Taller N°1 - Diseño de reactores ideales isotérmicos

1. Enunciado del problema a resolver

Una empresa dedicada a la producción de poliuretano posee una planta instalada en la zona central
del país. Con el objetivo de cubrir la creciente demanda de sus productos, instalará una nueva planta en
el sur. El proceso productivo consta de una primera etapa en la que se produce el prepolímero 𝑃. Este
producto es un compuesto intermedio en la reacción de poliadición de isocianato, que al hacerse
reaccionar con un alargador de cadenas conduce a la formación de poliuretano. El prepolímero (𝑃) se
sintetiza a partir de diisocianato de hexametileno (𝐴) y de poli (carbonato de
hexametileno-co-caprolactona) diol (𝐵). La reacción ocurre entre los grupos funcionales -NCO del
diisocianato 𝐴 y los grupos -OH del diol 𝐵 según se esquematiza en la Figura 1:

Figura 1. Esquema de la reacción de formación del prepolímero (𝑃) a partir de diisocianato de hexametileno (𝐴) y poli
(carbonato de hexametileno-co-caprolactona) diol (𝐵).

Se sabe que para controlar la composición química del prepolímero, la síntesis debe efectuarse en
condiciones isotérmicas empleando la relación estequiométrica entre los reactivos, y que la temperatura
de operación debe superar los 90°𝐶 debido a la alta viscosidad de la mezcla reactiva. El reactivo 𝐵 es
un sólido que se disuelve en un solvente industrial (𝑆), el cual además actúa como medio de reacción.
Además, 𝐴 es miscible en 𝑆. La concentración máxima de 𝐵 en la disolución estará determinada por el
valor de saturación a la temperatura de operación de acuerdo a:
−4 −0,0328·𝑇 𝑔
[𝐵]𝑠𝑎𝑡 = 3, 2 · 10 ·𝑒 ⎡𝐿⎤ (1)
⎣ ⎦

A partir de estudios de laboratorio llevados a cabo en el rango de temperaturas comprendido entre

90°𝐶 y 150°𝐶, se sugiere como válida la siguiente expresión cinética:
−7920
10 1,56 1,14 𝑚𝑜𝑙
(− 𝑟𝐴) = 4, 2 · 10 ·𝑒 𝑇
· 𝐶𝐴 · 𝐶𝑃 ⎡ 𝐿 𝑚𝑖𝑛 ⎤ (2)
⎣ ⎦

En donde CA es la concentración de diisocianato de hexametileno en [mol/L], CP la concentración del

prepolímero 𝑃 en [mol/L] y 𝑇 la temperatura absoluta en [𝐾]. En investigaciones recientes se ha probado
el uso de un nuevo aditivo comercial (DisAd), que al agregarse al solvente 𝑆, modifica la concentración
de saturación del reactivo 𝐵:

−4 −0,0331·𝑇 𝑔
[𝐵]𝑠𝑎𝑡 = 3, 7 · 10 ·𝑒 ⎡𝐿⎤ (3)
⎣ ⎦

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1) Diagnóstico de la operación de la planta existente. La producción anual del prepolímero 𝑃 en la planta

6 −1
es de 1 · 10 𝑡𝑛 (𝑃𝑀 = 2191 𝑔 · 𝑚𝑜𝑙 ). El proceso se lleva a cabo a 125°C en un reactor tubular de 95
m3 en el que se obtiene una conversión de diisocianato de hexametileno del 85% (ver Figura 2). Indicar
los valores de los caudales de las corrientes de alimentación de cada reactivo (Q1 y Q2) sabiendo que 𝐵
se alimenta saturado en 𝑆 y sin el agregado de aditivo DisAd. Reportar el perfil axial de las
concentraciones de reactivos y del producto en el reactor.

Figura 2. Esquema del reactor existente en la planta.

2) Mejora de la operación existente. Evaluar la conveniencia de utilizar el aditivo DisAd y proponer, si es

posible, distintas alternativas que permitan mejorar el desempeño del reactor existente.

