías

¿Qué tipo de medidor de flujo se puede usar para resolver la medición del flujo de
cerveza? La cerveza es un medio conductor. Puede usar un caudalímetro
electromagnético para medir. Al medir la cerveza, solo necesita usar electrodos de
acero inoxidable y revestimiento de tetrafluoroetileno. El caudalímetro
electromagnético es un instrumento de medición con alta precisión de medición y
buena estabilidad. Ha sido ampliamente utilizado en la medición del flujo de
cerveza.

Medición de flujo de cerveza. Echemos un vistazo a cómo seleccionar un medidor

de flujo electromagnético de cerveza:

1. Medio
2. Temperatura
3. Presión

Al medir el flujo de cerveza, puede seleccionar de acuerdo con los tres parámetros
correspondientes anteriores para cumplir con los requisitos de medición en el sitio.

Por supuesto, a excepción de los caudalímetros electromagnéticos. El

caudalímetro de turbina sanitaria también se puede utilizar para medir cerveza o
licor.

Lectura extendida: Caudalímetros de acero inoxidable|304-316 opcional

Medición De Flujo De Jarabe
Los medidores de flujo de grado alimenticio pueden medir el jarabe.

Medición de flujo de jarabe de alta viscosidad

Si la viscosidad del jarabe medido es relativamente alta. Entonces recomiendo

usar un medidor de flujo objetivo o un medidor de flujo de engranaje ovalado.

El medidor de flujo objetivo es un medidor de velocidad. Calcula el caudal del

medio de acuerdo con la fuerza del medio que empuja el objetivo. Su cabeza de
medidor de cristal líquido inteligente puede mostrar claramente el flujo instantáneo
y el flujo acumulativo del medio. Y señal de salida 4-20mA. La instalación es
sencilla y el mantenimiento es pequeño. Alta temperatura y alta resistencia a la
presión. Adecuado para diámetros de tubería grandes, medianos y pequeños. El
rango de aplicación es muy amplio.

El caudalímetro de engranaje ovalado es un caudalímetro de desplazamiento

positivo. Es un instrumento mecánico. Calcula el caudal medio basándose en la
medición de la rotación del engranaje interno. La configuración general es un tipo
de pantalla de puntero, que solo muestra el caudal acumulativo y no muestra el
caudal instantáneo. Por lo tanto, el usuario debe explicarle al fabricante cuando se
muestra el caudal instantáneo. El fabricante estará equipado con un medidor
inteligente.

Además, la señal de salida es una señal de pulso. El usuario necesita una señal de
4-20 mA y el fabricante también debe explicárselo al fabricante. Los engranajes
ovalados son relativamente voluminosos. Por lo tanto, no es adecuado para la
medición de tuberías de gran diámetro. Su calibre más grande también es
inteligente a 200 mm.

¿Por qué generalmente elegir una salida de 4-20ma?

Además de los dos tipos de vórtice anteriores, también son posibles los
caudalímetros.

Medición de flujo de jarabe de baja viscosidad

Si la viscosidad medida del jarabe no es muy alta, un caudalímetro

electromagnético o un turbina liquida Se ha utilizado caudalímetro.

Los caudalímetros electromagnéticos se utilizan principalmente para la medición

de medicamentos como el jarabe de glucosa y el jarabe alimentario. Porque los
medicamentos y los alimentos tienen mayores requisitos de higiene. Se requiere
una desinfección estricta, por lo que generalmente se utilizan caudalímetros
electromagnéticos tipo abrazadera.

El medidor de flujo de turbina líquida mide baja viscosidad y el efecto del jarabe
relativamente puro es muy bueno. La apariencia receptiva, de alta precisión,
hermosa y liviana, la instalación y el mantenimiento también son muy simples. Es
adecuado para la medición de tuberías pequeñas y medianas. Ambos tipos de
medidores de flujo son medidores inteligentes. La pantalla LCD en el sitio muestra
el flujo instantáneo y el flujo acumulativo. Señal de salida 4-20mA. El ámbito de
aplicación también es muy amplio.

Introducción
La medición de la presión es un aspecto fundamental en la industria alimentaria
y farmacéutica. Es utilizado para controlar procesos, garantizar la calidad y
seguridad de los productos, y prevenir accidentes laborales. La presión en
estas industrias debe ser medida con precisión para garantizar la satisfacción
del cliente y el cumplimiento de las regulaciones gubernamentales.

Unidades de Medida
Existen varias unidades de medida de la presión, incluyendo el Pascal (Pa),
Bar, KiloPascal (kPa) y libra por pulgada cuadrada (PSI). En la industria
alimentaria y farmacéutica, la unidad de medida más comúnmente utilizada es
el kPa. Esto se debe a que es la unidad de medida requerida por la mayoría de
las regulaciones gubernamentales, incluyendo las regulaciones de la
Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos (FDA).

Otras unidades de medida de la presión, como el Bar y el PSI, también se

utilizan comúnmente en la industria alimentaria y farmacéutica. El Bar es
utilizado en Europa y otras partes del mundo, mientras que el PSI es
comúnmente utilizado en los Estados Unidos. Es importante entender las
diferentes unidades de medida y cómo convertirlas entre sí para garantizar la
consistencia y precisión en la medición de la presión.

