Universidad Nacional del Nordeste

Facultad de Ciencias Exactas y Naturales y Agrimensura

Proyecto Final de Carrera

Desarrollo de un sistema para el registro de

variables termodinámicas en un equipo de
enfriamiento

Alumno: Federico Roffé

Director: Ing. Oscar Guillermo Lombardero

Orientadores: Lic. en Ciencias Físicas Eduardo José Ricciardi

Lic. en Ciencias Físicas Guillermo Rubén Sánchez

Año: 2017

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 RESUMEN
Este proyecto consistió en el diseño, implementación y calibración de un sistema de
registro de variables del funcionamiento en tiempo real de un equipo de enfriamiento. Se
buscó contar con parámetros para el análisis de eficiencia y establecimiento óptimo del
ciclo de trabajo.
El sistema de medición se implementó en un circuito de refrigeración del Laboratorio
de Termodinámica de la FACENA, teniendo en cuenta las condiciones de trabajo normales.

Palabras clave: Equipo de Enfriamiento, Sistema de Refrigeración, Ciclo de Trabajo.

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 AGRADECIMIENTOS

En primer lugar agradezco a toda mi familia, por haberme acompañado durante

toda mi carrera y haberme brindado su apoyo en todo momento.
Un agradecimiento a todos los integrantes del Grupo de Investigación, en especial al
Ingeniero Oscar G. Lombardero y a los Licenciados en Ciencias de la Física Eduardo J.
Ricciardi y Guillermo R. Sánchez, por haberme dado la oportunidad de trabajar junto a
ellos, por compartir todo su conocimiento e iniciarme en el área de la investigación y la
carrera docente.
También un profundo agradecimiento a todos los profesores del departamento de
Ingeniería quienes también contribuyeron a mi formación académica.
Por último, a mis amigos y a todos aquellos que aportaron de alguna u otra forma a
mi formación.

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 INDICE GENERAL
1. INTRODUCCION………….………………….…………………………………...6

1.1. Tipos de refrigeración…………...……………………….………………………...6

1.2. Aplicaciones……………………………...…………………….…………………...7
1.3. Tipos de ciclos……………………………...………………………………….……7
1.4. Circuito de refrigeración……………………………………………………….….9
1.5. Refrigeración por compresión……………………………………………….…..10
1.6. El Ciclo de refrigeración……………………………………………………….…12
1.7. Comportamiento del refrigerante en el ciclo de refrigeración…………….…...13
1.8. Diagrama P-H o Diagrama de Mollier………………………………….……….14
1.9. Diagrama P-H y sistemas de refrigeración……………………….……………..15
1.10. Régimen seco y régimen húmedo………………………………………………...16
1.11. Aplicación del diagrama………………………………………………………….16
1.12. Ciclo frigorífico……………………………………………………………………17
1.13. Grado de recalentamiento………………………………………………………..18
1.14. Recalentamiento en el diagrama de Mollier…………………………………….21
1.15. Medición…………………………………………………………………………...21
1.16. Grado de Subenfriamiento……………………………………………………….24
1.17. Extremos de funcionamiento……………………………………………………..24
1.18. Condiciones de funcionamiento………………………………………………….25
1.19. Subenfriamiento…………………………………………………………………..27
1.20. Ajuste del equipo………………………………………………………………….27
1.21. Subenfriamiento en el diagrama de Mollier…………………………………….27
1.22. Medición…………………………………………………………………………...28
1.23. Regulación…………………………………………………………………………29
1.24. Segunda Ley de la Termodinámica – Enunciado Kelvin – Planck…………….30
1.25. Coeficiente de desempeño………………………………………………………...31
1.26. Motivación del Proyecto………………………………………………………….31
1.27. Objetivos Generales………………………………………………………………31
1.28. Objetivos Específicos……………………………………………………………..32

2. MATERIALES Y METODOS…………………………………………………...33

2.1. Calibración de los sensores……………………………………………………….33

2.2. Sistema empleado para la toma de mediciones…………………………………36
2.3. Visualización de las mediciones………………………………………………….39
2.4. Presión de saturación del gas Freón R-22……………………………………….41

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 3. ENSAYOS Y RESULTADOS……………………………………………………43

3.1. Medición y establecimiento de un ciclo de trabajo……………………………..43

3.2. Consumo de energía eléctrica del equipo………………………………………..45
3.3. Análisis del funcionamiento…..….………………….…………………………...45
3.4. Establecimiento del ciclo de trabajo mediante las curvas P-H del gas
refrigerante freón R-22…………………………………………………………...49

4. CONCLUSIONES………………………………………………………………...50

5. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………….51

6. ANEXOS…………………………………………………………………………..52

6.1. Apéndice A………………………………………………………………………...52

6.2. Apéndice B………………………………………………………………………...54
6.3. Apéndice C………………………………………………………………………...57
6.4. Apéndice D………………………………………………………………………...58
6.5. Apéndice E…………………………………………………………………...……77

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 1. INTRODUCCION

La refrigeración es un proceso que consiste en bajar o mantener el nivel de calor de un

cuerpo o un espacio. Considerando que realmente el frío no existe y que debe hablarse de
mayor o menor cantidad de calor o de mayor o menor nivel térmico (nivel que se mide con
la temperatura), refrigerar es un proceso termodinámico en el que se extrae calor del objeto
considerado (reduciendo su nivel térmico), y se lleva a otro lugar capaz de admitir esa
energía térmica sin problemas o con muy pocos problemas. Los fluidos utilizados para
llevar la energía calorífica de un espacio a otro, son llamados refrigerantes.

1.1. Tipos de refrigeración

Los métodos más antiguos para enfriar son la evaporación, o la utilización del hielo o la
nieve naturales. Para la preparación de refrescos o agua fría, se bajaba nieve de las
montañas cercanas (a menudo por las noches) que se guardaba en pozos de nieve y, en las
casas, en armarios aislados, que por esa razón se llamaban neveras.
También se aplicó desde muy temprano el método de refrigeración por agua sin cambio de
estado, en procesos fabriles o incluso para enfriar bebidas (poniendo los envases en un pozo
o en el agua del río).
Por consiguiente, dependiendo de los fines, la refrigeración puede hacerse de varios modos:
Mediante un fluido que lleva el calor sin cambio de fase (por ejemplo, en un motor térmico,
en el que emplean como refrigerantes aire o agua).
Aprovechando el calor de cambio de fase (calor latente) de un fluido, y esto mediante dos
sistemas distintos, evaporando un fluido (normalmente agua) y disipando el vapor en el
ambiente exterior.
Mediante la evaporación de un fluido en un circuito cerrado y posterior condensación, por
medio de una energía externa, para repetir el ciclo (sistemas de refrigeración de espacios).
Otros métodos: como mediante una sustancia fría, antiguamente el hielo y hoy en día la
criogenia, con nitrógeno líquido o mezcla de sustancias, como sal común y hielo; mediante
un par termoeléctrico que genera una diferencia de temperatura.
Por efecto magnetocalórico, posibilidad aún en investigación y sin aplicación comercial,
que consiste en utilizar el efecto magnetocalórico [12].
Por otro lado, el Protocolo de Kyoto hace necesario un aumento del rigor en la aplicación y
la investigación de nuevas técnicas ya que la mayoría de los sistemas de refrigeración y de
aire acondicionado usan una considerable cantidad de energía y por lo tanto contribuyen ya
sea directa o indirectamente al calentamiento global [13].

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 1.2. Aplicaciones

Las aplicaciones de la refrigeración son entre muchas:

 La climatización de espacios habitados, para alcanzar un grado de confort térmico

adecuado para la habitabilidad de un edificio.
 La conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con el
calor. Como por ejemplo la producción de hielo o nieve, la mejor conservación de órganos
en medicina o el transporte de alimentos perecederos.
 Los procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o materiales
para su correcto desarrollo. Algunos ejemplos son el mecanizado, la fabricación de
plásticos, la producción de energía nuclear.
 La criogénesis o enfriamiento a muy bajas temperaturas empleada para licuar algunos gases
o para algunas investigaciones científicas.
 Motores de combustión interna: en la zona de las paredes de los cilindros y en las culatas de
los motores se producen temperaturas muy altas que es necesario refrigerar mediante un
circuito cerrado donde una bomba envía el líquido refrigerante a las galerías que hay en el
bloque motor y la culata y de allí pasa un radiador de enfriamiento y un depósito de
compensación. El líquido refrigerante que se utiliza es agua destilada con unos aditivos que
rebajan sensiblemente el punto de congelación para preservar al motor de sufrir averías
cuando se producen temperaturas bajo cero.
 Máquinas-herramientas: las máquinas herramientas también llevan incorporado un circuito
de refrigeración y lubricación para bombear el líquido refrigerante que utilizan que se llama
taladrina o aceite de corte sobre el filo de la herramienta para evitar un calentamiento
excesivo que la pudiese deteriorar rápidamente,
 Aparatos electrónicos: la mayoría de los aparatos electrónicos requieren refrigeración, que
generalmente consiguen mediante un ventilador, que hace circular el aire del local donde se
sitúan, y otras veces sencillamente haciendo circular el aire por convección.

1.3. Tipos de ciclos

El modo más utilizado para el enfriamiento artificial de espacios cerrados, se consigue

mediante los métodos de compresión y de absorción. El método por compresión es el más
utilizado, puesto que el método por absorción solo se suele utilizar cuando hay una fuente
de calor residual.

Ciclo ideal de refrigeración por compresión

En este ciclo de refrigeración el refrigerante se evapora y se condensa, comprimiéndolo,

alternativamente para luego volver a la fase de vapor. Está compuesto por 4 procesos:

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1. Compresión en un compresor.
2. Disipación de calor a presión constante en un condensador.
3. Estrangulamiento en un dispositivo de expansión y consiguiente evaporación.
4. Absorción de calor a presión constante en un evaporador.
De acuerdo a los procesos anteriores, el refrigerante entra al compresor en el estado vapor
saturado y se comprime hasta la presión del condensador. La temperatura del refrigerante
aumenta durante el proceso de compresión, hasta un valor muy superior al de la
temperatura del medio circundante. Después el refrigerante entra en el condensador como
vapor sobrecalentado y sale como líquido saturado, como resultado de la disipación de
calor hacia el entorno. El refrigerante, como líquido saturado, se dilata hasta la presión del
evaporador al pasar por una válvula de expansión o por un tubo capilar. La temperatura del
refrigerante desciende por debajo de la temperatura del espacio refrigerado durante este
proceso. El refrigerante entra en el evaporador como vapor húmedo de baja calidad y se
evapora por completo absorbiendo calor del espacio refrigerado. El refrigerante sale del
evaporador como vapor saturado y vuelve a entrar al compresor completando el ciclo.

Ciclo real de refrigeración por compresión de vapor

Difiere de uno ideal debido a situaciones irreversibles que ocurren en varios componentes.
Dos fuentes comunes son la fricción del fluido y la transferencia de calor hacia o desde los
alrededores. El proceso de compresión real incluye efectos de fricción, los cuales
incrementan la entropía y la transferencia de calor lo cual puede aumentar o disminuir la
entropía dependiendo de la reacción.

Sistemas de refrigeración en cascada

Un ciclo de refrigeración en cascada consiste en efectuar el proceso de refrigeración por

etapas, es decir, dos o más ciclos de refrigeración que operan en serie. En un ciclo de
refrigeración de dos etapas, los ciclos se conectan por medio de un intercambiador de calor
en medio, el cual sirve como evaporador para el ciclo superior y como condensador en el
ciclo inferior. Suponiendo que el intercambiador de calor está bien aislado y que las
energías cinéticas y potenciales son despreciables, la transferencia de calor del fluido en el
ciclo inferior debe ser igual a la transferencia de calor del fluido en el ciclo superior. En el
sistema de cascada los refrigerantes en ambos ciclos se suponen iguales.

Sistemas de refrigeración por compresión de múltiples etapas

Cuando el fluido utilizado por todo el sistema de refrigeración en cascada es el mismo, el

intercambiador de calor se puede sustituir por una cámara de mezclado puesto que tiene las
mejores características de transferencia de calor. A dichos sistemas se les denomina
sistemas de refrigeración por compresión de múltiples etapas. El proceso de compresión en
8
este sistema es similar a una compresión de dos etapas, entonces el trabajo del compresor
disminuye.

Sistemas de refrigeración de usos múltiples con un solo compresor

Algunas aplicaciones requieren refrigeración a más de una temperatura. Esto puede lograse
con una válvula de estrangulamiento independiente y un compresor por separado para cada
evaporador que opere a temperaturas diferentes, sin embargo un modelo más práctico es
enviar todos los flujos de salida de los evaporadores a un solo compresor y dejar que este
maneje el proceso de compresión para el sistema completo.

Sistemas de refrigeración por absorción

Otra forma de refrigeración cuando se tiene una fuente de energía térmica barata a unas
temperaturas entre 80 y 200 °C es la refrigeración por absorción. El principio de
funcionamiento es semejante al ciclo de compresión: el refrigerante absorbe calor al
evaporarse y después se condensa para recomenzar el ciclo, pero la diferencia estriba en
que en vez de un compresor, como su nombre indica, en estos sistemas de refrigeración el
ciclo se cierra mediante la absorción del refrigerante por un medio de transporte (o
absorbente) y posterior separación de la disolución por medio del calor para recomenzar el
ciclo.

