NOMBRE DE ALUMNO: ALEXANDER JESUS CRUZ
SANDOVAL
NOMBRE DEL DOCENTE: HORACIO DE JESUS
GARCIA MARTINEZ
CARRERA: MECANICA AREA AUTOMOTRIZ
MATERIA: MOTORES DE COMBUSTION INTERNA
DIESEL
GRUPO:403 CUATRIMESTRE: 4RTO
TAREA 3: AMEF
TAREA 3
El método AMEF es implementado en múltiples sectores, su objetivo es detectar en
una fase temprana del ciclo de desarrollo las posibles fallas, esto facilita la toma de
decisiones para mitigar los daños. Fue creado en la década de 1940 por el ejército de
los Estados Unidos, es una técnica utilizada en ingeniería para el análisis de fallos de
productos y procesos.
Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
o el Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en el que se
busca detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que llegue al
cliente. Es una herramienta que permite identificar las consecuencias del
disfuncionamiento de un equipo de producción, el producto fabricado, la seguridad
de las personas y los bienes materiales.
Cada uno de los componentes del AMEF tiene una importancia en particular:
Análisis: se trata de la fase en la que se revisan todos los elementos de un
proceso, producto/servicio o sistema
Modos: en esta etapa se pretende identificar la manera en la que se generó la
falla
Efecto: el daño ocasionado, la consecuencia o el impacto que tuvo la falla
detectada
Fallas: se trata del error o defecto que tuvo un resultado no deseado o que está
por fuera de los lineamientos previamente establecidos
Este método suele emplearse en procesos de diseño, fabricación y servicio. Cuando
se realiza un AMEF de diseño se examinan los fallos potenciales del producto y los
efectos que puede tener en el usuario final, mientras que un AMEF de fabricación o de
un proceso analiza cada una de las variables que pueden tener un impacto en la
calidad de un proceso. Por último, el AMEF de un servicio tiene por objetivo evitar el
mal uso de los materiales utilizados.
El AMEF utiliza un análisis de criticidad de los posibles fallos y efectos por medio de
un cálculo que tienen en cuenta la gravedad/severidad, frecuencia y detección. El
objetivo es realizar el cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IRP) para priorizar y
tomar decisiones.
El AMEF es aplicable a cualquier sector, producto, proceso o sistema. Tiene la
particularidad de poder adaptarse a las necesidades y a la situación de cada empresa.
A continuación mencionare algunos ejemplos:
En 1970, Ford Motor Company decidió utilizar el método AMEF para cuestiones de
seguridad y normativa, con el fin de mejorar los diseños y la fabricación de
automóviles. Una de las problemáticas se presentaba en los depósitos de combustible,
gracias al AMEF se determinaron falencias desde el diseño.
Tanto en la industria química como farmacéutica, los riesgos están presentes en las
diversas actividades. Gracias a las diferentes metodologías de evaluación de riesgos es
posible gestionar el riesgo en las diferentes áreas de planificación, diseño y otros
procesos. Sin embargo, en estos sectores el método AMEF es de gran ayuda, debido a
su flexibilidad, es usado como una opción para identificar y controlar los riesgos.
Existen diversos tipos de AMEF:
AMEF de Diseño: busca evaluar la conformidad del producto final de acuerdo a
las exigencias del cliente, con el objetivo de determinar la calidad y el
cumplimientos de las especificaciones.
Ejemplo de AMFE de diseño en una empresa de transportes
Función a realizar
Resistencia de los neumáticos
Modo de fallo
Pinchazo, desinflado
Causas
Desgaste, impurezas
Efectos
Inestabilidad, riesgo de accidente, vehículo inutilizable
Validacion Verificaciones
- Instalación de sensores de presión
- I+D o compra de neumáticos más resistentes
AMEF de Proceso: este análisis va a examinar cada una de las fases de un
proceso para determinar los posibles fallo, los cuales pueden provenir de una
de las partes que compone el método de las 5M (mano de obra, el material,
materias primas, el método, el medio ambiente).
AMEF de Sistema: verifica la compatibilidad entre los componentes de un
sistema, puede ser la base para predecir que se desencadenan fallas en el
diseño de un software.
AMEF de maquinaria: Este AMEF se utiliza para comprobar y aumentar la
fiabilidad de la maquinaria y los equipos. Se trata de identificar lo antes posible
los puntos críticos del equipo y analizar las posibles consecuencias de un fallo
en el proceso de producción y el entorno.
AMEF funcional: Se centra en los fallos operativos potenciales de un
determinado diseño o concepto.
AMEF de flujo: Este AMFE se centra en la identificación de fallos y problemas
relacionados con la cadena de suministro (materias primas o información).