Instrumentos de Medición
Existen varios tipos de instrumentos utilizados para medir la presión en la
industria alimentaria y farmacéutica, incluyendo manómetros, transductores de
presión y sensores de presión. Los manómetros son los instrumentos de
medición más comunes utilizados en estas industrias. Funcionan midiendo la
cantidad de gas o líquido en un recipiente cerrado en comparación con la
presión atmosférica. Los manómetros pueden ser digitales o analógicos y se
pueden utilizar para medir tanto presión absoluta como relativa.

Los transductores de presión son otro tipo de instrumento utilizado para medir
la presión en la industria alimentaria y farmacéutica. Funcionan convirtiendo la
presión en una señal eléctrica que se puede leer en un dispositivo de medición.
Los sensores de presión son similares a los transductores de presión, pero
miden la presión utilizando una tecnología piezoeléctrica.

Importancia de la Medición de la Presión en la

Industria Alimentaria y Farmacéutica
La medición precisa de la presión es crucial en la industria alimentaria y
farmacéutica por varias razones importantes. Primero, la medición de la presión
se utiliza en la fabricación de productos alimenticios y farmacéuticos. Es
importante medir la presión durante el procesamiento para garantizar la
consistencia y calidad del producto final. Se utilizan instrumentos de medición
de alta precisión para garantizar que la presión se mantenga dentro de los
rangos óptimos para cada proceso.

En segundo lugar, la medición de la presión se utiliza para garantizar la

seguridad del personal y de los consumidores. Los procesos que operan bajo
alta presión pueden representar un riesgo para el personal si no se controlan
adecuadamente. La medición de la presión se utiliza para garantizar que los
procesos se operen dentro de los rangos seguros de presión, lo que reduce el
riesgo de accidentes potencialmente mortales.

Calibración de Instrumentos de Medición de Presión

Es importante asegurarse de que los instrumentos de medición de presión
estén calibrados correctamente para garantizar la precisión de las mediciones.
La calibración de los instrumentos de medición de presión implica comparar las
mediciones de un instrumento con un estándar de referencia conocido. Si la
medición del instrumento es menor o mayor que el estándar de referencia, se
ajusta para que la medición sea más precisa.

Los instrumentos de medición de presión deben calibrarse regularmente para

garantizar su precisión. La frecuencia de calibración depende del tipo de
instrumento, su precisión y la cantidad de uso. Las regulaciones de la FDA y
otras agencias gubernamentales suelen requerir que los instrumentos de
medición de presión se calibren anualmente.

Conclusión
La medición de la presión es un aspecto crucial en la industria alimentaria y
farmacéutica. Se utiliza para controlar la calidad y seguridad de los productos
alimenticios y farmacéuticos, así como para proteger la salud y la seguridad del
personal. Es importante entender las unidades de medida de la presión, los
diferentes instrumentos utilizados para medirla y la importancia de la
calibración para garantizar mediciones precisas y consistentes.
Introducción
La medición y el control de presión son las variables de proceso más usadas en los más

distintos sectores de la industria de control de procesos. Además, a través de la presión

se puede inferir fácilmente una serie de otras variables, tales como, nivel, volumen,

flujo y densidad. En este artículo comentaremos las principales características de las

tecnologías más importantes utilizadas en sensores de presión, y también algunos

detalles sobre instalaciones, mercado y tendencias de los transmisores de presión.

La Medición de Presión y un Poco de Historia

La medición de presión atrae el interés de la ciencia hace mucho tiempo. En fines del

siglo XVI, el italiano Galileo Galilei (1564-1642) obtuvo patente por un sistema de

bomba de agua utilizada en la irrigación. En 1592, usando solamente un tubo de ensayo

y una cuenca con agua, Galileo montó el primer termómetro. El volcó un tubo con la

boca hacia abajo, semisumergido en el líquido. Así, cuando el aire en el interior del tubo

enfriaba, el volumen aumentaba y el agua era empujada hacia afuera. El nivel del agua,

por lo tanto, medía la temperatura del aire. El núcleo de su bomba era un sistema de

succión que el descubrió tener la capacidad de elevar el agua en el máximo 10 metros.

El no descubrió la causa de este límite, lo que llevó otros cientistas a estudiar el

fenómeno.

En 1643, el físico italiano Evangelista Torricelli (1608-1647) desarrolló el barómetro.

Este aparato calculaba la presión atmosférica, o sea, la fuerza del aire sobre la superficie

de la tierra. El hizo una experiencia llenando un tubo de 1 metro con mercurio, sellado

en uno de las extremidades y sumergido en una tina con mercurio en la otra. La

columna de mercurio invariablemente bajaba hasta alrededor de 760 mm en el tubo. Sin

saber la razón del fenómeno, el lo atribuyó a una fuerza existente en la superficie

terrestre. Torricelli concluyó también que el espacio dejado por el mercurio en el inicio

de la experiencia no contenía nada y lo llamó de “vacuum” (vacío).

Cinco años más tarde, el francés Blaise Pascal usó el barómetro para mostrar que en el

alto de las montañas la presión de aire era más pequeña.

