Universidad Autónoma del Caribe

Facultad de Ingeniería

Ingeniería mecánica

Docente: Ingeniero Fabio Bermejo

Estudiantes: Llach Steveen, Torres Justin

Curso: Procesos Industriales II

23.1. ¿Cuáles son los dos aspectos principales de la tecnología de herramientas de
corte?

RT=Los dos aspectos principales de la tecnología de herramientas de corte son:

1. Materiales de la herramienta: La selección del material de la herramienta es

crucial para su rendimiento y durabilidad. Los materiales comunes utilizados
en herramientas de corte incluyen acero de alta velocidad (HSS), carburo de
tungsteno, cerámica, diamante y nitruro de boro cúbico (CBN). Cada material
tiene sus propias características, como resistencia al desgaste, resistencia a
la temperatura, dureza y tenacidad, que influyen en su idoneidad para
diferentes aplicaciones de corte.
2. Geometría de la herramienta: La geometría de la herramienta se refiere a la
forma y configuración de la herramienta de corte, incluyendo ángulos de corte,
ángulos de hélice, ángulos de despeje, radio de punta, entre otros. Estos
aspectos geométricos afectan directamente la forma en que la herramienta
interactúa con el material de trabajo durante el proceso de corte, influyendo
en la calidad de la superficie mecanizada, la vida útil de la herramienta, la
eficiencia del corte y la generación de calor. La geometría de la herramienta se
diseña de manera específica para adaptarse a diferentes materiales de trabajo
y condiciones de corte.

23.2. Mencione los tres modos de falla de la herramienta de maquinado.

RT= Los tres modos de falla comunes en herramientas de maquinado son:

1. Desgaste: El desgaste es el deterioro gradual de la herramienta debido a la

fricción y la abrasión durante el proceso de corte. Puede manifestarse en
diferentes formas, como desgaste en la cara de corte, desgaste en los filos de
la herramienta o desgaste en la punta. El desgaste reduce la eficiencia del
corte, la calidad de la superficie mecanizada y eventualmente puede llevar al
fracaso de la herramienta si no se controla adecuadamente.
2. Fractura: La fractura ocurre cuando la herramienta se rompe debido a la
aplicación de cargas excesivas, como fuerzas de corte o impactos. Las
fracturas pueden ser catastróficas, donde la herramienta se rompe por
completo, o pueden manifestarse como grietas y astillas en la herramienta.
Las causas de la fractura pueden incluir defectos en la herramienta,
materiales de baja calidad, condiciones de corte inadecuadas o sobrecargas
repentinas.
 3. Degradación del filo de corte: La degradación del filo de corte se refiere a la
pérdida de nitidez y rendimiento del filo de corte de la herramienta. Puede
deberse a factores como el desgaste, la acumulación de virutas o el daño
térmico. La degradación del filo de corte afecta la calidad de la superficie
mecanizada, aumenta las fuerzas de corte y disminuye la vida útil de la
herramienta si no se maneja adecuadamente.

23.3. ¿Cuáles son los dos principales lugares de una herramienta de corte donde
ocurre el desgaste?

RT= Los dos principales lugares donde ocurre el desgaste en una herramienta de
corte son:

1. Cara de corte: La cara de corte es la superficie de la herramienta que está en

contacto directo con el material de trabajo durante el proceso de corte. Aquí
es donde se generan las fuerzas de corte y la fricción, lo que conduce al
desgaste de la herramienta. El desgaste en la cara de corte puede
manifestarse como un alisamiento gradual de la superficie o la formación de
cráteres y desgaste por abrasión.
2. Filo de corte: El filo de corte es la parte de la herramienta que está diseñada
para cortar el material de trabajo. El desgaste en el filo de corte puede causar
una pérdida de nitidez y eficiencia en el corte. Puede manifestarse como un
desgaste gradual del filo, astillamiento o formación de rebabas. El desgaste en
el filo de corte es crítico ya que afecta directamente la calidad de la superficie
mecanizada y la precisión dimensional de la pieza.

23.4. Identifique los mecanismos de desgaste de la herramienta de corte.

RT= Los mecanismos de desgaste de la herramienta de corte son diversos y pueden

variar según el material de la herramienta, el material de trabajo, las condiciones de
corte y otros factores. Algunos de los mecanismos de desgaste más comunes
incluyen:

1. Desgaste por abrasión: Ocurre cuando las partículas duras presentes en el

material de trabajo o las virutas generadas durante el corte frotan y desgastan
la superficie de la herramienta. Esto puede resultar en el alisamiento gradual
de la cara de corte y el filo de la herramienta.
 2. Desgaste por adhesión: Se produce cuando las altas temperaturas y presiones
durante el corte causan que el material de trabajo se adhiera a la superficie de
la herramienta. Esto puede generar un desgaste acumulativo y la formación de
capas de material adherido en la herramienta.
3. Desgaste por difusión: Este mecanismo implica la migración de átomos de los
materiales de la herramienta y el material de trabajo a través de la interfaz de
contacto debido a altas temperaturas y presiones. Esto puede llevar a cambios
en la composición química de la herramienta y la formación de capas
superficiales menos resistentes al desgaste.
4. Desgaste por fatiga térmica: Se produce cuando las fluctuaciones de
temperatura durante el proceso de corte generan tensiones térmicas en la
herramienta, lo que eventualmente puede causar la formación de grietas y la
fractura de la herramienta.
5. Desgaste por erosión: Se produce cuando partículas duras o fluidos abrasivos
presentes en el entorno de corte impactan la superficie de la herramienta,
causando la remoción gradual de material.

23.5. ¿Qué significa el parámetro C en la ecuación de vida de la herramienta de

Taylor?

RT= En la ecuación de vida de la herramienta de Taylor, el parámetro "C" representa

una constante que está relacionada con las características específicas de la
herramienta y el material de trabajo utilizado en el proceso de corte. La ecuación de
vida de la herramienta de Taylor es una fórmula empírica que se utiliza para estimar la
vida útil de una herramienta de corte bajo ciertas condiciones de corte.

La ecuación de vida de la herramienta de Taylor se expresa de la siguiente manera:

VTn=C⋅T ^m

Donde:

VT: es la velocidad de corte (en unidades de longitud por unidad de tiempo).

T: es el tiempo de vida útil de la herramienta (en unidades de tiempo).

n y m: son exponentes que dependen del tipo de material y las condiciones de corte.

C: es la constante de Taylor.

El parámetro "C" es una constante que se determina experimentalmente y varía

según el tipo de material de la herramienta y el material de trabajo, así como las
condiciones de corte específicas. Es esencialmente un factor de proporcionalidad
que relaciona la velocidad de corte y el tiempo de vida útil de la herramienta. Se
determina realizando pruebas de corte bajo condiciones controladas y utilizando
datos empíricos para ajustar la ecuación a las condiciones de corte específicas.

23.6, ¿Qué otras variables además de la velocidad de corte se incluyen en la versión

aumentada de la ecuación de Taylor?

RT= En la versión aumentada de la ecuación de Taylor, además de la velocidad de

corte, se pueden incluir otras variables que afectan la vida útil de la herramienta de
corte. Estas variables adicionales pueden incluir:

1. Profundidad de corte (a): La profundidad de corte se refiere a la distancia axial

desde la superficie de trabajo hasta la profundidad máxima a la que penetra la
herramienta de corte en el material de trabajo. Aumentar la profundidad de
corte puede aumentar las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta.
2. Ancho de corte (b): El ancho de corte es la dimensión transversal de la zona de
corte o el ancho de la viruta que se elimina durante el proceso de corte. El
aumento del ancho de corte puede afectar las fuerzas de corte y el desgaste
de la herramienta.
3. Avance (f): El avance es la distancia axial que avanza la herramienta de corte
por cada revolución completa del husillo en el proceso de corte. Un avance
mayor puede aumentar las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta.
4. Material de la herramienta y del trabajo: Las propiedades del material de la
herramienta y del material de trabajo, como dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, y coeficiente de fricción, pueden influir significativamente en la vida
útil de la herramienta.
5. Condiciones de refrigeración y lubricación: El uso de refrigerantes y
lubricantes adecuados durante el proceso de corte puede reducir la fricción y
el calor generado, lo que puede mejorar la vida útil de la herramienta.

La inclusión de estas variables adicionales permite una modelización más precisa de

la vida útil de la herramienta y proporciona una comprensión más completa de cómo
diferentes factores afectan el rendimiento de la herramienta de corte en diversas
condiciones de corte.

23.7. ¿Cuáles son algunos de los criterios de vida en la herramienta usados en las
operaciones de maquinado en producción?