3) Diseño del proceso de la nueva planta. Proponer al menos tres alternativas de diseño que permitan
producir el prepolímero 𝑃 en forma continua a partir de diisocianato de hexametileno y de poli
(carbonato de hexametileno-co-caprolactona) diol, considerando que se requiere obtener el mismo valor
de producción de la planta existente.

4) Análisis y conclusiones. Teniendo en cuenta el criterio de selección para una única reacción y las
restricciones generales de los distintos tipos de reactores, seleccionar la propuesta más conveniente a
instalar en la nueva planta e indicar la alternativa más efectiva para mejorar el desempeño del reactor
de la planta existente, cuantificando el grado de mejora.

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2. Planteo del problema y presentación de los resultados

Diagnóstico de la operación de la planta existente

En la Figura 3 se puede observar el planteo para el diagnóstico de la operación de la planta existente.

FAO y FBO son los caudales molares de entrada de los reactivos A y B, respectivamente. CAO y CBO son
las concentraciones iniciales de cada reactivo y xAO y xBO son las conversiones iniciales de éstos.

Figura 3. Planteo para diagnóstico de la operación de la planta existente.

A continuación, se presentan una serie de datos proporcionados que resultan de utilidad:

○ Producción de P. PrP = 868,37 [mol/min]

○ Conversión del reactivo A a la salida del reactor. xAs = 0,85
○ Masa molar A. MA = 168 g/mol
○ Masa molar B. MB = 2023 g/mol
○ Masa molar P. MP = 2191 g/mol
○ Volumen del reactor. V = 95 m3
○ Temperatura de proceso. T = 125 °C
○ Temperatura de inflamación de S. Tinf = 139°C
○ Densidad de A. ρA = 1,05 g/cm3

Dado que se conoce el valor de la producción anual del prepolímero 𝑃 en la planta, puede hacerse uso
de la siguiente ecuación para encontrar el caudal molar de A inicial (FAO):
α𝑃
𝑃𝑟𝑃 = 𝐹𝑃 = −α𝐴
· 𝐶𝐴0 · 𝑄0 · 𝑥𝐴𝑆 = 𝐹𝐴0 · 𝑥𝐴𝑆 (4)
Luego:
𝑃𝑟𝑃 𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐴0 = 𝑥𝐴𝑆
= 1021, 61 𝑚𝑖𝑛
(5)

Además, debido a que se emplea una proporción estequiométrica de reactivos, se tiene que:
𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐵0 = 𝐹𝐴0 = 1021, 61 𝑚𝑖𝑛
(6)

De esta manera, a partir de los datos hallados y los proporcionados, pueden calcularse los caudales
volumétricos de cada rama:
𝐹𝐴0 · 𝑀𝐴 𝐿
𝑄1 = ρ𝐴
= 163, 46 𝑚𝑖𝑛
(7)

𝐹𝐵0 · 𝑀𝐵 𝐿
𝑄2 = [𝐵]𝑠𝑎𝑡(125°𝐶)
= 13825, 33 𝑚𝑖𝑛
(8)

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Luego, puede determinarse el caudal total de alimentación al reactor (Qo):

𝐿
𝑄0 = 𝑄1 + 𝑄2 = 13988, 78 𝑚𝑖𝑛
(9)

Un análisis de la cinética de la reacción (ecuación 2), permite concluir que la reacción con la que se
trabaja es autocatalítica. Esto implica que la velocidad de la reacción no solo depende de los reactivos,
sino también del producto 𝑃. Por este motivo, se asume que el reactor de la planta existente es un
reactor tubular con reciclo, pues se necesita de la presencia de producto P para que la reacción se lleve
a cabo.