En 1650, el físico alemán Otto Von Guericke creó la primera bomba de aire eficiente,

con la cual Robert Boyle realizó experimentos sobre compresión y descompresión y

después de 200 años, el físico y químico francés, Joseph Louis Gay-Lussac, comprobó

que la presión de un aire confinado a un volumen constante es proporcional a su

temperatura.

En 1849, Eugène Bourdon recibió la patente por el Tubo de Bourdon, utilizado hasta

hoy en mediciones de presiones relativas. En 1893, E.H. Amagat utilizó el pistón de

peso muerto en mediciones de presión.

Figura 1 – Tubo de Bourdon

Figura 2 – Los hombres que hicieron la historia de la medición de presión.

En las últimas décadas, con el advenimiento de la tecnología digital, una enorme

variedad de equipos se esparció por el mercado en diversas aplicaciones. La

caracterización de presión solo tuvo su real valor reconocido a partir del momento en

que logramos traducirla en valores mensurables.

Todo sistema de medición de presión es constituido por un elemento primario, lo cual

estará en contacto directo o indirecto con el proceso donde ocurren los cambios de

presión y por un elemento secundario (el transmisor de presión) que tendrá la tarea de

traducir este cambio en valores mensurables para uso en indicación, monitoreo y

control.

Princípios Básicos de la Medición de Presión

Veamos el concepto de Presión Estática. Tomemos como base la figura 3, donde hay un

recipiente con un líquido que ejerce una presión en determinado punto proporcional al

peso del líquido y a distancia desde el punto a la superficie. El principio de Arquímedes

dice: un cuerpo sumergido en un líquido queda sujeto a una fuerza, conocida por

empuje, igual al peso del líquido desplazado. Por ejemplo, con base en este principio, se

puede determinar el nivel, con el uso de un flotador sometido al empuje de un líquido,

transmitiendo este movimiento a un indicador, a través de un tubo de torque. El medidor

debe tener un dispositivo de ajuste de densidad del líquido, cuyo nivel está siendo

medido, pues el empuje varía según la densidad.

La presión estática P se define como la razón entre la fuerza F, aplicada

perpendicularmente a una superficie de área A: P = F/A [N/ ,2].

Figura 3 – Presión en un punto P sumergido

 Figura 4 – Presión en un cuerpo sumergido

Dado un paralelepípedo, según la figura 4, donde se tiene el área del lado A y largura L,

la presión en su cara superior y su cara inferior es dada respectivamente por P D = hρg e

PU = (h + L) ρg. La presión resultante sobre el mismo es igual a PU - PD = Lpg. La

presión que ejerce una fuerza perpendicular a la superficie del fluido se llama presión

estática. El principio de Pascal dice que cualquier aumento de presión en el líquido se

transmitirá igualmente a todos los puntos del líquido. Se usa ese principio en los

sistemas hidráulicos (por ejemplo, los frenos de los autos) y se ilustra por la figura 5. En

otras palabras: las fuerzas aplicadas tienen intensidad proporcional a las áreas

respectivas.

Téngase aún en cuenta la Ley de Stevin (1548 - 1620): en un fluido homogéneo e

incompresible equilibrado bajo la acción de la gravedad, la presión crece linealmente

con la profundidad; la diferencia de presión entre dos puntos es igual al producto del

peso específico del fluido por la diferencia de nivel entre los puntos considerados.

Figura 5 – La presión es perpendicular a la superficie y las fuerzas aplicadas tienen

intensidad proporcional a las respectivas áreas.

Veamos ahora la presión ejercida por fluidos en movimiento en la sección transversal de

un tubo. Tomemos la figura 6, donde:

F1 = fuerza aplicada a la superficie A1

P1 = razón entre F1 y A1;

ΔL1 = distancia desplazada por el fluido;

 v1 = velocidad de desplazamiento;

h1 = altura relativa a la referencia gravitacional

F2 = fuerza aplicada a la superfície A2

P2 = razón entre F2 y A2;

ΔL2 = distancia desplazada por el fluido;

V2 = velocidad de desplazamiento;

h2 = altura relativa a la referencia gravitacional

Figura 6 – Ecuación de Bernoulli – Presión ejercida por los fluidos en movimiento

en la sección transversal de un tubo.

Suponiéndose un fluido ideal, sin viscosidad, se sabe que el se desplaza sin atritos y por

lo tanto sin pérdida de energía. El trabajo resultante de las fuerzas que actúan en un

sistema es igual a la variación de la energía cinética, teorema trabajo-energía. Con esto,

tenemos:

P1+ (1/2) ρ.v12 + ρ. g . h1 = P2 + (1/2)ρ. v22 + ρ. g . h2

Esta es la ecuación de Bernoulli que comprueba que la suma de las presiones a lo largo

de un tubo es siempre constante para un sistema ideal. Lo interesante es que aquí se

pueden reconocer las siguientes presiones:

 P1= Pressión Aplicada

 (1/2) ρ.v12 = Presión Dinámica

 ρ.g. h1 = Presión Estática

Reorganizandoesa relación llegamos a la ecuación:

Esa relación es muy útil para el cálculo de la velocidad del fluido, dadas la presión de

impacto y la presión estática. A partir de esa relación, se puede calcular, por ejemplo, el

flujo del fluido:

Donde C = flujo real/flujo teórico

Los valores de C son resultados experimentales y para cada tipo de elemento

deprimógeno y sistema de toma de impulso, C varía según el diámetro (D) de la pipería,

del número de Reynolds (Rd) y de la relación

de diámetros referentes a la sección A1 y A2 ( )

C = f (D,Rd,β)

Unidades de Presión en el Sistema Internacional (SI)

El Pascal [Pa] es la unidad de presión del Sistema Internacional de Unidades (SI).