1.4. Circuito de refrigeración

Un circuito de refrigeración corresponde a un arreglo mecánico basado en los principios de

la termodinámica y mecánica de fluidos diseñado para transferir energía térmica entre dos
focos, desplazando la energía térmica contenida en uno de sus focos a fin de obtener una
menor temperatura en este. Estos focos suelen ser sistemas termodinámicamente cerrados.
Este cometido se lleva a cabo forzando la circulación de un fluido refrigerante por el
interior de un circuito cerrado o semicerrado de tuberías e intercambiadores de calor. La
circulación de este fluido refrigerante se realizará a través de máquinas de fluido como
compresores y/o bombas, conforme la naturaleza y estado del refrigerante.
La constitución y configuración de un circuito de refrigeración no guarda un estándar
establecido ya que varía conforme la aplicación y fluido utilizado. Estos varían desde el
clásico enfriamiento por agua en motores de combustión interna por medio de radiadores,
pasando por sistemas de refrigeración industrial para la industria de alimentos, hasta el
control de temperatura de condensadores en centrales nucleares por medio de torres de
refrigeración, entre muchas otras aplicaciones.

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 Figura 1.1 – Circuito básico de refrigeración.

El término de circuito de refrigeración se suele reemplazar por el de sistema frigorífico o

sistema de refrigeración en aplicaciones de refrigeración industrial, debido a la complejidad
de estos sistemas y principalmente a que están constituidos por dos o más intercambiadores
de calor en los cuales el refrigerante sufre un cambio de estado en el cual el intercambio de
calor latente es el que genera el fenómeno de refrigeración, así como al complejo sistema
de control automático asociado.
En muchos casos, para que este desplazamiento de energía se lleve a cabo de buena
manera, es importante que uno de los focos esté relativamente aislado del exterior para
someterlo a estudio como un sistema termodinámico cerrado.

1.5. Refrigeración por compresión

La refrigeración por compresión es un método de refrigeración que consiste en forzar

mecánicamente la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado dividido en dos
zonas: de alta y baja presión, con el propósito de que el fluido absorba calor del ambiente,
en el evaporador en la zona de baja presión y lo ceda en la de alta presión, en el
condensador [ver Figura 1.1].
La refrigeración por compresión se basa en el aprovechamiento de las propiedades de
ciertos fluidos, llamados refrigerantes o fluidos frigorígenos, de las cuales, la principal para
este proceso, es que su temperatura de vaporización a presión atmosférica es
extremadamente baja. Los refrigerantes utilizados comúnmente, tienen temperaturas de
ebullición en condiciones normales, alrededor de -40ºC.

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 Figura 1.2 – Esquema clásico de un circuito frigorífico y sus elementos de seguridad.

Supuesto un refrigerante con esas características en un circuito frigorífico, se eleva su

presión y temperatura, mediante un compresor, hasta alcanzar la presión de condensación.
En esas condiciones el fluido atraviesa el condensador mientras intercambia calor con el
medio exterior. Como consecuencia de la cesión de calor se produce la condensación del
fluido, que sale del condensador y alcanza la válvula de expansión totalmente en estado
líquido. Esta última parte del proceso, se puede considerar isotérmica, ya que no varía la
temperatura durante el cambio de estado. El tramo del circuito comprendido entre el
compresor y la válvula de expansión, se conoce como lado de alta o zona de alta presión.
El dispositivo de expansión provoca una caída repentina de la presión y la temperatura sin
intercambio de calor, por lo que esta parte del proceso se puede considerar, idealmente,
como una transformación adiabática o isoentálpica. El fluido todavía en estado líquido y a
la presión de vaporización penetra en el evaporador, intercambiador de calor ubicado en el
medio que se pretende enfriar, del cual absorbe la energía térmica correspondiente al calor
latente de vaporización, de forma que el fluido sale del evaporador completamente en
estado de vapor. La transformación se puede considerar isotérmica por la misma razón que
se dio en el condensador. El tramo del circuito desde la válvula de expansión hasta el
compresor se conoce como lado de baja o zona de baja presión. A continuación, el vapor es
aspirado por el compresor para iniciar de nuevo el ciclo como se observa en la Figura 1.2.
En el ciclo de refrigeración ideal, en los balances de energía del equipo, se desprecia
cualquier pérdida o ganancia de calor en las tuberías, considerando que los únicos
intercambios de calor que se producen en el sistema, ocurren en el evaporador y en el
condensador. Sin embargo, en el ciclo real el fluido refrigerante sufre una ligera caída de
presión y temperatura debido a las perdidas por fricción, sobre todo en evaporador y

11
condensador y en las restricciones de las válvulas de admisión y de escape. Esto hace que el
ciclo real resulte ligeramente distorsionado respecto del ciclo ideal.

1.6. El ciclo de refrigeración

Para saber cómo funciona el ciclo de refrigeración antes se tiene que saber los componentes
básicos y principales de los que está compuesto, y son los siguientes:

 El Compresor.
 El Condensador.
 La Válvula de Expansión.
 El Evaporador.

Estos son los cuatro elementos principales que componen el ciclo de refrigeración, sin
alguno de ellos el ciclo es imposible que se lleve a cabo. A continuación, se verá cuál es la
misión de cada uno de ellos dentro del circuito frigorífico y su principio de funcionamiento.

El compresor

La función del compresor en el ciclo de refrigeración es aspirar el vapor del evaporador y

ayudarlo a entrar en el condensador. Este trabajo lo consigue mediante la aportación de una
energía externa, como es la energía eléctrica.

El condensador

La misión del condensador es extraerle el calor al refrigerante. Este calor, en principio, es la

suma del calor absorbido por el evaporador y el producido por el trabajo de compresión.

La válvula de expansión (válvula de expansión termostática)

La misión fundamental de la válvula de expansión en el ciclo de refrigeración es la de

proporcionar la diferencia de presión establecida entre los lados de alta y de baja presión
del circuito de refrigeración.
La forma más simple para lograrlo es mediante un tubo capilar entre el condensador y el
evaporador, de manera que este le produzca una pérdida de carga al refrigerante. Esta
solución, del tubo capilar, es válida para pequeñas instalaciones, pero cuando se trata de
regular grandes cantidades de refrigerante es conveniente el uso de la válvula de expansión.
En tal caso se utilizan válvulas de expansión termostáticas, que utilizan un bulbo palpador
que se coloca a la salida del evaporador, en contacto con la tubería, y que tiene en su
interior una cantidad del mismo refrigerante que utiliza el circuito. Si se produce un

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enfriamiento del vapor que sale del evaporador, se enfría el bulbo y disminuye la presión
que se transmite a la válvula, y ésta se cierra, por lo que llegará menos refrigerante al
evaporador. Si llega menos refrigerante habrá más superficie de recalentamiento y
aumentara la temperatura de recalentamiento.

El evaporador

Este elemento es un intercambiador de calor que, por sus necesidades caloríficas, absorbe
calor del medio en el que se encuentra, con lo cual lo enfría.
Normalmente es de circulación forzada de aire mediante ventilador, y se utilizan tubos de
aletas para aumentar la superficie de intercambio (Turbina).

1.7. Comportamiento del refrigerante en el ciclo de refrigeración

Al llegar a este punto y habiéndose analizado cuales son los principales elementos que
forman el ciclo de refrigeración, ahora solo quedaría saber cuál es el comportamiento del
refrigerante en dichos elementos.

1.3 – Comportamiento del refrigerante.

Para empezar, situarse en el punto 1 de la figura 1.3 antes de la válvula de expansión, en el

que el refrigerante se encuentra en estado líquido a una cierta presión; su paso al
evaporador lo controla la válvula de expansión termostática, cuyo funcionamiento está
regulado por la temperatura y por la presión.
Esta válvula le produce una pérdida de carga al refrigerante mediante una estrangulación
brusca que hace que la presión descienda desde la que tenía en el punto 1 (salida del
condensador), hasta la existente a la entrada del evaporador, entre el punto 2 y 3.
La válvula es la que regula las dos partes del ciclo frigorífico, la zona de alta presión y la
zona de baja presión.

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Esta bajada de presión en el evaporador hace que el refrigerante hierva y se produzca su
evaporación, absorbiendo calor del recinto en que se encuentra a través del aire del mismo,
y transfiriéndolo al líquido, que se va transformando en vapor en el interior de los tubos del
evaporador, hasta que se evapora totalmente (final del punto 3).
El refrigerante entra en el compresor a baja presión y temperatura, en forma de gas, es
comprimido, aumentando su presión y su temperatura, donde comienza el punto 4. Ahora
entra en el condensador y mediante la acción de un fluido exterior (agua o aire), se le extrae
calor al refrigerante, lo cual produce un enfriamiento del mismo favoreciendo su
condensación hasta alcanzar el estado líquido; a partir de aquí es impulsado de nuevo hacia
la válvula de expansión donde se repite el ciclo frigorífico.

1.8. Diagrama P-H o Diagrama de Mollier

El diagrama P-H, o diagrama de Mollier para presión entalpía, es la representación gráfica

en una carta semilogarítmica en el plano Presión/entalpía de los estados posibles de un
compuesto químico, especialmente para los gases refrigerantes, y es en ella donde se trazan
y suelen estudiar los distintos sistemas frigoríficos de refrigeración por compresión.

Figura 1.4 – Diagrama P-H o de Mollier.

Básicamente el diagrama de la figura 1.4 está compuesto por dos ejes principales y tres
zonas delimitadas por una curva de saturación.
En el eje de las ordenadas se registra el valor de Presión en (bar) para diagramas P-H en SI,
eje graduado en escala logarítmica.
En el eje de las abscisas se registra el valor de entalpía en unidad de masa en [kJ/kg] ó
[kcal/kg].

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 Una curva de saturación con forma de “U” invertida la cual determina si el compuesto se
encuentra en estado de: líquido subenfriado, líquido saturado, mezcla líquido-vapor, vapor
saturado o vapor sobrecalentado (color rojo).
A su vez se definen seis tipos de trazas a través de las cuales se describen los ciclos de
refrigeración y los estados de agregación de la materia.
 Isobaras: Rectas paralelas que coinciden iguales valores de presión. Estas son
perpendiculares al eje de las ordenadas.
 Isoentálpicas: Rectas paralelas que coinciden iguales valores de entalpía en masa. Estas son
perpendiculares al eje de las abscisas.
 Isotermas: que en la zona de líquido subenfriado son paralelas a la ordenada y dentro de la
campana de mezcla son paralelas a la abscisa, y en la zona de vapor sobrecalentado
descienden en forma curva. Estas trazas paralelas entre sí coinciden los valores de igual
temperatura del sistema, y en las tablas P-H en el SI está expresado en grados Celsius
(color azul).
 Isocoras: Son las curvas que coinciden los puntos con igual volumen específico y también
son paralelas entre sí para distintos valores. En el SI está expresado en [m³/kg]. Se
desarrollan en la izquierda de la zona de mezcla líquido-vapor y se extiende hacia la
derecha hasta la de vapor sobrecalentado hasta el final del diagrama (color verde).
 Isoentrópicas: Son las curvas que coinciden los valores de igual entropía en el sistema. En
el SI se miden en [kJ/kg K] o [kJ/kg°C]. Paralelas entre sí y de una elevada pendiente
(color amarillo).
Nueve curvas de "título de vapor" o "calidad de vapor" que indican el porcentaje en masa
de vapor contenido en la mezcla líquido-vapor. Estas curvas, existentes sólo dentro de la
campana de mezcla, son coincidentes en su extremo superior más su extremo inferior se
encuentra relativamente equidistante a la adyacente y así sucesivamente. Son nominadas
con los valores del 0,1 al 0,9 (color violeta).
En la parte superior de la curva de saturación se define el llamado punto crítico el cual es el
límite a partir del que, por mucho que se aumente la presión, no es posible condensar el gas.

1.9. Diagrama P-H y sistemas de refrigeración

Por su parte, cada refrigerante tiene su propio diagrama P-H con particularidades que lo
hacen más o menos adecuado a cada aplicación frigorífica y propiedades exclusivas como
relación temperatura/presión tanto de saturación como en mezcla, efecto refrigerante,
temperatura de descarga del compresor en función de la entropía, entre otros.
Una de las grandes ventajas del diagrama P-H es la facilidad y fiabilidad con que se pueden
realizar los cálculos de sistemas frigoríficos y selección de componentes como
evaporadores, condensadores, compresores y dispositivos de expansión, tuberías y
accesorios, así como trazar todo tipo de sistemas frigoríficos, bien sea de una etapa,
compresión múltiple, sistemas en cascada, sistemas con recirculado por bomba y otros.

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1.10. Régimen seco y régimen húmedo

Régimen seco

La llegada de líquido al compresor, por poco que sea, produce los llamados golpes de
líquido que son muy destructivos para el sistema de compresión de la máquina. Con el fin
de prevenir este problema, mediante la válvula de expansión, que también hace las veces de
regulador de caudal, es muy común controlar el volumen de líquido que llega al
evaporador, de forma que el calor absorbido recaliente el vapor de salida, es decir, alcance
una temperatura por encima de la de saturación (sobrecalentamiento). Esta acción, además
de preventiva, aumenta el efecto frigorífico, que es la diferencia de entalpías entre la
entrada y la salida del evaporador.
Se consigue también este aumento del efecto mediante el subenfriamiento a la salida del
condensador, haciendo circular a contracorriente, en un pequeño intercambiador auxiliar, el
vapor frío del evaporador y el líquido caliente proveniente de la salida del condensador.
Cuando el equipo está trabajando en estas condiciones, se dice que lo hace en régimen seco
o sobrecalentado.

Régimen húmedo

Si se deja muy abierta la válvula de laminación, llega mucho líquido al evaporador. El

compresor aspira el fluido en estado de vapor húmedo, pero con un título que permita que
al final de la compresión, en el interior del cilindro haya vapor saturado seco. Esta forma de
trabajo produce una bajada de temperatura del compresor, ya que parte del calor de
compresión es absorbido por la evaporación de la parte líquida que lleva el fluido aspirado.
Pero la mayor ventaja se produce en el evaporador, donde al haber más líquido, aumenta la
superficie mojada de los tubos y por tanto, se mejora el coeficiente de película y en general
el coeficiente global de transmisión y con ello el intercambio de calor con el ambiente.
Se puede asumir que en una instalación frigorífica de compresión, debe trabajarse con
régimen seco en el compresor y lo más húmedo posible en el evaporador. Esto se consigue
intercalando entre el evaporador y el compresor un recipiente de líquido en el que se
separan las partículas líquidas que vienen del evaporador.

