TRABAJO FIN DE GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN PARA

TRATAR UN AGUA RESIDUAL TEXTIL
COMBINANDO TRATAMIENTO
FÍSICO-QUÍMICO Y OXIDACIÓN
AVANZADA (Qdiseño = 100 m3/d)

AUTOR: EDUARDO FLORENCIA CEVALLOS

TUTORA: BEATRIZ ELENA CUARTAS URIBE

COTUTORA: AMPARO BES PÍA

Curso Académico: 2015-16

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar, quería agradecer la atención, dedicación y apoyo que he recibido por parte de
mis tutoras Beatriz Elena Cuartas Uribe y María Amparo Bes Pia, sin vuestra ayuda y
conocimiento no hubiese sido posible realizar este trabajo final de grado.

A mis padres Henry Modesto Villacrés Gavica y Nadhia Katherine Cevallos Sotomayor, por
enseñarme que con esfuerzo, trabajo y constancia todo se puede conseguir en esta vida.

A mis hermanos Ricardo, Nicolás y hermana Valeria, por todo lo aportado hacia mi persona.

A mi novia Camila, por ser pieza fundamental en mi vida.

A mi tía Alicia y abuela Magaly, por haberme brindado vuestra ayudada en todo lo que
necesitará.

A todos mis profesores de carrera, por haber transmitido vuestros conocimientos hacia mí.

A mis compañeros del laboratorio, por haberme ayudado desinteresadamente cuando surgía
cualquier tipo de duda.
RESUMEN

El presente Trabajo Final de Grado tiene como finalidad diseñar una instalación para tratar el
agua residual procedente de la industria textil. El tratamiento consiste en aplicar un
tratamiento físico-químico y un tratamiento de oxidación avanzada. Para definir los
parámetros de ambos tratamientos, se han realizado ensayos a nivel de laboratorio
empleando disoluciones modelo. En el tratamiento físico-químico se han ensayado diferentes
coagulantes y floculantes, haciéndose un barrido de concentraciones y pH.

A continuación, el sobrenadante obtenido en el tratamiento físico-químico es sometido a un

proceso de oxidación avanzada, concretamente con el método Fenton, probándose diferentes
concentraciones de FeCl3 y H2O2. La calidad final de agua tratada se evaluó en términos de la
demanda química de oxígeno (DQO), color, hierro y turbidez.

Palabras clave: agua residual, industria textil, tratamiento físico-químico, oxidación avanzada.
RESUM

El present Treball Fi de Grau té com a finalitat el disseny d'una instal·lació per al tractament
d'aigua residual procedent de la industria tèxtil. El tractament consisteix en aplicar un
tractament físic-químic i un tractament d'oxidació avançada. Per a definir els paràmetres dels
dos tractaments s'han realitzat assajos a nivell de laboratori emprant dissolucions model. Al
tractament físic-químic s'han assajat diferents coagulants i floculants, fent-se un estudi a
diferents concentracions i pHs.

A continuació, el sobrenadant obtingut al tractament físic-químic és sotmès a un procés

d'oxidació avançada, concretament amb el mètode Fenton, provant-se diferents
concentracions de FeCl3 i H2O2. La qualitat final de l'aigua tractada es va aevaluar en termes de
la demanda química d'oxigen (DQO), color, ferro i terbolesa.

Paraules clau: aigua residual, industria tèxtil, tractament físic-químic, oxidació avançada.
ABSTRACT

The following final assignment aims to design an installation for the treatment of wastewater
from the textile industry. The treatment consists in applying a physic-chemical and an advanced
oxidation treatment. To define the parameters of both treatments, there have been done
essays on a laboratory scale using model solutions. In the physic-chemical treatment different
coagulants and flocculants were tested, making a sweep of concentrations and pH.

Next, the supernatant obtained after the physic-chemical treatment is subjected to an

advanced oxidation process by Fenton method. Several concentrations of FeCl3 and H2O2 are
tested. The final quality of the water was evaluated in terms of the chemical oxygen
demand(DQO), color, iron and turbidity.

Keywords: wastewater, textile industry, physic-chemical treatment, advanced oxidation.

DOCUMENTO 1:

MEMORIA
MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

DOCUMENTOS CONTENIDOS EN EL TFG

DOCUMENTO 1: MEMORIA

DOCUMENTO 2: PLANO

DOCUMENTO 3: PRESUPUESTO

INDICE DE LA MEMORIA

1. OBJETIVOS ................................................................................................................................. 1
2. ANTECEDENTES ......................................................................................................................... 2
3. JUSTIFICACIÓN........................................................................................................................... 3
3.1. JUSTIFICACIÓN TECNOLÓGICA ........................................................................................... 3
3.2. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA............................................................................................... 3
4. LEGISLACIÓN APLICABLE .......................................................................................................... 4
4.1. AGUAS RESIDUALES............................................................................................................ 4
4.1.1. Legislación Europea ..................................................................................................... 4
4.1.2. Legislación Nacional .................................................................................................... 4
4.1.3. Legislación Comunidad Valenciana ............................................................................. 5
5. INDUSTRIA TEXTIL ..................................................................................................................... 6
5.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 6
5.2. SITUACIÓN DEL SECTOR A NIVEL EUROPEO Y NACIONAL .................................................. 8
6. TRATAMIENTOS DE AGUAS RESIDUALES EN LA INDUSTRIA TEXTIL .......................................... 9
6.1. PRETRATAMIENTO ............................................................................................................. 9
6.1.1. Tamizado ..................................................................................................................... 9
6.1.2. Separador de grasas y flotantes .................................................................................. 9
6.1.3. Homogeneización ...................................................................................................... 10
6.2. TRATAMIENTO FÍSICO-QUÍMICO...................................................................................... 10
6.2.1. Coagulación ............................................................................................................... 10
6.2.2. Floculación................................................................................................................. 12
6.2.3. Sedimentación........................................................................................................... 13
6.3. PROCESO DE OXIDACIÓN AVANZADA .............................................................................. 13
6.3.1. Proceso Fenton.......................................................................................................... 15

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 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

7. METODOLOGÍA........................................................................................................................ 16
7.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .................................................................................... 16
7.1.1. Preparación y caracterización del agua residual modelo ......................................... 16
7.1.2. Ensayos de coagulación-floculación (Jar-Test) .......................................................... 17
7.1.3. Ensayos de oxidación avanzada ................................................................................ 21
7.2. TÉCNICAS ANALÍTICAS ...................................................................................................... 25
7.3. MEDIDAS DE SEGURIDAD ................................................................................................. 31
8. RESULTADOS EXPERIMENTALES .............................................................................................. 35
8.1. AGUA RESIDUAL MODELO................................................................................................ 35
8.2. RESULTADOS DEL JAR-TEST .............................................................................................. 35
8.3. RESULTADOS OXIDACIÓN AVANZADA ............................................................................. 46
9. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN ................................................................................................... 54
9.1. CÁLCULOS DE LA INSTALACIÓN ........................................................................................ 54
9.1.1. Tanque de homogeneización .................................................................................... 54
9.1.2. Tratamiento físico-químico ....................................................................................... 54
9.1.3. Tratamiento de oxidación avanzada ......................................................................... 58
9.1.4. Recogida de agua tratada.......................................................................................... 61
9.1.5. Dosificación de reactivos químicos ........................................................................... 61
9.2. ELEMENTOS DE LA INSTALACIÓN ..................................................................................... 63
9.2.1. Equipos principales.................................................................................................... 63
9.2.2. Equipos secundarios.................................................................................................. 66
10. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA ......................................................................... 70
11. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 72
12. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 73
13. ANEXO ................................................................................................................................... 75

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 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

1. OBJETIVOS

El objetivo fundamental de este Trabajo Final de Grado (TFG) es el diseño de una

instalación para tratar un agua residual textil, minimizando así el impacto que esta genera en
el medio ambiente. Para ello se aplicarán técnicas de depuración de aguas residuales tales
como: tratamiento físico-químico y oxidación avanzada. Finalizado el tratamiento del agua
residual se evaluará la calidad del agua resultante con el fin de conocer si cumple con la
legislación vigente y puede ser vertida a la red de alcantarillado.

Como objetivos específicos del TFG se establecen los siguientes:

 Caracterización de los parámetros más representativos del agua residual modelo.

 Evaluación del rendimiento de los métodos de depuración aplicados: físico-
químico y oxidación avanzada.
 Comparación de los distintos coagulantes y floculantes utilizados en el tratamiento
físico-químico.
 Obtención de la dosis óptima de los reactivos utilizados, en cada proceso: físico-
químico y oxidación avanzada.
 Elaboración de un presupuesto para la instalación diseñada.

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 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

2. ANTECEDENTES

El tratamiento de las aguas residuales es una cuestión de suma importancia a nivel

mundial, ya que disponer de agua de buena calidad y en cantidad suficiente, permitirá que el
impacto generado no deteriore la calidad del medio ambiente, y por ende en la salud y la
calidad de vida de sus habitantes.

Las aguas procedentes de la red de saneamiento, son tratadas en las Estaciones

Depuradoras de Aguas Residuales (EDAR) donde, una vez eliminadas las sustancias nocivas, se
reintegran a los cauces fluviales en condiciones de calidad óptimas o se permite la posibilidad
de su reutilización [1].

Las civilizaciones de la antigüedad concretamente la civilización griega fue la primera

sociedad en mostrar interés por la calidad del agua que consumían. Retiraban el agua utilizada
mediante sistemas de aguas residuales junto con el agua de lluvia, seguido utilizaban embalses
de aireación con el fin de purificar el agua. Los romanos aplicaron el tratamiento por aireación
para mejorar la calidad del agua, y agregaron técnicas de protección contra gérmenes externos
en aquellos sitios donde se almacenaba el agua. Después de la caída del imperio romano hubo
poco desarrollo en relación con los sistemas de tratamiento del agua.

Tuvieron que pasar muchísimos años, y no es hasta el siglo XVIII cuando las ciudades
empiezan a desarrollarse tecnológicamente. El primer suministro de agua potable para toda
una ciudad, fue construido en Paisley, Escocia, en el año 1804 por John Gibb. Tres años
después se empezó a transportar agua filtrada a la ciudad del Glasgow. La primera planta de
tratamiento de agua conocida, fue creada en Paris, Francia, empezó a funcionar en el año
1806. El agua sedimentaba durante doce horas, luego se pasaba por sistemas de filtración. Los
filtros consistían de arena, carbón y su tiempo de aplicación era de seis horas [2].

A finales del siglo XIX, las ciudades españolas, empezaron a preocuparse por la calidad del
agua, debido a las epidemias y los problemas de salubridad que padecían sus habitantes. Esto
generó que los ingenieros de caminos buscaran soluciones para evacuar las aguas residuales
urbanas y abastecer de agua potable a la población. Asimismo, la cada vez mayor
preocupación medioambiental genera que en todo el país se invierta en el tratamiento de
aguas residuales, con el fin de cumplir la normativa, pasando a crear empresas públicas y
privadas para la gestión del ciclo del agua [3].

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 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

3. JUSTIFICACIÓN

3.1. JUSTIFICACIÓN TECNOLÓGICA

El presente estudio es de utilidad debido a que cada día mayor cantidad de agua y
productos químicos son utilizados para llevar a cabo distintos procesos industriales. Esto
ocasiona un grave problema medio ambiental, debido a que pocas industrias realizan una
depuración de sus aguas.

Los tintes y colorantes encontrados en las aguas residuales de la industria textil, son
compuestos poco biodegradables, impidiendo su degradación en el medio ambiente por lo que
es importante plantear alternativas para la gestión de estos residuos y evitar así la
contaminación que puedan generar.

La mayoría de los colorantes deben su color a la presencia de compuestos orgánicos de

tipo aromático con dobles enlaces conjugados. Debido a los problemas asociados a la
biodegradación mediante los métodos convencionales, se han hecho estudios sobre métodos
físico-químicos como la coagulación y la floculación, así como procesos de oxidación avanzada
como el método Fenton, los cuales mostraron ser efectivos para el tratamiento de aguas
residuales contaminadas con estos compuestos [4].

En este TFG se desarrolla un tratamiento efectivo y económico para tratar las aguas
residuales que contienen colorantes. De forma que la industria pueda verter y/o reutilizar sus
aguas residuales, cumpliendo en todo momento con los requisitos exigidos por la legislación
vigente.

3.2. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

Cumpliendo con lo exigido para la obtención del título de Grado en Ingeniería Química, se
elaborar el presente Trabajo Final de Grado, en el que se aplican los conocimientos adquiridos
en el grado.

Para desarrollar el TFG será necesario aplicar y validar conceptos teóricos sobre los
distintos tratamientos de aguas residuales, realizar consultas bibliográficas, tomar decisiones,
manejar información adecuada. Todo ello, es necesario para la formación del estudiante, ya
que ayudará a que el graduado adquiera las competencias propias del Grado en Ingeniería
Química y las pueda aplicar para el desempeño de la labor profesional.

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 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

4. LEGISLACIÓN APLICABLE

4.1. AGUAS RESIDUALES

Se denomina aguas residuales a las aguas que se obtienen después de haber realizado
algún proceso, ligado a la actividad humana, sea en domicilios, en las fábricas, en actividades
ganaderas, etc.

Las aguas residuales suelen contener grasas, materia orgánica, detergentes, minerales,
residuos de la industria, y muchas sustancias más que suelen ser toxicas. Es por ello que estas
aguas deben ser depuradas.

Las estaciones depuradoras son las encargadas de realizar el tratamiento más adecuado
para así descontaminar las aguas residuales. A continuación, se hará mención de todo el marco
legal en materia de depuración de aguas residuales y con aplicación para este proyecto.

4.1.1. Legislación Europea

- Directiva 91/271/CEE del Consejo firmada en mayo de 1991, sobre el tratamiento de las
aguas residuales urbanas.

- Directiva 98/15/CEE de la Comisión firmada en febrero de 1998, por lo que se modifica la

Directiva 91/271/CEE del Consejo, en relación con determinados requisitos establecidos en
el anexo I, sobre el tratamiento de las aguas residuales urbanas.

4.1.2. Legislación Nacional

- Real Decreto Legislativo 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprueba el texto refundido de
la Ley de Aguas.

- Real Decreto 849/1986, de 11 de abril, por el que se aprueba el Reglamento del Dominio
Público Hidráulico, que desarrolla los títulos preliminar I, IV, V, VI y VII de la Ley 29/1985,
de 2 de agosto, de Aguas.

- Real Decreto 817/2015, de 11 de septiembre, por el que se establecen los criterios de

seguimiento y evaluación del estado de las aguas superficiales y las normas de calidad
ambiental.

- Real Decreto-ley 11/1995, de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas

aplicables al tratamiento de las aguas residuales urbanas.

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 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

- Real Decreto 509/1996, de 15 de marzo, de desarrollo del Real Decreto-ley 11/1995, de 28

de diciembre, por el que se establecen las normas aplicables al tratamiento de las aguas
residuales urbanas.

- Resolución de 25 de mayo de 1998, de la Secretaría de Estado de Aguas y Costas, por la que

se declaran las «zonas sensibles» en las cuencas hidrográficas intercomunitarias.

- Resolución de 10 de julio de 2006, de la Secretaría General para el Territorio y la

Biodiversidad, por la que se declaran las Zonas Sensibles en las Cuencas Hidrográficas
Intercomunitarias.

- Resolución de 30 de junio de 2011, de la Secretaría de Estado de Medio Rural y Agua, por la

que se declaran las zonas sensibles en las cuencas intercomunitarias.

- Prevención y el Control Integrados de la Contaminación, IPPC

- Real Decreto 1620/2007, de 7 de diciembre, por el que se establece el régimen jurídico de

la reutilización de las aguas depuradas.

- Orden AAA/2056/2014, de 27 de octubre, por la que se aprueban los modelos oficiales de

solicitud de autorización y de declaración de vertido.

- Orden ARM/1312/2009, de 20 de mayo de 2009, por la que se regulan los sistemas para
realizar el control efectivo de los volúmenes de agua utilizados por los aprovechamientos
de agua del dominio público hidráulico, de los retornos al citado dominio público
hidráulico y de los vertidos al mismo.

4.1.3. Legislación Comunidad Valenciana

- Ley 2/1992 del Gobierno Valenciano firmada en marzo de 1992, sobre el saneamiento de
aguas residuales de la Comunidad Valenciana.

- Decreto 266/1994 del Gobierno Valenciano firmado en diciembre de 1994, por lo que se
aprueba el Reglamento sobre el Régimen Económico-Financiero y Tributario del Canon de
Saneamiento.

- Decreto 193/2001 del Gobierno Valenciano firmado en diciembre de 2001, por lo que se
modifica el Reglamento sobre el Régimen Económico-Financiero y Tributario del Canon de
Saneamiento aprobado mediante Decreto 266/1994 del Gobierno Valenciano.

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 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

5. INDUSTRIA TEXTIL

5.1. INTRODUCCIÓN

La industria textil comprende al sector industrial de la economía que se dedica a la

fabricación de productos como: fibras naturales, fibras sintéticas, hilados, telas, tintados, y
asimismo incluye a los productos derivados de estos, que adquiere el consumidor.

Las fibras son las materias primas con mayor importancia, que produce la industria textil
debido a que son básicas en muchos procesos; dependiendo del tipo de fibra su origen puede
ser químico o petroquímico si se trata de fibras sintéticas, agro ganadero si se trata de fibras
naturales.

Hasta el siglo XX las fibras más comunes y que más se empleaban eran las obtenidas a
partir de la naturaleza como el algodón, la lana, el lino y la seda, pero con el avance de la
química orgánica empezó la fabricación de las fibras sintéticas como el nylon y el polyester.
Una vez obtenida la fibra, independientemente del tipo ya sea natural o sintética, se llevará a
cabo un proceso de hilado para transformar las fibras en hilo y tela, seguido de un proceso de
acabado donde se las tiñe, blanquea, estampa por ejemplo y el proceso de confección. Este
último es el encargado de transformar la tela en una prenda o en cualquier tipo de objeto [5].

Las operaciones que tienen lugar en la industria textil pueden variar dependiendo del tipo
de fibra de que se trate, el acabado que se requiera y la forma de hacerlo de cada fabricante.
En la siguiente página, se muestra una figura con dos diagramas, en el primero se explica de
manera esquemática el procesado de una fibra vegetal como el algodón, y el segundo el
procesado de una fibra sintética o mezcla [6].