Un Pa es la presión generada por la fuerza de 1 Newton actuando sobre una superficie

de 1 metro cuadrado a Pa = N/m2.

La tabla 1 muestra las principales unidades y la conversión de las mismas.

 inH2O atm bar kPa kgf/cm2 mmH2O mmHg inHg psi

@20oC @20oC @0oC @32oF

inH2O 1 0,0025 0,002490,248640,00254 25,4000 1,864970,073420,03606

@20oC

atm 407,5131 1,01325101,3251,03323 10350,8 759,99929,921314,6959

bar 402,1850,986921 100,0001,01972 10215,5 750,06229,530014,5038

kPa 4,021850,009870,010001 0,01020 102,155 7,500620,295300,14504

kgf/cm2 394,4070,967840,9806698,06621 10017,9 735,55828,959014,2233

mmH2O 0,039370,000100,000100,009790,00010 1 0,073420,002890,00142

@20oC

mmHg 0,536200,001320,001330,133320,00136 13,6195 1 0,039370,01934

@0oC

inHg @13,61950,033420,033863,386380,03453 345,935 25,40001 0,49115

32oF

psi 27,72960,068050,068956,894750,07031 704,333 51,71492,036021

Tipos más usuales de medición de presión

En función de la referencia se puede clasificar la medición de presión como:

manométrica, absoluta y diferencial o relativa. Tomemos la figura 7 como referencia:

Figura 7 – Referencias de Presión y tipos más usuales.

 Presión absoluta: se mide con relación al vacío perfecto, o sea, es la diferencia de la

presión en un cierto punto de medición por la presión del vacío (cero absoluto).

Normalmente cuando se indica esta grandeza se usa la notación ABS. Ex.: La presión

absoluta que la atmósfera ejerce a nivel del mar es de 760mmHg.

 Presión diferencial: es la diferencia de presión medida entre dos puntos. Cuando se

toma cualquier punto distinto del vacío o atmósfera como referencia se dice medir la

presión diferencial. Por ejemplo, la presión diferencial ubicada en una placa de orificio.

 Presión manométrica (gauge): es medida en relación a la presión del ambiente en

relación a la atmósfera. Osea, es la diferencia entre la presión absoluta medida en un

punto cualquier y la presión atmosférica. Es siempre importante anotar que la medición

es relativa. Ejemplo: 10Kgf/cm2 Presión Relativa.

Note que la presión manométrica es dada por la diferencia entre la presión absoluta y la

atmosférica.

Sensores utilizados en la medición de presión

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la conversión

mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional. Todas las tecnologías

tienen un solo objetivo, que es transformar la presión aplicada en un sensor en señal

electrónica proporcional a la misma:

 Capacitancia Variable (Capacitivos)

 Piezo-resistivo (Strain Gauge)

 Potenciométrico

 Piezo-eléctrico

 Reluctancia Variable

 Resonante

 Óptico

 Otros

1) Piezo-resistivo o Strain Gage

La piezo-resistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la

deformidad/contracción como resultado de la presión aplicada. En su gran mayoría son

formados por elementos cristalinos (strain gage) interconectados en puente (wheatstone)

con otros resistores que suministran el ajuste de cero, la sensibilidad y la compensación

de temperature. El material de construcción varía según el fabricante y actualmente son

comunes los sensores de estado sólido.

Desventajas: banda limitante de temperatura operativa, aplicable en bandas de presión

baja por generaren una señal muy baja de excitación, muy instable.

Actualmente existe el llamado “Film Transducer”, lo cual es construido con la

deposición de vapor o la inyección de elementos strain gage directamente en un

diafragma, lo que minimiza la instabilidad debida al uso de adhesivos en las ligas de los

modelos “Bonded Wire”. La gran ventaja es que produce una señal electrónica de nivel

más alto, pero que en altas temperaturas son totalmente vulnerables, pues la temperatura

afecta el material adhesivo utilizado al pegar el silicio al diafragma.

Diversas técnicas basadas en la fabricación de sensores de silicio piezo-resistivo

(silicon substrate) vienen surgiendo, pero sus señales son susceptibles a degradación

debido a la temperatura y exigen circuitos complicados para compensación,

minimización del error y sensibilidad del cero. Son totalmente inviables en aplicaciones

sujetas a altas temperaturas por largos períodos, pues la difusión degrada los substratos

en temperaturas muy altas.

Figura 8 – Sensor Piezo-Resistivo

2) Piezo-eléctrico
El material piezo-eléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial

proporcional a la presión aplicada a el en sus caras: quartzo, sal deRochelle, titanio de

bario, turmalina etc. Este material acumula cargas eléctricas en ciertas áreas de su

estructura cristalina, cuando sufren una deformidad física, por acción de una presión. La

piezo-electricidad fue descubierta por Pierre y Jacques Curie en 1880.