RT=En operaciones de maquinado en producción, se utilizan varios criterios de vida

en la herramienta para evaluar y gestionar la eficiencia y el rendimiento de las
herramientas de corte. Algunos de los criterios comunes de vida en la herramienta
incluyen:

1. Vida útil económica: Este criterio considera la vida útil de la herramienta en

relación con el costo total de producción. Se busca maximizar la producción
de piezas de calidad mientras se minimizan los costos asociados con la
herramienta, como el costo de la herramienta misma y los costos de mano de
obra relacionados con el cambio de herramientas y ajustes de proceso.
2. Tiempo de corte efectivo: Es el tiempo real de corte durante el cual la
herramienta está en uso y produciendo piezas aceptables. Se busca
maximizar este tiempo para aumentar la productividad y la eficiencia de la
producción.
3. Calidad de la superficie mecanizada: La calidad de la superficie de las piezas
mecanizadas es crucial para determinar la aceptabilidad del producto final. Se
busca mantener una calidad de superficie consistente y libre de defectos
durante toda la vida útil de la herramienta.
4. Tolerancias dimensionales: Las herramientas desgastadas pueden afectar las
tolerancias dimensionales de las piezas mecanizadas. Se busca mantener las
tolerancias dimensionales dentro de los límites especificados durante toda la
vida útil de la herramienta.
5. Consistencia del proceso: Se busca mantener la consistencia en el proceso de
maquinado, asegurando que las herramientas produzcan piezas consistentes
y reproducibles a lo largo del tiempo.
6. Reducción de virutas y vibraciones: Se busca minimizar la formación de
virutas no deseadas y las vibraciones que puedan afectar la calidad de la pieza
y la vida útil de la herramienta.
7. Facilidad de mantenimiento y cambio de herramientas: Se busca minimizar el
tiempo y los recursos necesarios para el mantenimiento y cambio de
herramientas, lo que puede incluir la facilidad de afilado o refilado de
herramientas, así como la rapidez y precisión en el cambio de herramientas en
la máquina.

23.8. Identifique tres propiedades deseables de un material para herramienta de

corte.

RT=Para que un material sea adecuado para herramientas de corte, debe poseer
varias propiedades deseables que mejoren su rendimiento y durabilidad. Aquí hay
tres propiedades importantes:
 1. Dureza: La dureza es crucial para resistir el desgaste durante el proceso de
corte. Un material para herramientas de corte debe ser lo suficientemente
duro como para mantener su filo cortante durante un tiempo prolongado. Esto
ayuda a prolongar la vida útil de la herramienta y mantener la calidad de la
superficie mecanizada. Los materiales con alta dureza, como el carburo de
tungsteno y el nitruro de boro cúbico (CBN), son comúnmente utilizados en
herramientas de corte.
2. Tenacidad: La tenacidad es importante para resistir la fractura y el astillado
bajo cargas de corte severas. Aunque la dureza es esencial, un material
demasiado frágil puede romperse fácilmente durante el corte. Por lo tanto, los
materiales para herramientas de corte deben tener una combinación
adecuada de dureza y tenacidad para soportar las condiciones de corte sin
fracturarse. Ejemplos de materiales tenaces incluyen ciertos aceros de alta
velocidad y aleaciones de cobalto.
3. Resistencia al desgaste: La resistencia al desgaste se refiere a la capacidad
del material para resistir la abrasión y el desgaste durante el corte. Un buen
material para herramientas de corte debe tener una alta resistencia al
desgaste para mantener su filo afilado durante un tiempo prolongado y
minimizar el deterioro de la herramienta. Los materiales con alta resistencia al
desgaste, como el carburo de tungsteno y el diamante policristalino (PCD), son
ampliamente utilizados en aplicaciones de corte de alta exigencia.

23.9. ¿Cuáles son los elementos principales de aleación de los aceros de alta
velocidad?

RT=Los aceros de alta velocidad son aleaciones de acero diseñadas para tener una
combinación excepcional de propiedades, como alta dureza, tenacidad, resistencia
al desgaste y resistencia a altas temperaturas. Los elementos principales de aleación
que se encuentran en los aceros de alta velocidad incluyen:

1. Carbono (C): El carbono se agrega típicamente en cantidades que van desde

0.7% hasta 1.5% en los aceros de alta velocidad. Aporta dureza y resistencia al
material.
2. Cromo (Cr): El cromo es uno de los elementos más importantes en los aceros
de alta velocidad, generalmente en un rango de 3% a 5%. Ayuda a aumentar la
dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia a la oxidación a altas
temperaturas.
3. Vanadio (V): El vanadio es otro elemento clave que se encuentra en cantidades
de alrededor del 1% en los aceros de alta velocidad. Mejora la dureza, la
tenacidad y la resistencia al desgaste del acero.
 4. Molibdeno (Mo): El molibdeno se agrega en cantidades más pequeñas,
generalmente entre el 2% y el 10%, para mejorar la resistencia al calor y la
resistencia al desgaste a altas temperaturas.
5. Tungsteno (W): El tungsteno es un elemento esencial en los aceros de alta
velocidad, generalmente presente en un rango del 17% al 20%. Contribuye
significativamente a la dureza y la resistencia al desgaste a altas temperaturas.