En general, las operaciones para la elaboración de un tejido pueden ser las indicadas en la
figura 5.1. La industria textil genera gran cantidad de agua residual en sus procesos
productivos especialmente en la etapa de tintura, la cual consiste en poner la materia textil en
contacto con una solución de colorante para que sea absorbido por la tela [6].

Los residuos generados dependerán del tipo de colorante utilizado. Entre los principales
colorantes se encuentran los colorantes reactivos, colorantes directos, colorantes tina,
colorantes sulfurosos y colorantes azoicos [7].

Los colorantes reactivos son utilizados especialmente en la lana y el nylon, contienen

grupos químicos que se unen por enlace covalente a la tela. Los colorantes tina son
compuestos insolubles en agua, poseen una excelente durabilidad del color y estabilidad, su
fijación se lleva a cabo mediante una reacción redox. Los colorantes sulfurosos son
compuestos solubles en el agua se utilizan principalmente para teñir telas de celulosa, este
tipo de colorante se oxida para conseguir su fijación. Los colorantes azoicos son los más
utilizados en la actualidad, poseen grandes cualidades aromáticas y son de colores vivos [7].

6
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Algodón bruto Filamentos

Proceso de preparación Bobinado

Hilado - Bobinado Conversión en tejido

ENCOLADO ENCOLADO

Conversión a tejido Tisaje

Chamuscado DESENCOLADO

DESENCOLADO DESCRUDADO - LAVADO

DESCRUDADO BLANQUEADO

BLANQUEADO TINTURA

MERCERIZADO ACLARADO FINAL

TINTURA Y Acabado
ESTAMPACIÓN

Acabado

Figura 5.1. (A) Proceso de elaboración de tejido de algodón; (B) Proceso de elaboración de
tejido a partir de una fibra sintética o mezcla [6].

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 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

5.2. SITUACIÓN DEL SECTOR A NIVEL EUROPEO Y NACIONAL

Los productos textiles, tales como hilos, fibras, ropa y telas son consumidos de manera
masiva en todo el mundo. Tradicionalmente la mayoría de la producción textil se encontraba
en Europa y Norteamérica, desde hace unos pocos años esto ha cambiado, hoy en día es Asia
la parte del mundo donde mayor producción textil existe, especialmente en China e India. A
pesar de todo, en Europa, la industria textil es una de las más relevantes debido a la gran
cantidad de empleos que genera y la creciente demanda de productos. Los últimos datos
estructurales indican que, en 2013, un total de 185000 compañías empleaban 1.7 millones de
personas con un volumen de negocios de 166 mil millones de euros. Asimismo, la industria
textil suma el 3% de la fabricación de valor añadido y el 6% de empleo en Europa [8].

La industria textil en la Unión Europea se compone de pequeñas empresas. Compañías de

menos de 50 empleados suman más del 90% de la fuerza laboral y producen casi el 60% del
valor añadido. Los mayores productores de la industria son los 5 países más populares de la
Unión Europea: Italia, Francia, Reino Unido, Alemania y España. Juntos suman cerca de tres
cuartas partes de la producción total de la Unión Europea [8].

En España las zonas de mayor producción se encuentran en Galicia, Cataluña y la

Comunidad Valenciana. Según datos del Ministerio de Industria, Energía y Turismo, en 2014 un
total de 14378 compañías mantenían ocupadas a más de 82 mil personas, con una cifra de
negocios de 9 mil millones de euros [9].

8
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

6. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES EN LA INDUSTRIA TEXTIL

La industria textil necesita mucha agua en varias de las etapas del proceso de producción.
El agua residual que se obtiene suele contener grasa, aceite, colorantes y otros productos
químicos utilizados en las distintas etapas.

El tratamiento de las aguas residuales dependerá de los componentes del agua residual,
debido a que no todas las plantas industriales producen un único producto de una misma
manera, no se emplean las mismas cantidades de aguas y los mismos productos químicos.
Esto hace que existan muchas maneras de tratar un agua residual producida en la industria
textil, por lo que será conveniente elegir la más adecuada en función de sus características.

Entre los principales contaminantes están los sólidos en suspensión, minerales, aceites,
grasas e impurezas disueltas. Los sólidos en suspensión y minerales son sustancias que se
depositan lentamente sobre los cursos del agua, por lo que es necesario removerlos. Los
aceites y grasas, son tóxicos para la vida acuática animal y vegetal debido a que impiden el
paso de la luz, pueden ocasionar problemas de mantenimiento tanto en la red de
alcantarillado como en las plantas de tratamiento.

Las impurezas disueltas son los contaminantes más importantes presentes en las aguas
residuales textiles, dentro de este grupo están los ácidos, las sales, reductores, oxidantes,
materia orgánica disuelta, colorantes, y muchos más productos solubles.

A continuación, se comentan los tratamientos más utilizados para este tipo de aguas
residuales.

6.1. PRETRATAMIENTO

6.1.1. Tamizado

El tamizado consiste en separar los sólidos de mayor tamaño que pueda contener el agua
residual, para evitar obstrucciones en las conducciones de la planta de tratamiento o que se
disminuya la eficacia de los tratamientos posteriores. Suelen ser rejas por las que se hace
circular agua, construidas por barras de metal dispuestas en paralelo y espaciadas una
determinada longitud [10].

6.1.2. Flotación

La presencia de grasas y aceites en un agua residual textil no es 100 % garantizada,

dependerá de si la empresa hace uso de algún tipo de solvente como, por ejemplo, alcohol
blanco o algún tipo de hidrocarburo que comúnmente se usan en el tratamiento de lanas [10].

9
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

La flotación consiste en generar burbujas de aire de diámetro muy pequeño, que se unirán
a los sólidos no disueltos, elevándolos de esta forma hasta la superficie. Este método será
adecuado en el caso de que las partículas en suspensión tengan una densidad menor o muy
parecida a la del agua, del mismo modo en el caso de que se formen emulsiones, seguido se
realiza un barrido con rasquetas, llevándose los sólidos que se encuentren en la parte superior
a una rampa de evacuación.

6.1.3. Homogeneización

Esta etapa se realiza con el fin de homogeneizar las características del agua, debido a que a
la planta depuradora llegan aguas residuales con características diferentes. Siendo necesario
regular las características fisicoquímicas del agua a tratar [10].

6.2. TRATAMIENTO FÍSICO-QUÍMICO

A la materia en suspensión contenida en el agua residual que tiene un tamaño de partícula

entre 1 micra y nanómetro a estas partículas se las conoce como partículas coloidales. Debido
a las fuerzas de repulsión eléctrica que existe entre ellas (no se agrupan, por lo que no forman
partículas de mayor tamaño) y a su bajo peso tienen velocidad de sedimentación muy lenta y
no se pueden eliminar del agua mediante un proceso de sedimentación convencional. Para
reducir o eliminar el contenido de las partículas coloidales del agua residual se emplean
tratamientos físico-químicos.

El tratamiento físico-químico consiste en favorecer la eliminación de partículas coloidales

mediante el uso de unos productos químicos denominados coagulantes y floculantes. Las
partículas coloidales constituyen una parte importante de la contaminación de las aguas, ya
que ocasionan turbidez y color en el agua.

En este punto se describirían con detalles las etapas del tratamiento físico-químico las
cuales son coagulación, floculación y sedimentación.

6.2.1. Coagulación

La coagulación consiste en desestabilizar las partículas coloidales, por neutralización de sus

cargas electrostáticas, generalmente negativas, dando como resultado la formación de un
floculo. La coagulación se consigue mediante la adición de un producto químico denominado
coagulante. Los coagulantes suelen ser electrolitos en solución que aportan carga contraria a la
del coloide [11].

10
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

El electrolito al solubilizarse en el agua libera iones positivos, con una densidad de carga
suficiente para atraer a las cargas negativas de las partículas coloidales y de esta forma
neutralizarlas. Esto da paso a que se formen agregados de baja solubilidad que sedimentan
[11].

Comúnmente se utilizan sales con cationes de elevada relación carga/masa como Fe3+ o
Al3+. Las sales de Fe3+ suelen ser FeCl3 o Fe2(SO4)3, con eficacia similares, pueden ser agregadas
al agua residual en estado sólido o líquido. Cabe recalcar que la utilización de una u otra
dependerá de si se desea tener en el agua un determinado anión, es decir cloruros (Cl-) o
sulfatos (SO4-2). Las sales de Al3+ pueden ser Al2(SO4)3 o policloruro de aluminio, este último
presenta una ventaja ya que posee mayor porcentaje en peso de aluminio por kilogramo
dosificado. Además de las sales de hierro y aluminio, los polielectrolitos orgánicos también se
utilizan como coagulantes y pueden ser catiónicos, aniónicos y no iónicos. Las cantidades a
dosificar son menores que las de las sales, pero la eficacia y el coste son mucho mayores [12].

La concentración de coagulante necesaria para llevar a cabo el tratamiento, está

relacionada con la turbidez del agua y tiene influencia directa en la eficiencia de la
coagulación; una dosis baja de coagulante, no neutraliza totalmente la carga de la partícula
coloidal, la formación de flóculos es muy baja, por lo tanto la turbidez es elevada; una dosis
alta de coagulante produce que la carga de la partícula coloidal se invierta, se genera mucha
cantidad de flóculos con tamaños muy pequeños y velocidades de sedimentación muy bajas,
por lo tanto la turbidez es igualmente elevada [11].

Un factor importante que influye en el proceso de coagulación es el pH. Cada coagulante

tiene un intervalo de pH en el que se produce una mejor coagulación. Trabajar fuera de este
intervalo disminuye la eficacia del proceso. Otro factor importante para que la coagulación sea
óptima es la agitación de la mezcla, el coagulante deberá difundirse de manera rápida, ya que
el tiempo de coagulación es corto [12].

No existe regla que determine que coagulante es más eficaz, que concentración es
necesaria o a que pH debe estar el agua, la elección más adecuada dependerá de las
características fisicoquímicas que presente el agua residual y será necesario realizar el ensayo
Jar-Test, donde se analice los resultados obtenidos con distintos coagulantes, a distintas
concentraciones y ajustando a pH diferentes [12].

En la figura 6.1 se muestra un esquema del funcionamiento de los coagulantes.

11
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

A B C

Figura 6.1. Esquema básico del funcionamiento de los coagulantes. (A) Partículas coloidales;
(B) Adición de coagulante catiónico; (C) Partículas coloidales desestabilizadas.

6.2.2. Floculación

La floculación es el proceso posterior a la coagulación, el cual consiste en la captación de

las partículas neutralizadas en forma de flóculos, con el fin de aumentar su volumen y peso.
Los flóculos inicialmente pequeños, crecen y se aglomeran formando sólidos de mayor tamaño
capaces de decantar, aumentando así la velocidad de sedimentación de los flóculos. Para
realizar este proceso se añade un floculante, el cual actúa reuniendo a las partículas
individuales para forma redes, creando puentes de una superficie a otra. Los floculantes
sintéticos poseen una estructura polimérica, con masa molecular elevada, son solubles en
agua y presentan cargas eléctricas o grupos ionizables por lo que se denominan polielectrolitos
[13].

Para la concentración del floculante se debe tener en cuenta los límites de solubilidad y la
naturaleza del agua residual, no se debe adicionar floculante de manera descontrolada ya que
se puede producir la hidrólisis antes de la floculación. Existe un rango de dosis establecido para
los floculantes que comúnmente se utilizan y suele ser usado de forma orientativa para
realizar el proceso. Además, la floculación debe realizarse a velocidades lentas de agitación
para no romper los flóculos formados [13].

En la figura 6.2 se muestra un esquema del funcionamiento de los floculantes.

12
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Microflóculos Polímero Macroflóculo

Figura 6.2. Esquema básico del funcionamiento de los floculantes.

6.2.3. Sedimentación

Esta etapa consiste en separar los agregados formados que se encuentran en el seno del
agua. Para ello es necesario dejar decantar la muestra para que mediante acción de la
gravedad los sólidos sedimenten. La sedimentación será más eficaz cuanto mayor sea el
tamaño y la densidad de las partículas a separar o lo que es lo mismo cuanto mayor sea su
velocidad de sedimentación [12].

Existen varios tipos de sedimentadores, en función de las características de las partículas a

sedimentar y el sentido del flujo de agua. Los más habituales en el tratamiento físico-químico
son los sedimentadores circulares, donde el flujo de agua es radial desde el centro hacia fuera,
por lo que la velocidad con la que se desplaza el agua disminuye cuanto más se aleje del centro
del sedimentador, haciéndolo adecuado ya que las partículas se aglomeran, aumentando su
masa y por ende la velocidad de sedimentación a medida que estas descienden [12].

Los sedimentadores lamelares se utilizan como alternativa a los sedimentadores

convencionales, ya que pueden tratar caudales mayores ocupando menor superficie, pero
trabajando a mayor superficie de sedimentación debido a la disposición de las lamelas [12].

En ambos casos las partículas depositadas en el fondo de los equipos forman un fango que
es arrastrado hacia la salida del equipo mediante rasquetas.

6.3. PROCESO DE OXIDACIÓN AVANZADA

Los procesos de oxidación avanzada son una de las tecnologías más importantes
desarrolladas, tienen como objetivo la eliminación de compuestos solubles poco
biodegradables en las aguas residuales. Los procesos aplicados a la oxidación avanzada
consisten en la oxidación química a temperatura ambiente y presión atmosférica. El agente

13
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

oxidante necesario es el radical hidroxilo (OH·) que posee una elevadísima capacidad como
oxidante, y con tiempos cortos de reacción [14].

Debido a la alta capacidad oxidante del radical hidroxilo es posible eliminar compuestos
orgánicos e inorgánicos logrando reducir los niveles de DQO, DBO, COT y toxicidad en las aguas
residuales. Los procesos de oxidación avanzada resultan muy efectivos en la depuración de
compuestos recalcitrantes, tóxicos y contaminantes poco biodegradables, eliminación de
color, desinfección.

Los radicales hidroxilo se generan in situ por aplicación directa o por la combinación de
agentes oxidantes como el ozono, el peróxido de hidrógeno, la radiación ultravioleta o las sales
férrico/ferrosas, entre otros. En la tabla 6.1 se muestra una lista de los procesos de oxidación
avanzada clasificados en fotoquímicos y no fotoquímicos.

Tabla 6.1. Procesos de oxidación avanzada clasificados en fotoquímicos y no fotoquímicos

[14].

Procesos no Fotoquímicos Procesos Fotoquímicos

1. Ozonización en medio alcalino 1. Oxidación en condiciones sub y
(O3/OH-) supercríticas
2. Ozonización con peróxido de 2. Fotólisis del agua en el
hidrógeno (O3/H2O2) ultravioleta de vacío (UVV)
3. Proceso Fenton (Fe2+/H2O2) y 3. UV/H2O2
relacionados 4. UV/O3
4. Oxidación electroquímica 5. Foto-Fenton y relacionados
5. Radiólisis γ y tratamiento con 6. Fotocatálisis heterogénea
haces de electrones

Todos los procesos de oxidación avanzada producen reacciones que se caracterizan por su
baja selectividad y por las altas velocidades de reacción. La selección del proceso más
adecuado se hace en función de su eficacia y coste, y éstos dependen a su vez de la
concentración y tipo de contaminante a tratar.

Los compuestos no biodegradables que dan color al agua como las aminas aromáticas
resultan muy difíciles de tratar, debido a que poseen una estructura muy estable. Por lo que
aplicar tratamientos convencionales a estas aguas residuales resulta ineficiente. Uno de los
procesos de oxidación avanzada que ha demostrado ser muy efectivo a la hora de tratar estos
efluentes, ya que es capaz de romper el enlace -N=N- típico de los colorantes azoicos, es el
proceso Fenton, con el cual se consigue eliminar el color del agua. En el siguiente apartado se
describirá en qué consiste el proceso Fenton.

14
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

6.3.1. Proceso Fenton

Entre los diferentes procesos de oxidación avanzada disponibles, el proceso Fenton

presenta alta eficacia y bajo coste. El proceso Fenton resulta muy efectivo en el tratamiento de
aguas contaminadas con compuestos alifáticos y aromáticos clorados, bifenilos policlorados,
nitroaromáticos, colorantes azo, clorobenceno, fenoles, etc. Se aplica en el tratamiento de
efluentes de lixiviados de vertederos municipales y empresas papeleras y textiles [15].

El proceso Fenton consiste en combinar peróxido de hidrogeno con sales de hierro (Fe2+ o
Fe3+). El ion de hierro correspondiente hace de catalizador, para la formación de radicales
hidroxilo (OH·). A continuación, se muestra el mecanismo de reacción.

Fe2+ + H2 O2 → Fe3+ + HO· + HO- k=76.5 L·mol-1 ·s-1 (Reacción 1)

Fe2+ + HO· → Fe3+ + HO- (Reacción 2)

RH + HO· → productos oxidados (Reacción 3)

La reacción 1 corresponde a la formación de radicales hidroxilo, dichos radicales pueden

reaccionar por dos vías, la oxidación del catión ferroso y el ataque a la materia orgánica, según
la reacción 2 y 3 respectivamente.

La formación de radicales hidroxilo puede incrementarse mediante el uso de la radiación

UV (Proceso Foto-Fenton) lo cual incrementa la velocidad de degradación de los
contaminantes. El proceso puede ser de dos tipos, dependiendo de la fase en la que se
encuentra el catalizador, el primer tipo denominado homogéneo en donde las especies
químicas se encuentran en fase acuosa, y el segundo tipo denominado heterogéneo que
emplea un catalizador sólido en donde el ion Fe3+ se encuentra soportado o inmovilizador
sobre un material [14]

La concentración de los reactivos influye en la eficacia del proceso y en la cinética de la

reacción. Ambas mejoran con el aumento de los reactivos, pero un exceso de hierro produce
reacciones secundarias como la formación de hidróxidos de hierro, un exceso de peróxido de
hidrógeno puede dar lugar a la degradación del mismo por los radicales hidroxilo [14].

Llevar a cabo la reacción a pH altos, disminuye la eficacia del proceso debido a la

precipitación del hierro en forma de Fe(OH)3. A pH menores que 2 el ion Fe2+ produce la
formación de Fe(OOH)2+ que reacciona muy lentamente con el H2O2 obstaculizando la
generación de OH· [15].

En este trabajo se propone el uso de sulfato ferroso para llevar a cabo la reacción en fase
homogénea, a pH igual a 3 para obtener una mayor eficiencia debido a que a este pH el hierro
actúa mejor como catalizador y esto produce una mayor cantidad de radicales [16].