La relación entre la carga eléctrica y la presión aplicada al cristal es prácticamente

lineal:

q = Sq x Ap
p - presión aplicada, A - área del electrodo, Sq – sensibilidad,
q - carga eléctrica, C – capacidad del cristal, Vo - tensión de salida

Figura 9a - Sensor Piezo-Eléctrico

Figura 9b – Sensor Piezo-Eléctrico

3) Resonantes
Poseen en general el principio de la tecnología conocida como “vibrating wire”. Un

resorte de hilo magnético es anejada al diafragma que, al ser sometido a un campo

magnético y ser recorrido empieza a oscilar. La frecuencia de oscilación es

proporcional al cuadrado de la tensión (expansión/compresión) del hilo. En el sensor de

Silicio Resonante no se usa hilo pero el silicio para resonar con diferentes frecuencias

que son funciones del tipo 1/f2 de la expansión/compresión. El sensor es formado por

una cápsula de silicio ubicada en un diafragma que vibra al se aplicar un diferencial de

presión y la frecuencia de vibración depende de la presión aplicada. Algunos sensores

resonantes necesitan técnicas de compensación de temperatura vía hardware/software

complicadas, aumentando el número de componentes, lo que significa más placas

electrónicas en algunos equipos.

 4) Capacitivos
Estos son los sensores más confiables y que fueran usados en millones de aplicaciones.

Se basan en transductores donde la presión aplicada a diafragmas sensores produce una

variación de la capacitancia entre ellos y un diafragma central, por ejemplo. Esta

variación es usada principalmente para variar la frecuencia de un oscilador o usada

como elemento de un puente de capacitares. Esta variación de capacitancia es usada

para variar la frecuencia de un oscilador. La frecuencia puede medirse directamente por

la CPU y convertida en presión. En este caso no existe conversión A/D, lo que

contribuye a la exactitud y a la eliminación de drifts embutidos en las conversiones

analógicas y digitales. Téngase en cuenta que este principio de lectura totalmente digital

es utilizado por Smar desde la década de 80, como la única compañía brasileña y una de

las pocas en el mundo a fabricar este tipo de sensor. Poseen respuestas lineales

prácticamente insensibles a variaciones de temperatura, siendo los más indicados a

instrumentación y control de procesos por su excelente performance en estabilidad,

temperatura y presión estática. Algunas de sus ventajas son:

 Ideales para aplicaciones de baja y alta presión.

 Minimizan el Error Total Probable y consecuentemente la variabilidad del proceso.

 Ideales para aplicaciones de flujo.

 Por su respuesta lineal, permite alta flexibilidad y exactitud.

Figura 10 – Ejemplo de construcción de sensor capacitivo.

5) Ópticos– Son todavía poco divulgados pero la evolución de la fibra óptica posee

marcos expresivos:

 Fue inventada en 1952 por el físico indiano Narinder Singh Kanpany.

 1970: Corning Glass produjo algunos metros de fibra óptica con pérdidas de 20 db/km.

 1973: Un enlace telefónico de fibras ópticas fue producido en los EE.UU./

 1976: Bell Laboratories instaló un enlace telefónico en Atlanta, GA, de 1 km y probó

ser la fibra óptica prácticamente posible para telefonía.

 1978: La fabricación de fibras ópticas comienza en varios puntos del mundo con

pérdidas inferiores a 1,5 dB/km.

 1988: Primer cable submarino de fibras ópticas sumergió en el océano e inició la

supercarretera de la información.

 2004: La fibra óptica mueve alrededor de 40 mil millones de dólares anuales.

 2007: La fibra óptica brasilera cumple 30 años y el mercado de sensores de fibra óptica

de las Américas movió 237 millones de dólares.

 2014: La estimativa de facturación de sensores de fibra óptica para este año es de 1,6

mil millones de dólares en el mercado americano.

La sensibilidad de los sensores de fibra, o sea, el disturbio menos intenso que se puede

medir puede depender de:

 Variaciones infinitesimales en algún parámetro de caracterización de la fibra óptica

usada cuando la fibra es el propio elemento sensor;

 Cambios en las propiedades de la luz usada, cuando la fibra es el canal a través del cual

la luz va y vuelve desde el sitio bajo prueba.

Los sensores a fibras ópticas son compactos y presentan sensibilidad comparable a los

similares convencionales. Los sensores de presión son construidos con una membrana

móvil en una de las extremidades de la fibra. Algunas ventajas de estos sensores son:

alta sensibilidad, tamaño reducido, flexibilidad y resistencia, poco peso, larga vida útil,

larga distancia de transmisión, baja reactividad química del material, son ideales para

funcionar en ambientes de alta tensión, inmunidad electromagnética, señales

 multiplexados, o sea, una única fibra puede producir docenas de instrumentos, y puede

medir vibración, presión, temperatura, flujo multifásico, deformación, etc.

Una técnica utilizada en la construcción de sensores ópticos es el Interferómetro Fabry-

Perot, un dispositivo usado por lo general en mediciones de larguras de ondas con alta
precisión, donde esencialmente dos espejos parcialmente reflectores de vidrio o cuarzo
se alinean y se obtiene el contraste máximo y mínimo de franjas entre ellos por
variación mecánica. Esta variación de distancia también podría generarse por presión
y, con eso, tendríamos un sensor de presión.