Otros elementos de aleación que pueden estar presentes en cantidades más

pequeñas incluyen molibdeno, manganeso, silicio y cobalto. La combinación precisa
de estos elementos en las aleaciones de acero de alta velocidad se selecciona para
proporcionar las propiedades específicas requeridas para aplicaciones de corte de
alta velocidad y exigencia.

23.10. ¿Cuál es la diferencia de ingredientes entre los carburos ce- mentados grado
corte de acero y grado corte de materiales que no son aceros?

RT=Los carburos cementados, comúnmente conocidos como widia o carburo de

tungsteno, son materiales compuestos principalmente por carburo de tungsteno
(WC) cementado con un aglutinante metálico, como cobalto (Co), níquel (Ni) o una
combinación de ambos. Estos carburos cementados se utilizan ampliamente en
herramientas de corte debido a su excelente resistencia al desgaste y alta dureza.

La diferencia principal en los ingredientes de los carburos cementados utilizados

para corte de acero y aquellos utilizados para corte de materiales que no son aceros
radica principalmente en la composición del aglutinante metálico y, en algunos
casos, en la inclusión de otros materiales de refuerzo. Aquí hay una comparación:

1. Carburos cementados para corte de acero:

• Carburo de tungsteno (WC) es el componente principal.
• El aglutinante metálico suele ser cobalto (Co) debido a su capacidad para unir
eficazmente las partículas de carburo de tungsteno.
• Estos carburos cementados están diseñados específicamente para resistir las
altas temperaturas y las fuerzas de corte asociadas con el mecanizado de
aceros.
2. Carburos cementados para corte de materiales que no son aceros (por
ejemplo, aleaciones de aluminio, titanio, materiales compuestos, etc.):
• Además del carburo de tungsteno (WC), pueden incluir otros materiales de
refuerzo como carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) u óxido de
titanio (TiO2) para mejorar propiedades específicas.
 • El aglutinante metálico puede ser cobalto (Co) o níquel (Ni), o una
combinación de ambos, dependiendo de las propiedades requeridas y las
condiciones de mecanizado.
• Estos carburos cementados están diseñados para adaptarse a las
características de mecanizado específicas de materiales no metálicos, como
la baja conductividad térmica del aluminio o las altas temperaturas generadas
durante el mecanizado de aleaciones de titanio.

23.11. Identifique algunos de los compuestos comunes que forman los

recubrimientos delgados sobre la superficie de los insertos de carburo recubierto.

RT= Los recubrimientos delgados sobre la superficie de los insertos de carburo

recubierto están diseñados para mejorar las propiedades de corte y prolongar la vida
útil de la herramienta. Algunos de los compuestos comunes que se utilizan en estos
recubrimientos delgados incluyen:

• Nitruro de titanio (TiN): El TiN es uno de los recubrimientos más comunes en

insertos de carburo. Proporciona una excelente resistencia al desgaste y una
baja fricción, lo que resulta en una vida útil prolongada de la herramienta y una
mejor calidad de la superficie mecanizada.
• Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN): El TiAlN es una mejora del TiN que ofrece
una mayor resistencia al calor y una mayor dureza. Este recubrimiento es
especialmente útil en aplicaciones de mecanizado de alta velocidad y en
materiales difíciles de mecanizar, como aceros inoxidables y aleaciones de
titanio.
• Nitruro de aluminio (AlN): El AlN se utiliza a menudo en combinación con otros
recubrimientos para mejorar la adhesión y la resistencia al calor. También
proporciona una buena resistencia al desgaste y una baja fricción.
• Carburo de titanio (TiC): El TiC se utiliza como recubrimiento en aplicaciones
de mecanizado a alta velocidad y en materiales abrasivos. Proporciona una
excelente resistencia al desgaste y puede mejorar la resistencia al calor del
inserto de carburo.
• Óxido de aluminio (Al2O3): El Al2O3 se utiliza a menudo como un
recubrimiento cerámico para insertos de carburo en aplicaciones de
mecanizado de materiales no ferrosos y materiales compuestos. Proporciona
una buena resistencia al desgaste y a la abrasión, así como una excelente
resistencia a la oxidación.

Estos son solo algunos ejemplos de los compuestos comunes utilizados en los
recubrimientos delgados sobre la superficie de los insertos de carburo recubierto. La
elección del recubrimiento adecuado depende de varios factores, como el material
de trabajo, las condiciones de corte y las exigencias específicas de la aplicación.

23.12. Mencione los siete elementos de la configuración geométrica de herramientas

para una herramienta de corte de una punta.