15
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

7. METODOLOGÍA

En este apartado se presenta el procedimiento experimental, las técnicas analíticas

empleadas junto con la instrumentación de laboratorio necesaria para llevar a cabo los
ensayos realizados. Además, se incluirá un apartado donde se explique las medidas de
seguridad adoptadas en el laboratorio.

7.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

7.1.1. Preparación y caracterización del agua residual modelo

El agua residual modelo contiene ¾ partes de agua de acequia de Vera y ¼ parte de una
disolución compuesta de: almidón en una concentración de 1.5 g/L, carboximetilcelulosa en
una concentración de 150 ppm, cloruro de sodio (NaCl) en una concentración 0.5 g/L,
carbonato de sodio (Na2CO3) en una concentración de 1 g/L, tres tintes azoicos de nombre
comercial direct red 28, direct yellow 12 y direct black 38, en una concentración de 25 ppm
cada uno y ácido acético (CH3COOH) en una concentración de 0.5 g/L [17].

Previo a los ensayos se realiza la caracterización del agua residual modelo preparada para
posteriormente determinar los rendimientos de los tratamientos realizados. Se prepararon 4
disoluciones de agua residual modelo para las distintas semanas de trabajo. En la tabla 7.1 se
muestran los parámetros para la caracterización del agua residual modelo.

Tabla 7.1. Parámetros de caracterización del agua residual modelo.

Turbidez Conductividad DQO Hierro total

Semana pH
(NTU) (mS/cm) (ppm) (ppm)
1
2
3
4

La semana 1 y 2 se realizaron los ensayos Jar-Test, que se describirá más adelante, con
varios coagulantes y floculantes a distintas concentraciones y pH de trabajo, para
posteriormente elegir las condiciones de operación más adecuadas para el tratamiento físico-
químico. La semana 3 y 4 se realizaron más ensayos Jar-Test en las condiciones de operación
más adecuadas, posteriormente al sobrenadante que se obtiene del ensayo Jar-Test se llevó al
proceso de oxidación avanzada, en el cual se realizó un diseño de experimentos para
determinar las concentraciones de peróxido de hidrógeno y sulfato ferroso óptimas para el
tratamiento.

16
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

7.1.2. Ensayos de coagulación-floculación (Jar-Test)

El ensayo Jar-Test consiste en adicionar dosis crecientes de coagulante y floculante a una

serie de muestras del agua residual modelo, con el propósito de hallar las dosis óptimas de
coagulante y floculante que deben añadirse al agua para su tratamiento. Se realizan ensayos
de manera simultánea empleando el equipo Jar-Test, los resultados obtenidos en laboratorio
dependerán no solo de la dosis de producto químico que se adicione sino del tiempo y la
velocidad de agitación de las muestras. En primer lugar, se realiza el ensayo de coagulación y
posteriormente el ensayo de floculación.

Material

 Vasos de precipitados de 1L.

 Probetas de 50 mL.
 Equipo Jar-Test (Figura 7.1).
 Conos Imhoff.
 Hidróxido sódico (NaOH) 1 M.
 Coagulante 1: Cloruro de hierro (FeCl3) 5000 ppm.
 Coagulante 2: FLOCUSOL - PA/18 5000 ppm.
 Floculante 1: Policloruro de aluminio (PACl) 500 ppm.
 Floculante 2: FLOCUSOL - AT/811 5000 ppm.

Procedimiento ensayo de coagulación

Para el ensayo de coagulación se emplean los dos tipos de coagulantes, indicados

anteriormente, se fija una velocidad de agitación rápida para mayor difusión durante un
tiempo corto de trabajo. Las concentraciones de los coagulantes necesarias para llevar cabo el
ensayo se encuentran dentro un rango especifico a las que se suele trabajan con estos
productos.

Para ejecutar el ensayo se adopta el siguiente procedimiento: Se colocan 3 vasos de

precipitados con agua residual; se adiciona el volumen de coagulante necesario para conseguir
en cada muestra una concentración de 50, 100 y 150 ppm, respectivamente usando una de las
probetas para medir; se mezcla rápidamente durante 5 minutos a 130 rpm; se adiciona NaOH
para regular el pH dentro de un rango de 6 – 7; finalizado los 5 minutos se vierte el agua en un
cono Imhoff, dejándola reposar durante 30 minutos; se anota el volumen de sólidos
sedimentados y se procede a caracterizar el efluente.

Procedimiento ensayo de floculación

Finalizado el ensayo de coagulación, se realiza el ensayo de floculación; se emplean los dos

tipos de floculantes, indicados anteriormente, se fija una velocidad de agitación lenta durante
un periodo largo de trabajo, para que de este modo no se rompan los flóculos formados en el

17
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

ensayo de coagulación. Para el ensayo con FeCl3 como coagulante se usa como floculante
polielectrolito de aluminio y para el ensayo con FLOCUSOL - PA/18 se usa como floculante
FLOCUSOL - AT/811.

Para ejecutar el ensayo se adopta el siguiente procedimiento: Se escoge 1 vaso de

precipitados con agua residual, a la cual se le ha realizado el ensayo de coagulación
previamente; se adiciona el volumen de floculante necesario para conseguir en cada muestra
una concentración de 0.5, 1 y 1.5 ppm para el caso del FeCl3 y de 1 ppm para el caso del
FLOCUSOL - PA/18 usando las probetas para medir; se mezcla lentamente durante 30 minutos
a 30 rpm; finalizado los 30 minutos se vierte el agua en un cono Imhoff, dejándola reposa
durante 30 minutos; se anota el volumen de sólidos sedimentados y se procede a determinar
los demás parámetros de caracterización del agua.

Las condiciones de los ensayos se recogen en las tablas 7.2 y 7.3 junto con los parámetros
de caracterización:

Tabla 7.2. Condiciones del ensayo Jar-Test, para el coagulante 1 y el floculante 1.

[FeCl3] [PACl] Conductividad V30 Turbidez DQO Hierro

Muestra pH Color
(ppm) (ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU) (ppm) (ppm)
1 50 0.5 - 1.5
2 100 0.5 - 1.5
3 150 0.5 - 1.5

Tabla 7.3. Condiciones del ensayo Jar-Test, para el coagulante 2 y el floculante 2.

[PA/18] [AT/811] Conductividad V30 Turbidez DQO Hierro

Muestra pH Color
(ppm) (ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU) (ppm) (ppm)
4 50 1
5 100 1
6 150 1

En la figura 7.1 se muestra el equipo utilizado para los ensayos de coagulación-floculación

y el aspecto del agua residual textil modelo antes y durante un ensayo. Se puede apreciar la
formación de flóculos en los vasos de precipitados.

18
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Agua residual textil Muestras durante el

modelo ensayo Jar-Test

Figura 7.1. Ensayo Jar-Test.

Preparación de las disoluciones de trabajo

Hidróxido sódico (NaOH)

Se prepara un litro de sosa cáustica 1 M para regular el pH de las muestras de agua

residual. Para preparar la disolución es necesario conocer el peso molecular de la sosa cáustica
ya que se encuentra en el laboratorio en forma de hojuelas.

n mol n
[] = →1 = → n = 1 mol
V L 1L
m m
n= → 1 mol = → m = 40 g
PM 40 g mol−1

Coagulante 1: Cloruro de hierro (FeCl3)

Se prepara un litro de cloruro de hierro de 5000 ppm, que se añadirá a las muestras de
agua a distintas concentraciones para realizar el ensayo Jar-Test. Se parte de una botella
suministrada por una casa comercial, por lo que será necesario conocer la densidad y la
riqueza de cloruro férrico que contiene.
m mg m
[]= → 5000 = →m=5g
V L 1L

Riqueza de cloruro férrico: 30 %.

5g
mfinal = = 16.67 g
0.3
mfinal 16.67 g
V= = = 0.01276 L = 12.76 mL
ρ 1306 g L−1

19
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Coagulante 2: FLOCUSOL - PA/18

El FLOCUSOL - PA/18 es un producto a base de policloruro de aluminio líquido, sustituto

del sulfato de aluminio Al2(SO4)3, sólido y se emplea como coagulante en el tratamiento de
aguas residuales.

Se prepara 100 mL de este coagulante a una concentración de 5000 ppm que,

posteriormente se añadirá a las muestras de agua a distintas concentraciones para realizar el
ensayo Jar-Test. Se parte de una botella suministrada por una casa comercial, por lo que será
necesario únicamente conocer la densidad, ya que la riqueza del producto es del 100%.
m mg m
[]= → 5000 = → m = 500 mg
V L 0.1 L
m 500 mg
V= = = L = 0.50 mL
ρ 1000 mg mL−1

Floculante 1: Policloruro de aluminio

El policloruro de aluminio es un polielectrolito que se emplea como floculante en el

tratamiento de aguas residuales. Ya que finalizada la coagulación ayuda a la agregación entre
las partículas no cargadas, provocando de esta forma su crecimiento.

Se prepara 100 mL de este floculante a una concentración de 500 ppm que, se añadirá a
las muestras de agua residual a distintas concentraciones una vez haya finalizado el
tratamiento de coagulación usando cloruro férrico como coagulante. Se parte de una
disolución “madre” de 50000 ppm.

[ ] · V = [ ]´ · V´
mg mg
50000 · V = 500 · 100 mL
L L

V = 1 mL

Floculante 2: FLOCUSOL - AT/811

El FLOCUSOL - AT/811 es un floculante orgánico a base de policloruro de

dialildimetilamonio (poliDADMAC) que se emplea en conjunto con el sulfato de alúmina sólido
en el tratamiento de aguas residuales.

Se prepara 100 mL de este floculante a una concentración de 5000 ppm que, se añadirá a
las muestras de agua residual a distintas concentraciones una vez haya finalizado el
tratamiento de coagulación usando FLOCUSOL - PA/18 como coagulante. Se parte de una
botella suministrada por una casa comercial, por lo que será necesario únicamente conocer la
densidad, ya que la riqueza del producto es del 100%.
m mg m
[]= → 5000 = → m = 500 mg
V L 0.1 L

20
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

m 500 mg
V= = = L = 0.46 mL
ρ 1100 mg mL−1

Características de los coagulantes y floculantes ensayados

A continuación, en las tablas 7.4 y 7.5 se muestran las características de los coagulantes y
floculantes respectivamente, utilizados en los ensayos Jar-Test.

Tabla 7.4. Características de los coagulantes ensayados.

Dosis
Coagulante pH óptimo Aplicaciones
(ppm)
1. Tratamiento de aguas residuales
FeCl3 35-150 4-7
2. Potabilización de agua
1. Tratamiento de aguas residuales
2. Espesamiento de fangos
PA/18 5-1000 6-9
3. Clarificación de agua potable
4. Separación del aceite mineral

Tabla 7.5. Características de los floculantes ensayados.

Dosis
Floculante pH óptimo Aplicaciones
(ppm)
1. Tratamiento de aguas residuales
PACl 0.5-5 -
2. Clarificación de efluentes
1. Tratamiento de aguas residuales
2. Espesamiento de fangos
AT/811 0.5-3 -
3. Purificación de agua
4. Separación del aceite mineral

7.1.3. Ensayos de oxidación avanzada

Finalizado el ensayo Jar-Test y obtenidas las dosis optimas de floculante y coagulante, se

prosigue a realizar el ensayo de oxidación avanzada para eliminar los compuestos orgánicos
poco biodegradables (colorantes) que se encuentren en el agua. Para este ensayo se ha
realizado un diseño de experimentos, con los siguientes factores de influencia: concentración
de peróxido de hidrógeno, concentración de sulfato ferroso, los cuales serán evaluados en el
apartado de resultados experimentales (8). Además de los reactivos, factores como la
temperatura y el pH afectan al proceso, pero suele ser muy frecuente trabajar a temperatura
ambiente y pH de rango 2.5 - 3, por lo que se ha realizado este ensayo a temperatura
ambiente y pH igual a 3. También cabe destacar que el tiempo de reacción y el tipo de
contaminante influyen en el proceso, pero se ha demostrado que periodos cortos de reacción
de 10 a 20 minutos consiguen buenos niveles de degradación por lo que para este ensayo se
elige un tiempo de 15 minutos [16]. Como se ha mencionado el tinte azoico es un
contaminante poco biodegradable procedente de la industria textil por lo que el proceso de

21
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

oxidación avanzada resulta efectivo para degradarlo. Previo a la realización del ensayo se
determinaron los parámetros característicos del agua residual, para posteriormente valorar la
eficacia del tratamiento físico-químico.

Material

 Vasos de precipitados de 100 mL.

 Probetas de 10 mL.
 Agitador magnético
 Peróxido de hidrógeno (H2O2) 2 vol.
 Sulfato ferroso (FeSO4) 1000 ppm.
 Ácido sulfúrico (H2SO4) 1M.

Procedimiento

Para ejecutar el ensayo se adopta el siguiente procedimiento: Se toman 50 mL del

sobrenadante obtenido en el ensayo Jar-Test anterior, se depositan en un vaso de precipitados
de 100 mL; se adiciona el volumen de agente oxidante en este caso peróxido de hidrogeno
necesario para conseguir la concentración deseada usando una probeta para medir; se
adiciona el volumen de catalizador en este caso sulfato ferroso necesario para conseguir la
concentración deseada usando otra probeta para medir; se agregan un par de gotas de ácido
sulfúrico, necesarias para disminuir el pH a 3; se agita durante 15 minutos a una velocidad
normal; finalizado los 15 minutos se separan del agua el fango que se genera; se toma una
muestra del agua y se procede a determinar los parámetros de caracterización. En la figura 7.2
se muestra el material utilizado en este ensayo.

Diseño de experimentos

Para el diseño de experimentos se han elegido las concentraciones de agente oxidante y

de catalizador como factores de influencia. En la tabla 7.6 se presentan las condiciones del
experimento con las variables de interés en este caso turbidez, DQO, hierro total y color en el
clarificado.

22
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Tabla 7.6. Diseño de experimentos para el ensayo de oxidación avanzada.

[FeSO4] [H2O2] Turbidez DQO Hierro

Experimento Color
(ppm) (ppm) (NTU) (ppm) (ppm)
1 25 25
2 25 50
3 25 75
4 50 25
5 50 50
6 50 75
7 75 25
8 75 50
9 75 75

Sobrenadante tras ensayo

de oxidación avanzada

Sobrenadante tras ensayo

Jar-Test

Figura 7.2. Ensayo de oxidación avanzada.

Preparación de las disoluciones de trabajo

Peróxido de hidrógeno (H2O2)

Se prepara 500 mL de peróxido de hidrógeno 2 volúmenes que actuará como agente

oxidante de la materia orgánica en el ensayo de oxidación avanzada. Se parte de una botella
suministrada por una casa comercial, por lo que será necesario conocer la riqueza de peróxido
de hidrógeno y los volúmenes que contiene la botella. Además del peso molecular del
peróxido de hidrógeno.

En primer lugar, se calcula el volumen que ocupa un mol de O2, a condiciones normales de
presión y temperatura (0 0C y 1 atm) aplicando la fórmula de los gases perfectos.
atm L
nRT 1 mol · 0.082 mol·K · 273 K
V= = = 22.4 L
P 1 atm

23
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Conociendo que cada mol de oxigene proviene de la descomposición de 2 moles de

peróxido de hidrógeno y que un litro de agua oxigenada de X volúmenes desprende X litros de
oxígeno, se establece la siguiente relación:

mol
22.4 L O2 → 22.4 vol H2 O2 = 2 H O
L 2 2
mol g
2 vol H2 O2 = 0.1786 H2 O2 → 6
L L

Datos: H2O2 100 volúmenes, riqueza 30 % p/v.

n mol n
[]= → 0.1786 = → n = 0.0893 mol
V L 0.5 L
m m
n= → 0.0893 mol = → m = 3.04 g
PM 34 g mol−1

3.04 g
V= = 10.12 mL
0.3 g mL−1

Sulfato de hierro II (FeSO4)

Se prepara un litro de sulfato ferroso de 1000 ppm, que actuará como catalizador del
peróxido de hidrógeno. Para preparar la disolución es necesario conocer el peso molecular de
la sustancia pura además de la sal heptahidratada ya que se encuentra en estado de
hidratación en el laboratorio.
mg
mFeSO4 = 1000 · 1 L = 1000 mg = 1 g
L
mFeSO4 1g
nFeSO4 = = = 6.583 · 10−3 mol
PMFeSO4 151.908 g mol−1

g
mFeSO4 ·7 H2 O = nFeSO4 · PMFeSO4 ·7 H2 O = 6.583 · 10−3 mol · 278.05 = 1.83 g
mol

Ácido sulfúrico (H2SO4)

Se prepara un litro de ácido sulfúrico 1 M, al igual que la sosa cáustica, servirá para regular
el pH de las muestras de agua residual. Para preparar la disolución es necesario conocer el
peso molecular del ácido sulfúrico, como se parte de una botella suministrada por una casa
comercial es necesario conocer la densidad y la riqueza de ácido sulfúrico.

n mol n
[] = →1 = → n = 1 mol
V L 1L
m m
n= → 1 mol = → m = 98 g
PM 98 g mol−1

Riqueza de ácido sulfúrico: 96 %.

24
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

98 g
mfinal = = 102.08 g
0.96
mfinal 102.08 g
V= = = 0.05548 L = 55.48 mL
ρ 1840 g L−1

7.2. TÉCNICAS ANALÍTICAS

La caracterización de las muestras del agua residual modelo, sin tratar y tratada, incluyo
los siguientes parámetros:

 pH.
 Turbidez.
 Conductividad.
 Concentración de hierro (Fe2+, Fe3+).
 Demanda química de oxigeno total DQO.
 Color (medida de absorbancias).

Adicionalmente se determinó el volumen de fango sedimentado a los 30 minutos:

 V30.

Medición de pH

Para la determinación del pH se usa un pH-metro marca Delta OHM (figura 7.3).

Procedimiento

Se coloca la sonda (previamente calibrada) dentro de la muestra y se agita ligeramente

hasta que la lectura se estabilice.

Figura 7.3. pH-metro.

25
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Medición de la turbidez

Para la determinación de la turbidez se usa un turbidímetro marca Dinko modelo D-112

(figura 7.4).

Procedimiento

Primero se debe calibrar el equipo, luego se deposita la muestra para su medición en el

vial correspondiente hasta donde indique la marca. Se introduce el vial que contiene la
muestra al equipo, se procede a la medición y se obtiene el valor. Es recomendable lavar el vial
que contiene la muestra después de cada medida.