Figura 11 – Sensor de Presión con el Principio de Fabry-Perot.

Equipos Industriales para Medición de Presión

Entre los distintos equipos utilizados en la industria para medir presión se subrayan dos:

el manómetro y el transmisor de presión.

El manómetro es usado para lectura de presión y tienen normalmente una conexión al

proceso y un display (cuando electrónico) o puntero (cuando mecánico) para que se

pueda leer la presión localmente. Por lo general son dispositivos de bajo costo y se usan

cuando la presión no necesita transmitirse a un sistema de control y también no se

necesita de exactitud. Por ejemplo, presión estática, presión de bomba, etc. Existen

también modelos diferenciales, vacuómetros, sanitarios, etc.

Figura 12 – Ejemplos de manómetros.

Un transmisor de presión inteligente reúne la tecnología de sensor a su propia

electrónica.

Típicamente debe proveer las siguientes características:

 Señal digital de salida;

 Interfaz de comunicación digital (HART/4-20mA, Foundation Fieldbus, Profibus-PA);

 Compensación de presión y temperatura;

 Estabilidad;

 Debe permitir calibración fácil;

 Re-rangecon y sin referencia;

 Autodiagnósticos;

 Fácil instalación y calibración;

 Alta confiabilidad;

 Bajos costos y tiempos cortos de instalación y mantenimiento;

 Reducción de intrusión/penetración (proceso);

 Ahorro de espacio en la instalación;

 Permitir actualización para la tecnología Foundation Fieldbus y Profibus PA;

 Recursos de interfaz EDDL y FDT/DTM;

 Protector de transientes, sin polaridad de alimentación;

 Traba física para transferencia de custodia, etc.

Algunos puntos que necesitan la atención de los usuarios para no pagar más por algo

que no van a usar o que su aplicación no necesita:

 Exactitud & Rangeabilidad: si hay necesidad de equipos con tales requisitos,

examinen las fórmulas de exactitud y vean que la exactitud no es divulgada en toda la

banda. Vean también otras características, tales como el tiempo de respuesta,

totalización, bloque de PID, etc, que pueden ser más útiles en sus aplicaciones.

 Protección a la inversión:verifiquen el precio de los repuestos, la intercambialidad

entre modelos, la simplicidad de especificación, actualización para otras tecnologías

(Fieldbus Foundation, Profibus PA), suministro de servicios, soporte técnico, plazo de

reposición, etc. Estos son factores que pueden perjudicar la disponibilidad de la fábrica.
 Figura 13 – LD400 – Transmisor de Presión HART/4-20mA con sensor

capacitivo,placa electrónica única, alta performance (eltransmisor con el mejor

tiempo de respuesta del mercado).

Los transmisores de presión microprocesados tienen la gran ventaja de posibilitar mejor

interacción con el usuario, con interfaces de fácil utilización. Además, sus

características de autodiagnosis facilitan la identificación de problemas. Con el

advenimiento de las redes fieldbus, es posible extraer los beneficios de la tecnología

digital al máximo. Estos transmisores tienen mejor exactitud, estabilidad electrónica

superior a los modelos analógicos, además de facilitar ajustes y calibraciones. La

tecnología digital también permite que se implementen poderosos algoritmos a favor de

performance y exactitud de medición y de monitoreo en línea de toda la vida del equipo.

Ejemplos de Aplicaciones Típicas con el Transmisor de Presión

En seguida vienen ejemplos típicos de aplicaciones con el transmisor de presión. Para

mas detalles sobre cada aplicación consulte las publicaciones disponibles en las

referencias del artículo. Téngase en cuenta que la instalación correcta garantiza el mejor

aprovechamiento y desempeño de los equipos.

Medición de niveles de líquidos

Figura 14 – Medición de nivel en tanque abierto.

Figura 15 – Medición de nivel en tanque cerrado.

 Medición de flujo

Figura 16 – Medición de flujo usando el tubo de Pitot

Placa de Orificio

Figura 17 - Medición de flujo usando placa de orificio.

Medición de volume y masa

 La presión (nivel) puede convirtirse en volume, utilizando la función Tabla

Figura 18 - Medición de volume.

 La presión (nivel) puede convertirse en masa, utilizando la función Tabla

Figura 19 - Medición de masa.

Accesorios Importantes en Medición de Presión y sus Variantes

Debido a la amplia gama de aplicaciones posibles, hay la necesidad de disponerse de

algunos accesorios en la utilización de los transmisores de presión. Los más comunes

son los manifolds y los sellos remoto, como se ve a seguir en la figura 20. Los sellos

remotos tienen la función de transmitir la presión de un punto distante del sensor o

mismo garantizar condiciones adecuadas a la medición relativamente a la temperatura

del proceso. Nos manifolds son pequeñas válvulas usadas para facilitar el manoseo de

los equipos, la calibración y el mantenimiento en general.

Figura 20 – Accesorios para varias aplicaciones con transmisores.

Como Especificar Transmisores de Presión
Especificaciones incompletas o aún con datos inconsistentes son muy comunes en la

documentación para compra de transmisores de presión. En la primera mirada parecen

artículos simples de un proyecto, pero los detalles son numerosos y, si especificados

incorrectamente, podrán generar perjuicio durante el montaje o la operación, que podrá

ser mayor que los valores de los equipos en cuestión.