RT=Para una herramienta de corte de una punta, los siete elementos de la

configuración geométrica comúnmente considerados son los siguientes:

• Ángulo de inclinación del filo de corte (α): Es el ángulo formado entre la línea
de referencia del filo de corte y la línea normal a la superficie de trabajo.
Determina la forma y la agudeza del filo de corte.
• Ángulo de despeje (β): Es el ángulo formado entre el plano de la cara de corte y
el plano de desprendimiento. Ayuda a evitar que la pieza de trabajo se atasque
en la herramienta durante el corte.
• Ángulo de ataque (γ): Es el ángulo formado entre la dirección de avance de la
herramienta y la dirección perpendicular al filo de corte. Influencia la dirección
de las fuerzas de corte y la facilidad con la que la herramienta penetra en el
material de trabajo.
• Ángulo de alivio (φ): Es el ángulo formado entre el plano de la cara de la
herramienta y una línea perpendicular a la dirección de corte. Proporciona
espacio para que la herramienta pueda cortar sin interferencias con el
material de trabajo.
• Ángulo de quiebre (λ): Es el ángulo formado en el filo de la herramienta para
evitar la formación de astillas y reducir la resistencia al corte.
• Radio de punta (R): Es el radio en la punta del filo de corte. Un radio de punta
más grande puede aumentar la resistencia del filo al desgaste y reducir la
probabilidad de astillado.
• Longitud de la herramienta (L): Es la longitud total de la herramienta, desde la
punta hasta el punto de sujeción. Determina la estabilidad y la profundidad
máxima de corte que puede alcanzar la herramienta.

Estos siete elementos de configuración geométrica son fundamentales para

optimizar el rendimiento de una herramienta de corte de una punta en diferentes
aplicaciones y materiales de trabajo.
23.13. ¿Por qué se diseñan generalmente las herramientas cerámicas de corte con
ángulos de inclinación negativos?

RT=Las herramientas cerámicas de corte se diseñan a menudo con ángulos de

inclinación negativos por varias razones:

• Mejor evacuación de virutas: Los ángulos de inclinación negativos ayudan a

dirigir las virutas fuera de la zona de corte de manera más eficiente. Esto es
especialmente importante en el mecanizado de materiales difíciles, como
aleaciones de titanio y aceros endurecidos, donde las virutas pueden ser
largas y pegajosas.
• Reducción del calor y la fricción: Al inclinar el filo de corte hacia atrás, se
reduce el área de contacto entre la herramienta y el material de trabajo. Esto
puede ayudar a reducir la fricción y el calor generado durante el proceso de
corte, lo que puede aumentar la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad
de la superficie mecanizada.
• Mayor estabilidad del filo: Los ángulos de inclinación negativos pueden
proporcionar una mayor estabilidad al filo de corte, lo que ayuda a prevenir el
astillado y el desgaste prematuro. Esto es especialmente beneficioso en
aplicaciones de corte interrumpido o materiales abrasivos.
• Control de la dirección de las fuerzas de corte: Los ángulos de inclinación
negativos pueden influir en la dirección de las fuerzas de corte, lo que puede
mejorar la precisión dimensional de las piezas mecanizadas y reducir la
posibilidad de vibraciones no deseadas.

23.14. Identifique las formas alternas para sujetar una herramienta de corte en su
lugar durante el maquinado.

RT=

• Sujeción por pinzas: Las pinzas son dispositivos de sujeción que se utilizan
para sujetar herramientas cilíndricas, como fresas y brocas. Se aprietan
alrededor del vástago de la herramienta y se sujetan en su lugar mediante un
mandril o portaherramientas.
• Sujeción por portaherramientas: Los portaherramientas son dispositivos que
se montan en la máquina herramienta y sostienen la herramienta de corte en
su lugar. Pueden tener una variedad de diseños, como portaherramientas de
mandíbula, portaherramientas de pinza o portaherramientas hidráulicos.
 • Sujeción por tornillo: En algunas aplicaciones, la herramienta de corte se
sujeta directamente a la máquina herramienta mediante tornillos o pernos.
Esta forma de sujeción es común en tornos y fresadoras manuales.
• Sujeción magnética: Para ciertas aplicaciones, se pueden utilizar sistemas de
sujeción magnética para sostener la herramienta de corte en su lugar. Estos
sistemas utilizan imanes potentes para asegurar la herramienta en la posición
deseada.
• Sujeción por contrapeso: En aplicaciones donde se requiere una alta precisión
y estabilidad, como en el rectificado de alta precisión, se pueden utilizar
sistemas de sujeción por contrapeso. Estos sistemas utilizan contrapesos
para equilibrar la herramienta y minimizar las vibraciones durante el
mecanizado.

Estas son solo algunas de las formas alternativas comunes para sujetar una
herramienta de corte en su lugar durante el maquinado. La elección del método de
sujeción adecuado depende de varios factores, incluyendo el tipo de máquina
herramienta, la geometría de la herramienta de corte y las condiciones de corte
específicas.