1.11. Aplicación del diagrama

En el diagrama de Mollier se va a integrar los distintos valores del circuito frigorífico lo

que permite saber cómo está trabajando un circuito frigorífico en concreto. Los valores de
temperaturas y presiones (altos o bajos) que son convenientes para cada parte del circuito
ya se han analizado, ahora se van a cuantificar éstos para poder obtener un gráfico
representativo del funcionamiento del mismo, para conseguirlo simplemente se tiene que
introducir sobre el diagrama correspondiente al refrigerante que utilice el circuito los datos
que se conozcan de temperatura, presiones, entalpía y estado.

16
1.12. Ciclo frigorífico

Para plasmar el recorrido que se produce a lo largo de todo el circuito frigorífico y poder
llevarlo sobre el diagrama de Mollier se va a ir colocando los distintos puntos del circuito
frigorífico [Figura 1.5].

Figura 1.5 - Distintos puntos del circuito frigorífico.

Punto 1 (Salida del expansor y entrada al evaporador): El comienzo del recorrido del
circuito frigorífico inicia en la entrada del evaporador que es donde se produce el frío que
es lo que se quiere conseguir con el circuito frigorífico, el punto uno corresponde al
refrigerante en estado líquido, que acaba de salir del expansor, las condiciones que debe
tener este punto para facilitar su evaporación son, presión y temperatura baja, y baja
entalpía.
Para situarlo se toma como referencia un punto de presión baja hasta llegar a la curva de
saturación (línea marrón) que indica el punto en el que se encuentra el refrigerante en
estado completamente líquido.
Punto 2 (Salida del evaporador y aspiración del compresor): Corresponde al final de la
evaporación la presión en este punto es la misma que en el punto uno, la temperatura en el
interior de la campana se mantiene constante, debe de recordarse, que se trata de calores
latentes porque es una zona de transición entre estados, toda la energía que puede absorber
es utilizada por el refrigerante para cambiar de estado. Cuando el refrigerante llega al punto
2, éste ha completado el cambio de estado a vapor teniendo un nivel de entalpía mayor
gracias a la energía que se obtuvo del foco con el que estuvo en contacto durante el
recorrido del evaporador.
Punto 3 (Descarga de compresor y entrada al condensador): Corresponde a la descarga del
compresor, el refrigerante es aspirado en estado gaseoso por el compresor desde el punto 2
y comprimido hasta el punto 3, pasando el refrigerante de baja a alta presión, en el proceso
de compresión y debido al rozamiento de las partes internas del mismo se produce un
aumento en la entalpía del refrigerante.

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Punto 4 (Salida condensador y entrada al expansor): Corresponde al final de la
condensación la presión en este punto es la misma que en el punto 3, nuevamente la
temperatura y la presión del refrigerante se mantiene constante durante todo el recorrido del
condensador, debe recordarse que se trata de calores latentes para el cambio de estado pues
toda la energía que puede ceder el refrigerante es utilizada por el para cambiar de estado.
Cuando el refrigerante llega al punto 4, éste ha completado el cambio de estado a líquido
teniendo un nivel de entalpía menor gracias a la energía que cedió al foco con el que estuvo
en contacto durante el recorrido en el condensador. Para pasar del punto 4 al punto 1
nuevamente se tiene que pasar el expansor.

1.13. Grado de recalentamiento

El estado en el que el refrigerante entra en el compresor está muy relacionado con el

funcionamiento de éste, las condiciones del refrigerante tiene que cumplir unas estrictas
características que garanticen el buen funcionamiento del circuito frigorífico en general y
del compresor en particular, si estas características no se cumplen en la mayoría de los
casos terminan por desembocar en la avería del circuito frigorífico.
Las características mínimas que se debe de garantizar a cualquier circuito frigorífico para
su correcto funcionamiento son:
La correcta refrigeración del compresor: se consigue por la llegada de refrigerante
ligeramente frío al compresor procedente del evaporador, se debe acotar que, la mayoría de
los compresores que se utilizan son compresores herméticos que carecen de forma de
refrigerarse, teniendo como único elemento para su refrigeración el propio refrigerante que
circula por su interior para ser comprimido.
Para garantizar esta condición interesa que el refrigerante en el evaporador solamente
obtenga el calor latente necesario para su cambio de estado, pues si obtiene más energía de
la correspondiente al cambio de estado el refrigerante en estado gaseoso que llega al
compresor entraría en él a una temperatura que no permitiría la correcta refrigeración del
motor del compresor.
La ausencia de líquido en la cámara de comprensión: los compresores tienen un gran
enemigo dentro del circuito frigorífico y es la entrada de líquido en la cámara de
comprensión, si por alguna razón llegara a entrar líquido en la cámara de comprensión éste
no tendría tiempo de salir de ella cuando se produzca el movimiento de comprensión, pues
la velocidad con la que comprime el compresor no daría tiempo a que el líquido saliera de
esta cámara produciendo la rotura del elemento encargado de transmitir el movimiento del
eje del motor a la cámara de comprensión (en compresores alternativos se trata de la biela).
Para evitar esta llegada de líquido todo el refrigerante que entra en el evaporador debe de
evaporarse, cuando el fabricante diseña el equipo frigorífico lo hace para unas condiciones
de funcionamiento, pero existen circunstancias normales que pueden hacer que el circuito
frigorífico se salga de las condiciones normales de funcionamiento. Algunas de esas

18
circunstancias que pueden producir que el líquido que pasa por el evaporador no cambie de
estado son:
Filtro del evaporador sucio: si el filtro está demasiado sucio el paso de aire por el
evaporador es menor del que debería de ser, siendo también menor la cantidad de energía
que el refrigerante puede obtener, al no tener energía suficiente el refrigerante no
completaría su cambio de estado llegando en forma de golpes de líquido al compresor.
Ventilador evaporador sucio: con el paso del tiempo y especialmente si no se han realizado
tareas de limpieza en las baterías, la suciedad termina por acumularse en los ventiladores,
los daños más habituales que causa esta suciedad son desequilibrio del ventilador que
produce un aumento en el ruido del equipo frigorífico y acumulación de suciedad en los
rodamientos o casquillos antifricción. Estos dos elementos son los que se utilizan para que
el eje del ventilador gire sin que se produzcan desgaste, si la suciedad penetra en alguno de
estos elementos la avería que produce es que el ventilador gira a una velocidad más lenta
que cuando era nuevo, esta disminución en la velocidad redunda nuevamente en la cantidad
de aire que pasa por el evaporador y en consecuencia en la cantidad de energía que el
refrigerante puede obtener, llegando nuevamente a producir el mismo efecto.
Temperatura de evaporación muy baja: si el lugar en el que se quiere evaporar se encuentra
a una temperatura muy baja la cantidad de energía que tiene el aire que pasa por el
evaporador es insuficiente para evaporar el refrigerante, ésta es otra condición que aunque
por sí sola no produciría ningún daño al equipo pues el fabricante se supone que lo tuvo
previsto, si es posible que en combinación con alguna otra de las anteriores circunstancias
pueda llegar a agravarlas.

Velocidad de ventilador demasiado baja: todas las máquinas de aire acondicionado

disponen de la posibilidad de variar la velocidad del ventilador del evaporador al antojo del
usuario, pero esas variaciones en la velocidad del aire al igual que en el caso anterior
afectan a la cantidad de energía que el refrigerante puede llegar a obtener, aunque este tipo
de funcionamiento en solitario está contemplado por los fabricantes, si se complementa
con algunas de las otras circunstancias, puede llegar a agravarlas.
Para garantizar que estas condiciones no llegan a producirse interesa que el refrigerante en
el evaporador además del calor necesario para el cambio de estado (Calor latente), obtenga
más energía aumentando un poco su temperatura (Calor sensible), con lo que nos
aseguraríamos que el refrigerante ha cambiado por completo de estado [1].
El correcto rendimiento del compresor: se tiene que conseguir que el compresor
consumiendo lo mínimo, sea capaz de mover la mayor cantidad de refrigerante posible, es
conocido que cuando cualquier gas se calienta, su volumen aumenta en gran medida, como
los compresores son volumétricos si se calienta en exceso un refrigerante, el compresor
tendrá que trabajar muchísimo más para conseguir pasar la misma cantidad de refrigerante
de la zona de alta a la de baja.
Esto se puede explicar de la siguiente manera, suponer que se tiene 100 gramos de un gas a
una temperatura de 20ºC que ocupa 1 m³, pero si el mismo gas se lo calienta hasta 30 ºC
19
ocupa 2 m³, se puede decir entonces que un pequeño aumento en la temperatura produce un
gran aumento en el volumen ocupado. Si el compresor cada vez que mueve el pistón mueve
1 m³ necesitará trabajar el doble para mover la misma cantidad de refrigerante, al
encontrarse éste más caliente.
Además se ha visto que toda la energía (entalpía) que se aporta al circuito frigorífico en la
línea de compresión, posteriormente tiene que cederla en el condensador, lo que produciría
que el condensador fuera pequeño para ceder toda la energía que ha estado consumiendo de
más por recibir el refrigerante más caliente de lo que sería deseable.
Por esta razón la temperatura del refrigerante en la aspiración del compresor interesa que
sea lo más baja posible, para poder garantizar que esta condición no se da, interesa que el
refrigerante en el evaporador solamente absorba el calor latente necesario para su cambio
de estado, pues si absorbe más energía de la correspondiente al cambio de estado el
refrigerante en estado gaseoso que llega al compresor entraría en él a una temperatura
mayor, con el correspondiente aumento del consumo energético.

La dificultad de conseguir una correcta regulación en un circuito frigorífico, es que

garantizar la vida del compresor evitando que le llegue líquido va en contra de obtener el
mejor rendimiento de la máquina, por un lado se necesita que el refrigerante llegue lo más
frió posible y por otro se requiere que no llegue nada de líquido lo que es muy normal si el
refrigerante llega muy frío al compresor, la solución que se toma para poder cumplir ambas
necesidades es llegar a un punto intermedio de calentamiento del refrigerante a la salida del
evaporador.
El punto intermedio debe de garantizar el mejor rendimiento posible, con la seguridad de
que no llegue líquido y que el compresor se refrigere, a este ajuste del calentamiento del
refrigerante se lo denomina grado de recalentamiento o grado de sobrecalentamiento. El
grado de recalentamiento que se ha establecido como óptimo para los equipos de aire
acondicionado debe de estar comprendido entre 5 y 8 ºC más que la temperatura a la que el
refrigerante cambio de estado.

20
1.14. Recalentamiento en el diagrama de Mollier

Figura 1.6 – Recalentamiento del refrigerante.

Se ha determinado que el refrigerante llega al compresor cuando ha terminado su cambio de

estado, porque durante el recorrido del evaporador habría absorbido el calor latente
necesario para su cambio de estado, en el diagrama vemos que el punto de comienzo de
compresión está justo en la línea de 100% gas del diagrama de Mollier [Figura 1.6].
Al aplicar el ajuste del grado de recalentamiento el punto en el que comienza el compresor
ya no se encuentra justo en la línea de gas, si no que manteniéndose en la misma línea de
presión constante, la línea de evaporación se prologa hasta llegar a la línea auxiliar de
temperatura que representa como mínimo 5ºC más que la temperatura que se tenía durante
el proceso de cambio de estado en el evaporador.

1.15. Medición

Para poder medir físicamente el grado de recalentamiento en un equipo cualquiera cuando

se requiera comprobar su funcionamiento se debe de seguir varios pasos para que el valor
obtenido sea válido, para obtener el valor en cuestión se necesita conocer la temperatura a
la que llega el gas al compresor y la temperatura a la que el refrigerante a estado cambiando
de estado.
Temperatura en la aspiración del compresor: ésta se puede medir con un contacto en la
superficie exterior del tubo de esa zona, esto es válido porque el refrigerante apenas
absorbe energía en este tramo final, dándose como iguales el valor de temperatura del tubo
y la temperatura del refrigerante que por él circula.
Temperatura del cambio de estado: esta temperatura es difícil medirla, porque se necesita
un elemento de medida que directamente ofrezca la lectura de la temperatura que tiene el
refrigerante que circula por el interior de la tubería, en este caso no se puede hacer la
medición en la superficie del tubo por el que circula, porque en esta zona el refrigerante

21
está adquiriendo energía para cambiar de estado de forma violenta, si se hace la lectura de
temperatura igual que antes, el contacto nos daría la temperatura a la que el refrigerante es
capaz de enfriar nuestro sensor pero no ofrecería la temperatura a la que se encuentra el
refrigerante realmente. La única opción que queda es obtener el valor de temperatura
partiendo del valor de presión en el circuito, de recordarse que a cada valor de presión de
un refrigerante le corresponde un valor de temperatura, en este caso se puede obtener la
lectura de presión del evaporador con un manómetro y mediante la tabla de características
del gas obtener la temperatura correspondiente.
Una vez que se ha obtenido los dos valores de temperatura solamente se tiene que restar a
la temperatura de aspiración la temperatura de cambio de estado y el valor obtenido tiene
que estar comprendido entre 5 y 8 º C.
Para garantizar que el refrigerante llega a la aspiración del compresor en las condiciones
óptimas de recalentamiento se puede actuar sobre distintos elementos que de forma directa
o indirecta modifican el valor de recalentamiento, las actuaciones que se pueden realizar
para variar el grado de recalentamiento y en qué dirección se las tendría que llevar a cabo
son:
1) Regular el paso de aire: si se varía la cantidad de aire que el ventilador del
evaporador hace pasar a través del evaporador, lo que se estaría haciendo es variar
la cantidad de energía con la que entra en contacto el refrigerante cuando está
realizando el recorrido por el evaporador.