Figura 7.4. Turbidímetro D-112 marca Dinko.

Medición de la conductividad

Para la determinación de la conductividad se usa un conductímetro marca Delta OHM

(figura 7.5).

Procedimiento

Se coloca la sonda (previamente calibrada) dentro de la muestra, quedando

completamente sumergida, se agita ligeramente hasta que la lectura se estabilice.

Figura 7.5. Conductímetro.

26
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Medición de la concentración de hierro

Para la determinación de la concentración de hierro se dispone del kit 114896 TEST

FOTOMÉTRICO DE HIERRO de MERCK (figura 7.6) rango (1 - 50 mg/L). El método se basa en
reducir los iones hierro con ácido ascórbico a iones hierro III. Una vez se lleva a cabo la
reacción los iones III forman un complejo rojo (2,2´ bipiridina) que se determina
fotométricamente. Si no se agrega ácido ascórbico (reactivo Fe-1K) se determinan únicamente
la concentración de hierro II.

Contenido del kit

 1 frasco de reactivo Fe-1K.

 25 cubetas de reacción.
 1 dosificador azul.
 1 hoja con etiquetas redondas autoadhesivas para numerar las cubetas.

Procedimiento

1. Pipetear 1 mL de la muestra, en una cubeta de reacción. Cerrar la cubeta y

mezclar.
2. Tomar el frasco de reactivo Fe-1K sustituir la tapa del frasco por el dosificador azul.
3. Añadir 1 dosis del reactivo Fe-1K, en la cubeta de reacción. Cerrar la cubeta y
agitar vigorosamente hasta que el reactivo se haya disuelto completamente.
4. Dejar en reposo 5 minutos.
5. Insertar la cubeta dentro del espectrofotómetro marca SPECTROQUANT NOVA 60
de MERCK (figuran 7.8).
6. Tomar la medida que marque el espectrofotómetro.

Medición de la DQO

La DQO es un parámetro que relaciona directamente a la materia orgánica, tanto en

suspensión como en disolución, presente en el agua residual. La demanda química de oxigeno
indica la cantidad de oxígeno procedente del dicromato potásico que, bajo condiciones
específicas de trabajo, reacciona con las sustancias oxidables presentes en el agua residual.

Para la determinación de la DQO se dispone del kit 114541 TEST FOTOMÉTRICO DE DQO
de MERCK (figura 7.6) rango (25 – 1500 mg/L). El método se basa en oxidar la muestra de agua
con una solución sulfúrica caliente de dicromato potásico y sulfato de plata como catalizador.
Los cloruros son enmascarados con sulfato de mercurio. De modo que la cantidad de
dicromato que se reduce a Cr3+ será proporcional a la cantidad de materia oxidable.

Contenido del kit

 25 cubetas de reacción.
 1 hoja con etiquetas redondas autoadhesivas para numerar las cubetas.

27
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Procedimiento

1. Agitar por balanceo la cubeta de reacción para poner en suspensión el sedimento.

2. Verter cuidadosamente 3 mL de la muestra sobre el reactivo en la pared interna de
la cubeta de reacción mantenida inclinada, usar gafas protectoras. La cubeta
empezará a calentarse.
3. Cerrar firmemente la cubeta con tapa roscada.
4. Sujetar la cubeta de la tapa roscada y agitar vigorosamente para que se produzca
una mezcla completa.
5. Insertar la cubeta dentro del termoreactor precalentado, modelo TR 300 de
MERCK (figura 7.7). Durante 120 minutos a 148 0C
6. Sacar la cubeta del termoreactor y colocarla en un soporte de tubos de ensayo
para que se enfríe. No enfriar con agua.
7. Al cabo de 10 minutos agitar la cubeta por balanceo y dejar enfriar a temperatura
ambiente un tiempo mínimo de 30 minutos.
8. Insertar la cubeta dentro del espectrofotómetro marca SPECTROQUANT NOVA 60
de MERCK (figura 7.8).
9. Tomar la medida que marque el espectrofotómetro.

Figura 7.6. Test Merck.

Figura 7.7. Termoreactor TR 300 marca Merck.

28
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Figura 7.8. Spectroquant nova 60 marca Merck.

Medición del color

Para determinación la cantidad de color, se mide la absorbancia de la muestra a distintas

longitudes de onda utilizando un espectrofotómetro DR 6000 marca HACH (figura 7.9).

Procedimiento

1. Encender el equipo y seleccionar absorbancia.

2. Seleccionar la longitud de onda deseada.
3. Ajustar el equipo insertando una celda que contenga agua destilada.
4. Cerrar el equipo y presionar el botón Ajustar 0. Repetir este procedimiento con
todos los valores de longitudes de onda que vayan a ser utilizados.
5. Remover la celda que contiene agua destilada y colocar otra celda con la muestra
a ser examinada.
6. Presionar el botón de medición de absorbancia.
7. Esperar a que la medida de absorbancia aparezca en la pantalla.

Una vez obtenidas las absorbancias de la muestra se emplea la Ec. 1 [18].

A2(λ=436) + A2(λ=525) + A2(λ=620)

Color = (Ec. 1)
A(λ=436) + A(λ=525) + A(λ=620)

Figura 7.9. Espectrofotómetro DR 6000 marca Hach.

29
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Volumen de fango (V30)

Permite determinar el volumen de lodo o fango sedimentado al verter en un cono Imhoff

un litro de muestra al cabo de 30 minutos.

Procedimiento

Primero se agita la muestra de un litro de agua residual para alcanzar una mejor
homogeneización luego se introduce rápidamente en el cono Imhoff hasta la marca de un litro,
se deja sedimentar y al cabo de 30 minutos se toma la altura de fango sedimentado expresada
en mL/L. En la figura 7.10 se muestra el ensayo de sedimentación de 6 muestras y la
determinación de la V30 utilizando conos Imhoff

Figura 7.10. Ensayo de sedimentación con conos Imhoff.

30
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

7.3. MEDIDAS DE SEGURIDAD

En este apartado se incluye la tabla 7.7 que muestra un resumen de la ficha de seguridad
de los productos químicos utilizados que presentan riesgo o peligro. Además, se enumeran las
medidas de seguridad tomadas en el laboratorio.

Tabla 7.7 Resumen de la ficha de seguridad de los productos químicos utilizados.

Factor de
Compuesto Pictogramas Consecuencias Medidas preventivas
riesgo
P264: Lavarse...concienzudamente tras la manipulación.

P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.

P305+P351+P338: EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS:

H319: Provoca irritación
Na2CO3 Aclarar cuidadosamente con agua durante varios minutos.
Nocivo ocular grave
anhidro Quitar las lentes de contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir
aclarando.

P337+P313: Si persiste la irritación ocular: Consultar a un

médico.

P260: No respirar el polvo/el humo/el gas/la niebla/los

vapores/el aerosol.

P264: Lavarse...concienzudamente tras la manipulación.

P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.

H314: Provoca
quemaduras graves en la P301+P330+P331: EN CASO DE INGESTIÓN: Enjuagarse la
CH3COOH
Corrosivo piel y lesiones oculares boca. NO provocar el vómito.
80%
graves.
P303+P361+P353: EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL (o
el pelo): Quitarse inmediatamente las prendas
contaminadas. Aclararse la piel con agua o ducharse.

P501: Eliminar el contenido/el recipiente según Directiva

94/62/CE o 2008/98/CE.

P260: No respirar el polvo/el humo/el gas/la niebla/los

vapores/el aerosol.

P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.

H314: Provoca P303+P361+P353: EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL (o el

quemaduras graves en la pelo): Quitarse inmediatamente las prendas contaminadas.
piel y lesiones oculares Aclararse la piel con agua o ducharse.
graves.
P305+P351+P338: EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS:
NaOH Corrosivo
H290: Puede ser Aclarar cuidadosamente con agua durante varios minutos.
corrosivo para los Quitar las lentes de contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir
metales. aclarando.

P310: Llamar inmediatamente a un CENTRO DE

INFORMACION TOXICOLOGICA o a un médico.

P501: Eliminar el contenido/el recipiente según Directiva

94/62/CE o 2008/98/CE.

31
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

P260: No respirar el polvo/el humo/el gas/la niebla/los

vapores/el aerosol.

P264: Lavarse...concienzudamente tras la manipulación.

P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.

H314: Provoca
quemaduras graves en la P301+P330+P331: EN CASO DE INGESTIÓN: Enjuagarse la
H2SO4
Corrosivo piel y lesiones oculares boca. NO provocar el vómito.
96%
graves.
P303+P361+P353: EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL (o el
pelo): Quitarse inmediatamente las prendas contaminadas.
Aclararse la piel con agua o ducharse.

P501: Eliminar el contenido/el recipiente según Directiva

94/62/CE o 2008/98/CE.

H290: Puede ser

corrosivo para los
P390: Absorber el vertido para que no dañe otros
Nocivo metales.
materiales.
H302: Nocivo en caso de
P261: Evitar respirar el polvo/el humo/el gas/la niebla/los
ingestión.
vapores/el aerosol.
H315: Provoca irritación
FeCl3 P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.
cutánea.
30% p/p
P307+P311: EN CASO DE exposición: Llamar a un CENTRO
H317: Puede provocar
Corrosivo DE INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA o a un médico.
una reacción alérgica en
la piel.
P501: Eliminar el contenido/el recipiente según Directiva
94/62/CE o 2008/98/CE.
H318: Provoca lesiones
oculares graves.

P264: Lavarse… concienzudamente tras la manipulación.

P270: No comer, beber ni fumar durante su utilización.

H302: Nocivo en caso de

P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.
ingestión.
P301+P312: EN CASO DE INGESTIÓN: Llamar a un CENTRO
H319: Provoca irritación
DE INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA o a un médico si se
FeSO4·7H2O2 Nocivo ocular grave.
encuentra mal.

H315: Provoca irritación

P302+P352: EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL: Lavar con
cutánea.
agua y jabón abundantes.

P501: Eliminar el contenido/el recipiente según Directiva

94/62/CE o 2008/98/CE.

P264: Lavarse… concienzudamente tras la manipulación.

P270: No comer, beber ni fumar durante su utilización.

H302: Nocivo en caso de
ingestión.
H2O2 P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.
100 vol. 30% Nocivo
H318: Provoca lesiones
p/v P301+P312: EN CASO DE INGESTIÓN: Llamar a un CENTRO
oculares graves.
DE INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA o a un médico si se
encuentra mal.

P305+P351+P338: EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS:

32
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Aclarar cuidadosamente con agua durante varios minutos.

Quitar las lentes de contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir
aclarando.
Corrosivo
P310: Llamar inmediatamente a un CENTRO DE
INFORMACION TOXICOLOGICA o a un médico.

P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.

P302+P352: EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL: Lavar con

agua y jabón abundantes.

P332+P313: En caso de irritación cutánea: Consultar a un

médico.
H315: Provoca irritación
cutánea.
P305+P351+P338: EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS:
PACl Nocivo Aclarar cuidadosamente con agua durante varios minutos.
H319: Provoca irritación
Quitar las lentes de contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir
ocular grave
aclarando.

P337+P313: Si persiste la irritación ocular: Consultar a un

médico.

P501: Eliminar el contenido/el recipiente según Directiva

94/62/CE o 2008/98/CE.

Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.

EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL: Enjuague

inmediatamente con abundante agua. Solicitar atención
médica si aumenta la irritación. Despójese de la ropa
afectada y lave la zona de la piel expuesta al producto con
jabón suave y agua; a continuación, enjuague con agua
Provoca irritación
caliente.
cutánea.
EN CASO DE CONTACTO CON OJOS: Aclarar cuidadosamente
Provoca irritación ocular.
con agua durante varios minutos. Quitar las lentes de
contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir aclarando. Llamar
PA/18 No cumple Nocivo Nocivo en caso de
inmediatamente a un CENTRO DE INFORMACION
ingestión.
TOXICOLOGICA o a un médico.
Puede irritar las vías
EN CASO DE INGESTIÓN: NO provoque el vómito. Dar agua a
respiratorias.
beber si la víctima está completamente
consciente/despierta. Consiga atención médica de
emergencia.

Si respira con dificultad, transportar a la víctima al exterior y

mantener en reposo en una posición confortable para
respirar.

Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.

Provoca irritación
cutánea. EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL U OJOS: Enjuague
inmediatamente con abundante agua. Solicitar atención
Provoca irritación ocular. médica si aumenta la irritación.

AT/811 No cumple Nocivo Nocivo en caso de EN CASO DE INGESTIÓN: NO provoque el vómito. Enjuáguese
ingestión. la boca. Consiga atención médica de emergencia.

Puede irritar las vías Si respira con dificultad, transportar a la víctima al exterior y
respiratorias. mantener en reposo en una posición confortable para
respirar.

33
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Seguridad en el laboratorio

1. Lo primero que se debe hacer dentro del laboratorio es localizar los dispositivos de
seguridad más próximos: salidas de emergencia, lavaojos, duchas, extintores,
mantas ignífugas y botiquín.
2. Durante la estancia en el laboratorio es obligatorio usar bata, pantalones largos,
zapatos cerrados y gafas. Los guantes deberán utilizarse durante la manipulación
de los productos químicos.
3. Antes de utilizar cualquier reactivo, se toma su ficha de seguridad y se identifican
sus pictogramas, con el fin de tomar medidas preventivas.
4. En el caso de que el reactivo sea una sustancia líquida, no se debe pipetear
directamente de la botella, se debe sacar una porción pequeña a un vaso de
precipitados.
5. Los reactivos que requieran cuidado especial, serán manipulados en la vitrina.
6. Los residuos generados, se introducirán en contenedores etiquetados
correctamente para su posterior gestión.
7. Se debe comprobar el buen estado del material para realizar los ensayos antes de
su utilización.
8. No se debe utilizar ningún equipo sin conocerlo.
9. Se debe seguir las instrucciones dadas por el profesor o recogidas en el guion.
10. En caso de duda, consultar con el profesor o el encargado de laboratorio.
11. No se debe abandonar el laboratorio mientras se está llevando a cabo algún
ensayo.
12. Finalizado los ensayos, se debe limpiar el material usado.
13. Antes de salir del laboratorio, lavarse las manos y quitarse la bata.

34
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

8. RESULTADOS EXPERIMENTALES

8.1. AGUA RESIDUAL MODELO

En este apartado se muestra la tabla 8.1 que corresponde a los valores obtenidos para la
caracterización del agua residual.

Tabla 8.1. Parámetros de caracterización del agua residual modelo.

Turbidez Conductividad DQO Hierro total

Semana pH
(NTU) (mS/cm) (ppm) (ppm)
1 88.00 2.23 7.50 - -
2 98.55 2.77 8.80 - -
3 37.67 2.37 8.74 678 <1
4 10.64 2.94 7.89 630 <1

Como se observa para todos los casos el agua residual tiene carácter básico o alcalino y
una conductividad baja. Los valores de turbidez del agua residual modelo varia debido a que el
agua que se recogió de la acequia de Vera no fue la misma para todas las semanas y es muy
probable que se deba a que el agua de acequia no mantuvo la concentración de sólidos
suspendidos constante a lo largo de las semanas de trabajo. Por lo que respecta a la DQO los
valores de concentración, que se obtuvieron la semana 3 y 4, no son tan elevados. Por otro
lado, los valores de concentración de hierro son mínimos ya que están por debajo de 1 ppm.

8.2. RESULTADOS DEL JAR-TEST

1º Ensayo

En primer lugar, se muestra la tabla 8.2 correspondiente a los resultados de la coagulación

usando como coagulante cloruro de hierro (FeCl3). En este experimento se adicionan dosis de
50, 100 y 150 ppm de coagulante intentando fijar el pH de todas las muestras en un valor de
7.5 con la adición de NaOH, es importante mencionar que en este experimento se utilizó como
alimento el agua residual correspondiente a la semana 1.

Tabla 8.2. Resultados del 1º ensayo de coagulación. FeCl3 como coagulante.

[FeCl3] Conductividad V30 Turbidez

Muestra pH
(ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU)
1 50 3.50 7.30 90 40.93
2 100 3.81 7.34 150 36.56
3 150 4.34 7.47 165 8.69

35
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

De la tabla anterior se observa que a medida que se aumenta la concentración de FeCl3 la

turbidez disminuye, obteniendo un valor mínimo de 8.69 para una concentración de 150 ppm.
Así mismo, la cantidad de sedimentado es mayor cuando la dosis de coagulante aumenta
(V30), es decir que a concentraciones mayores de coagulante se obtiene mayor generación de
fangos. El parámetro V30 es muy importante ya que el fango generado luego debe ser
gestionado como residuo, por lo que interesa un valor de V30 no tan alto. Por otro lado, la
conductividad inicial era de 2.23 mS/cm y finalizado el 1º ensayo de coagulación aumenta
debido a que el FeCl3 disuelto en las muestras aporta conductividad, además ocasiona que el
pH disminuya, a valores ácidos por lo que es necesario subirlo agregando NaOH, que también
aporta conductividad a las muestras. En la figura 8.1 se muestra el aspecto del agua residual
finalizado el ensayo de coagulación para las tres concentraciones de coagulante. En la figura
8.2 se muestra la representación gráfica del volumen de materia sedimentado en 30 minutos
en función de la concentración de coagulante utilizada. En la figura 8.3 se muestra la
representación gráfica de la turbidez de las muestras de agua residual en función de la
concentración de coagulante utilizada.

Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

[FeCl3]=50 ppm [FeCl3]=100 ppm [FeCl3]=150 ppm

Figura 8.1. Aspecto del sobrenadante de las muestras finalizado el 1º ensayo de coagulación.

180

150

120
V30 (mL/L)

90

60

30

0
0 25 50 75 100 125 150 175
[FeCl3] (ppm)

Figura 8.2. Representación de la V30 frente a la concentración de FeCl3.

36
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

42

36

30
Turbidez (NTU)
24

18

12

0
0 25 50 75 100 125 150 175
[FeCl3] (ppm)

Figura 8.3. Representación de la turbidez frente a la concentración de FeCl3.

Como interesa una turbidez y una V30 pequeñas, se eligen las dosis de 50 y 150 ppm de
FeCl3 como dosis orientativas ya que la dosis de 50 ppm proporciona la menor V30 y la dosis de
150 ppm proporciona la menor turbidez.