23.15. Mencione las dos categorías principales de fluidos para corte de acuerdo con
su función.

RT= Los fluidos para corte, también conocidos como líquidos refrigerantes o
lubricantes de corte, se pueden clasificar en dos categorías principales según su
función:

• Refrigerantes: Los refrigerantes se utilizan para disipar el calor generado

durante el proceso de corte. Estos fluidos tienen la función principal de enfriar
la herramienta de corte y la pieza de trabajo, reduciendo así la temperatura de
corte. Al disminuir la temperatura, se pueden evitar problemas como el
sobrecalentamiento de la herramienta, la deformación térmica de la pieza de
trabajo y el endurecimiento del material, lo que puede mejorar la vida útil de la
herramienta y la calidad de la superficie mecanizada. Los refrigerantes pueden
ser agua soluble, aceite soluble o emulsiones de agua-aceite.
• Lubricantes: Los lubricantes se utilizan para reducir la fricción entre la
herramienta de corte y la pieza de trabajo, así como entre la herramienta y el
material de corte. Estos fluidos tienen la función principal de mejorar la
lubricación en la zona de corte, lo que puede reducir el desgaste de la
herramienta, mejorar la calidad de la superficie mecanizada y facilitar el
proceso de mecanizado en general. Los lubricantes pueden ser aceites
 minerales, aceites sintéticos, grasas o mezclas especiales diseñadas para
aplicaciones específicas.

La elección entre un refrigerante y un lubricante depende de varios factores, como el

material de trabajo, el tipo de operación de corte, las condiciones de mecanizado y
las preferencias del fabricante. En muchos casos, se utilizan fluidos que combinan
ambas funciones, proporcionando tanto refrigeración como lubricación durante el
proceso de corte.

23.16. Mencione los cuatro tipos principales de fluidos para corte de acuerdo con su
composición química.

RT= Los cuatro tipos principales de fluidos para corte, clasificados según su
composición química, son los siguientes:

• Fluidos a base de aceite: Los fluidos a base de aceite son compuestos

principalmente por aceites minerales o sintéticos. Estos fluidos ofrecen una
excelente lubricación y protección contra la oxidación, lo que los hace
adecuados para aplicaciones de mecanizado de alta velocidad y precisión.
Los fluidos a base de aceite tienden a tener una mayor durabilidad y
estabilidad térmica en comparación con los fluidos a base de agua, pero
pueden ser menos amigables con el medio ambiente y pueden generar más
neblina durante el mecanizado.
• Emulsiones de agua-aceite: Las emulsiones de agua-aceite son mezclas
estables de agua y aceite junto con emulsionantes y otros aditivos. Estos
fluidos ofrecen una combinación de las propiedades de refrigeración y
lubricación del agua y los aceites, lo que los hace versátiles y ampliamente
utilizados en una variedad de aplicaciones de mecanizado. Las emulsiones de
agua-aceite son generalmente más económicas que los fluidos a base de
aceite puro y son más fáciles de limpiar, pero pueden requerir un mayor
mantenimiento para mantener la estabilidad de la emulsión.
• Fluidos a base de agua: Los fluidos a base de agua son soluciones acuosas
que contienen aditivos lubricantes y anticorrosivos. Estos fluidos son
altamente eficaces para la refrigeración durante el mecanizado y son ideales
para aplicaciones donde se requiere una alta velocidad de corte y una
evacuación eficiente de virutas. Los fluidos a base de agua son generalmente
más seguros y respetuosos con el medio ambiente que los fluidos a base de
aceite, pero pueden ser menos efectivos para la lubricación en comparación
con los aceites puros.
 • Fluidos sintéticos: Los fluidos sintéticos están compuestos por productos
químicos sintéticos diseñados específicamente para proporcionar
propiedades de lubricación y refrigeración óptimas durante el mecanizado.
Estos fluidos pueden ofrecer ventajas como una mayor estabilidad térmica,
una mejor resistencia al desgaste y una mayor vida útil en comparación con
los fluidos a base de aceite y agua. Sin embargo, los fluidos sintéticos tienden
a ser más costosos y pueden requerir un manejo especial debido a su
composición química.

23.17. ¿Cuál es el principal mecanismo lubricante mediante el cual trabajan los

fluidos para corte?

RT= El principal mecanismo lubricante mediante el cual trabajan los fluidos para
corte es la formación de una película lubricante entre la herramienta de corte y la
pieza de trabajo. Esta película lubricante ayuda a reducir la fricción y el desgaste
durante el proceso de corte, lo que mejora la vida útil de la herramienta y la calidad de
la superficie mecanizada.

Cuando se aplica el fluido para corte durante el mecanizado, esta forma una capa
delgada y uniforme entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo. Esta película
lubricante actúa como un colchón que reduce el contacto directo entre las
superficies en movimiento, disminuyendo así la fricción y el calor generado durante el
corte.