En resumen:
 Una falta de aire produce un recalentamiento bajo.
 Un exceso de aire produce un recalentamiento alto.

2) Modificar la cantidad de carga del equipo: la carga de refrigerante que se introduce

en el circuito frigorífico dependerá en primera instancia de la cantidad de
refrigerante que se introduce en el evaporador, si la presencia de refrigerante en el
evaporador es escasa, la cantidad de energía que el aire le cede a cada molécula del
refrigerante es muy grande con lo que se produce un recalentamiento muy alto, si
por el contrario la cantidad de refrigerante es muy grande el aire no tiene energía
suficiente para evaporarlo todo al no conseguir ni siquiera completar el cambio de
estado el recalentamiento será de 0ºC que es el valor mínimo que se puede llegar a
obtener en un circuito frigorífico.

 Un equipo con exceso de carga tiende a tener un recalentamiento bajo o incluso

nulo.
 Un equipo con falta de carga tiende a tener un recalentamiento muy alto.

22
 3) Regular el paso de refrigerante con el expansor: una vez que se tiene la carga del
equipo correcta, la cantidad de refrigerante que se introduce en el evaporador está
marcada por la sección de paso del expansor, esta regulación solamente es válida
cuando el equipo está provisto de un expansor regulable, en los casos que se tenga
un capilar o restrictor fijo se deberá de cambiar el capilar o el orificio del restrictor.
Cuando se cierra el expansor lo que se hace es dejar que el refrigerante que
consigue atravesarlo permanezca más tiempo en el evaporador con lo que se
consigue que el refrigerante se recaliente al permanecer más tiempo absorbiendo
energía del aire que pasa por el evaporador, por el contrario si se lo abre aumenta la
cantidad de moléculas de refrigerante entre las que hay que repartir la energía del
aire de evaporación lo que hace que el recalentamiento baje o incluso sea nulo.

 Un equipo con el expansor muy abierto tiende a tener un recalentamiento muy bajo.
 Un equipo con el expansor muy cerrado tiende a tener un recalentamiento muy alto.

4) La dimensión del evaporador tiene que ser la acorde con el resto del equipo: puede
ocurrir que por equivocación las dimensiones del evaporador sean mayores de lo
que deberían, lo que se traduce en más tiempo de recorrido para las moléculas de
refrigerante, con el consiguiente aumento del recalentamiento, en el caso contrario
un evaporador demasiado corto puede producir que el refrigerante no tenga tiempo
suficiente de cambiar de estado lo que se reflejaría en un recalentamiento bajo o
incluso nulo.

 Un equipo con el evaporador grande tiende a tener un recalentamiento muy grande.

 Un equipo con el evaporador pequeño tiende a tener un recalentamiento muy
pequeño.

Cuando el líquido entra en el evaporador a través del expansor una parte se éste se evapora
(entre el 20% y 30%) para evaporarse obtiene energía del resto del refrigerante que no llegó
a evaporarse quedando éste más frío, el resto del refrigerante solamente puede obtener
energía del exterior y va evaporándose a medida que completa el recorrido por el
evaporador. La presión y la temperatura se mantienen constantes mientras que por el
evaporador este circulando líquido, en el momento que se haya completado el cambio de
estado, si el refrigerante sigue absorbiendo calor del exterior se obtendrá gas recalentado,
porque realmente aumento su temperatura, al valor obtenido de hacer la resta de la
temperatura del refrigerante a la entrada y la salida del evaporador se lo denomina grado de
recalentamiento. Lo ideal sería que el recalentamiento empezara en la llave de aspiración
del compresor, de esta manera se disminuiría la temperatura de descarga del gas y se
incrementaría la capacidad frigorífica, pero debido a los peligros que conlleva es preferible

23
que empiece mucho antes como se ha visto. Una vez que el refrigerante sale del evaporador
se aísla la tubería de aspiración para evitar más recalentamiento.

1.16. Grado de subenfriamiento

El estado en el que el refrigerante llega al expansor es capaz de condicionar el

funcionamiento del equipo tanto como para llegar al extremo de que nuestro equipo
frigorífico no sea capaz de funcionar correctamente, aunque en menor medida que el grado
de recalentamiento las condiciones que el refrigerante tiene que cumplir son bastante
estrictas para que se garantice el buen funcionamiento del circuito frigorífico en general. Si
estas características no se cumplen en la mayoría de los casos el único problema es que
nuestro equipo rendirá mal, que vendría a decirnos que consumiría mucha energía para a
cambio producir una pequeña cantidad de frío, además podría llegar a darse, en algún caso
muy extremo la completa falta de producción de frío e incluso la avería del circuito
frigorífico, si el nivel de falta de regulación es alarmante. El correcto estado del refrigerante
en la entrada del expansor se cuantifica en función de la cantidad de líquido (tapón de
líquido) formado antes del expansión y del espacio de tiempo que el refrigerante espera su
turno hasta poder atravesarlo.

1.17. Extremos de funcionamiento

La formación de un tapón de líquido en la entrada del expansor se consigue por la completa

transformación del refrigerante a lo largo del recorrido del condensador, la finalidad es que
el líquido que tiene muy poca capacidad para comprimirse, al encontrarse al expansor que
es una obstrucción casi completa en el circuito frigorífico, quede retenido pues no puede
pasar toda la cantidad de líquido que llega por un orificio tan pequeño, al acumularse
termina formando una retención en la circulación del refrigerante. Esta retención formada
por el refrigerante a la espera de expansionarse es la encargada de mantener el desequilibrio
de presiones entre las dos partes del circuito, pues el expansor por sí solo no tiene
capacidad, ni posibilidad de generar el desequilibrio de presiones que es imprescindible
para la correcta transformación del refrigerante a lo largo del circuito frigorífico (debe
recordarse que se necesita bajas presiones en el evaporador y altas en el condensador para
facilitar la evaporación y la condensación respectivamente), el tapón de líquido del que se
hace mención tiene que estar dentro de unos parámetros no siendo válido un valor de tapón
cualquiera. Casos extremos:
Efecto de la falta de tapón: la falta de esta formación de líquido antes del expansor puede
producir una serie de efectos sobre el circuito frigorífico, conociéndose lo que ocurre se
puede valorar correctamente la importancia que realmente tiene la falta del tapón de
líquido.
Falta de desequilibrio de presiones entre condensador y evaporador: si por alguna razón al
final del condensador no se ha conseguido que el refrigerante sea completamente líquido, si
24
no que se sigue tratando de refrigerante en forma de vapor más o menos saturado, lo que
ocurriría seria que el refrigerante al encontrase en estado vapor, tiene mucha facilidad para
comprimirse, aunque encuentre una obstrucción casi completa en el circuito como de hecho
es el expansor, el refrigerante en forma de vapor al pasar por el expansor se comprimiría y
aumentaría su velocidad al pasar por el estrechamiento, para producir la menor retención
posible, produciéndose simplemente una pérdida de carga debida al rozamiento del vapor
con el expansor, que es insuficiente para retener el paso del resto del refrigerante. Al no
poder retener al resto del refrigerante, las presiones entre el condensador y el evaporador
serían prácticamente iguales, y como se expuso anteriormente, las condiciones de presión
son el elemento más importante para que se produzcan los cambios de estado en las
diversas zonas del circuito frigorífico.
Falta de refrigeración del compresor: al no existir condiciones de presión propicias para el
cambio de estado el refrigerante en el condensador no se ve forzado a cambiar de estado, lo
que permitiría que el refrigerante no ceda energía llegando al evaporador en estado gas
caliente, este gas caliente es imposible que refrigere el compresor lo que podría producir la
rotura del compresor por exceso de calentamiento si este no está dotado de elementos de
protección.
Efecto del exceso de tapón: el exceso de formación de líquido antes del expansor puede
producir una serie de efectos sobre el circuito frigorífico, conociendo lo que ocurre se
puede valorar correctamente la importancia que realmente tiene el exceso de tapón de
líquido.

Altas presiones en el condensador: las altas presiones en el condensador se darían como

efecto más visible de un exceso de líquido retenido antes del expansor, suponiendo que por
alguna razón se tiene un tapón de líquido excesivo, este tapón excesivo indicaría que se
tiene mucho refrigerante esperando su turno para pasar por el expansor. Si la cantidad de
líquido es muy grande no cabrá en el pequeño tramo de tubería que se tiene desde la salida
del condensador al expansor, por tanto el único lugar donde se podrá ir alojando todo el
refrigerante en su espera hasta llegar al expansor, serán las ultimas tuberías del
condensador. Cuando se llena de líquido esas tuberías se las está anulando para su
primordial finalidad que es servir de intercambio con el exterior para que los vapores que
salen del compresor lleguen a condensarse, al inutilizar las tuberías se estaría haciendo el
condensador más pequeño, con lo que el refrigerante para conseguir el mismo nivel de
intercambio no tiene otra opción que elevar su temperatura o lo que es lo mismo aumentar
su presión, cuando se tiene presiones muy altas en la descarga al compresor le cuesta
mucho más el trasladar el refrigerante del evaporador al condensador, esto se traduce a su
vez en un aumento de consumo para mover la misma cantidad de refrigerante, además si las
presiones en el condensador son muy altas se estaría aumentando las posibilidades de que el
compresor se pueda llegar a agarrotar, por no poder alcanzar presiones tan altas.

25
1.18. Condiciones de funcionamiento

Cuando el fabricante diseña el equipo frigorífico lo hace para unas condiciones de

funcionamiento, pero existen circunstancias normales que pueden hacer que el circuito
frigorífico se salga de las condiciones normales de funcionamiento. Algunas de esas
circunstancias pueden ser perjudiciales para el circuito porque podrían producir que la
acumulación de líquido antes del expansor no sea la correcta. Algunas de estas condiciones
son:
Batería condensadora sucia: la batería del condensador se encuentra situada en el exterior,
lo que la hace estar expuesta a las condiciones ambientales, los fabricantes lo tienen
presente y hacen que las baterías condensadoras tengan una distancia entre aletas mucho
mayor que las baterías evaporadoras, para que sea difícil que el polvo quede atrapado entre
ellas, aun que esto sea así es conveniente realizar una vez al año la limpieza de éstas, con
una brocha limpia o con agua a baja presión, si se lo hace a alta presión se pueden llegar a
doblar las aletas de la batería que son de aluminio muy fino, pero existen otros elementos
que sí son capaces de formar una capa de suciedad suficiente como para que cause daños al
equipo, entre estos elementos destacarían dos: Semillas, que en la época de propagación de
éstas van cubiertas de alguna pelusa, que llega a formar gruesas capas en las baterías
condensadoras hasta llegar a producir que la maquina sufra altas presiones. Y plumas,
analizándose que muchas máquinas se montan en las cubiertas de los edificios, zona de uso
también para las palomas, cuyas plumas terminan siempre atrapadas en las baterías siendo
en ocasiones difíciles de retirar. Si el nivel de suciedad es alto por estas u otras razones el
paso de aire por el condensador es menor del que debería de ser, la cantidad de energía que
el refrigerante puede llegar a ceder es insuficiente, no completando el cambio de estado
llegando en forma de vapor al expansor.

Temperatura de condensación muy alta: si la temperatura que se tiene en el exterior es muy

alta, se disminuye la capacidad de intercambio de la batería condensadora con el exterior,
porque es más difícil que el refrigerante sea capaz de ceder energía a un elemento que se
encuentra a alta temperatura, esta dificultad se traduce en que el refrigerante no completa su
cambio de estado, llegando en forma de vapor al expansor y no en forma de líquido como
interesa para que el circuito frigorífico funcione correctamente, un síntoma de que esto
ocurre es que la presión en la zona de alta aumenta, pues al no condensarse el refrigerante
existe demasiado vapor de refrigerante en el condensador lo que hace que aumente la
presión y la temperatura en el condensador.
Velocidad de ventilador inadecuada: algunas máquinas para conseguir que la temperatura y
presión de condensación se mantenga constante, lo que hacen es regular el paso de aire
mediante la puesta en marcha o parada de los ventiladores de la condensadora con un
sistema de control de presión, a este sistema de regulación se le denomina control de
condensación. Si la regulación de este control de condensación es incorrecta se puede
producir demasiado líquido o falta del mismo en la entrada del expansor. Aunque por sí
26
solas estas pequeñas modificaciones en el funcionamiento, no producirían ningún daño al
equipo porque el fabricante se supone que lo tuvo previsto, sí es posible que la combinación
de varias de ellas llegue a afectar al funcionamiento del equipo.

1.19. Subenfriamiento

Para garantizar esta condición de funcionamiento lo que se necesita es saber si el

refrigerante a lo largo del condensador tuvo tiempo de cambiar de estado, pero además,
interesa que después de cambiar de estado siga cediendo energía para que se asegure que el
cambio de estado ha sido completado, debe tenerse en cuenta que el refrigerante durante
todo el recorrido del condensador se mantiene a temperatura constante, pues se trata de
calor latente lo que está cediendo para poder completar el cambio de estado, por eso si se
quiere tener la seguridad de que cambió de estado, se necesita darle tiempo suficiente de
funcionamiento al refrigerante dentro del condensador para que llegue a completar el
cambio de estado y después siga cediendo energía, a esa energía que el refrigerante cede
con posterioridad al cambio de estado es a lo que se le llama grado de subenfriamiento y se
trataría por tanto de calor sensible.