Con el fin de hallar el perfil de concentraciones en el reactor, se plantea la ecuación de diseño del
reactor tubular con reciclo. Conociendo el volumen total del reactor, es posible hallar una relación de
reciclo, ℜ, a partir de la siguiente ecuación:
𝑥𝐴𝑆
𝑑𝑥𝐴
𝑉𝑇𝑈𝐵 = 𝐹𝐴0 · (1 + ℜ) · ∫ (−𝑟𝐴)
(10)
ℜ
1+ℜ
·𝑥𝐴𝑆

Para integrar la ecuación (10), es necesario expresar (-rA) en función de xA:

10
−7920
(
𝐹𝐴0· 1−𝑥𝐴 ) ⎤1,56 ⎡ 𝐹𝐴0·𝑥𝐴 ⎤1,14
(− 𝑟𝐴) = 4, 2 · 10 ·𝑒 𝑇
· ⎡⎢ 𝑄0 ⎥ · ⎢ 𝑄0 ⎥ (11)
⎣ ⎦ ⎣ ⎦

De (10) y (11) se obtiene que ℜ = 0, 23 o ℜ = 0, 40.

Figura 4. Conversión de reactivo A en función de la relación de reciclo.

La Figura 4, permite observar la disminución de la conversión obtenida del reactivo A, a medida que
aumenta la relación de reciclo (ℜ). Se opta por la relación de reciclo ℜ = 0, 23, lo que implica que a
menor relación de reciclo, la concentración de producto necesaria para que la reacción comience es
cada vez menor.

A partir de este valor, se plantean los balances de masa para cada especie en el equipo TUB con
reciclo:
𝑑𝐶𝐴 (−𝑟𝐴)
− 𝑑𝑉
= 𝑄
(12a)

𝑑𝐶𝑃 (−𝑟𝐴)
𝑑𝑉
= 𝑄
(12b)

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Nótese que ahora:

𝐿
𝑄 = 𝑄0 + 𝑄0 · ℜ = 17211, 86 𝑚𝑖𝑛
(13)

Para la resolución del sistema de ecuaciones, se necesitan condiciones iniciales. Para esto, se
determinan los caudales molares de entrada al reactor TUB con reciclo:
𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐴𝐸 = 𝐹𝐴0 + ℜ · 𝐹𝐴0 · (1 − 𝑥𝐴𝑆) = 1056, 91 𝑚𝑖𝑛
(14)

𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑃𝐸 = ℜ · 𝐹𝐴0 · 𝑥𝐴𝑆 = 200, 08 𝑚𝑖𝑛
(15)

Las ecuaciones (13), (14) y (15) permiten obtener las concentraciones iniciales:
𝐹𝐴𝐸 𝑚𝑜𝑙
𝐶𝐴𝐸 = 𝑄
= 0, 061 𝐿
(16)

𝐹𝑃𝐸 𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑃𝐸 = 𝑄
= 0, 012 𝐿
(17)

A partir de la resolución, mediante métodos numéricos (Runge-Kutta), del sistema de ecuaciones

diferenciales (12), para las condiciones iniciales (16) y (17), se obtienen los perfiles de concentración
para 𝐴 y 𝑃. En la Figura 5 se representan los mismos.

Figura 5. Perfiles de concentración de A y P en el reactor.

Mejora de la operación existente

Con el fin de mejorar la operación existente y el desempeño del reactor existente, se evalúan distintas
alternativas:

I. El agregado de un aditivo (DisAd).

II. La variación de la temperatura de operación.
III. La aplicación de la relación de reciclo óptimo.
IV. Combinación de las alternativas anteriores.

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Para la evaluación de cada uno de los casos presentados, se analiza la producción anual obtenida del
producto. Se comparan dichos valores de producción entre sí y con el valor de producción de la planta
existente. En los primeros dos casos, se fija la relación de reciclo en 0,23, como en el caso estudiado
originalmente.

Caso I: agregado del aditivo DisAd.

En un principio, resulta importante destacar que el agregado del aditivo comercial (DisAd) al solvente,
modifica la concentración de saturación del reactivo B a la temperatura de operación (ecuación 3). Esto
se traduce en una disminución del caudal de dicho reactivo necesario para reaccionar con la totalidad
del reactivo A.