2º Ensayo

Con las dos concentraciones obtenidas del primer ensayo (50 y 150 ppm) se realizan más
ensayos de coagulación, variando el pH de trabajo en una unidad por encima y por debajo de
7.5, con la finalidad de obtener la dosis óptima y el pH óptimo para la coagulación. Los
resultados de los parámetros de caracterización tras finalizar el 2º ensayo se muestran en la
tabla 8.3. En la figura 8.4 se muestran la etapa de sedimentación de las muestras finalizado el
experimento. Para la realización del 2º ensayo de coagulación se utilizó como alimento el agua
residual de la semana 2.

Tabla 8.3. Resultados del 2º ensayo de coagulación. FeCl3 como coagulante a distintos pH.

[FeCl3] Conductividad V30 Turbidez

Muestra pH
(ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU)
1.1 50 3.50 6.31 130 41.03
1.2 50 3.22 7.36 86 52.64
1.3 50 3.74 8.54 78 78.26
2.1 150 4.65 6.24 150 15.15
2.2 150 4.89 7.35 155 13.59
2.3 150 4.75 8.24 145 24.05

37
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Muestra 1.1 Muestra 1.2 Muestra 1.3 Muestra 2.1 Muestra 2.2 Muestra 2.3
[FeCl3]=50 ppm [FeCl3]=150 ppm

Figura 8.4. Sedimentación de las muestras tras finalizar el 2º ensayo de coagulación.

De la tabla 8.3 se observa que las muestra 2.1 y 2.2, que tienen una concentración de 150
ppm de coagulante y un pH igual a 6.24 y 7.35 respectivamente, obtuvieron valores bajos de
turbidez. Por otro lado, las muestras que tienen una concentración de 50 ppm de coagulante,
no disminuyeron mucho la turbidez del agua ya que inicialmente se parte de una turbidez de
98.55 NTU y como máximo se reduce a 41.03 NTU. En la figura 8.5 se muestra la
representación gráfica del volumen de materia sedimentado en 30 minutos en función del pH
para cada concentración de coagulante (50 y 150 ppm). En la figura 8.6 se muestra la
representación gráfica de la turbidez de las muestras de agua residual en función del pH para
cada concentración de coagulante (50 y 150 ppm).

180
[FeCl3]=50 ppm
150
[FeCl3]=150 ppm
120
V30 (mL/L)

90

60

30

0
0 2 4 6 8 10
pH

Figura 8.5. Representación de la V30 frente al pH.

38
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

80

70 [FeCl3]=50 ppm

60 [FeCl3]=150 ppm

Turbidez (NTU) 50

40

30

20

10

0
0 2 4 6 8 10
pH

Figura 8.6. Representación de la turbidez frente al pH.

Como se observa en las gráficas anteriores, la turbidez más baja se obtiene cuando la
concentración de coagulante es de 150 y a pH cercanos a 7. Por otro lado, lo V30 es muy
similar para todos los pH cuando la concentración de coagulante es de 150 ppm, y para el caso
de 50 ppm la V30 tiene un valor cercano a las que se obtienen cuando la concentración de
coagulante es de 150 ppm a un pH de 6.5.

Se elige 150 ppm como concentración óptima de FeCl3 y un pH orientativo de 7 ya que

para estos valores las muestra 2.1 y 2.2 obtuvieron la menor turbidez con un valor de 15.15
NTU y 13.59 NTU respectivamente y las muestras con una concentración de 50 ppm de FeCl3
no disminuyeron mucho la turbidez.

3º Ensayo

Obtenidas la dosis óptima de coagulante se realizan ensayos de floculación, adicionando

0.5, 1 y 1.5 ppm de PACl con la finalidad de obtener la dosis de floculante óptimo. Para la
realización de este experimento se utilizó como alimento el agua de la semana 3. Los
resultados de los parámetros de caracterización tras finalizar el 3º ensayo se muestran en la
tabla 8.4. En la figura 8.7 se muestran la etapa de sedimentación de las muestras finalizado el
experimento. En la figura 8.8 se muestra la representación gráfica del volumen de materia
sedimentado en 30 minutos en función de la concentración de floculante. En la figura 8.9 se
muestra la representación gráfica de la turbidez de las muestras de agua residual en función
de la concentración de floculante.

39
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Tabla 8.4. Resultados del 3º ensayo Jar-Test. FeCl3 como coagulante. PACl como floculante.

[FeCl3] [PACl] Conductividad V30 Turbidez

Muestra pH
(ppm) (ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU)
1 150 0.5 3.36 6.33 28 13.94
2 150 1 3.15 6.22 27 20.57
3 150 1.5 3.81 6.18 31 24.63

Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

[FeCl3]=150 ppm; [PACl]=0.5, 1, 1.5 ppm

Figura 8.7. Sedimentación de las muestras tras finalizar el 3º ensayo Jar-Test.

32

31

30
V30 (mL/L)

29

28

27

26
0 0.5 1 1.5
[PACl] (ppm)

Figura 8.8. Representación de la V30 frente a la concentración de PACl.

40
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

25

20

Turbidez (NTU) 15

10

0
0 0.5 1 1.5
[PACl] (ppm)

Figura 8.9. Representación de la turbidez frente a la concentración de PACl.

Como se observa en la tabla 8.4 la muestra 1 presenta la menor turbidez con un valor de
11.52 NTU, cuando la concentración de PACl es de 0.5 ppm y una V30 de 28 mL/L. Si se
observa la gráfica 8.8 se aprecia que la V30 es muy similar para todas las muestras, por lo que la
dosis de floculante no influye mucho en la V30 ya que se pueden considerar que todas son
iguales. Dado que la turbidez más pequeña es la obtenida cuando la concentración de PACl es
de 0.5 ppm se elige dicha dosis como dosis óptima de floculante. Entonces finalizado el 3º
ensayo Jar-Test se han obtenido las dosis óptimas de FeCl3 y PACl la cuales son de 150 ppm
para el caso del coagulante y de 0.5 ppm para el caso de floculante.

4º Ensayo

Con la finalidad de comparar los resultados anteriores se decide utilizar otro coagulante y
otro floculante, PA/18 y AT/811 respectivamente, indicados en el apartado 7.1.2. Como dosis
se elige de 150 ppm para el coagulante PA/18 y 1 ppm para el floculante AT/811. A
continuación, se realiza un nuevo ensayo Jar-Test usando como alimento el agua de la semana
3 y el coagulante y floculante anteriormente mencionados a un pH de 7 el ensayo se repitió
dos veces para obtener resultados más precisos. En el tratamiento físico-químico 1 se utiliza
FeCl3 como coagulante y PACl como floculante, en el tratamiento físico-químico 2 se utiliza
PA/18 como coagulante y AT/811 como floculante.

Los resultados de los parámetros de caracterización tras finalizar el 4º ensayo se muestran

en la tabla 8.5, 8.6 correspondiente al tratamiento 1 y 8.7 y 8.8 correspondientes a
tratamiento 2. En la figura 8.10 se muestran la etapa de sedimentación de las muestras
finalizado el experimento. Es importante mencionar que para ambos tratamientos se midieron
los parámetros tras finalizar el ensayo de coagulación y tras finalizar el ensayo de floculación.

41
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Tabla 8.5. Resultados del 4º ensayo de coagulación. FeCl3 como coagulante.

[FeCl3] [PACl] Conductividad V30 Turbidez

Muestra pH
(ppm) (ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU)
1.1 150 - 3.19 6.56 26 21.35
1.2 150 - 3.28 6.54 22 21.09

Tabla 8.6. Resultados del 4º ensayo de coagulación-floculación. FeCl3 como coagulante. PACl
como floculante.

[FeCl3] [PACl] Conductividad V30 Turbidez

Muestra pH
(ppm) (ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU)
1.1 150 0.5 3.33 6.99 23 21.09
1.2 150 0.5 3.33 6.82 21 20.95

Tabla 8.7. Resultados del 4º ensayo de coagulación. PA/18 como coagulante.

[PA/18] [AT/811] Conductividad V30 Turbidez

Muestra pH
(ppm) (ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU)
2.1 150 - 2.60 7.61 29 32.61
2.2 150 - 2.68 7.54 28 34.37

Tabla 8.8. Resultados del 4º ensayo de coagulación-floculación. PA/18 como coagulante.

AT/811 como floculante.

[PA/18] [AT/811] Conductividad V30 Turbidez

Muestra pH
(ppm) (ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU)
2.1 150 1 2.70 7.36 28 5.60
2.2 150 1 2.72 7.41 25 7.88

Agua residual Muestra 1 .1 Muestra 1.2 Muestra 2.1 Muestra 2.2

inicial

Figura 8.10. Sedimentación de las muestras tras finalizar el 4º ensayo Jar-Test.

42
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Como se observa en las tablas 8.6 y 8.8 la V30 resultante de los tratamientos es muy similar,
por lo que se puede considerar que ambos tratamientos (1 y 2) generan una V30 pequeña, lo
cual interesa. Por otro lado, la conductividad del agua obtenida tras finalizar el tratamiento 1
es levemente mayor que la obtenida tras finalizar el tratamiento 2. La mayor diferencia se
encuentra en la turbidez obteniendo un valor menor para finalizar el tratamiento 2. Sin
embargo, si se compara únicamente el ensayo de coagulación para ambos casos en las tablas
8.5 y 8.7 se observa que el cloruro férrico genera una menor turbidez en comparación con el
PA/18. Siendo el floculante AT/811 el producto químico que más disminuye la turbidez.

Posteriormente se tomó el sobrenadante de las muestras 1.2 y 2.1, obtenidas del 4º

ensayo de coagulación-floculación, por presentar la menor turbidez en cada tratamiento y se
pasó a medir la concentración de hierro la demanda química de oxígeno y el color, para de
esta forma poder determinar que tratamiento es más efectivo. Los resultados de la medición
de DQO y Fe se muestran en la tabla 8.9 y los resultados de la absorbancia a distintas
longitudes de onda (según Ec. 1) se muestran en la tabla 8.10 junto con el cálculo del color
(Ec.1).

Tabla 8.9. Medición de DQO y Hierro al finalizar el 4º ensayo de coagulación-floculación.

[FeCl3] [PACl] [PA/18] [AT/811] DQO Hierro

Muestra
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
0* - - - - 678 1.3
1.2 150 0.5 - - 538 20
2.1 - - 150 1 523 1
0: Agua residual textil modelo

Tabla 8.10. Medición de la absorbancia y resultado del color al finalizar el 4º ensayo de

coagulación-floculación.

Muestra A (λ=436 nm) A (λ=525 nm) A (λ=620 nm) Color

0* 0.318 0.234 0.064 0.260
1.2 0.896 0.394 0.172 0.676
2.1 0.068 0.038 0.022 0.051
0: Agua residual textil modelo
1.2: Agua residual textil modelo con FeCl3 + PACl
2.1: Agua residual textil modelo con PA/18 + AT/811

De la tabla 8.9 se observa que ambos tratamientos disminuyeron la DQO en más de 100
ppm lo que demuestra que ha disminuido la materia orgánica oxidable con la aplicación del
tratamiento físico-químico. En cuanto al valor de la concentración de hierro, inicialmente es
mínimo y se mantiene casi igual para el caso del tratamiento con PA/18 y AT/811, aumenta
cuando se usa FeCl3 lo cual es lógico debido a que el coagulante contiene hierro, pero no
aumenta a valores demasiados altos lo que quiere decir que mucha cantidad de hierro que se
agrega al agua residual modelo se encuentra en el fango generado en el tratamiento físico-
químico. Por otro lado, la cantidad de color del agua residual modelo es pequeño, y se reduce

43
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

a valores próximos al 0 cuando se utiliza PA/18 como coagulante y AT/811 como floculante.
Cuando se utiliza FeCl3 como coagulante y PACl como floculante el color aumenta más del
doble con respecto al valor inicial, esto se debe a que el cloruro de hierro presenta un color
amarillento característico y el PA/18 es de color transparente.

Debido a que el tratamiento físico-químico se hace con el fin de eliminar la mayor cantidad
de sólidos suspendidos. Se elige como coagulante al cloruro férrico y como floculante al
policloruro de aluminio ya que, tras finalizar el proceso, el agua residual presenta un valor de
DQO menor al de entrada y muy similar al obtenido con el otro coagulante y floculante.
Además, se demuestra en la tabla 8.5 que con el cloruro férrico se obtiene la menor turbidez,
por lo que se deduce que el cloruro férrico otorga mejores resultados como coagulante para
el agua residual textil ensayada. Por otro lado, debido a que posteriormente se aplica un
tratamiento de eliminación de color con el proceso de oxidación avanzada, el color amarillo
que genera el cloruro férrico no supone ningún problema ya que será eliminado. Desde el
punto de vista económico, es muy importante remarcar que el cloruro férrico es mucho más
barato que el PA/18.

Es importante calcular el rendimiento de eliminación de contaminante que se ha

conseguido tras finalizar el tratamiento físico-químico, utilizando el valor de DQO inicial y el
valor de DQO final del agua residual.

DQOi − DQOf 678 − 538

ηDQO = · 100 = · 100 = 20.65%
DQOi 678

Se alcanza un 20.65% de rendimiento de eliminación de contaminante con el tratamiento

físico-químico aplicado, lo cual significa que una parte de la materia suspendida ha sido
degradada. Sin embargo, se observa que el agua residual resultante del tratamiento físico-
químico no puede ser vertida directamente a alcantarillado de Valencia ya que no cumple con
alguno de los parámetros recogidos en la Ordenanza municipal de vertidos de Valencia, como
la DQO, concentración de hierro y color. Ver tabla 13.1 en el anexo.

Finalizado el tratamiento físico-químico se aplica el tratamiento de oxidación avanzada,

variando la concentración de peróxido de hidrógeno y sulfato ferroso según el diseño de
experimentos. Para la realización de este ensayo se utiliza como alimento el agua residual de la
semana 4, por lo que es necesario previamente al ensayo de oxidación avanzada, aplicar el
tratamiento físico-químico en las condiciones óptimas (150 ppm de FeCl3 más 0.5 ppm de
PACl). Lo resultados del tratamiento físico-químico óptimo se muestran en la tabla 8.11.

Tabla 8.11. Resultados del ensayo de coagulación-floculación. FeCl3 como coagulante. PACl
como floculante. Previo al ensayo de oxidación avanzada.

[FeCl3] [PACl] Conductividad V30 Turbidez

Muestra pH
(ppm) (ppm) (mS/cm) (mL/L) (NTU)
1 150 0.5 3.13 6.90 48 2.95

44
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Es importante mencionar que finalizado el tratamiento físico-químico fue necesario

separar, usando papel filtro, los fangos generados, que pasan al verter el sobrenadante del
cono Imhoff en los vasos de precipitados. A este sobrenadante se le mide la DQO la
concentración de hierro y el color para posteriormente calcular los rendimientos del
tratamiento físico-químico. Los resultados de la medición de DQO y Fe se muestran en la tabla
8.12 y los resultados de la absorbancia a distintas longitudes de onda (según Ec. 1) se muestran
en la tabla 8.13 junto con el cálculo del color (Ec.1). En la figura 8.11 se muestra el aspecto del
sobrenadante obtenido al finalizar el tratamiento físico-químico.

Figura 8.11. Sobrenadante del tratamiento físico-químico (FeCl3+PACl).

Tabla 8.12. Medición de DQO y Hierro tras finalizar el tratamiento físico-químico.

[FeCl3] [PACl] DQO Hierro

Muestra
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
0* - - 630 1.0
1 150 0.5 439 0.6
0: Agua residual textil modelo

Tabla 8.13. Medición de la absorbancia y resultado del color tras finalizar el tratamiento
físico-químico,

Muestra A (λ=436 nm) A (λ=525 nm) A (λ=620 nm) Color

0* 0.225 0.170 0.056 0.183
1 0.143 0.043 0.004 0.117
0: Agua residual textil modelo
1: Agua residual textil modelo con FeCl3 + PACl

45
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

8.3. RESULTADOS OXIDACIÓN AVANZADA

Una vez obtenido el sobrenadante con las características que se recogen en las tablas 8.12
y 8.13 se realiza el ensayo de oxidación avanzada. Las condiciones del experimento fueron
comentadas previamente en el apartado 7.1.3. Finalizado el ensayo de oxidación avanzada se
mide la DQO y la concentración de hierro total únicamente a las muestras que presentan las
mejores condiciones de turbidez y color. Las medidas de absorbancia de las muestras se
encuentran en la tabla 8.13. La caracterización de las muestras, que incluye turbidez, DQO,
concentración de Hierro II y Hierro III, se encuentran en la tabla 8.14.

Tabla 8.14. Medición de la absorbancia al finalizar el ensayo de oxidación avanzada.

[FeSO4] [H2O2]
Experimento A (λ=436 nm) A (λ=525 nm) A (λ=620 nm)
(ppm) (ppm)
1 25 25 0.034 0.006 0.001
2 25 50 0.053 0.015 0.006
3 25 75 0.029 0.006 0.001
4 50 25 0.009 0.001 0
5 50 50 0.007 0 0
6 50 75 0.015 0.003 0.001
7 75 25 0.031 0.011 0.007
8 75 50 0.035 0.013 0.007
9 75 75 0.016 0.003 0.002

Tabla 8.14. Resultados del ensayo de oxidación avanzada. Parámetros de caracterización.

[FeSO4] [H2O2] Turbidez DQO Hierro

Experimento Color
(ppm) (ppm) (NTU) (ppm) (ppm)
1 25 25 0.384 - - 0.029
2 25 50 0.951 - - 0.041
3 25 75 0.406 394 0.5 0.024
4 50 25 0.914 416 0.6 0.008
5 50 50 0.512 402 0.9 0.007
6 50 75 0.384 - - 0.012
7 75 25 0.282 - - 0.023
8 75 50 0.254 - - 0.026
9 75 75 0.512 374 1.2 0.013

Como se observa en la tabla 8.14, los experimentos 4, 5, 6 y 9 presentan valores bajo de

color, este factor influye en la calidad del agua. Es importante que el agua residual tenga un
valor próximo al 0 de color, ya que supone un agua más clara. El experimento que presenta el
mejor resultado de color es el número 5 con una concentración de 50 ppm de FeS0 4 y 50 ppm
de H202. Por otro lado, los valores de turbidez obtenidos son menores de 1 NTU para todos
los experimentos, lo que quiere decir que prácticamente no hay materia en suspensión en las
muestras.