1.20. Ajuste del equipo

Se ha visto que la dificultad de conseguir una correcta regulación en un circuito frigorífico,

estriba en que por un lado se necesita que el refrigerante llegue al expansor en estado
líquido, pero por otro la cantidad de líquido no debe de ser muy grande, la solución que se
toma para poder cumplir ambas necesidades es llegar a un punto intermedio de
subenfriamiento del refrigerante a la llegada al expansor.
El punto intermedio debe de garantizar el mejor rendimiento posible, con la seguridad de
que la cantidad de líquido que se tiene a la salida del condensador es una cantidad correcta,
a este ajuste de enfriamiento posterior al cambio de estado se lo denomina grado de
subenfriamiento. El grado de subenfriamiento que se ha establecido como óptimo para los
equipos de aire acondicionado debe de estar comprendido entre 5 y 8 ºC menos que la
temperatura a la que el refrigerante cambió de estado a lo largo del condensador.

1.21. Subenfriamiento en el diagrama de Mollier

En el esquema teórico del diagrama de Mollier se pudo observar que el recorrido del
condensador terminaría justo en la línea de cambio de estado de la campana, pues durante
el recorrido del evaporador habría absorbido solamente el calor latente necesario para su
cambio de estado, momento en el que comienza la expansión, ahora en el diagrama se
puede analizar que el punto de comienzo de la expansión ya no se encuentra justo en la
línea de 100% liquido del diagrama de Mollier, al aplicar el ajuste del grado de
subenfriamiento el punto en el que comienza la expansión real ya no se encuentra en la
27
línea de 100% liquido si no que manteniéndose en la misma línea de presión constante, la
línea de condensación se prologa hasta llegar a la línea auxiliar de temperatura que
represente como mínimo 5ºC menos que la temperatura que se tenía durante el proceso de
cambio de estado en el condensador, además la línea de expansión real es completamente
perpendicular al eje horizontal pues el proceso de expansión es isoentálpico, es decir, a
entalpía constante[Figura 1.7].

Figura 1.7 – Subenfriamiento en el diagrama de Mollier

1.22. Medición

Para poder medir físicamente el grado de subenfriamiento en un equipo cualquiera cuando

se va a comprobar su funcionamiento se debe de seguir varios pasos para que el valor
obtenido sea válido, para obtener el valor en cuestión es necesario conocer la temperatura a
la que el refrigerante líquido llega al expansor y la temperatura a la que el refrigerante ha
estado cambiando de estado.
Temperatura de llegada al expansor: ésta se mide con un contacto en la superficie exterior
del tubo de esa zona, esto es válido por que el refrigerante apenas absorbe energía en este
tramo final, dándose como iguales el valor de temperatura del tubo y la temperatura del
refrigerante que por el circula.
Temperatura del cambio de estado: esta temperatura es difícil de medir, porque se necesita
un elemento de medida que directamente ofrezca la lectura de la temperatura que tiene el
refrigerante que circula por el interior de la tubería, en este caso no se puede hacer la
medición en la superficie del tubo por el que circula, porque en la zona de entrada al
condensador el refrigerante está cediendo energía para cambiar de estado de forma violenta,
si se hace la lectura de temperatura igual que antes el instrumento de medición, daría la
temperatura producida por la energía que está cediendo el refrigerante; pero no ofrecería la
temperatura a la que se encuentra el refrigerante realmente. La única opción que queda es
obtener el valor de temperatura partiendo del valor de presión en el circuito, debe tenerse en

28
cuenta que, a cada valor de presión de un refrigerante le corresponde un valor de
temperatura, en este caso se puede obtener la lectura de presión del condensador y mediante
la tabla de características del gas obtener la temperatura correspondiente.

1.23. Regulación

Para garantizar que el refrigerante llegue a la entrada del expansor en las condiciones
óptimas de subenfriamiento se puede actuar sobre distintos elementos que de forma directa
o indirecta modifican el valor de subenfriamiento, las actuaciones que se pueden realizar
para variar el grado de subenfriamiento y en qué dirección se las tiene que llevar a cabo
son, regular el paso de aire, si se varia la cantidad de aire que el ventilador del condensador
hace pasar a través de la batería, se estaría facilitando o dificultando que el refrigerante que
circula por la batería pueda ceder más o menos energía, dependiendo de la cantidad de
energía que pueda ceder tendremos un valor u otro de subenfriamiento.

En resumen:
 Una falta de aire produce un subenfriamiento bajo.
 Un exceso de aire produce un subenfriamiento alto.

Otra forma puede ser modificar la cantidad de carga del equipo, la cantidad de refrigerante
que se introduce en el circuito frigorífico es un factor que afecta en gran medida al grado de
subenfriamiento, porque en el condensador es donde únicamente puede quedarse retenido el
refrigerante en forma de líquido, cuando se introduce el refrigerante, éste se reparte por el
circuito, pero cuando el funcionamiento del equipo se estabiliza es en el condensador que
es donde se acumula hasta que le llegue el momento de llegar al expansor.
Como referencia si la presencia de refrigerante en el condensador es escasa no tiene tiempo
suficiente para que el intercambio de energía se lleve a cabo con lo que se tendría un
subenfriamiento nulo, 0ºC, que es el valor mínimo de subenfriamiento, si por el contrario la
cantidad de refrigerante es excesiva al no poder pasar todo por el expansor tendrá que
esperar más tiempo dentro del condensador, en ese tiempo el intercambio le producirá un
grado de subenfriamiento alto.

 Un equipo con exceso de carga tiende a tener un subenfriamiento alto.

 Un equipo con falta de carga tiende a tener un subenfriamiento bajo.

Regular el paso de refrigerante con el expansor es otro elemento de regulación en aquellos

equipos que es accesible, al regular la sección de paso del expansor lo que se consigue es
retener más o menos el refrigerante dentro del condensador, la regulación del expansor se
debe de realizar con posterioridad a la carga del refrigerante, en los casos que no se tuviera

29
expansor regulable la única opción es cambiar el elemento de expansión ya sea un capilar o
un restrictor fijo. Cuando se cierra el expansor se deja retenido el refrigerante dentro del
condensador consiguiendo así darle más tiempo para que siga intercambiando energía y
complete primero su cambio de estado y si se mantiene más tiempo dentro del condensador
llegará a subenfriarse, por el contrario si se lo abre se disminuye el tiempo que el
refrigerante permanecerá en el condensador intercambiando energía lo que produciría que
el refrigerante no tenga tiempo de enfriarse correctamente.

 Un equipo con el expansor muy abierto tiende a tener un subenfriamiento muy bajo
o nulo.
 Un equipo con el expansor muy cerrado tiende a tener un subenfriamiento muy
alto.

La dimensión del condensador tiene que ser la acorde con el resto del equipo, puede ocurrir
que por equivocación las dimensiones del condensador sean de un tamaño diferente al que
se necesita, lo que se traduce en un intercambio de energía incorrecto.

 Un equipo con el condensador grande tiende a tener un subenfriamiento muy

grande.
 Un equipo con el condensador pequeño tiende a tener un subenfriamiento muy
pequeño o nulo.

1.24. Segunda ley de la Termodinámica – Enunciado de Kelvin-Planck

Las maquinas térmicas, incluso bajo condiciones ideales debe rechazar algo de calor hacia
algún depósito que se encuentre a baja temperatura con la finalidad de completar su ciclo
de trabajo. Es decir, ninguna maquina térmica puede convertir todo el calor que recibe en
trabajo útil. Esta limitación de la eficiencia térmica de las maquinas térmicas forma la base
para el enunciado de Kelvin-Planck de la segunda ley de la termodinámica, que se expresa
como sigue:
“Es imposible que un dispositivo que opera en un ciclo reciba calor de un solo depósito y
produzca una cantidad neta de trabajo”
Es decir, una maquina térmica debe cambiar calor con un sumidero de baja temperatura así
como con una fuente de temperatura alta para seguir funcionando. El enunciado de Kelvin-
Planck también se puede expresar como: ninguna maquina térmica puede tener una
eficiencia térmica del 100 por ciento [4].
El calor se transfiere en la dirección de temperatura decreciente, es decir, desde medios a
temperatura alta hacia los de temperatura baja. Este proceso de transferencia de calor ocurre
en la naturaleza sin requerir ningún dispositivo. Sin embargo, el proceso inverso no puede

30
ocurrir por sí mismo. La transferencia de calor de un medio que se encuentra a baja
temperatura hacia otro de temperatura alta requiere de un circuito de refrigeración.

1.25. Coeficiente de desempeño

La eficiencia de un circuito de refrigeración se expresa en términos del coeficiente de

desempeño (COP: siglas de coefficient of performance), el cual se denota mediante COPr.
El objetivo de un circuito de refrigeración es eliminar calor (QL) del espacio refrigerado.
Para lograr este objetivo, se requiere la entrada de trabajo (Wnetoentrada=Wne), entonces
el COP de un circuito de refrigeración se puede expresar como:

COPr = Salida deseada = QL

Entrada Requerida Wne

Esta relación también se puede expresar en forma de tasa reemplazando Wnetoentrada por
el principio de conservación de la energía de un dispositivo cíclico, que requiere:

Wnetoentrada = QH – QL

QL representa la magnitud del calor eliminado del espacio refrigerado, y QH representa la

magnitud de la transferencia de calor entre el dispositivo cíclico y el medio de alta
temperatura.
Entonces, la relación del COP se convierte en:

COPr = QL =( 1 )
QH – QL (QH/QL) - 1

Debe de observarse que el COPr puede ser mayor que la unidad. Es decir, la capacidad de
calor eliminada del espacio refrigerado puede ser mayor que la cantidad de entrada de
trabajo. Esto contrasta la eficiencia térmica, la cual nunca puede ser mayor que la unidad.
Una razón para expresar la eficiencia de un circuito de refrigeración con un término
diferente al de máquinas térmicas, es el deseo de evitar confusiones.

1.26. Motivación del Proyecto

Considerando lo expuesto anteriormente, surge la necesidad de desarrollar un sistema que

permita analizar las variables termodinámicas de un medio de enfriamiento, para
determinar el funcionamiento y ciclo de trabajo de un circuito de refrigeración, permitiendo
un estudio de las magnitudes físicas y un análisis detallado de los estados en tiempo real.

31
 1.27. Objetivos generales

Desarrollar un sistema que permita el sensado de las variables termodinámicas de un

circuito de refrigeración, que permita la calibración de los sensores entre 0° y 100° Celsius,
un control para el muestro y la adquisición de datos, un medio para la tabulación de éstos y
su almacenamiento para el estudio y determinación del ciclo de trabajo.

1.28. Objetivos específicos

 Estudiar el funcionamiento de un equipo de enfriamiento termodinámico.

 Determinar las variables termodinámicas necesarias para caracterizar su ciclo de trabajo.
 Seleccionar la ubicación de las diferentes etapas del circuito de refrigeración, para la
ubicación de los sensores.
 Diseñar un sistema para el sensado utilizando Arduino.
 Establecer una comunicación serial entre Arduino y un programa que permita la
visualización en tiempo real de los datos.
 Tabular en una Planilla de Microsoft Excel los datos para su estudio.
 Almacenar los datos, de manera que se puedan trasladar a otros medios de análisis.
 Caracterizar mediante las mediciones realizadas el equipo de trabajo.
 Establecer el ciclo de trabajo del circuito de refrigeración mediante los datos adquiridos.

32
 2. MATERIALES Y METODOS

El trabajo se inició con una investigación bibliográfica, la cual se centró en la búsqueda y

recopilación de información sobre circuitos de refrigeración, los sensores a utilizar, el
sistema a implementar y un medio para la adquisición y recopilación de datos basados en la
plataforma Arduino. Luego de un análisis exhaustivo se concluyó en la necesidad de definir
ciertas variables de contorno para establecer un sistema para establecer el ciclo de trabajo
del equipo y calcular su coeficiente de desempeño.

Una vez que se definió cuáles eran las variables necesarias de establecer se procedió a
diseñar el sistema que permitió la medición y adquisición de la información, así como su
almacenamiento para el tratamiento de los datos y sus análisis posteriores [Figura 3.1].
Las variables termodinámicas que se determinaron como necesarias para el diseño del
sistema de medición fueron, la temperatura del gas refrigerante en diferentes puntos del
circuito de refrigeración, la humedad relativa y temperatura a la entrada y salida del aire
ambiente interior del evaporador, y el consumo de energía del equipo.

La elección de los sensores que se utilizaron se basó en la necesidad de las magnitudes a

medir, el rango de medición de cada uno, así como la facilidad de adaptar al sistema, y por
sobre todo el acceso y disponibilidad comercial.

Figura 3.1 – Esquema del sistema.

Para establecer el ciclo de trabajo del equipo se colocaron 6 sensores de temperatura LM35
y 2 DHT22 a través del circuito de refrigeración. La ubicación de cada uno se determinó de
manera que correspondieran a puntos estratégicos del funcionamiento del sistema. También
se utilizó un sensor ACS712 30A para medir la corriente en el compresor, condensador y
evaporador, y así calcular la potencia eléctrica consumida por el equipo.