Manteniendo el volumen del reactor constante, se resuelve la ecuación de diseño (10), obteniendo un
nuevo valor de conversión, lo que implica un nuevo valor de producción. Los resultados obtenidos,
presentados en la Tabla 1, permiten concluir que el agregado del aditivo DisAd favorece la reacción,
aumentando la producción anual.

Tabla 1. Comparación de valores obtenidos con y sin el agregado de aditivo a la reacción.

Situación Sin aditivo Con aditivo
Temperatura (K) 398 398
Relación de reciclo (R) 0,23 0,23
Conversión de A 0,850 0,962
Caudal de B (L/min) 13825,3 10611,3
Producción de P (tn/año) 1000000 1132000

Caso II: variación de la temperatura de operación.

Al momento de evaluar el efecto de la temperatura, debe considerarse que la cinética de la reacción

es aplicable dentro de cierto rango de temperaturas (90°C - 150°C). Asimismo, se debe tener especial
cuidado con el solvente, pues este presenta un punto de inflamación a 139°C. Por lo que no resulta
seguro trabajar a temperaturas mayores a 135°C.

La variación de la temperatura, modifica la concentración de saturación del reactivo B (1), además de

modificar la constante cinética de la reacción (2). Al igual que en el caso anterior, se mantiene el
volumen del reactor constante, se resuelve la ecuación de diseño (10) y se obtiene un nuevo valor de
conversión, lo que implica un nuevo valor de producción. Los resultados obtenidos, se presentan en la
Tabla 2 y la Tabla 3. En vista de los mismos, se concluye que el aumento de la temperatura de
operación favorece la reacción, aumentando la producción anual.

Tabla 2. Efecto del aumento de la temperatura de operación en la reacción sin aditivo.

Situación Sin aditivo
Temperatura (K) 393 398 403 408
Relación de reciclo (R) 0,23 0,23 0,23 0,23
Conversión de A 0,418 0,850 0,960 0,989
Caudal de B (L/min) 16289,2 13825,3 11734,1 9959,2
Producción de P (tn/año) 491300 1000000 1130000 1164000

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Tabla 3. Efecto del aumento de la temperatura de operación en la reacción con aditivo.

Situación Con aditivo
Temperatura (K) 393 398 403 408
Relación de reciclo (R) 0,23 0,23 0,23 0,23
Conversión de A 0,853 0,962 0,990 0,993
Caudal de B (L/min) 12521,1 10611,3 8992,8 7621,1
Producción de P (tn/año) 1004000 1132000 1164000 1173000

Caso III: relación de reciclo óptimo.

En esta instancia, se busca una relación de reciclo tal que la conversión sea la máxima. Se busca la
relación de reciclo óptimo para las condiciones originales del problema, para la condición de agregado
del aditivo, y la condición de agregado del aditivo a la temperatura máxima de operación planteada con
anterioridad (408K).

Haciendo uso de la ecuación de diseño (10), se obtiene la funcionalidad de la conversión con la

relación de reciclo. Se busca el máximo de dicha función, como se aprecia en la Figura 6, y se obtiene
la relación de reciclo óptima para la conversión máxima. En la Tabla 4, se presentan los resultados
obtenidos.

Tabla 4. Efecto de trabajar con la relación de reciclo óptimo.

Situación Original Sin aditivo Con aditivo
Temperatura (K) 398 398 398
Relación de reciclo (R) 0,230 0,304 (óptimo) 0,118 (óptimo)
Conversión de A 0,850 0,851 0,964
Caudal de B (L/min) 13825,3 13825,3 10611,3
Producción de P (tn/año) 1000000 1002000 1134000

Figura 6. Perfiles de conversión del reactivo A en función de la relación de reciclo óptima.

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Caso IV: Combinación de las alternativas anteriores.

En este último caso, se evalúa el efecto global de modificar las tres condiciones operativas, antes
mencionadas, en simultáneo. Es decir, trabajar con la concentración de saturación del reactivo B con el
aditivo (3) a la mayor temperatura de operación posible (408 K) con la relación de reciclo óptima. Los
resultados obtenidos se plasman en la Tabla 5.