46
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Al observar los valores de DQO, el experimento 9 presenta el valor más bajo de DQO, esto
quiere decir que para concentraciones de 75 ppm de FeSO4 y 75 ppm de H202 se obtiene el
mayor rendimiento de eliminación del contaminante, el valor de DQO del experimento 4 no es
elevado, sin embargo, no ha disminuido mucho del valor de DQO en el que se encontraba el
agua residual antes del tratamiento de oxidación avanzada el cual era 439 mg/L. Ahora si se
observa la concentración de hierro total, para los experimentos a los que se hizo la medición,
los valores que presentan son bajos ya que al finalizar el ensayo de oxidación avanzada se
genera un fango que contiene gran parte del hierro utilizado en el proceso Fenton. A
continuación, en la figura 8.12 se muestra el aspecto del clarificado obtenido en los
experimentos 4, 5, 6 y 9.

Experimento 4 Experimento 5 Experimento 6 Experimento 9

Figura 8.12. Clarificado del tratamiento de oxidación avanzada (FeSO4 + H2O2).

En la figura 8.12 se observa como el agua residual ha perdido el color amarillo que
poseía antes de que se le realizase el tratamiento de oxidación avanzada, el color final del agua
es inapreciable, prácticamente transparente. Esto quiere decir que los compuestos que daban
color al agua han sido eliminados casi en su totalidad. Se pasa a calcular los rendimientos del
tratamiento de oxidación avanzada en términos de DQO, turbidez y color. No se calcula el
rendimiento de eliminación de hierro ya que la concentración de hierro es muy baja en el agua
residual sin tratar y en el agua residual al finalizar cada uno de los tratamientos. Como se
comentó anteriormente esto significa que el hierro que se introduce al agua se elimina casi en
su totalidad en el fango que se genera en el tratamiento físico-químico y en el fango que se
genera en el tratamiento de oxidación avanzada.

Los valores de los parámetros de caracterización del agua residual en todas las etapas:
inicial, tratamiento físico-químico y tratamiento de oxidación avanzada se recogen en la tabla
8.15.

47
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Tabla 8.15. Parámetros de caracterización del agua residual en todas las etapas del proceso
de depuración.

[FeCl3] [PACl] [FeSO4] [H2O2] Turbidez DQO Hierro

Muestra Color
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (NTU) (ppm) (ppm)
0* - - - - 10.640 630 1.0 0.183
1 150 0.5 - - 2.950 439 0.6 0.117
2.1 150 0.5 25 75 0.406 394 0.5 0.024
2.2 150 0.5 50 25 0.914 416 0.6 0.008
2.3 150 0.5 50 50 0.512 402 0.9 0.007
2.4 150 0.5 75 75 0.512 374 1.2 0.013
0: Agua residual textil modelo
1: Tratamiento físico-químico
2: Tratamiento de oxidación avanzada

Rendimientos del tratamiento de oxidación avanzada

2.1: [FeSO4]=25 ppm + [H2O2]=75 ppm

DQOi − DQOf 439 − 394

ηDQO = · 100 = · 100 = 10.25%
DQOi 439

Turbidezi − Turbudezf 2.950 − 0.406

ηTurbidez = · 100 = · 100 = 86.24%
Turbidezi 2.950

Colori − Colorf 0.117 − 0.024

ηColor = · 100 = · 100 = 79.49%
Colori 0.117

2.2: [FeSO4]=50 ppm + [H2O2]=25 ppm

DQOi − DQOf 439 − 416

ηDQO = · 100 = · 100 = 5.24%
DQOi 439

Turbidezi − Turbudezf 2.950 − 0.914

ηTurbidez = · 100 = · 100 = 69.02%
Turbidezi 2.950

Colori − Colorf 0.117 − 0.008

ηColor = · 100 = · 100 = 93.16%
Colori 0.117

2.3: [FeSO4]=50 ppm + [H2O2]=50 ppm

DQOi − DQOf 439 − 402

ηDQO = · 100 = · 100 = 8.43%
DQOi 439

Turbidezi − Turbudezf 2.950 − 0.512

ηTurbidez = · 100 = · 100 = 82.64%
Turbidezi 2.950

48
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Colori − Colorf 0.117 − 0.007

ηColor = · 100 = · 100 = 94.02%
Colori 0.117

2.4: [FeSO4]=75 ppm + [H2O2]=75 ppm

DQOi − DQOf 439 − 374

ηDQO = · 100 = · 100 = 14.81%
DQOi 439

Turbidezi − Turbudezf 2.950 − 0.512

ηTurbidez = · 100 = · 100 = 82.64%
Turbidezi 2.950

Colori − Colorf 0.117 − 0.013

ηColor = · 100 = · 100 = 88.89%
Colori 0.117

Si se analiza los rendimientos del proceso de oxidación avanzada, el mayor porcentaje de

eliminación de contaminante se logra cuando la concentración de FeSO4 y H2O2 es de 75 ppm
con un valor del 14.81%. Todos los experimentos alcanzaron valores altos de rendimiento en la
eliminación de color, el mayor porcentaje fue de 94.02% que se alcanza cuando la
concentración de FeSO4 y H2O2 es de 50 ppm. Así mismo todos los experimentos alcanzaron
valores altos de rendimiento para la disminución de la turbidez, el mayor porcentaje fue de
86.24% que se alcanza cuando la concentración de FeSO4 es de 25 ppm y la de H2O2 es de 75
ppm.

Se debe mencionar que las 4 muestras de agua residual obtenidas de los experimentos
de oxidación avanzada, llegarían a cumplir la Ordenanza Municipal de Valencia, dado que el
valor de DQO se encuentra por debajo de los 500 ppm, las concentraciones de hierro están por
debajo de 5 ppm, el color de las muestras es inapreciable y la cantidad de materia
sedimentable es menor a los 15 mL/L, además de cumplir con otros parámetros. (Ver tabla
13.1 en el anexo). En el caso del pH cabe indicar que se encontraría entre 5.5-9, utilizando
NaOH. De este modo el agua residual tratada podría ser vertida a la red de alcantarillado.

Análisis estadístico

A continuación, se muestran los resultados del estudio estadístico del diseño de

experimento factorial a tres niveles, con el objetivo de hallar las condiciones de operación
óptimas del tratamiento de oxidación avanzada. Se analizan dos variables significativas del
proceso, la turbidez y el color de las muestras en función de las concentraciones de FeSO4 y
H2O2.

En la figura 8.13, se muestra la influencia de los factores, concentración de FeSO4 y H2O2,

sobre la turbidez de las muestras. En la figura 8.14, se muestra un gráfico 3D que representa la
superficie de respuesta de la turbidez de las muestras en función de la concentración de FeSO4
y H2O2. También se incluye el análisis de la varianza para la turbidez en la tabla 8.16.

49
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Tabla 8.16. Análisis de la varianza para la turbidez.

Suma de Cuadrado
Factor Gl Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
A: FeSO4 0.0613991 1 0.0613991 0.47 0.5183
B: H2O2 0.1769530 1 0.1769530 1.36 0.2883
AA 0.0882191 1 0.0882191 0.68 0.4423
AB 0.2320870 1 0.2320870 1.78 0.2306
BB 0.0469764 1 0.0469764 0.36 0.5704
Error total 0.7826530 6 0.1304420
Total (corr.) 13.902400 11
Gl: Grados de libertad

Figura 8.13. Diagrama de Pareto para la variable turbidez al aplicar el tratamiento de

oxidación avanzada.

Figura 8.14. Superficie de respuesta para la variable turbidez al aplicar el tratamiento de

oxidación avanzada.

50
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

En primer lugar, al analiza el ANOVA (tabla 8.16), se observa que no existen diferencias
significativas en la turbidez de las muestras respecto a la concentración de FeSO4 y H2O2. Esto
indica que ninguno de los reactivos tiene un efecto significativo sobre la turbidez, aunque si se
observa el valor-p de la interacción de la concentración de FeSO4 y H2O2, corresponde al valor
más bajo lo cual puede indicar que ambos reactivos en conjunto sí que tienen un efecto sobre
la turbidez, aunque no sea significativo (valor-p <0.05).

En la figura 8.13 correspondiente al diagrama de Pareto, se observa que la adición de

FeSO4 y H2O2 tiene un efecto negativo sobre la turbidez, esto es lógico ya que el tratamiento
de oxidación avanzada además de eliminar el color del agua residual, elimina materia orgánica,
que está relacionada con la turbidez.

En la figura 8.14 correspondiente a la superficie de respuesta estimada, se observa un

máximo de turbidez el cual corresponde al agua residual sin aplicar el tratamiento de oxidación
avanzada, además se observan valores bajos de turbidez para todos los rangos de
concentración de H2O2 y para concentraciones de FeSO4 mayores a 60 ppm. Otro aspecto
importante es que la superficie de respuesta es casi plana lo que indica que la turbidez
disminuye de forma proporcional cuando se agregan los reactivos de forma estequiométrica
(1:1).

Realizando un análisis similar, se pasa a analizar la variable color. En la figura 8.15, se

muestra la influencia de los factores, concentración de FeSO4 y H2O2, sobre el color de las
muestras. En la figura 8.16, se muestra un gráfico 3D que representa la superficie de respuesta
del color de las muestras en función de la concentración de FeSO4 y H2O2. También se incluye
el análisis de la varianza para el color en la tabla 8.17.

Tabla 8.17. Análisis de la varianza para el color.

Suma de Cuadrado
Factor Gl Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
A: FeSO4 0.00005131730 1 0.00005131730 0.99 0.3578
B: H2O2 0.00025316700 1 0.00025316700 4.89 0.0690
AA 0.00000531592 1 0.00000531592 0.10 0.7595
AB 0.00001791310 1 0.00001791310 0.35 0.5778
BB 0.00146416000 1 0.00146416000 28.29 0.0018
Error total 0.00031058100 6 0.00005176350
Total (corr.) 0.02203300000 11
Gl: Grados de libertad

51
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Figura 8.15. Diagrama de Pareto para la variable color al aplicar el tratamiento de

oxidación avanzada.

Figura 8.16. Superficie de respuesta para la variable color al aplicar el tratamiento de

oxidación avanzada.

Al analiza el ANOVA (tabla 8.17), se observa que existen diferencias significativas en el

color de las muestras respecto a la concentración de H2O2 (valor-p =0.07). Esto indica que el
agua oxigenada es el compuesto que influye en la eliminación de color de las muestras y se
debe agregar controladamente para que de esta forma libere radicales hidroxilo capaces de
oxidar los contaminantes que dan color al agua residual.

En la figura 8.15 correspondiente al diagrama de Pareto, se observa que la adición de

FeSO4 y H2O2 tiene un efecto negativo sobre el color, es decir que lo eliminan, además se
observa que la interacción cuadrática de la concentración de H202 consigo mismo resulta muy
significativa.

52
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

En la figura 8.16 correspondiente a la superficie de respuesta estimada, se observa al igual

que la anterior superficie de respuesta un máximo de color el cual corresponde al agua
residual sin aplicar el tratamiento de oxidación avanzada además se observa un mínimo en la
curva cuando la concentración de H2O2 es aproximadamente de 40 ppm. Se aprecia también
que la concentración de FeSO4 no influye en la disminución del color cuando la concentración
de H2O2 es menor a 20 ppm, debido a que el peróxido de hidrogeno es el factor que ejerce un
efecto mucho mayor en la disminución de color.

Hecho el análisis estadístico de las variables turbidez y color y además de haber obtenido
los porcentajes de los rendimientos del tratamiento de oxidación avanzada, se elige una
concentración de 50 ppm como concentración óptima de H2O2 y FeSO4. Dado que cuando se
trabaja con concentraciones mayores de 40 ppm de H2O2 y cuando la reacción se lleva a cabo
de forma estequiométrica se obtienen los mayores porcentajes de eliminación de color, de
disminución de la turbidez y valores más bajos de DQO. También podría servir una
concentración de 75 ppm de H2O2 y FeSO4, ya que se obtiene porcentajes muy altos de
rendimientos.

Obtenido las condiciones óptimas del tratamiento físico-químico y de oxidación avanzada,

se calculan los rendimientos obtenidos en todo el proceso de depuración, a partir de los
valores de los parámetros de caracterización de las muestras que se encuentran en la tabla
8.15.

Rendimientos de todo el proceso de depuración

DQOi − DQOf 630 − 402

ηDQO = · 100 = · 100 = 36.19%
DQOi 630

Turbidezi − Turbudezf 10.640 − 0.512

ηTurbidez = · 100 = · 100 = 95.19%
Turbidezi 10.640

Colori − Colorf 0.183 − 0.007

ηColor = · 100 = · 100 = 96.18%
Colori 0.183

Como se puede observar se alcanza porcentajes altos de rendimientos aplicando el

tratamiento físico-químico más oxidación avanzada, eliminando en su totalidad el color y la
turbidez del agua. Se debe remarcar que el agua tratada también podría ser reutilizada en
algún proceso industrial, acorde a los requerimientos de calidad requeridos en la industria
textil, como por ejemplo, la etapa de desencolado.

53
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

9. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN

En este apartado se presentan los cálculos que definen el diseño de la instalación para
tratar un caudal de agua residual de 100 m3/d, los elementos que componen la instalación y
las dimensiones de cada uno. El diagrama del proceso se muestra en el plano nº 1.

La instalación propuesta está formada por las siguientes partes:

 Tanque de homogeneización
 Tratamiento físico-químico: ajuste de pH, coagulación, floculación y
sedimentación.
 Tratamiento de oxidación avanzada: ajuste de pH, proceso Fenton, ajuste de pH y
sedimentación.
 Recogida de agua tratada
 Dosificación de reactivos químicos

9.1. CÁLCULOS DE LA INSTALACIÓN

9.1.1. Tanque de homogeneización

El tanque sirve para el almacenamiento del agua residual y homogeneizar las

características del agua residual provenientes del proceso de tintura.

La corriente de entrada al tanque de homogeneización es el caudal de agua residual a

tratar (QA.R = 100 m3/d). El modo de funcionamiento al día de la planta es en continuo (24 h/d).

Con los datos anteriores, se calcula el volumen del tanque de homogeneización:

m3 1d
V = Q A.R · t = 100 · 24 h · = 100 m3
d 24 h

Con un factor de seguridad del 10%, el tanque se dimensiona a 110 m3. Se opta por un
tanque pre-fabricado de 118 m3.

9.1.2. Tratamiento físico-químico

Ajuste de pH (1)

Para ajustar el pH se adiciona una disolución de NaOH concentrada. Dependiendo de las

características del agua residual de la etapa de tintura, el volumen de NaOH que se debe
agregar para aumentar el pH puede variar. En los ensayos experimentales se utilizó un

54
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

volumen aproximado de 10 mL de NaOH 1 M para un litro de agua residual. Dado que a nivel
industrial se trabaja a altas concentraciones se toma una concentración 4 M y se estima que el
volumen para tratar un litro de agua residual es de 2.5 mL.

Con los datos anteriores, se calcula el caudal de NaOH 4 M (QNaOH) para regular el pH del
agua residual (QA.R = 100 m3/d).

m3 mL 1L m3
Q NaOH = Q A.R · VNaOH_laboratorio = 100 · 2.5 · = 0.25
d L 1000 mL d

Se considera que el caudal de NaOH es despreciable ya que el caudal de agua residual es

mucho mayor.

El caudal de agua residual debe ser ajustado a un pH = 8.5 y en un tiempo estimado de 10

minutos.

Con los datos anteriores, se calcula el volumen del tanque de ajuste de pH:

m3 1d 1h
V = Q A.R · t = 100 · 10 min · · = 0.69 m3
d 24 h 60 min

Con un factor de seguridad del 10%, el volumen del tanque es de 0.76 m3. Se opta por un
tanque industrial pre-fabricado de 0.76 m3.

Coagulación

La coagulación se realiza en un tanque agitado, donde se mezclan 2 corrientes de entrada

y se obtiene una corriente de salida como se muestra en la figura 9.1. Las corrientes de
entrada son el caudal de agua residual a tratar (QA.R = 100 m3/d) y el caudal de coagulante
(QFeCl3) y la corriente de salida es la suma de ambos caudales (Qsalida_1).

El caudal de agua residual a tratar no posee coagulante, la concentración de partida de

coagulante es la suministrada por la casa comercial Panreac (30% sol. Acuosa; densidad
relativa: 1.31), con una concentración másica de 390 g/L, la concentración de salida de
coagulante es la misma que hay dentro del tanque y la óptima que se obtuvo en los ensayos de
coagulación (150 ppm).

55
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

QFeCl3
CFeCl3 = 390 g/L

QA.R = 100 m3/d Qsalida_1

CFeCl3 = 0 g/L CFeCl3 = 150 ppm

Figura 9.1. Balance de materia en la etapa de coagulación.

Se plantea un balance general en la etapa de coagulación (Ec. 2) y un balance al coagulante

(Ec. 3), para calcular el caudal de coagulante que entra al tanque (QFeCl3) y el caudal de salida
del tanque (Qsalida_1).

m3
100 + Q FeCl3 = Q salida_1 Ec. 2
d

m3
100 · 0 + Q FeCl3 · 390 · 103 ppm = Q salida_1 · 150 ppm Ec. 3
d

De esto modo se resuelve el sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas obteniendo los
siguientes resultados QFeCl3 = 0.0385 m3/d; Qsalida_1 = 100.0385 m3/d. El caudal de coagulante
es despreciable y se puede considerar que el caudal de entrada será prácticamente el de salida
(Qsalida_1 = QA.R).

La etapa de coagulación tiene una duración de 5 minutos, el volumen del tanque se calcula
con la siguiente ecuación:

m3 1d 1h
V = Q A.R · t = 100 · 5 min · · = 0.35 m3
d 24 h 60 min

Con un factor de seguridad del 10%, el volumen del tanque es de 0.38 m3.

Floculación

La floculación al igual que la coagulación se realiza en un tanque agitado, donde se

mezclan la corriente de salida de la etapa de coagulación (QA.R = 100 m3/d) y la corriente de
entrada de floculante (QPACl) y se obtiene una corriente de salida como la suma de ambos
caudales (Qsalida_1) como se muestra en la figura 9.2.

El caudal de agua residual a tratar no posee floculante, la concentración de partida de

floculante es la suministrada por la casa comercial Simar S.A (1 % sol. Acuosa; densidad relativa
1.08), con una concentración másica de 11 g/L, la concentración de salida de floculante es la

56
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

misma que hay dentro del tanque y la óptima que se obtuvo en los ensayos de floculación (0.5
ppm).