2.1. Calibración de los sensores

Lo primero que se hizo una vez adquiridos los sensores fue realizar unas pruebas a modo de
testeo de funcionalidad usando una placa Arduino basada en el Microcontrolador Atmega
2560[5]. El testeo consistió en realizar las conexiones necesarias para empezar a tomar las
mediciones como recomiendan sus fabricantes siguiendo los esquemas de las hojas de datos
33
[7] y los ejemplos provistos en diferentes aplicaciones que se encuentran con mucha
facilidad en la red [8]. Una vez conectados los sensores con la placa Arduino se elaboró un
programa básico en la plataforma Arduino IDE (sketch) para ir probando uno a uno estos,
así como observar y analizar qué datos se obtenían, y si eran consistentes con las
mediciones que se necesitaban realizar. Luego de que se estableció un parámetro entre las
mediciones durante las pruebas se concretó el procedimiento básico de medición para cada
uno de los sensores.
Durante las pruebas de los sensores se observó una serie de cuestiones necesarias de
análisis y corrección antes de su puesta a punto para conectar y realizar mediciones en el
equipo de refrigeración.
Al tomar medidas correlativas en el tiempo con un mismo sensor y bajo las mismas
condiciones, éstas variaban entre si en rangos no muy alejados de medición, pero si lo
suficientemente distantes para no dejar establecer mediciones concretas y precisas.
También se observó que entre varios sensores iguales y con las mismas condiciones
ambientales de medición arrojaban valores diferentes uno de otro y variaciones en cada
muestra.

Para corregir estas cuestiones que impedían la correcta implementación, se analizó en

profundidad cada una de las cuestiones para llegar a una solución determinada y práctica,
de cada problema, y aplicar un método que establezca la posibilidad de realizar cada
medición correctamente.
Uno de los problemas al momento de tomar mediciones fue el ruido incorporado en las
señales de los sensores, ya que éste hacia variar en un cierto rango las mediciones, es decir,
tomando muestras consecutivas en iguales condiciones, los datos eran diferentes. Para
solucionar este inconveniente se procedió a establecer un método de medición que anule lo
máximo posible estas variaciones. El método consistió en realizar ciertas correcciones en el
programa de Arduino para disminuir la incidencia del ruido y que las mediciones sean
útiles para implementar los sensores.

La corrección se basó en tomar un número adecuado de muestras y realizar el promedio

estadístico para estabilizar las variaciones que se producían en un pequeño rango dentro del
parámetro de medición y las condiciones ambientales, así cada vez que se tomaban los
datos estos no variaban con cada toma y se pudo establecer un valor concreto para cada
medición.
Otro de los problemas al momento de las pruebas fue que, cada sensor arrojó valores de
medición diferentes uno de otro, siendo que las mediciones se realizaron en condiciones
ambientales iguales. Estos valores eran próximos entre sí pero no lo suficiente para tomar
como verdaderas cada una de las mediciones. Las discrepancias entre los valores medidos
se debieron a que cada sensor posee un pequeño corrimiento del cero de medición (offset),
y cada uno de estos corrimientos es diferente en cada sensor.

34
Para corregir esta cuestión se procedió a determinar y establecer un criterio de medición
basado en la calibración de los sensores con un parámetro de la magnitud a caracterizar.
En el caso de medición de temperatura, se procedió a realizar la calibración de los sensores
utilizando como parámetro patrón una resistencia de platino, aprovechando su exactitud y
fiabilidad de las mediciones.
El método consistió en medir, tabular y graficar las variaciones de los valores tomados por
los sensores en comparación con los valores arrojados por la resistencia de platino y un
sensor digital de temperatura y humedad.
La consistencia de las mediciones se estableció mediante el método de medición para la
calibración de los sensores, que con la ayuda de los criterios de equilibrio térmico y con las
precauciones necesarias se procedió a realizar. El procedimiento consistió en poner todos
los sensores en un tubo de ensayo de vidrio aislando lo máximo posible el ingreso de aire
dentro de este, luego este tubo se sumergió en un recipiente con hielo y agua destilada para
establecer un equilibrio térmico entre todos los sensores y marcar la temperatura de 0°
Celsius. Posteriormente se fue incrementando la temperatura de la mezcla del recipiente
con agua caliente y batiendo por momentos determinados todo el sistema, así se fueron
estableciendo en diferentes periodos de tiempo los incrementos de temperatura hasta llegar
a los 50°C.

La siguiente etapa que se realizó durante la calibración fue, la de poner el tubo en agua
hirviendo y al lograr el equilibrio térmico para establecer los 100°C, se fue disminuyendo la
temperatura con agua fría destilada mezclada con hielo, batiendo todo el conjunto en
determinados momentos adecuados, hasta que se llegó a los 50°C.
Concluido el procedimiento se logró establecer los valores parámetros para las mediciones
de los sensores, con estos datos se corrigió el corrimiento de los valores tomados por cada
uno y se equilibró todas las medidas de temperatura y humedad [Figura 3.2].

Figura 3.2 – Calibración de sensores de temperatura y humedad.

Durante las pruebas también se constataron problemas similares a las mediciones de

corriente del sensor ACS712. Uno de ellos, fue el ruido en la señal que se corrigió
35
utilizando el mismo procedimiento que con los sensores de temperatura. Otro fue el proceso
de corrección del corrimiento de cero (offset). En este caso hubo que analizar el método de
medición del sensor y la fórmula que rige la conversión de sus datos en el programa. Para
ello se midió la tensión de la señal del sensor con carga nula, es decir corriente cero, siendo
que el fabricante señala que este valor debe ser 2,5 Voltios. Se observó que realmente este
era de 2,488 Voltios para nuestro sensor y tomados estos valores se midió con una carga y
corriente conocidas. Con estos datos se calculó una nueva sensibilidad y se corrigió la
ecuación para medir la corriente en el programa.

Con estas correcciones se logró establecer un offset de 100mA, que se toma en cuenta para
realizar las mediciones y una reducción del ruido en las mediciones a 10mA, siendo que
inicialmente era de 300mA. Se estimó que dado los valores de las mediciones a realizar
estas correcciones eran suficientes en el rango de medición requerido.
Una vez que se finalizó con la calibración y puesta a punto de los sensores que se iban a
utilizar se continuó con la siguiente etapa que consistía en la determinación de los lugares,
el método y la colocación de cada uno en el circuito de refrigeración del equipo.

2.2. Sistema empleado para la toma de mediciones

Se utilizaron en total 6 sensores de temperatura lm35, 2 dht22 a través del circuito de

refrigeración, y 1 sensor ACS712 para medir corriente. La ubicación de cada uno de estos
sensores se determinó de manera que correspondieron a puntos estratégicos del
funcionamiento del sistema [Figura 3.3]. También se aprovechó el sensor de corriente para
tomar una medida del consumo eléctrico del equipo.

Figura 3.3 – Ubicación determinada para la colocación de los sensores de temperatura y

humedad a través del circuito de refrigeración.

36
De los sensores que se utilizó para medir el circuito de refrigeración, los numerados del 1 al
6 en la figura 3.3 fueron los LM35 y los 7 y 8 los dos DHT22 respectivamente. El sensor
número 1 se colocó a la entrada del compresor, y el 2 a la salida del mismo, para medir la
temperatura de ingreso y salida del refrigerante en esta etapa del ciclo. Los sensores 3 y 4,
en la entrada y salida del condensador, para medir la temperatura de ingreso del aire
ambiente exterior y la salida de este. El sensor número 5 a la entrada de la válvula de
expansión, en el lugar de alta presión, y el numero 6 a la salida del evaporador, zona de
baja presión, para medir nuevamente las temperaturas del refrigerante en estas diferentes
etapas.
Los sensores 7 y 8 su utilizaron para medir la temperatura y humedad del aire ambiente
interior a la entrada y salida del evaporador.
Debido a la necesidad de mantener un equilibrio térmico entre los sensores y el equipo,
para reducir perdidas y errores de medición, se fabricó un acople para cada uno de los
sensores que medían la temperatura del gas refrigerante en las diferentes etapas del proceso
de medición.

El acople consistió en un tubo de cobre de ½ pulgada de diámetro y de 5 centímetros de

largo, prensado en uno de sus extremos para contener el sensor en su interior, una
abrazadera de chapa de cobre de 0,8 milímetros de espesor cortada con las dimensiones
necesarias para fijar el tubo a los caños del circuito de refrigeración mediante tornillos,
arandelas y tuercas [Figura 3.4].
Una vez que se fijó el acople y se corroboró su correcta posición para la medición que se
iba a realizar se lo cubrió a todo el conjunto con aislante de poliestireno y se lo envolvió
con cinta de refrigeración para que tenga una terminación prolija y que quede los más
aislado térmicamente posible del aire del ambiente en sus proximidades.

Figura 3.4 – Acoples y sensores LM35 durante su instalación.

37
Para conectar los sensores a la placa de Arduino se utilizó cable tipo taller de 3x1
milímetros, de diferentes medidas de largo según su ubicación en el circuito de
refrigeración. Se empleó en la conexión de los sensores 1, 2, 3 y 4 un largo total del cable
de 6 metros, para los 5, 6 y 7 un largo de 4 metros, y para el sensor 8 se necesitaron 10
metros de cable.
Como la mayoría de los circuitos integrados, el dispositivo LM35 tiene una capacidad
limitada para manejar cargas capacitivas grandes. El LM35 solo es capaz de conducir 50 pF
sin precauciones especiales. La tolerancia de la capacidad se pudo mejorar con una
resistencia de 100 ohms en serie amortiguando de salida a tierra.
Sin embargo, como con cualquier circuito lineal conectado a los cables en un ambiente
hostil, el rendimiento se vio afectado negativamente por fuentes electromagnéticas intensas
(que pueden ser tales como relés, transmisores de radio, motores con cepillos, con la
formación de arcos y transitorios), porque el cableado actúa como una antena de recepción
y las uniones internas actúan como rectificadores. Para obtener buenas mediciones se
conectó al sensor, un condensador de derivación de 10 nF de alimentación a tierra y en
serie una resistencia amortiguadora, de 75 ohms en serie con 1 µF de salida a tierra [Figura
3.5]. Mediante este procedimiento se logró estabilizar los valores de las mediciones, y se
observó las mismas características de las mediciones en las pruebas sin los cables largos.

Figura 3.5 – Red amortiguadora RC.

Con el fin de armar las redes RC para cada uno de los sensores LM35 se dispuso de
resistencias y capacitores que se correspondían con los valores comerciales, la resistencia
Ra de la red amortiguadora se armó en base a 2 resistencias de 150 ohms en paralelo, en
serie un capacitor electrolítico de 1 µF por 50 Voltios y un condensador de derivación de
10 nF de cerámica. Todo el conjunto de la red amortiguadora y el sensor LM35 se armó de
manera que se pudiera introducir en el interior tubo de cobre de media pulgada y se cubrió
todo la serie con cubre cable termocontraible de 10 milímetros para aislar eléctricamente
los componentes entre ellos y con el equipo de refrigeración.
La conexión de los sensores a la placa Arduino se realizó mediante la conexión con un
protoboard y un kit de cables con pines de 20 centímetros de longitud, por la facilidad y
dinámica de sus conexiones, facilitando así el uso y eliminando problemas de falsos
contactos hubieran podido ocurrir [Figura 3.6].

38
 Figura 3.6 – Conexiones entre los cables de los sensores y la placa
Arduino mediante un protoborad.

2.3. Visualización de las mediciones

Para visualizar las mediciones se utilizó un programa basado en la aplicación de Parallax

PLX-DAQ (Parallax Data Acquisition tool) que fue diseñada para realizar la comunicación
de datos entre los microcontroladores que fabrica esta empresa y una macro en Microsoft
Excel proporcionada por ésta.
Con esta herramienta adaptada a la plataforma de Arduino mediante la programación se
logró ir tabulando los datos en la macro de Excel, tomando el tiempo de cada medición con
la hora de la PC, un número de identificación para cada muestra, las temperaturas en grados
Celsius, la humedad relativa en porcentaje, la presión del gas en el condensador en Psi, la
corriente en Amperes y la potencia en Watts.
La adaptación entre el sketch de Arduino y la planilla de Excel se realizó mediante una
combinación de comandos de los lenguajes de programación de cada uno, que mediante la
macro de Parallax PLX-DAQ permitió la carga de los datos del monitor serial de Arduino
IDE en las filas y columnas correspondientes a cada medición.

El programa que se realizó, consistió en crear distintas etiquetas en celdas consecutivas

para identificar cada uno de los datos que se iban tabulando en las distintas filas, por lo
tanto, en la primera fila en la planilla de Excel se ubicó un encabezado para el dato que se
iba escribiendo, siguiendo un orden para poder identificar cada valor. A parte de los datos
de las mediciones también se tabuló el tiempo real de cada medición y la presión de alta del
gas refrigerante. Cabe destacar que los nombres de cada una de las etiquetas que se utilizó
se fueron cambiando durante las mediciones, para hacer más fácil su reconocimiento y su
uso en los cálculos posteriores según iban surgiendo las necesidades [Figura3.7].
El procedimiento para la toma de datos consistió en ejecutar la macro en Excel de PLX-
DAQ, esto generaba una planilla nueva en blanco con un monitor que establecía el control
39
de comunicación con el monitor serial de Arduino IDE, dentro de las opciones del control
se colocó la tasa de comunicación 9600 baudios que debía coincidir con la que se estableció
en el programa, así como también el puerto de conexión.
Una vez que se estableció estos parámetros se realizó el inicio de la comunicación mediante
la opción “CONNECT” del monitor de control de la macro, generándose así la escritura de
los datos en cada celda correspondiente.

Iniciada la comunicación se fueron tabulando los datos. En la primera fila, las etiquetas de
cada medición, y luego los valores tomados en cada columna correspondiente. De esta
manera luego de cada muestra se van renovando los datos en la fila siguiente según el
tiempo de adquisición programado y el de toma de muestras de los sensores.
Cabe mencionar que cuando se iniciaba cada comunicación el monitor de control realizaba
un monitoreo de los datos mediante un indicador que se puede observar en la figura 3.8, la
forma en la que monitoreaba era cambiando el estado, es decir, el color del recuadro
marcado con la letra “C”.

Figura 3.7 –Mediciones realizadas.

Figura 3.8 – Monitor de control de la macro en Excel.