Tabla 5. Efecto de las tres alternativas combinadas estudiadas con anterioridad.

Situación Original (sin aditivo) Con aditivo
Temperatura (K) 398 408
Relación de reciclo (R) 0,230 0,047 (óptimo)
Conversión de A 0,850 0,994
Caudal de B (L/min) 13825,3 7621,1
Producción de P (tn/año) 1000000 1174000

Diseño del proceso de la nueva planta

Se mencionó con anterioridad, luego de realizar un análisis de la expresión cinética, que la reacción
bajo estudio se trata de una reacción autocatalítica. Este tipo de reacciones químicas presentan un
máximo en la velocidad de reacción. Es importante considerar este dato al momento de proponer
alternativas de diseño para producir el prepolímero P, manteniendo el valor de producción de la planta
existente.

En una reacción autocatalítica, es posible determinar el valor de la conversión para el cual la velocidad
de reacción es máxima. Para la reacción bajo estudio, analíticamente, se obtiene:

𝑥𝐴𝑀 = 0, 422

Este resultado puede ser corroborado observando el valor mínimo en un gráfico de la inversa de la
cinética de la reacción en función de la conversión del reactivo A, como se observa en la Figura 7.

Figura 7. Representación gráfica de la inversa de la cinética de la reacción en función de la conversión de reactivo A.

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A continuación, se analizan tres alternativas de diseño de proceso. Se busca mantener el valor de

producción de la planta existente y la conversión final a la salida del reactor o sistema de reactores
(𝑥𝐴𝑆 = 0, 85). En todos los casos, la conversión de entrada es nula (𝑥𝐴𝐸 = 0).

Las alternativas propuestas son las siguientes:

A. Utilizar un reactor TAC.

B. Utilizar un reactor TAC conectado a un reactor TUB.
C. Utilizar un reactor TUB con reciclo óptimo.

Para cada una de las alternativas, se determina el volumen del reactor o del sistema de reactores
necesario. Se trabaja a la máxima temperatura posible (408K) y se agrega el aditivo DisAd. Bajo estas
condiciones, se tiene:

𝐿 𝐹𝐴0 𝑚𝑜𝑙
𝑄0 = 7784, 55 𝑚𝑖𝑛
; 𝐶𝐴0 = 𝑄0
= 0, 131 𝐿

Opción A: un reactor TAC.

El análisis se lleva a cabo utilizando un reactor tanque agitado continuo ideal, suponiendo la hipótesis
de mezclado perfecto. Un esquema del reactor se observa en la Figura 8.

Figura 8. Ilustración del sistema propuesto.

La ecuación de diseño para el reactor elegido es:

𝐹𝐴0 · 𝑥𝐴
𝑉𝑇𝐴𝐶(𝑥𝐴) = −𝑟𝐴(𝑥𝐴)
(18)

Luego, el volumen necesario, se obtiene de manera directa a partir de los datos:

𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑉𝑇𝐴𝐶(𝑥𝐴𝑆) = 31110 𝐿

Opción B: combinación TAC - TUB óptima.

Se conoce, a partir de información bibliográfica, que para reacciones que presentan un máximo en su
velocidad de reacción y para las cuales la conversión a la salida es mayor que la conversión donde se
encuentra el máximo de la velocidad de reacción, la combinación de reactores TAC - TUB minimiza el
volumen de reacción (Figura 9).

Para este caso, se debe ingresar la alimentación por el reactor TAC hasta la conversión de 𝑥𝐴𝑀 y luego
completar el proceso llevando a cabo la reacción en un TUB para la conversión de entrada 𝑥𝐴𝑀 hasta la
conversión de salida 𝑥𝐴𝑆.

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Figura 9. Ilustración del sistema propuesto.