Además de la reducción de la fricción, los fluidos para corte también ayudan a enfriar
la zona de corte al absorber y disipar el calor generado. Esto es particularmente
importante en aplicaciones de mecanizado de alta velocidad o con materiales de
trabajo difíciles, donde el calor generado puede causar deformación térmica,
endurecimiento del material o daños en la herramienta.

23.18. ¿Cuáles son los métodos de aplicación de los fluidos para corte en una
operación de maquinado?

RT= Existen varios métodos de aplicación de fluidos para corte en una operación de
maquinado, cada uno con sus propias ventajas y aplicaciones específicas. Algunos
de los métodos más comunes son:

• Rociado o pulverización. Este método es utilizado para aplicar recubrimientos

que mejoren la resistencia al desgaste, la corrosión, la conductividad térmica,
entre otras propiedades, en componentes de maquinaria y herramientas de
corte. Además, puede utilizarse para reparar y reconstruir superficies dañadas
o desgastadas.
 • Inmersión o inundación: En este método, la herramienta de corte y la pieza de
trabajo se sumergen en un baño de fluido para corte durante la operación. Esto
se logra mediante la inundación de la zona de corte con el fluido o la inmersión
de la pieza de trabajo y la herramienta en un tanque de fluido. Es adecuado
para operaciones donde se requiere una refrigeración eficaz y una evacuación
de virutas, como el taladrado profundo y el fresado pesado.
• Mínima cantidad de lubricación (MQL): La MQL implica la aplicación de una
cantidad mínima de fluido para corte en la zona de corte, generalmente a
través de un sistema de nebulización o aerosol. Este método reduce
significativamente el consumo de fluido y minimiza la generación de neblina,
lo que lo hace más respetuoso con el medio ambiente y económico. Es
adecuado para operaciones de mecanizado de alta velocidad y para
materiales donde se necesita una lubricación mínima, como el aluminio y las
aleaciones de titanio.
• Sistemas de lubricación interna: En algunos casos, los fluidos para corte se
suministran directamente a través de la herramienta de corte mediante
sistemas de lubricación interna. Esto puede incluir canales o pasajes en la
herramienta que permiten la alimentación directa del fluido a la zona de corte.
Es especialmente útil en operaciones donde se requiere una lubricación
precisa y controlada, como el taladrado profundo y el mandrinado.
• Aplicación manual: En operaciones donde no es práctico o posible utilizar
métodos automáticos de aplicación, los fluidos para corte también se pueden
aplicar manualmente utilizando botellas o cepillos de aplicación. Esto puede
ser útil en aplicaciones de mecanizado de pequeña escala o donde se
necesitan ajustes y toques finales.

23.19. ¿Por qué los sistemas de filtrado de fluidos se hacen cada día más comunes y
cuáles son sus ventajas?

RT=Los sistemas de filtrado de fluidos se están volviendo cada vez más comunes en
las operaciones de maquinado debido a varios factores y ventajas asociadas:

• Mejora de la calidad del producto: Los sistemas de filtrado eliminan las

impurezas y partículas metálicas del fluido para corte, lo que ayuda a
mantener la calidad de la superficie mecanizada y reduce la probabilidad de
defectos en las piezas terminadas. Esto es especialmente importante en
 industrias como la automotriz, aeroespacial y médica, donde se requieren
tolerancias y acabados superficiales muy precisos.
• Aumento de la vida útil de la herramienta: Las partículas metálicas y otras
impurezas en el fluido para corte pueden causar desgaste prematuro de la
herramienta de corte. Al filtrar estas partículas, los sistemas de filtrado
pueden prolongar la vida útil de la herramienta y reducir la necesidad de
cambios frecuentes de herramientas, lo que a su vez reduce los costos de
producción.
• Reducción de costos de mantenimiento: Al eliminar las impurezas y partículas
metálicas del fluido para corte, se reduce la acumulación de sedimentos en el
sistema de refrigeración de la máquina herramienta. Esto puede disminuir la
frecuencia de limpieza y mantenimiento del sistema de refrigeración, así como
reducir el riesgo de obstrucciones y averías.
• Mejora de la seguridad y el ambiente de trabajo: Los sistemas de filtrado de
fluidos ayudan a mantener un ambiente de trabajo más limpio al reducir la
generación de neblina y residuos durante el mecanizado. También contribuyen
a reducir la exposición del personal a partículas metálicas y vapores
peligrosos presentes en los fluidos para corte no filtrados, lo que mejora la
seguridad laboral y la salud de los trabajadores.
• Cumplimiento de regulaciones ambientales: Los sistemas de filtrado ayudan
a mantener la calidad del agua y a reducir la contaminación ambiental al
eliminar productos químicos y partículas metálicas del fluido para corte. Esto
puede ayudar a las empresas a cumplir con las regulaciones ambientales
locales y regionales y a mejorar su reputación en términos de sostenibilidad y
responsabilidad social corporativa.