QPACl
CPACl = 11 g/L

QA.R = 100 m3/d Qsalida_2

CPACl = 0 g/L CPACl = 0.5 ppm

Figura 9.2. Balance de materia en la etapa de floculación.

Se plantea un balance general en la etapa de floculación (Ec. 4) y un balance al floculante

(Ec. 5), para calcular el caudal de floculante que entra al tanque (QPACl) y el caudal de salida del
tanque (Qsalida_2).

m3
100 + Q PACl = Q salida_2 Ec. 4
d

m3
100 · 0 + Q PACl · 11 · 103 ppm = Q salida_2 · 0.5 ppm Ec. 5
d

De esto modo se resuelve el sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas obteniendo los
siguientes resultados QPACl = 4.546·10-3 m3/d; Qsalida_2 = 100 m3/d. El caudal de floculante es
despreciable y se puede considerar que el caudal de entrada será prácticamente el de salida
(Qsalida_2 = QA.R).

La etapa de floculación tiene una duración de 30 minutos (t = 30 min), el volumen del

tanque se calcula con la siguiente ecuación:

m3 1d 1h
V = Q A.R · t = 100 · 30 min · · = 2.08 m3
d 24 h 60 min

Con un factor de seguridad del 10%, el volumen del tanque es de 2.29 m3.

Sedimentación (1)

Para el diseño del sedimentador se ha de tener en cuenta la velocidad ascensional de las

partículas. Para este caso se supone v = 1 m3/(m2·h) de velocidad ascensional. La corriente de
entrada al sedimentador es el caudal de salida de la etapa de floculación, que es la mismo a la
salida de la etapa de coagulación (QA.R = 100 m3/d).

Con los datos anteriores, se calcula el área superficial del sedimentador:

57
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Q A.R 100 m3 /d 1d
Asup = = 3 2
· = 4.17 m2
v 1 m /( m · h) 24 h

Con un factor de seguridad del 10%, el área superficial del sedimentador es de 4.58 m2.

Se escoge como unidad de tratamiento un equipo que incluye tanque de coagulación,

tanque de floculación y decantador lamelar. Esta unidad de tratamiento se fabrica acorde a los
volúmenes y superficies calculados previamente, con un caudal nominal de 100 m3/d.

9.1.3. Tratamiento de oxidación avanzada

Ajuste de pH (2)

Al finalizar la etapa de sedimentación anterior, se supone que el caudal de fango generado

es el 2% del caudal de entrada al sedimentador (QA.R = 100 m3/d). Por lo tanto, el caudal de
entrada en la etapa de oxidación avanzada es:

m3
Q entrada = Q A.R · 98% = 98
d

Para ajustar el pH del agua a 3 se adiciona ácido sulfúrico. La cantidad de ácido sulfúrico
que se añadió en el ensayo de oxidación avanzada fue muy pequeña, un par de gotas fueron
suficiente para disminuir el pH del sobrenadante del tratamiento físico-químico. El volumen
aproximado de H2SO4 1 M para disminuir el pH de 50 mL de sobrenadante fue de
aproximadamente 1 mL. Dado que a nivel industrial se trabaja a altas concentraciones se toma
una concentración 4 M y se estima que el volumen para tratar 50 mL de sobrenadante es de
0.25 mL.

Con los datos anteriores, se estima el caudal de H2SO4 4 M para regular el pH del
sobrenadante del tratamiento físico-químico (Qentrada = 98 m3/d).

m3 mL m3
Q H2 SO4 = Q entrada · VH2 SO4 _laboratorio = 98 · 0.25 = 0.49
d 50 mL d

Se considera que el caudal de H2SO4 es despreciable ya que el caudal del sobrenadante del
tratamiento físico-químico es mucho mayor.

El caudal de sobrenadante debe ser ajustado a un pH = 3 y en un tiempo estimado de 10

minutos.

Con los datos anteriores, se calcula el volumen del tanque de ajuste de pH:

m3 1d 1h
V = Q entrada · t = 98 · 10 min · · = 0.68 m3
d 24 h 60 min

58
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Con un factor de seguridad del 10%, el volumen del tanque es de 0.75 m3. Se opta por un
tanque industrial pre-fabricado de 0.76 m3.

Proceso Fenton

El proceso de oxidación se realiza en un tanque agitado, donde se mezclan 3 corrientes de

entrada y se obtiene una corriente de salida como se muestra en la figura 9.3. Las corrientes
de entrada son el caudal de agua sobrenadante que sale del tanque de ajuste de pH anterior
(Qentrada = 98 m3/d), el caudal de agente oxidante (QH2O2), el caudal de catalizador (QFeSO4) y la
corriente de salida es la suma de los 3 caudales (Qsalida_3).

El caudal de agua de sobrenadante a tratar no posee ninguno de los dos reactivos

mencionados, las concentraciones de partida de agente oxidante y catalizador son las
suministradas por la casa comercial Panreac, peróxido de hidrógeno 100 vol., con una
concentración másica de 300 g/L, y sulfato ferroso con una concentración de 100 g/L la
concentración de salida de peróxido de hidrógeno y sulfato ferroso son las mismas que hay
dentro del tanque y las óptimas que se obtuvieron en los ensayos de oxidación avanzada (para
ambos reactivos, 50 ppm).

QH2O2
CH2O2 = 300 g/L

Qentrada = 98 m3/d Qsalida_3

CH2O2 = CFeSO4 = 0 g/L CH2O2 = CFeSO4 = 50 ppm

QFeSO4
CFeSO4 = 100 g/L

Figura 9.3. Balance de materia en el proceso Fenton.

Se plantea un balance general en el tanque (Ec. 6) un balance al peróxido de hidrógeno (Ec.

7) y un balance al sulfato ferroso (Ec. 8) para poder calcular los caudales de entrada de cada
reactivo (QH2O2, QFeSO4) y el caudal de salida del tanque (Qsalida_3).

m3
98 + Q H2 O2 + Q FeSO4 = Q salida_3 (Ec. 6)
d

m3
98 · 0 + Q H2 O2 · 300 · 103 ppm = Q salida_3 · 50 ppm (Ec. 7)
d
59
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

m3
98 · 0 + Q FeSO4 · 100 · 103 ppm = Q salida_3 · 50 (Ec. 8)
d

De esto modo se resuelve el sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas obteniendo los
siguientes resultados QH2O2 = 0.0163 m3/d; QFeSO4 = 0.049 m3/d; Qsalida_3 = 98.065 m3/d. Los
caudales de agente oxidante y catalizador son despreciables y se puede considerar que el
caudal de entrada será prácticamente el de salida (Qsalida_3 = Qentrada).

El proceso de oxidación avanzada tiene una duración de 15 minutos (t = 15 min), el

volumen del tanque se calcula con la siguiente ecuación:

m3 1d 1h
V = Q entrada · t = 98 · 15 min · · = 1.02 m3
d 24 h 60 min

Con un factor de seguridad del 10%, el volumen del tanque es de 1.12 m3.

Ajuste de pH (3)

Al finalizar el proceso Fenton se ajusta el pH a 7, mediante la adición de NaOH 4 M se

estima que el caudal necesario para ajustar el pH es el mismo que se calculó en el apartado
9.1.2. (QNaOH = 0.25 m3/d) y por tanto es despreciable con respecto al caudal de entrada
(Qentrada = 98 m3/d). El tiempo para ajustar el pH es de 10 minutos.

Con los datos anteriores, se calcula el volumen del tanque de ajuste de pH:

m3 1d 1h
V = Q entrada · t = 98 · 10 min · · = 0.68 m3
d 24 h 60 min

Con un factor de seguridad del 10%, el volumen del tanque es de 0.75 m3.

Sedimentación (2)

Es necesario incluir un sedimentador debido al fango que se genera en el proceso de

oxidación avanzada. Estas partículas sedimentan más rápido que las partículas que sedimentan
en el tratamiento de coagulación-floculación. Para este caso se supone una velocidad
ascensional más alta (v = 1.2 m3/(m2·h). La corriente de entrada al sedimentador es el caudal
de salida del tanque de ajuste de pH anterior (Qentrada = 98 m3/d).

Con los datos anteriores, se calcula el área superficial del sedimentador:

Q entrada 98 m3 /d 1d
Asup = = 3 2
· = 3.40 m2
v 1.2 m /( m · h) 24 h

Con un factor de seguridad del 10%, el área superficial del sedimentador es de 3.74 m2.

60
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Se escoge como unidad de tratamiento un equipo que incluye tanque de proceso Fenton,
tanque de ajuste de pH y decantador lamelar. Esta unidad de tratamiento se fabrica acorde a
los volúmenes y superficies calculados previamente, con un caudal nominal de 100 m3/d.

9.1.4. Recogida de agua tratada

Al finalizar la etapa de sedimentación anterior, se supone que el caudal de fango generado

es del 1% del caudal de entrada al sedimentador (Qentrada = 98 m3/d).

Por lo tanto, el caudal de agua depurada que entra es:

m3
Q A.D = Q entrada · 99% = 97.02
d

El modo de funcionamiento al día de la planta es en continuo (24 h/d).

Con los datos anteriores, se calcula el volumen del tanque de recogida de agua tratada:

m3 1d
V = Q A.D · t = 97.02 · 24 h · = 97.02 m3
d 24 h

Con un factor de seguridad del 10%, el tanque se dimensiona a 106.72 m3. Se opta por un
tanque pre-fabricado de 118 m3.

9.1.4. Dosificación de reactivos químicos

Cada reactivo debe ser almacenado en un depósito propio, dependiendo de las

características químicas, pudiendo estar fabricado de un material u otro. Los reactivos
necesarios para el proceso de depuración son: NaOH, H2SO4, FeCl3, PACl, H2O2 y FeSO4.

NaOH

El volumen del depósito de almacenamiento de NaOH 4 M dependerá de lo frecuente que

sea necesario rellenarlo. Si se pretende que el depósito contenga NaOH durante una semana,
se toma como tiempo dicho valor y se calcula el volumen a partir del caudal de NaOH 4 M
calculado en el apartado 9.1.2. (QNaOH = 0.25 m3/d).

m3
VNaOH = Q NaOH · t = 0.25 · 7 d = 1.75 m3
d

61
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Con un factor de seguridad del 10% el depósito se dimensiona a 1.93 m3. Se opta por un
depósito pre-fabricado de 2 m3. La casa comercial Panreac es proveedor de este producto
químico disponible en la concentración requerida.

H2SO4

El volumen del depósito de almacenamiento de H2SO4 4 M dependerá de lo frecuente que

sea necesario rellenarlo. Si se pretende que el depósito contenga H2SO4 durante una semana,
se toma como tiempo dicho valor y se calcula el volumen a partir del caudal de H2SO4 4 M
calculado en el apartado 9.1.3. (QH2SO4 = 0.49 m3/d).

m3
VH2 SO4 = Q H2 SO4 · t = 0.49 · 7 d = 3.43 m3
d

Con un factor de seguridad del 10% el depósito se dimensiona a 3.43 m3 y se opta por un
depósito pre-fabricados de 3.43 m3. La casa comercial Panreac es proveedor de este producto
químico disponible en la concentración requerida.

FeCl3

El volumen de coagulante a dosificar a la semana se calcula teniendo en cuenta la

concentración de partida (390 g/L) y el caudal de FeCl3 (QFeCl3 = 0.0385 m3/d), calculado en el
apartado 9.1.2.

m3
VFeCl3 = Q FeCl3 · t = 0.0385 · 7 d = 0.27 m3
d

El depósito que contiene la cantidad de coagulante a dosificar durante una semana se

dimensiona con un factor de seguridad del 10% a 0.3 m3. Se opta por un depósito pre-
fabricado de 0.3 m3.

PACl

El volumen de floculante a dosificar en cuenta la concentración de partida (11 g/L) y el

caudal de PACl (QPACl = 4.546·10-3 m3/d), calculado en el apartado 9.1.2.

m3
VPACl = Q PACl · t = 4.546 · 10−3 · 7 d = 0.032m3 = 32 L
d

El volumen de floculante que se debe dosificar a la semana es muy pequeño, esto se debe
a que en cada tratamiento de floculación la concentración requerida en el tanque es de 0.5
ppm. Para calcular el volumen del depósito de almacenamiento se toma como tiempo un valor
de 1 meses (30 días).

62
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

m3
VPACl = Q PACl · t = 4.546 · 10−3 · 30 d = 0.14 m3
d

Con un factor de seguridad del 10% el depósito se dimensiona a 0.15 m3. Se opta por
deposito pre-fabricado de 0.15 m3.

FeSO4

El volumen de catalizador a dosificar a la semana se calcula teniendo en cuenta la

concentración de partida (100 g/L) y el caudal de FeSO4 (QFeSO4 = 0.049 m3/d), calculado en el
apartado 9.1.3.

m3
VFeSO4 = Q FeSO4 · t = 0.049 · 7 d = 0.34 m3
d

El depósito que contiene la cantidad de catalizador a dosificar durante una semana se

dimensiona con un factor de seguridad del 10% a 0.37 m3. Se opta por un depósito pre-
fabricado de 0.37 m3.

H2O2

El volumen de agente oxidante a dosificar a la semana se calcula teniendo en cuenta la

concentración de partida (100 vol.) y el caudal de H2O2 (QH2O2 = 0.0163 m3/d), calculado en el
apartado 9.1.3.

m3
VH2 O2 = Q H2 O2 · t = 0.0163 · 7 d = 0.11 m3
d

El depósito que contiene la cantidad de agente oxidante a dosificar durante una semana se
dimensiona con un factor de seguridad del 10% a 0.12 m3. Se opta por un depósito pre-
fabricado de 0.12 m3.

9.2. ELEMENTOS DE LA INSTALACIÓN

9.2.1. Equipos principales

Depósitos para almacenamiento de productos químicos

Para almacenar el hidróxido sódico, el ácido sulfúrico, el cloruro férrico, el policloruro de

aluminio, el sulfato ferroso y el peróxido de hidrógeno se seleccionan 6 depósitos de 2, 3.45,
0.3, 0.15, 0.4 y 0.12 metros cúbicos, respectivamente. Cada depósito cuenta con cubeto de

63
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

retención y sensor de nivel, fabricados en polietileno de alta densidad (PEAD) por AIQSA
modelo APQ-006 (figura 9.4).

Figura 9.4. Depósito para almacenamiento de productos químicos. (www.aiqsa.com)

Tanques metálicos para almacenamiento de agua

Para el tanque de homogeneización y recogida de agua tratada se seleccionan 2 tanques

metálicos de 118 metros cúbicos formados por chapas de acero ondulado (Z-600) y suelo de
hormigón armado, fabricados por Agrohispania (figura 9.5).

Figura 9.5. Tanque para almacenamiento de agua. (www.agrohispania.com)

Tanque de ajuste de pH

Se seleccionan tanques individuales para llevar a cabo el ajuste de pH (1) y (2). Para el
ajuste de pH con hidróxido sódico previo a la coagulación-floculación se seleccionan un tanque

64
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

de 0.76 metros cúbicos y para el ajuste con ácido sulfúrico previo al proceso Fenton se
selecciona un tanque igual al anterior de 0.76 metros cúbicos, ambos fabricados en polietileno
de alta densidad (PEAD) por AIQSA (figura 9.6).

Figura 9.6. Tanque de proceso. (www.aiqsa.com)

Unidad de tratamiento físico-químico

En la figura 9.7 se muestra un ejemplo del aspecto que tendría la unidad de tratamiento
físico-químico por la que se ha optado. Esta unidad integra el tanque de coagulación, tanque
de floculación y la sedimentación lamelar. La unidad está fabricada en plástico reforzado con
fibra de vidrio (PRFV) por Toro Equipment.

Figura 9.7. Unidad de tratamiento físico-químico. (toroequipment.com)

65
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Unidad de tratamiento de oxidación avanzada

En la figura 9.7 se muestra un ejemplo del aspecto que tendría la unidad de tratamiento
para la oxidación avanzada por la que se ha optado. Como se puede observar, la unidad es
similar a la del tratamiento físico-químico, pero, en este caso, integra los tanques de adición de
reactivos y la sedimentación lamelar.

9.2.2. Equipos secundarios

Agitadores

Aseguran una mezcla homogénea de los fluidos en los tanques de proceso y el tanque de
homogenización. Se seleccionan 6 agitadores de hélice y 1 de paleta correspondientes a la
SERIE NRE-3000 fabricados en acero inoxidable por Flow Control y distribuidos por Indostra
(figura 9.8).

Figura 9.8. (A) Agitador de hélice; (B) Agitador de paleta. (www.indostra.com)

Bombas

Aseguran el transporte de fluidos de un punto a otro. Se seleccionan 5 bombas industriales

modelo 2R de la SERIE-2 fabricadas en acero inoxidable por Liquiflo (figura 9.9) para las líneas
de las etapas del proceso y 7 bombas dosificadoras modelo Dostec TEKDOS FP fabricadas en
politetrafluoroetileno (PFTE) y acero inoxidable por ITC. Capaces de dosificar de 0.2 L/h a 940
L/h, para la dosificación de los reactivos químicos (figura 9.10).

Figura 9.9. Bomba industrial. (www.liquiflo.com)

66
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Figura 9.10. Bomba dosificadora. (www.itc.es)

Boyas de nivel

Para prevenir reboses o que no haya líquido para bombear en las etapas del proceso se
seleccionan 2 boyas de nivel para los tanques de homogeneización y recogida de agua
fabricados por Salvador Escoda S.A (figura 9.11).

Figura 9.11. Boya de nivel. (www.salvadorescoda.com)

Sensores de nivel

Para conocer la altura del líquido almacenado es necesario 2 sensores de nivel por cada
tanque. Se seleccionan 8 sensores de nivel modelo LD362-M12 fabricados por Icos Sensores SL
(figura 9.12).

Figura 9.12. Sensor de nivel. (www.icossensores.es)

67
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Sensores de pH

Para conocer el pH del agua se seleccionan en total de 5 sensores de pH modelo

SMARTSENS pH 2390 fabricado por Krohne (figura 9.13).

Figura 9.13. Sensor de pH. (smartpat.krohne.com)

Válvulas

Permiten el paso de los líquidos por las líneas del proceso. Se seleccionan 7 válvulas de
compuerta para las líneas de dosificación de reactvos químicos y 5 válvulas de mariposa para
las líneas de las etapas del proceso. Válvulas de compuerta modelo EKO plus y válvulas de
mariposa modelo CEREX 300-W fabricadas por VAG (figura 9.14).