Las ecuaciones de diseño en este caso son:

𝐶𝐴0 · (𝑥𝐴𝑀−𝑥𝐴𝐸)
τ𝑇𝐴𝐶(𝑥𝐴) = −𝑟𝐴(𝑥𝐴)
(19)

𝑥𝐴𝑆
𝑑𝑥𝐴
τ𝑇𝑈𝐵(𝑥𝐴) = 𝐶𝐴0 · (1 − 𝑥𝐴𝑀) · ∫ −𝑟𝐴(𝑥𝐴)
(20)
𝑥𝐴𝑀

Las ecuaciones se especializan en las conversiones finales correspondientes para obtener:

𝐿
𝑉𝑇𝐴𝐶 = τ𝑇𝐴𝐶(𝑥𝐴𝑀) · 𝑄0 = 0, 538 𝑚𝑖𝑛 · 7784, 55 𝑚𝑖𝑛
= 4186 𝐿

𝐿
𝑉𝑇𝑈𝐵 = τ𝑇𝑈𝐵(𝑥𝐴𝑆) · 𝑄0 = 0, 494 𝑚𝑖𝑛 · 7784, 55 𝑚𝑖𝑛
= 3845 𝐿

𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑉𝑇𝐴𝐶 + 𝑉𝑇𝑈𝐵 = 8031 𝐿

Opción C: reactor TUB con reciclo óptimo.

Para reacciones que presentan un máximo en su velocidad de reacción y para las cuales la
conversión a la salida es mayor que la conversión donde se encuentra el máximo de la velocidad de
reacción, el uso de un reactor TUB con una relación de reciclo óptimo minimiza el volumen de reacción
(Figura 10).

Figura 10. Ilustración del sistema propuesto.

La ecuación de diseño correspondiente a este caso es:

𝑥𝐴𝑆
𝑑𝑥𝐴
τ𝑇𝑈𝐵−ℜ(ℜ) = 𝐶𝐴0 · (1 + ℜ) · ∫ −𝑟𝐴(𝑥𝐴)
(21)
ℜ
𝑥𝐴𝑆· 1+ℜ

Para hallar la relación de reciclo óptima, se plantea lo siguiente:

𝑑
𝑑ℜó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜
τ𝑇𝑈𝐵−ℜ(ℜó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜) = 0 (22)

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De donde se encuentra ℜó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 = 0, 306. Este resultado puede verificarse con la Figura 11.

Figura 11. Funcionalidad del tiempo espacial del TUB necesario, respecto a su relación de reciclo. Se indica en azul el mínimo
de la curva (reciclo óptimo).

Finalmente, se obtiene:
𝐿
𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = τ𝑇𝑈𝐵−ℜ(ℜó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜) · 𝑄0 = 1, 532 𝑚𝑖𝑛 · 7784, 55 𝑚𝑖𝑛
= 11922 𝐿

3. Análisis y discusión de los resultados

En la siguiente tabla (Tabla 6), se informa el aumento porcentual en la producción para cada una de
las alternativas de mejora de la operación existente propuestas con anterioridad:

Tabla 6. Comparación de los valores de producción para las distintas mejoras propuestas.

Variable Mejoras aplicadas Aumento porcentual de la producción

1 Aumento de la temperatura a 408 K 16,4%

2 Agregado del aditivo DisAd 13,2%

3 Relación de reciclo óptima 0,2%

1+2 Aumento de la temperatura y agregado de aditivo 17,3%

1+3 Aumento de la temperatura y relación de reciclo óptima 14,6%

2+3 Agregado de aditivo y relación de reciclo óptima 13,4%

4 Todas las anteriores 17,4%

Resulta interesante apreciar que la mejora más notable es la combinación de incrementar la

temperatura a 408 K, agregar el aditivo y trabajar con la relación de reciclo óptimo (caso IV). Cabe
destacar que el cambio de temperatura tiene un efecto predominante sobre la producción en
comparación con los otros dos efectos tal y como se ve en la Figura 12.

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Figura 12. Comparación de las producciones obtenidas en función de la variación de la temperatura para la reacción con y sin
el aditivo.