40
Una vez iniciada la medición la cantidad de muestras que se debian tomar variaba, según el
trabajo que se estaba realizando.
Para detener el proceso de tabulacion se seleccionaba la opción del monitor de la macro que
en el momento que se estaba midiendo cambiaba su nombre a “DISCONNECT”.
Finalizado el proceso de adquisición de datos, la macro permite establecer el
almacenamiento de los datos guardando el archivo como un libro de Excel estandar, sin las
opciones del monitor de control, para que luego se puedan utilizar estos valores medidos en
los análisis y cálculos correspondientes.
Las tomas de datos se fueron realizando acorde a las necesidades del estudio. Hubo
momentos en los que sólo se midió la temperatura en las diferentes etapas del circuito de
refrigeración, y en otros casos la entrada y salida de aire del ambiente del evaporador, así
como la humedad.

Las mediciones de corriente y potencia se hicieron por separado según qué era lo que se iba
a estudiar. Por ejemplo, para el cálculo de consumo de energía del equipo se conectaba
primero el sensor en serie al compresor, luego al condensador y después al evaporador. Se
midió de esta manera para obtener cada muestra por separado en diferentes momentos y
analizar cada una de las partes en funcionamiento. Cuando se determinó la correcta
medición de cada etapa se procedió al cálculo del consumo total del equipo.

2.4. Presión de saturación del gas Freón R-22

Una de las magnitudes necesarias para medir fue la presión de saturación del gas
refrigerante Freón R-22. Lo que se pretendió inicialmente fue la adaptación de algún sensor
comercial al circuito de refrigeración, pero surgieron determinados problemas a la hora de
concretar esta opción. Uno de los inconvenientes consistió en encontrar un sensor adecuado
para medir en rangos de presión elevados que van de los 190 a los 450 Psi, otro fueron sus
elevados costos. Cabe destacar que los sensores que se estudiaron para su adquisición no
correspondieron a la gama de los encontrados para la plataforma de arduino, sino que solo
se encuentran disponibles comercialmente y se tuvieron que adaptar para las mediciones
requeridas. Dados todos estos inconvenientes se procedió a la realización de un método
para la medición de las altas presiones del gas refrigerante.

Dado que la presión de vapor o más comúnmente presión de saturación es la presión a la

que a cada temperatura las fases líquidas y vapor se encuentran en equilibrio, su valor es
independiente de las cantidades de líquido y vapor presentes mientras existan ambas.
Habiéndose respaldado en esta información se estableció que existe una relación entre la
temperatura y la presión de saturación del gas R-22. Se encontró que esta es provista en
diferentes tablas por los fabricantes de los refrigerantes. Es decir que una vez conocida la

41
temperatura del gas en un determinado lugar y momento del circuito podemos también
conocer el valor correspondiente de la presión de saturación de este.
Aprovechando esta propiedad se tabularon los valores de temperatura en grados Celsius y
la presión manométrica de saturación, provistos por el fabricante (Du Pont Refrigerantes).
Luego se calculó la temperatura absoluta en grados Kelvin, la presión absoluta de
saturación en Psi (libras/pulgadas²) y la presión absoluta de saturación en kPascales,
haciendo uso de las herramientas estadísticas y las facilidades que nos proveyó un libro que
se creó con estos datos en Microsoft Excel.

Este trabajo nos permitió pasar de la medición de la temperatura de salida del aire
recalentado del condensador, a la presión de saturación del gas refrigerante freón r-22 en
esta etapa del circuito. Con los valores calculados se trazó la gráfica de Presión de
Saturación del gas Freón R-22, donde la temperatura en grados Celsius son las abscisas y la
presión (abs) de saturación en Psi son las ordenadas.
Para establecer la relación matemática que vincula la temperatura en grados Celsius y la
presión (abs) de saturación del gas R-22 en Psi, se trazó una línea de tendencia sobre la
gráfica y se obtuvo la ecuación más conveniente para relacionar los datos. Esta ecuación es
polinómica de grado 3 y el coeficiente de determinación (regresión) es R² = 0,9998 [Figura
4.1].

Figura 4.1 – Presión de saturación del gas freón R-22 en función de la temperatura.

Ecuación Polinómica: Y = 0,0002x³ + 0,0292x² + 2,3311x + 71.908

Con la ayuda de la ecuación se pudo calcular en tiempo real los valores de presión de
saturación del gas Freón R-22 en Psi (abs), habiendo medido solamente la temperatura en
grados Celsius en la salida del aire del condensador.

42
 3. ENSAYOS Y RESULTADOS

Con las mediciones que se realizó se procedió al establecimiento del ciclo de trabajo del
equipo, este proceso se pudo llevar a cabo de dos maneras, una gráfica mediante el uso de
las curvas P-H del gas refrigerante Freon-R22 ya trazadas y que estaban disponibles, y otra
con la ayuda de un programa de simulación llamado MollierChart [11].
El método grafico consistió en tomar los valores medidos por los sensores para luego ir
marcando los puntos de los estados del ciclo en una gráfica con las curvas P-H del gas
refrigerante, de esta manera se pudo observar y analizar las características de los ciclos en
cada medición. Con los puntos que se establecieron y los ciclos trazados se midieron los
valores de entalpia correspondientes, necesarios para calcular el coeficiente de eficiencia
del circuito de refrigeración.
De otra manera se procedió al utilizar el programa MollierChart [Figura 4.2], en este caso
se introdujeron los datos de las mediciones en el simulador y este se encargó de graficar las
curvas P-H del refrigerante y el ciclo de trabajo. Luego se midió la entalpia ubicando el
cursor sobre los puntos determinados necesarios para realizar el cálculo del coeficiente de
desempeño del equipo.

Figura 4.2 – Ciclo trazado en MolllierChart con las mediciones realizadas.

3.1. Medición y establecimiento de un ciclo de trabajo

Para establecer el ciclo de trabajo del equipo de enfriamiento se tomó una muestra de las
mediciones realizadas:

43
 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 H7 T8 H8 P4
22,48 77,71 34,21 46,2 30,79 11,24 22,7 45,5 15,22 90,11 263

Donde:
T1: temperatura en °C en la entrada del compresor.(sensor N°1).
T2: temperatura en °C a la salida del compresor (sensor N°2).
T3: temperatura en °C de la toma de aire ambiente exterior del condensador (sensor
N°3).
T4: temperatura en °C a la salida de aire recalentado del condensador (sensor N°4).
T5: temperatura en °C a la entrada del evaporador (sensor N°5).
T6: temperatura en °C a la salida del evaporador (sensor N°6).
T7: temperatura en °C en la entrada del aire ambiente interior del evaporador (sensor 7).
H7: humedad relativa del ambiente en % a la entrada de aire del evaporador (sensor 7).
T8: temperatura en °C en la salida de aire del evaporador (sensor 8).
H8: humedad relativa % a la salida de aire del evaporador (sensor 8).
P4: presion de saturacion del gas refrigerante en Psi(abs) (sensor 4).

Con los valores medidos se ingresó al simulador MollierChart, y se tomó los valores de
entalpia necesarios para el cálculo del coeficiente de desempeño (COPr) [Figura 4.3]:

Figura 4.3 – Cálculo de las entalpías en MollierChart.

QL = h4 – h2 = 415,2 – 232,2 = 183 [Kj/Kg]

W = h5 – h4 = 450,1 – 415,2 = 34,9 [Kj/Kg]

COPr = QL / W = 183 / 34,9 = 5,24

44
Con los calculos que se realizó se pudo obtener el coeficiente de desempeño y se contrastó
con el arrojado por el simulador y se observo que ambos valores eran muy proximos entre
si.

3.2. Consumo de energía eléctrica del equipo

Se determinó el consumo eléctrico del equipo en funcionamiento, para esto se midió la

corriente en diferentes momentos de cada etapa del circuito y se calculó la potencia en de
cada una de ellas y luego la potencia total consumida.
Mediciones tomadas:

I1 I2 I3 Itotal W1 W2 W3 Wtotal
0,65 10,43 0,43 11,51 0,15 2,4 0,1 2,65

Donde:
I1: corriente eficaz en Amperes medida en el condensador.
I2: corriente eficaz en Amperes medida en el compresor.
I3: corriente eficaz en Amperes medida en el evaporador.
Itotal: corriente total en Amperes que se calculó.
W1: potencia en Watts medida en el condensador.
W2: potencia en Watts medida en el compresor.
W3: potencia en Watss medida en ele evaporador.
Wtotal: Potencia total en Watts que se calculó.

Para contrastar estos datos también se midió la corriente en cada caso con una pinza
amperométrica y un watimetro, y se observó una muy buena aproximación entre ambos
resultados.

3.3. Análisis del funcionamiento

Para analizar el funcionamiento del equipo desde el encendido hasta pasado un cierto
tiempo, en el cual se estabilizaba el ciclo, se fueron tomando mediciones a lo largo de éste
período y se graficó para establecer un análisis de las curvas.
La observación de las estos gráficos permitió la identificación de los estados en cada parte
del ciclo y se determinó la utilidad y presición de éstos.
Durante la experiencia que se realizó se tomaron muchas muestras para analizar el
funcionamiento del equipo, se observó la variación de las magnitudes con respecto al
tiempo para identificar en cada etapa los estados del circuito de refrigeración.
Como análisis fundamental se determinó en cada serie de muestras el aumento y
disminución de la temperatura del refrigerante en cada etapa del circuito de refrigeración, la
45
variación de la temperatura del aire y de la humedad relativa, tanto en el ambiente exterior
donde está el condensador, como en el ambiente interior donde se ubica el evaporador.
También se midió y analizó la presión de saturación del gas en el condensador, utilizando la
ecuación polinómica que se determinó para relacionar la temperatura del aire a la salida del
condensador y ésta.
Resultados que se obtuvieron durante una experiencia de 112 muestras tomadas, durante
aproximadamente 24 minutos:

Figura 4.4 – (a) Sensor 1: Temperatura (°C) del refrigerante en la entrada del compresor.
(b) Sensor 2: Temperatura (°C) del refrigerante en la salida del compresor.

Figura 4.4 – (Ambiente exterior) (c) Sensor 3: Temperatura (°C) del aire a la entrada del
condensador. (d) Sensor 4: Temperatura (°C) del aire en la salida del condensador.

46
Figura 4.4 – (e) Sensor 5: Temperatura (°C) del refrigerante en la entrada del evaporador.
(f) Sensor 6: Temperatura (°C) del refrigerante en la salida del evaporador.

Figura 4.4 – (Ambiente interior) (g) Sensor 7: Temperatura (°C) del aire en la entrada del
evaporador. (h) Sensor 8: Temperatura (°C) del aire en la salida del evaporador.

Figura 4.4 – (Ambiente interior) (g) Sensor 7: Humedad relativa (%) del aire en la entrada
del evaporador. (h) Sensor 8: Humedad relativa (%) del aire en la salida del evaporador.

Figura 4.4 – (k) Sensor 4: Presión absoluta (Psi) del refrigerante en el condensador.

47
Mediante los gráficos mostrados en la figura 4.4 se determinó en primera medida la utilidad
de las mediciones, donde se pudo observar que a pesar de la cantidad de muestras tomadas
para reducir el ruido, éste siguió presente, en una medida mucho menor y aceptable para los
fines requeridos.
Resumiendo este caso se determinó que la temperatura del refrigerante a la entrada del
compresor era de 20°C, y en la salida fue aumentando hasta cerca de los 71,5°C, lo que
concuerda con lo que se vió en la introducción respecto a los principios de funcionamiento
de los circuitos de refrigeración y respalda el rango de las mediciones.
En los gráficos (c) y (d) de la figura 4.4 se observó el aumento de la temperatura al pasar
por el condensador, siendo la temperatura con la que ingresó el aire de alrededor de 29,6°C
y a la salida de 39°C prácticamente, un incremento de 10°C dado por el refrigerante en esta
etapa.
Se determinó en base a los graficos (e) y (f), la diferencia en las temperaturas del
refrigerante a la entrada y salida del evaporador, siendo de 30,5°C en la zona de alta
presión y de alredor de 12,75°C en la zona de baja presión, una disminución de
aproximadamente 17,75°C al pasar desde la entrada de la válvula de expansión a la salida
del evaporador.

Con los datos que se obtuvo y los gráficos (g) y (h) se contempló cómo fue disminuyendo
la temperatura del aire que pasó por el evaporador, tomando ésta valores de alrededor de
13,6°C, y una leve disminución en la temperatura del aire que ingresa al evaporador del
ambiente a refrigerar siendo éste de apróximadamente, en términos medios 25,4°C. Estas
apróximaciones se tomaron como válidas para retratar la disminución brusca en la
temperatura del aire que mostró una caida de 11.8°C desde que ingreso a partir del
ambiente a refrigerar, hasta la salida de la ventana de aire del evaporador.
En las curvas (i) y (j) de la figura 4.4 se puede en primera medida, ver como la humedad
relativa medida se incrementó desde la entrada de aire del evaporador hasta la salida. Se
estableció una pequeña variación a la entrada de aproxiamdamente 1% en caída y, una
tendencia a incrementar en la salida.
Por último, se determinó que no hubo una gran variación en la presión del gas refrigerante
en el condensador, mostrado en el grafico (k) de la figura 4.4. Esto se debió básicamente a
que las mediciones se realizaron durante un período del tiempo en el cual el funcionamiento
del equipo fue lo suficientemente estable para que se pudiera observar un cambio brusco
entre sus valores. Así y todo se dejó entrever mediciones de alrededor de 220 Psi (abs), lo
que es aconsejable en esta etapa de altas presiones.