Este tópico busca clarificar algunas cuestiones fundamentales del proceso de

especificación de transmisores de presión.

¿Qué se pretende medir?

Presión manométrica, presión absoluta, presión diferencial; otras grandezas inferidas a

partir de mediciones de presión (flujo, nivel, volumen, fuerza, densidad, etc.).

Vale subrayar que las mediciones de presión abajo de la atmosférica no necesitan

forzosamente transmisores de presión absoluta. Los transmisores de presión absoluta

son recomendados solamente para evitar las influencias de la presión atmosférica. Esa

influencia solo será crítica cuando se medir presiones muy cercanas (arriba o abajo) de

la presión atmosférica. En los demás casos pueden emplease sin problemas los

transmisores de presión manométrica.

¿Para qué medir la presión?

Por lo general se mide la presión para control o monitoreo de procesos, por protección

(seguridad), control de calidad, transacciones comerciales de fluidos (transferencias de

custodia, medición fiscal, estudio e investigación, balances de masa y energía.

Esos objetivos deben ser tenidos en cuenta en la elección de los equipos. Quesitos más

rigurosos de desempeño tales como exactitud, límites de sobrepresión y presión estática,

 estabilidad y otros, pueden cargar sin necesidad el proyecto. Todos los fabricantes

suministran al mercado más de una versión de transmisores con características técnicas

distintas y, obviamente, precios también distintos.

¿Cual es el fluido del proceso?

El proveedor deberá ser informado de las características del fluido. Por lo general el

fabricante podrá recomendar materiales o conexiones especiales. Téngase en cuenta que

la decisión final tocará al usuario o a la compañía de ingeniería encargada. Algunos

datos del fluido del proceso son fundamentales al elegirse el transmisor:

 Estado (líquido, gas, vapor): define la posición de la válvula de escape;

 Presión máxima del proceso: es importante para evaluación de los límites de

sobrepresión y presión estática del transmisor;

 Temperatura máxima del proceso: se podrá determinar para uso de sellos remotos o solo

para mantener una distancia mínima en la línea de impulse (tubing).

¿Opcionales?
Algunos opcionales se pueden agregar a los transmisores suministrados:

 Indicador local: no es muy dispendioso y es muy útil, pues no solo permite la lectura de

la variable en unidades de ingeniería (kgf/cm2, bar, mmH2O, Pa, psi, etc.), pero

también facilita la configuración del transmisor en la ausencia de un configurador.

 Manifold: la compra combinada (transmisor + manifold) es ventajosa comercialmente y

evita cualquier incompatibilidad técnica en el montaje.

 Soporte para tubo de 2”: este es un artículo casi obligatorio. Algunos soportes

posibilitan también montaje en superficies planas. Se recomienda especificar el soporte

al menos con los tornillos y tuercas en acero inoxidable para mejor resistencia en

atmósferas corrosivas.
Sujetacables (cable clamps): se los puede encargar junto con el transmisor. Se

recomienda, todavía, incluirlo en la compra del material de montaje, garantizando la

compatibilidad con el calibre del cable a se utilizar.

Protocolos de comunicación
Los más comunes son4-20 mA + HART, Foundation Fieldbus y Profibus PA.

Algunos fabricantes proveen transmisores que cambia su versión de protocolo a través

de la simple sustitución de la placa de circuito electrónico o solo del firmware y se

pueden usar en distintos sistemas.

Os fabricantes tambien suministran, junto con los transmisores, CDs con todos los

archivos (DDs y DTMs) de sus productos, garantizando la comunicación e

interoperabilidad entre los diversos sistemas de control de mercado.

¿Herramientas especiales?
Para los transmisores con protocolo Foundation Fieldbus o Profibus PA no se

necesitarán configuradores portátiles, pues la propia herramienta de configuración de

redes, por lo general instalada en los computadores de supervisión o en alguna estación

de ingeniería, puede también acceder a los dispositivos y configurarlos. Para los

proyectos convencionales (4-20mA + HART), se recomienda la adquisición de

configurador portátil (hand held). En algunos transmisores la configuración podrá

hacerse directamente en los aparatos, con recursos tales como la llave magnética o

botoneras locales.

¿Preconfiguraciones?
Los transmisores convencionales (4-20mA + HART) proveen, por lo general, sin costos

adicionales, algunas preconfiguraciones: extracción de raíz cuadrada, banda calibrada,

indicación del display en unidades de ingeniería (presión), indicación del display en

 unidades especiales, por ejemplo:m3/h, l/h, m3. En ese caso débese informar

previamente la unidad y la escala.

¿Certificaciones?
Es común el usuario solicitar al fabricante certificados de calibración emitidos por

laboratorio rastreado por la RBC. Los fabricantes siempre proveen certificados

estándares generados y emitidos durante la etapa de fabricación de los instrumentos.

Otros certificados de calibración, cuando emitidos por laboratorio de metrología

rastreado por la RBC pueden necesitar plazos mas largos de entrega y generalmente

resultan en costos adicionales.