Asimismo, se destaca la gran disminución (del 45%) del caudal de B necesario para reaccionar con la
totalidad de A, cuando se aumenta la temperatura y se agrega el aditivo. Trabajar con un caudal menor
permite disminuir los costos de bombeo.

En la Tabla 7 se informa la disminución porcentual en el volumen para cada una de las alternativas
propuestas con las mejoras en las condiciones de proceso halladas anteriormente, respecto al caso
original de volumen 95000 L.

Tabla 7. Comparación de los volúmenes obtenidos para los reactores/sistemas propuestos.

Diseño Volumen del reactor necesario (L) Disminución porcentual del volumen de reactor

TAC 31110 67,2%

Combinación TAC - TUB óptima 8032 91,5%

TUB con reciclo óptimo 11923 87,4%

En vista de los resultados, se concluye que la máxima disminución del volumen se obtiene con la
combinación TAC - TUB óptima. Sin embargo, debe considerarse que la diferencia porcentual entre este
sistema y el TUB con relación de reciclo óptima es de aproximadamente un 4%. A la hora de analizar la
factibilidad de instalar el nuevo reactor o sistema de reactores debe realizarse un balance económico
general de los costos.

Dado que el diseño más favorable en términos de minimización del volumen es el sistema TAC-TUB,
se aplican las condiciones iniciales del caso original (temperatura de 398 K; sin el agregado de aditivo)
para comparar la disminución de volumen contra el caso más optimizado (ver Tabla 8).

Se obtiene que si bien hay una disminución de volumen respecto al caso original de TUB con reciclo,
el sistema continúa beneficiándose en mayor medida al utilizar las condiciones óptimas halladas.

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Tabla 8. Comparación de los volúmenes obtenidos para los sistemas propuestos.

Diseño Volumen del reactor Disminución porcentual del volumen de

necesario (L) reactor

Combinación TAC - TUB a 398 K, 63664 32,9%

sin aditivo

Combinación TAC - TUB a 408 K, 8032 91,5%

con aditivo

4. Conclusiones

Al carecer de información precisa sobre los costos, como lo son los costos de la variación de
temperatura, los costos de bombeo, los costos del aditivo y de los reactivos, o el precio de venta del
producto, no puede realizarse un análisis completo y obtener una conclusión determinada. Sin embargo,
sí pueden destacarse algunas observaciones.

Por un lado, independientemente del tipo de reactor o combinación de reactores a utilizar, las mejoras
en las condiciones de proceso resultan de aumentar la temperatura hasta 408 K (135°C), agregar el
aditivo DisAd y, en menor escala, utilizar la relación de reciclo óptima. Siendo el aumento de la
temperatura el efecto de mayor influencia sobre el sistema.

Por otro lado, con respecto a la propuesta de un reactor o sistema de reactores nuevos, los cálculos
justifican satisfactoriamente la elección de utilizar la combinación TAC-TUB óptima. El hecho de usar un
reactor TAC hasta la conversión donde se encuentra un máximo de velocidad, reduce enormemente el
volumen de reacción pues se reduce el tiempo de residencia, suponiendo un mezclado perfecto. Luego,
la operación continúa en un reactor TUB (comportamiento ideal de flujo pistón) hasta llegar a la
producción deseada.

Cabe aclarar que el criterio de elección sólo se basó en la idea de minimizar el volumen del reactor o
sistema de reactores. Resulta importante destacar también, que la elección de uno u otro reactor
dependerá no solo del volumen o producción obtenidos y de los costos operativos, sino también de las
condiciones del proceso. Por ejemplo, los reactores TUB pueden resultar una muy buena opción al
momento de realizar los cálculos pero debe tenerse en cuenta la dificultad de la limpieza necesaria y el
consiguiente tiempo que implica realizar la misma.

5. Bibliografía

● Cátedra de Ingeniería de las reacciones homogéneas, UNMDP. Apuntes de teoría. Año 2023.

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