23.20. El maquinado en seco está siendo evaluado en tiendas de máquinas debido a

que presenta ciertos problemas inherentes en el uso de fluidos para corte. ¿Cuáles
son los problemas asociados con el uso de fluidos para corte?

• RT= Costos: Los fluidos para corte pueden ser costosos de adquirir y
mantener. Además del costo inicial de compra, también hay costos asociados
con el almacenamiento, manejo y disposición adecuados de los fluidos
usados. El maquinado en seco elimina estos costos, lo que puede ser
beneficioso para las operaciones con presupuestos ajustados.
• Impacto ambiental: El uso de fluidos para corte puede tener un impacto
ambiental negativo debido a la generación de residuos, la contaminación del
agua y del aire, y la emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV). El
 maquinado en seco puede reducir significativamente este impacto al eliminar
la necesidad de utilizar y desechar grandes cantidades de fluidos para corte.
• Seguridad laboral: El manejo de fluidos para corte puede presentar riesgos
para la salud y la seguridad de los trabajadores debido a la exposición a
sustancias químicas tóxicas, vapores nocivos y neblina generada durante el
mecanizado. El maquinado en seco puede mitigar estos riesgos al reducir la
exposición de los trabajadores a productos químicos peligrosos.
• Calidad de la pieza: Aunque los fluidos para corte son útiles para enfriar y
lubricar la herramienta de corte, también pueden afectar la calidad de la pieza
mecanizada. La presencia de fluidos residuales puede causar problemas
como la contaminación superficial, manchas y decoloración en la pieza. El
maquinado en seco puede ayudar a evitar estos problemas y mejorar la
calidad de la superficie mecanizada.
• Mantenimiento de la máquina: El uso de fluidos para corte puede aumentar la
necesidad de mantenimiento de la máquina herramienta debido a la
acumulación de residuos y sedimentos en el sistema de refrigeración y
lubricación. El maquinado en seco puede reducir la necesidad de
mantenimiento y prolongar la vida útil de la máquina herramienta al minimizar
la exposición a productos químicos corrosivos y abrasivos.

A pesar de estos problemas asociados con el uso de fluidos para corte, es importante
tener en cuenta que el maquinado en seco también presenta desafíos propios, como
la generación de calor excesivo, la mayor fricción y el desgaste de la herramienta de
corte. Por lo tanto, la decisión de utilizar maquinado en seco debe evaluarse
cuidadosamente en función de las necesidades específicas de la aplicación y las
condiciones de mecanizado.

23.21. ¿Cuáles son algunos de los nuevos problemas que presenta el maquinado en
seco?

RT= Aunque el maquinado en seco presenta varias ventajas, también puede presentar
algunos nuevos problemas que deben abordarse. Algunos de estos problemas
incluyen:

• Mayor temperatura de corte: Sin el enfriamiento proporcionado por los fluidos

para corte, la temperatura de corte tiende a aumentar significativamente
durante el maquinado en seco. Esto puede resultar en un mayor desgaste de la
 herramienta, deformación térmica de la pieza de trabajo y una vida útil
reducida de la herramienta.
• Mayor fricción: La ausencia de fluidos para corte puede aumentar la fricción
entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo. Esto puede provocar un
mayor consumo de energía, un aumento del desgaste de la herramienta y una
reducción en la calidad de la superficie mecanizada.
• Acumulación de virutas: Sin fluidos para corte para ayudar en la evacuación de
virutas, puede producirse una acumulación excesiva de virutas en la zona de
corte. Esto puede dificultar la visibilidad de la zona de corte, causar
obstrucciones en la herramienta y la máquina herramienta, y aumentar el
riesgo de astillado y daño en la pieza de trabajo.
• Calidad de la superficie: La falta de fluidos para corte puede afectar la calidad
de la superficie mecanizada, especialmente en aplicaciones de alta precisión
y acabado superficial. La presencia de virutas incrustadas, rebabas y marcas
de herramienta puede ser más prominente en el maquinado en seco, lo que
puede requerir procesos de acabado adicionales para obtener la calidad
deseada.
• Mayor desgaste de la herramienta: La falta de lubricación adecuada puede
aumentar el desgaste de la herramienta de corte durante el maquinado en
seco. Esto puede resultar en una vida útil reducida de la herramienta, un
mayor tiempo de inactividad para el cambio de herramientas y mayores costos
de producción.