Otra certificación importante debe observarse cuando se usan transmisores en áreas

explosivas. Los proyectos de instrumentación para esos casos adoptan normas que

observan prueba de explosión, seguridad aumentada o seguridad intrínseca. Los

certificados son distintos y el usuario es responsable por su correcta utilización. Lo

mismo se aplica a los SIS, Sistemas Integrados de Seguridad.

¿Opcionales?
Algunos opcionales se pueden agregar a los transmisores suministrados:

 Indicador local: no es muy dispendioso y es muy útil, pues no solo permite la lectura de

la variable en unidades de ingeniería (kgf/cm2, bar, mmH2O, Pa, psi, etc.), pero

también facilita la configuración del transmisor en la ausencia de un configurador.

 Manifold: la compra combinada (transmisor + manifold) es ventajosa comercialmente y

evita cualquier incompatibilidad técnica en el montaje.

 Soporte para tubo de 2”: este es un artículo casi obligatorio. Algunos soportes

posibilitan también montaje en superficies planas. Se recomienda especificar el soporte

 al menos con los tornillos y tuercas en acero inoxidable para mejor resistencia en

atmósferas corrosivas.

Sujetacables (cable clamps): se los puede encargar junto con el transmisor. Se

recomienda, todavía, incluirlo en la compra del material de montaje, garantizando la

compatibilidad con el calibre del cable a se utilizar.

¿Conexiones especiales?
En aplicaciones con fluidos agresivos, temperatura o viscosidad alta, sólidos en

suspensión, se recomienda el uso de transmisores con sellos remotos o integrales (que

son llamados de transmisores de nivel). Se debe, siempre lo posible, evitar el uso de

sellos, pues estos degradan la exactitud de la medición, aumentan el tiempo de respuesta

del transmisor y sufren grande influencia de la temperatura ambiente. Los sellos con

conexiones de brida deberán ser compatibles con las bridas de proceso y respetar las

clases de presión establecidas en las tablas de presión y temperatura de los respectivos

estándares.

¿Banda de presión / rangeabilidad?

Los fabricantes adoptan una terminología estandarizada que se necesita conocer:

 URL: Límite superior de la banda de calibración;

 LRL: límite inferior de la banda de calibración (en general LRL = - URL);

 URV: valor superior de la banda calibrada (deberá ser inferior o igual a la URL);

 LRV: valor inferior de la banda calibrada (deberá ser superior o igual a la LRL);

 SPAN: URV – LRV (deberá ser superior al SPAN mínimo del instrumento).

La relación URL /SPAN mínimo define la rangeabilidad del instrumento.

Los catálogos de los fabricantes en general muestran los valores de URL, LRL y SPAN

mínimo para las varias bandas de los transmisores. Se puede observar que el SPAN
 mínimo de una determinada banda será siempre más grande que el URB de la banda

inmediatamente inferior. Ejemplo:

 Banda 4 es URL : 25 kgf/cm2 ; Span mínimo : 0,21 kgf/cm2; límites de

sobrepresión o presión estática: 160 kgf/cm2

 Banda 5 es URL : 250 kgf/cm2 ; Span mínimo : 2,1 kgf/cm2; límites de

sobrepresión o presión estática: 320 kgf/cm2

En una aplicación con banda equilibrada 0 a 20 kgf/cm2 es posible usar la banda 4 o

mismo la banda 5. Sin embardo, débese eligir siempre el de banda inferior. Todas las

especificaciones de estabilidad, efecto de temperatura, efecto de la presión estática se

determinan con valores porcentuales de URL. La excepción a esa elección se da cuando

los límites de sobrepresión o de presión estática pueden ser alcanzados. En el ejemplo

por encima de ese límite es de 160 kgf/cm2 para la banda 4 y 320 kgf/cm2 para la banda

5.

Recursos funcionales
Algunos transmisores tienen recursos funcionales muy interesantes. Para los

transmisores con protocolo Foundation Fieldbus es importante conocer la biblioteca de

bloques funcionales existente. El usuario debe informarse no solo sobre los diversos

bloques, como también sobre la política de comercialización de esos recursos. Algunos

fabricantes suministran el dispositivo con algunos bloques básicos y cobran adicionales

por los bloques avanzados. Es importante, también, informase sobre la cantidad de

bloques que se pueden procesar en un único transmisor. Este límite puede ser crítico en

proyectos con lazos de control más complejos.

Para los transmisores convencionales (4-20ma + HART) es posible también el uso de

funcionalidades adicionales:
Control de PID
En esta configuración el transmisor ejecuta el algoritmo PID, comparando la variable

del proceso con un set-point preajustado y genera la señal de salida de corriente para

conexión directa con el posicionador de la válvula de control. Ese recurso es válido para

circuitos simples de control que no necesiten intervenciones del operador (siempre en

automático con set-point constante).

Totalización de flujo
El transmisor de presión diferencial cuando usado en mediciones de flujo puede

configurarse para indicación local del flujo totalizado, además del instantáneo.

Conclusión
En este artículo hemos visto un poco de la historia de la medición de presión, su

importancia en la automatización y el control de procesos, peculiaridades de algunos

tipos de sensores, combinados con los avances tecnológicos de los transmisores de

presión. Abordamos también los cuidados necesarios con las instalaciones y con las

especificaciones de transmisores y las tendencias del mercado.