Para la extracción de determinadas muestras de agua al finalizar los tratamientos físico-

químico y de oxidación avanzada se seleccionan 2 válvulas de toma muestra modelo BVP-
R/EPOS fabricadas por BVALVE (figura 9.15).

Figura 9.14. (A) Válvula de compuerta; (B) Válvula de mariposa. (www.vag-armaturen.com)

Figura 9.15. Válvula de toma muestra (www.bvalve.es)

68
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Caudalímetros

Permiten conocer cuánto líquido circula por las líneas de proceso. Se seleccionan 2
caudalímetros magnético Rosemount 8750W fabricados por Emerson Process Management
(figura 9.16) y se colocan en las entradas de los tratamientos físico-químico y de oxidación
avanzada.

Figura 9.16. Caudalímetro. (www2.emersonprocess.com)

69
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

10. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA

En este apartado se describe la instalación diseñada para el tratamiento de las aguas

residuales procedentes de la industria textil, que tiene como fin alcanzar el grado de
depuración necesario, hasta cumplir los límites fijados por la Directiva del Consejo de la Unión
Europea 91/271/CEE de 21 de mayo de 1991, sobre Tratamiento de Aguas Residuales, donde
se establece como objetivo principal la protección del medio ambiente de los efectos
negativos de los vertidos de las aguas residuales urbanas y de los sectores industriales.

La instalación está diseñada para tratar un caudal punta de 100 m3/d. El agua residual
textil es conducida a un tanque de homogeneización, para ser posteriormente impulsada hacia
la etapa de tratamiento físico-químico. El tanque es circular y estático con un diámetro de
11.46 metros y una altura cilíndrica de 1.14 metros, con un volumen de 118 metros cúbicos
formado por chapas de acero ondulado. El agua que se almacena en el tanque está en
contacto con el aire las 24 horas del día. El tanque dispone de un agitador de hélice sumergido,
de la serie NRE- 300.

El agua procedente del tanque de homogeneización llega al tanque de ajuste de pH, donde
se dosifica hidróxido sódico (QNaOH = 10.42 L/h, 4 M) para aumentar el pH del agua a 8.5. El
tanque tiene un diámetro de 0.9 metros y una altura de 1.2 metros, con un volumen de 0.76
metros cúbicos. El tiempo de residencia es de 10 minutos. Este tanque cuenta con un agitador
vertical de hélice, de la serie NRE-3000.

A continuación, el agua residual pasa a una unidad de tratamiento físico-químico, donde se

dosifica en el primer compartimiento cloruro férrico (QFeCL3 = 1.60 L/h, 390 g/L) para que se
produzca la coagulación. El volumen de este compartimiento es de 0.38 metros cúbicos El
tiempo de retención hidráulica es de 5 minutos. Se opta por un agitador de hélice en posición
vertical, de la serie NRE-3000 para que produzca una mezcla rápida.

Finalizada la coagulación, el agua residual pasa al siguiente compartimiento (V = 2.29 m3),

donde se dosifica policloruro de aluminio (QPACl = 3.16 mL/min, 11 g/L) para que se produzca la
floculación. El tiempo de retención hidráulica en este compartimiento es de 30 minutos. Se
opta por un agitador de paletas de la serie NRE-3000 en lugar de hélices para que produzca
una mezcla lenta que no rompa los flóculos formados.

Finalmente, el agua pasa al compartimiento donde se lleva a cabo la sedimentación de los

flóculos formados (Área = 4.58 m2). El sedimentador es de tipo lamelar. El sobrenadante es
recogido a lo largo de la cámara de separación y luego pasa a la cámara de salida para
posteriormente ser evacuado mediante tubería. Al final de la etapa de sedimentación del
tratamiento físico-químico se coloca una válvula de toma muestra para evaluar los parámetros
de caracterización del agua tratada. El fango que se extrae por la parte inferior del
sedimentador supone aproximadamente un 2% del caudal de entrada al sedimentador. El
material de esta unidad es de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV)

El sobrenadante obtenido de la unidad de tratamiento físico-químico es bombeado hacia

el tanque de ajuste de pH con el objetivo de disminuir el pH con ácido sulfúrico (QH2SO4 = 20.42

70
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

L/h, 4 M) hasta un valor de 3. El tanque tiene un volumen de 0.76 metros cúbicos. A

continuación, el agua pasa a la unidad de tratamiento de oxidación avanzada. En el primer
compartimiento (V = 1.12 m3) se dosifica peróxido de hidrógeno (QH2O2 = 11.32 mL/min, 300
g/L) y sulfato ferroso (QFeSO4 = 2.04 L/h, 100 g/L), el agua permanece un tiempo de residencia
de 15 minutos. Se opta por agitadores de hélice de la serie NRE-300 en posición vertical que
produzcan una mezcla rápida.

En el último compartimiento de esta unidad se lleva a cabo la sedimentación lamelar (Área

= 3.74 m2). El sobrenadante es almacenado en un tanque circular y estático que posee las
siguientes dimensiones: un diámetro de 11.46 metros y una altura cilíndrica de 1.14 metros,
con un volumen aproximado de 118 metros cúbicos. El fango que se extrae por la parte
inferior del sedimentador supone aproximadamente un 1% del caudal de entrada al
sedimentador.

Los reactivos químicos son almacenados en depósitos cilíndricos de 2 metros cúbicos para
el hidróxido sódico, 3.45 metros cúbicos para el ácido sulfúrico, 0.3 metros cúbicos para el
cloruro férrico, 0.15 metros cúbicos para el policloruro de aluminio, 0.4 metros cúbicos para el
sulfato ferroso y 0.12 metros cúbicos ara el peróxido de hidrógeno.

71
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

11. CONCLUSIONES

Una vez finalizado el diseño de la instalación y analizados los resultados experimentales se

obtienen una serie de conclusiones acerca del TFG realizado.

 La caracterización de las aguas residuales ha servido como punto de partida para

calcular los rendimientos de los tratamientos utilizados.
 El tratamiento físico-químico resulta más eficiente cuando se emplea en la
coagulación una dosis de 150 ppm de FeCl3 y en la floculación una dosis de 0.5
ppm de PACl, ya que los parámetros de caracterización como la turbidez y la V30
obtenidos son menores.
 Las concentraciones óptimas de agente oxidante (H2O2) y catalizador (FeSO4)
obtenidas en el proceso de oxidación avanzada fueron de 50 ppm para ambos
productos, obteniendo un valor de turbidez de 0.512 NTU, un valor de color de
0.007, un valor de DQO de 402 ppm y una concentración total de hierro de 0.9
ppm.
 Los rendimientos de los procesos de depuración aplicados, tratamiento físico-
químico y oxidación avanzada, fueron del 36.19% para la disminución de la DQO,
90.19% para la disminución de la turbidez y 96.18% para la disminución del color,
con lo que queda comprobada la eficiencia de ambos tratamientos.
 Las características finales del agua tratada cumplen con la Ordenanza municipal de
vertidos de Valencia. Por otro lado, el agua tratada cumple también con el régimen
jurídico de reutilización de aguas depuradas. Esto supone que la industria podría
aprovechar el agua para alguno de sus procesos.
 Con los resultados experimentales obtenidos ha sido posible diseñar una
instalación para tratar aguas residuales de la industria textil combinando
tratamiento físico-químico y oxidación avanzada.

72
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

12. BIBLIOGRAFÍA

[1] Depuración de aguas residuales. Tedagua. En www.tedagua.com

[2] Historia sobre el tratamiento del agua potable. Condorchem Envitech. En

blog.condorchem.com

[3] González, J. Los inicios de la preocupación por la calidad de las aguas de abastecimiento y
por la depuración de las aguas residuales en el canal de Isabel II. I Congreso de ingeniería civil,
territorio y medio ambiente. Fundación canal de Isabel II.

[4] M. Crespi, J.A Huertas. (1987). Industria textil: ¿Depuración biológica o físico-química?,
Boletín Intexter. 1987(92), 75-90.

[5] Definición de textil. Definición ABC. En www.definicionabc.com

[6] Minimización de residuos en la industria textil. Del Águila Blog. En

aguaymascosas.blogspot.com.es

[7] El tratamiento de textiles y sus repercusiones ambientales. Greenpeace. En

www.greenpeace.org/espana/es

[8] Textiles and clothing industries. European Comimission. Available at ec.europa.eu

[9] Sector textil y confección. Ministerio de industria, energía y turismo de España. En

minetur.gob.es

[10] Industria textil. Lenntech. En www.lenntech.com

[11] L. Cánepa de Vargas, V. Maldonado, M. Aurazo de Zumaeta. (2004). CEPIS/OPS.

Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: teoría.
Tomo I. Lima, Perú. CEPIS.

[12] A. Rodrígues, P. Letón, R. Rosal, M. Dorado, S. Villar, J. M. Sanz. (2006). CITME.

Tratamientos avanzados de aguas residuales industriales. Madrid, España. Elecé Industria
Gráfica.

[13] Coagulación y floculación. Sedapal. En www.sedapal.com.pe

[14] Procesos de oxidación avanzada. Invesquia. En www.iqdinvesquia.com

[15] García, J. C. (2014). Procesos Fenton y Foto-Fenton para el tratamiento de aguas

residuales de laboratorio microbiológico empleando Fe2O3 soportado en nanotubos de
carbono. Tesis. Pontificia Universidad Javeriana.

[16] B. Lodha, S. Chaudhari. (2007). Optimization of Fenton-biological treatment scheme for

the treatment of aqueous dye solutions. J. Hazard. Mater. 148(1-2),459-466.

[17] M. Işık, D. T. Sponza. (2007). Anaerobic/aerobic treatment of a simulated textile

wasterwater. Sep. Purif Technol. 60(1), 64-72.

73
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

[18] A. Aouni, C. Fersi, B. Cuartas Uribe, A. Bes Piá, M. I. Alcaina Miranda, M. Dhahbi. (2011).
Study of membrane fouling using synthetic model solutions in UF and NF processes. Chem.
Eng. J. 175(1), 192-200.

[19] Metcalf & Eddy. (1998). Ingeniería de aguas residuales. Tratamiento, vertido y
reutlziación. Ed. Mc. Graw-Hill.

[20] García J. (2012). Estudio, control y mantenimiento de una EDARI. Proyecto final de
carrera. Escuela Universitaria de ingeniería técnica industrial de Zaragoza.

[21] M. J. Muñoz, J. García, J. L. Guiñón. (2002). UPV. Técnicas analíticas del medio ambiente.
Valencia, España. Editorial UPV.

[22] S. Clesceri, A. E. Greenberg, R. Rodhes. (1989). Métodos Normalizados para el Análisis de

Aguas Potables y Residuales 17ª edición. Madrid, España. Editorial Díaz de Santos, S.A.

[23] A. Rubio-Clemente, E. L. Chica, G. A. Peñuela. (2014). Aplicación del proceso Fenton en el

tratamiento de aguas residuales de origen petroquímico. Rev. Ing y Comp. 16(2), 211-223.

74
 MEMORIA DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

13. ANEXO

Tabla 13.1. Parámetros de caracterización de aguas residuales, recogidos en la Ordenanza

municipal de vertidos de Valencia.

Parámetro Valor Límite

pH 5.5-9
Sólidos en suspensión 500 mg/l
Materias sedimentables 15 ml/l
Sólidos gruesos Ausentes
DBO5 500 mg/l
DQO 1.000 mg/l
Temperatura 40 0C
Color Inapreciable
Aluminio 10 mg/l
Arsénico 1 mg/l
Bario 20 mg/l
Boro 3 mg/l
Cadmio 0,5 mg/l
Cromo III 3 mg/l
Cromo VI 0,5 mg/l
Hierro 5 mg/l
Manganeso 5 mg/l
Níquel 5 mg/l
Mercurio 0,1 mg/l
Plomo 1 mg/l
Selenio 0,5 mg/l
Estaño 10 mg/l
Cobre 1 mg/l
Zinc 5 mg/l
Cianuros 0,5 mg/l
Cloruros 2.000 mg/l
Sulfuros 2 mg/l
Sulfitos -
Sulfatos 1.000 mg/l
Fluoruros 12 mg/l
Fósforo total 15 mg/l
Amoniaco 25 mg/l
Nitrógeno nítrico 20 mg/l
Aceites y grasas 100 mg/l
Fenoles 2 mg/l
Aldehídos 2 mg/l
Detergentes 6 mg/l
Pesticidas 0,05 mg/l
Toxicidad 30 equitox/m3

75
 PLANO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

DOCUMENTO 2:

PLANO
PLANO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO
 PLANO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

INDICE DEL PLANO

DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................................................ PLANO 1

i
PLANO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

ii
 Válvula de mariposa Válvula de compuerta Válvula de toma de muestras Bomba Industrial Bomba dosificadora
Agitador mécanico
Sensor de pH Nivel superior Nivel inferior Motor Caudalímetro
TRABAJO FINAL DE GRADO EN INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS Proyecto:
DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN PARA TRATAR UN Plano: Fecha: Nº Plano:

INDUSTRIALES AGUA RESIDUAL TEXTIL COMBINANDO Diagrama de flujo Septiembre 2016

A T P LIT
O
SIT
ESCUELA TÉCNICA

1
R

ÈC PROGRESSIO
VNIVE

TRATAMIENTO FÍSICO-QUÍMICO Y OXIDACIÓN

NICA

Autor: Escala:
IC A

SUPERIOR INGENIEROS
cHN
TE

AVANZADA (Qdiseño = 100 m³/d) Eduardo Florencia Cevallos S/E

X

VA
L È N CI A INDUSTRIALES VALENCIA
 PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

DOCUMENTO 3:

PRESUPUESTO
PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO
 PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

INDICE DEL PRESUPUESTO

1. PRESUPUESTO PARCIAL ............................................................................................................. 1

1.1. MANO DE OBRA ................................................................................................................. 1
1.2. EQUIPOS PRINCIPALES ....................................................................................................... 1
1.3. EQUIPOS SECUNDARIOS ..................................................................................................... 2
2. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL ................................................................................. 4
3. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA ........................................................................ 4
4. PRESUPUESTO BASE DE LICITACIÓN ......................................................................................... 4

i
PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

ii
 PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

1. PRESUPUESTO PARCIAL

En este apartado se estima el presupuesto parcial correspondiente a cada unidad de la

instalación diseñada que se muestra en el plano nº 1. No se han considerado costes indirectos
en ninguna unidad de obra.

1.1. MANO DE OBRA

Este apartado corresponde al pago de nómina de trabajadores. Se estima que el tiempo

necesario para llevar a cabo la instalación es de 10 días.

Coste Unitario Importe

Unidad Descripción Cantidad
[€] [€]

h Peón 80 12.77 1021.60

h Oficial de primera 80 13.42 1073.60

h Jefe de montaje 80 14.26 1140.80

h Ingeniero Químico 300 15.63 4689.00

Total 7925.00

El coste total de mano de obra necesaria para llevar a cabo la instalación requiere un importe
de 7925.00€.

1.2. EQUIPOS PRINCIPALES

Este apartado corresponde a los depósitos, tanques de proceso y decantadores pre-

fabricados que componen la instalación diseñada.

1
 PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Coste Unitario Importe

Unidad Descripción Cantidad
[€] [€]

Ud. Depósito de hidróxido sódico de 2 m3 1 247.20 247.20

Ud. Depósito de ácidos sulfúrico de 3.45 m3 1 426.42 426.42

Ud. Depósito de cloruro férrico de 0.3 m3 1 37.08 37.08

Ud. Depósito de policloruro de aluminio 0.15 m3 1 18.54 18.54

Ud. Depósito de sulfato ferroso de 0.4 m3 1 49.44 49.44

Ud. Depósito de peróxido de hidrógeno 0.12 m3 1 14.83 14.83

Ud. Tanque de agua de 118 m3 2 12000.86 24001.72

Ud. Tanque de ajuste de pH de 0.76 m3 2 95.76 191.52

Ud. Unidad de tratamiento físico-químico 1 14450.12 14450.12

Ud. Unidad de tratamiento de oxidación avanzada 1 12090.00 12090.00

Total 51526.87

El coste total asociado a los equipos principales necesarios para tratar el agua es de
51526.87€.

1.3. EQUIPOS SECUNDARIOS

Este apartado corresponde a los dispositivos de control de cada proceso asociado a la

instalación diseñada.

2
 PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Coste Unitario Importe

Unidad Descripción Cantidad
[€] [€]

Ud. Bomba industrial 5 1545.00 7725.00

Ud. Bomba dosificadora 7 1287.50 9012.50

Ud. Agitador de helice 6 1201.03 7206.18

Ud. Agitador de paleta 1 1201.03 1201.03

Ud. Boya de nivel 2 67.00 134.00

Ud. Sensor de nivel 8 34.00 272.00

Ud. Sensor de pH 5 99.00 495.00

Ud. Valvula de compuerta 7 118.00 826.00

Ud. Valvula de mariposa 5 119.00 595.00

Ud. Valvula de toma muestra 2 185.00 370.00

Ud. Caudalímetro 2 320.00 640.00

Total 28476.71

El coste total asociado a los equipos secundarios necesarios en la instalación es de

28476.71€.

3
 PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

2. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE MATERIAL

Unidad Importe
Descripción
de obra [€]

1.1 Mano de obra 7925.00

1.2 Equipos principales 51526.87

1.3 Equipos secundarios 28476.71

Total 87928.58

3. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA

Para calcular el presupuesto de ejecución por contrata se considera un porcentaje de 13%

asociado a gastos generales (electricidad, agua, gas...etc.). Además, se considera un beneficio
industrial del 6%.

Importe
Descripción
[€]

PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE MATERIAL 87928.58

Gastos generales (13%) 11430.72

Beneficio industrial (6%) 5275.71

Total 104635.01

4. PRESUPUESTO BASE DE LICITACIÓN

Para calcular el presupuesto total del proyecto asociado al diseño de la instalación se incluye
un 21% correspondiente al IVA.

4
 PRESUPUESTO DEL TRABAJO FINAL DE GRADO

Importe
Descripción
[€]

PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA 104635.01

IVA (21%) 21973.35

Total 126608.37

El presupuesto de base de licitación asciende a la expresada cantidad de CIENTO VEINTISÉIS

MIL SEISCIENTOS OCHO EUROS CON TREINTA Y SIETE CÉNTIMOS.