48
3.4. Establecimiento del ciclo de trabajo mediante las curvas P-H del gas refrigerante
freón R-22

En este caso se trató el ciclo de trabajo mediante las curvas P-H del refrigerante, el trabajo
consistió en ir trazando las zonas de funcionamiento en base a las mediciones tomadas, y en
un gráfico ya realizado con el diagrama de Mollier del gas se fue marcando cada etapa.
Para empezar se inició con la lectura de las mediciones de todos los sensores y para
establecer la presión baja de funcionamiento del equipo se determinó que esta se podía
suponer como constante durante este proceso debido a su poca variación respecto a la
presión del lado de alta y a su trazado en las curvas.
Para este caso en particular se midió una presión manométrica de 74,5 Psi, que luego se
convirtió para ingresar en el grafico en 6,15 Bar (74,5 Psi + 14,7Psi = 89,2Psi abs), con este
valor que se calculó se trazó una línea recta marcando la isobara correspondiente.
Una vez que se finalizó con el tratamiento de la presión de baja del equipo se tomó la
lectura de la medición de la presión de alta, siendo este valor 220,5 Psi (abs) se calculó su
valor para ingresar en el gráfico, dando el resultado de 15,2 Bar, luego mediante este valor
se trazó la línea recta paralela al eje de las abscisas que representa esta isobara.

Cuando se finalizó el trazado de las rectas se ubicó en el gráfico los puntos pertenecientes
al sobrecalentamiento y subenfriamiento medidos con los sensores. Para esto se marcó el
primer punto perteneciente a la temperatura de ingreso del refrigerante al compresor, siendo
esta de 20°C. Después se indicó el segundo punto que establecía la temperatura del
refrigerante a la salida del compresor.
Con la temperatura a la entrada del evaporador se estableció el quinto punto, y con la
medición de la temperatura del condensador el cuarto punto.
Para marcar el tercer punto se trazó una línea recta paralela al eje de las ordenadas uniendo
el quinto punto con la recta de baja presión. El sexto punto es el cruce de la recta de baja
presión con la curva de 100% gas.
Al terminar este proceso se obtuvo como resultado el trazado completo del ciclo de trabajo
del equipo de enfriamiento utilizando las mediciones de los sensores y las curvas P-H del
gas freón R-22.
Mediante este trabajo se observó que durante el ciclo hubo un sobrecalentamiento de 12°C
y un subenfriamiento de 10,1°C.
Se calculó el coeficiente de desempeño en base alos valores de entalpías marcados, siendo
h2 = 232 [Kj/Kg], h4 = 420 [Kj/Kg], h5 = 449 [Kj/Kg], QL = 188 [Kj/Kg], W = 29
[Kj/Kg], y el COPr = 6,5.

49
4. CONCLUSIONES

Se implementó un método para la calibración de sensores y puesta a punto de sus

conexiones en el circuito de refrigeración.
Se estableció un procedimiento para la tabulación en tiempo real de las mediciones en una
planilla de Excel, mediante un sistema basado en la plataforma Arduino.
Con las mediciones realizadas se calculó la presión de saturación del gas refrigerante freón
R-22 y se utilizó para el trazado del ciclo en las curvas P-H.
Mediante los datos obtenidos durante las diferentes mediciones se trabajó con varios
métodos para el establecimiento del ciclo de trabajo y se logró calcular el coeficiente de
desempeño, contrastando con otras herramientas los resultados.
Se pudo calcular y analizar el consumo de energía eléctrica del equipo de enfriamiento
durante su funcionamiento.

50
 5. BIBLIOGRAFIA

[1] - TERMODINAMICA - Yonus A. Cengel – Michael A. Boles - 4ta Edicion

[2] - https://www.parallax.com/

[3] - Tratado elemental de termodinámica - José Echegaray - 1868

[4] - Termodinamica – Cengel – Capitulo6- sexta edicion-página 289

[5] - https://www.arduino.cc/en/Main/arduinoBoardMega

[6] – Maquinas Térmicas – M.M. Dominguez – A. J. Rovira de Antonio – Ed. Digital –

Marzo 1994.

[7] - http://www.ti.com/lit/ds/symlink/lm35.pdf

[8] - http://www.naylampmechatronics.com

[9] - https://www.0grados.com/ciclo-basico-de-la-refrigeracion/

[10] - http://elaire-acondicionado.blogspot.com.ar/2015/09/funcionamiento-del-circuito-
frigorifico.html

[11] - http://www.coolit.co.za/index.htm

[12] - https://es.wikipedia.org/wiki/Refrigeraci%C3%B3n_magn%C3%A9tica

[13] - https://es.wikipedia.org/wiki/Refrigeraci%C3%B3n

[14] - http://saber.patagoniatec.com/sensor-de-corriente-acs712-5-20-30a-ptec-arduino-pic/

[15] - http://mollierdiagram.com/es/

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6. ANEXOS

6.1. Apéndice A: tablas de medición de 112 muestras, para caracterizar el

funcionamiento del equipo.

Tiempo x 1Tecomp 2Tscomp 3eacond 4Tsacond 5Tpalta 6Tpbaja 7Teaev H7eaev 8Tsaev H8saev Psacond
05:11:12 p.m. 0,00 20,53 69,4 29,81 39,1 30,79 12,71 25,8 45,8 14,1 75,2 219,65
05:11:25 p.m. 1,00 20,04 69,89 29,81 39,1 31,28 13,2 25,8 45,9 14,1 75,2 219,65
05:11:38 p.m. 2,00 20,53 69,89 29,33 39,1 31,28 13,2 25,8 46 14 75,2 219,65
05:11:50 p.m. 3,00 20,53 69,4 29,33 39,1 31,28 12,71 25,8 46 14 75,2 219,65
05:12:03 p.m. 4,00 20,04 69,89 29,81 40,08 30,79 13,2 25,7 45,9 14 75,2 225,11
05:12:16 p.m. 5,00 20,04 69,4 29,33 39,1 30,79 13,2 25,8 46 14 75,2 219,65
05:12:29 p.m. 6,00 20,04 69,89 29,81 39,1 30,79 12,71 25,7 46 14 75,1 219,65
05:12:41 p.m. 7,00 20,04 69,89 29,33 39,1 30,3 13,2 25,7 46 14 75,1 219,65
05:12:54 p.m. 8,00 20,04 69,89 29,81 39,1 30,79 13,2 25,7 46 14 75,2 219,65
05:13:07 p.m. 9,00 20,04 69,89 29,33 39,1 30,79 12,71 25,6 46 14 75,3 219,65
05:13:20 p.m. 10,00 20,04 69,89 29,33 39,1 30,79 13,2 25,7 46 14 75,3 219,65
05:13:32 p.m. 11,00 20,04 69,89 29,81 39,1 30,79 13,2 25,7 46 13,9 75,2 219,65
05:13:45 p.m. 12,00 20,04 69,89 29,81 39,59 30,79 12,71 25,7 46 13,9 75,2 222,37
05:13:58 p.m. 13,00 20,04 69,89 29,81 39,1 31,28 13,2 25,6 45,9 13,9 75,2 219,65
05:14:11 p.m. 14,00 20,04 70,38 29,33 39,59 30,79 13,2 25,6 46 13,9 75,2 222,37
05:14:24 p.m. 15,00 20,53 70,38 29,81 39,1 30,79 13,2 25,6 46,1 13,9 75,3 219,65
05:14:36 p.m. 16,00 19,55 70,38 29,81 39,1 30,79 12,71 25,6 46,1 13,9 75,3 219,65
05:14:49 p.m. 17,00 20,04 70,38 29,81 39,1 30,3 13,2 25,6 46,1 13,9 75,3 219,65
05:15:02 p.m. 18,00 20,53 69,89 29,81 39,1 30,79 12,71 25,6 46 13,9 75,4 219,65
05:15:15 p.m. 19,00 20,53 70,38 29,81 39,1 30,79 13,2 25,5 46 13,9 75,4 219,65
05:15:27 p.m. 20,00 19,06 70,38 29,81 38,61 30,3 13,2 25,5 46 13,9 75,4 216,96
05:15:40 p.m. 21,00 20,53 70,38 29,33 38,61 30,79 12,71 25,5 46,1 13,8 75,2 216,96
05:15:53 p.m. 22,00 20,04 69,4 29,33 38,61 30,3 13,2 25,5 46,1 13,8 75,2 216,96
05:16:06 p.m. 23,00 20,04 70,38 29,33 38,61 30,3 12,71 25,5 46,1 13,8 75,3 216,96
05:16:19 p.m. 24,00 20,04 70,38 29,81 38,61 30,3 12,71 25,5 46,1 13,8 75,4 216,96
05:16:31 p.m. 25,00 20,04 70,38 29,33 38,61 30,79 12,71 25,5 46 13,8 75,4 216,96
05:16:44 p.m. 26,00 19,55 70,38 29,33 38,61 30,3 12,71 25,4 46 13,8 75,3 216,96
05:16:57 p.m. 27,00 20,04 69,89 29,33 38,61 30,3 12,71 25,4 46,1 13,8 75,3 216,96
05:17:10 p.m. 28,00 19,55 69,89 29,33 38,61 30,79 13,2 25,4 46,1 13,8 75,3 216,96
05:17:22 p.m. 29,00 20,53 69,89 29,33 39,1 30,3 12,71 25,4 46,1 13,8 75,4 219,65
05:17:35 p.m. 30,00 20,53 70,38 29,33 39,1 29,81 13,2 25,4 46,2 13,7 75,3 219,65
05:17:48 p.m. 31,00 20,04 70,38 29,81 39,1 30,3 12,71 25,4 46,2 13,7 75,5 219,65
05:18:01 p.m. 32,00 20,04 70,38 29,33 39,1 29,81 13,2 25,4 46,1 13,8 75,6 219,65
05:18:14 p.m. 33,00 20,53 70,87 29,81 39,1 30,79 12,71 25,4 46,1 13,7 75,6 219,65
05:18:26 p.m. 34,00 20,04 70,38 29,33 39,1 29,81 12,71 25,4 46,1 13,7 75,6 219,65
05:18:39 p.m. 35,00 20,04 70,87 29,33 39,1 30,3 13,2 25,5 46,1 13,8 75,7 219,65
05:18:52 p.m. 36,00 20,04 70,87 29,33 39,1 30,3 12,71 25,5 46 13,8 75,7 219,65
05:19:05 p.m. 37,00 19,55 70,38 29,33 39,1 30,79 12,71 25,4 46 13,7 75,6 219,65
05:19:17 p.m. 38,00 20,04 70,38 29,33 39,1 30,3 13,2 25,4 46 13,8 75,7 219,65
05:19:30 p.m. 39,00 20,04 70,87 29,81 39,1 30,79 12,71 25,4 46 13,7 75,5 219,65
05:19:43 p.m. 40,00 20,04 70,38 29,81 39,59 30,79 12,22 25,4 46 13,7 75,5 222,37
05:19:56 p.m. 41,00 20,04 70,87 29,33 39,1 30,3 13,2 25,4 46 13,7 75,5 219,65
05:20:09 p.m. 42,00 19,55 70,87 29,81 39,1 30,79 12,71 25,4 46 13,7 75,6 219,65
05:20:21 p.m. 43,00 20,04 70,87 29,81 39,1 30,3 12,71 25,4 46 13,7 75,6 219,65
05:20:34 p.m. 44,00 20,04 70,87 29,33 38,61 29,81 12,71 25,4 45,9 13,7 75,7 216,96
05:20:47 p.m. 45,00 20,04 70,87 29,81 39,1 30,3 12,71 25,4 45,9 13,7 75,6 219,65
05:21:00 p.m. 46,00 19,55 70,87 29,33 39,1 30,3 12,71 25,4 45,9 13,6 75,6 219,65
05:21:12 p.m. 47,00 20,04 70,87 29,81 39,1 30,3 13,2 25,3 45,8 13,7 75,7 219,65
05:21:25 p.m. 48,00 19,55 71,36 29,81 39,1 30,3 12,71 25,4 45,9 13,6 75,5 219,65
05:21:38 p.m. 49,00 20,04 70,87 29,33 39,1 29,81 12,71 25,4 45,9 13,6 75,6 219,65
05:21:51 p.m. 50,00 20,04 70,87 29,81 39,1 30,3 12,22 25,4 45,8 13,6 75,6 219,65
05:22:04 p.m. 51,00 20,04 70,87 29,81 39,1 30,3 12,71 25,4 45,7 13,7 75,8 219,65
05:22:16 p.m. 52,00 20,04 70,87 29,81 39,1 29,81 12,71 25,4 45,7 13,7 75,8 219,65
05:22:29 p.m. 53,00 20,04 70,87 29,33 39,59 29,81 12,71 25,4 45,8 13,6 75,8 222,37
05:22:42 p.m. 54,00 19,55 70,87 29,81 39,1 30,3 12,22 25,4 45,9 13,6 75,7 219,65
05:22:55 p.m. 55,00 20,04 71,36 29,81 39,1 30,3 12,71 25,4 45,8 13,6 75,8 219,65
05:23:07 p.m. 56,00 20,04 71,36 29,33 39,1 30,3 12,71 25,4 45,8 13,6 75,8 219,65
05:23:20 p.m. 57,00 20,04 70,87 29,81 39,1 30,3 12,71 25,4 45,7 13,6 75,8 219,65
05:23:33 p.m. 58,00 20,04 71,36 29,33 39,1 30,3 12,71 25,3 45,6 13,6 75,9 219,65
05:23:46 p.m. 59,00 20,04 70,87 29,81 39,1 30,3 12,22 25,3 45,7 13,6 75,8 219,65
05:23:59 p.m. 60,00 19,55 70,87 29,33 38,61 30,3 12,71 25,3 45,7 13,6 75,6 216,96
05:24:11 p.m. 61,00 20,04 71,36 29,81 39,1 30,3 12,22 25,3 45,6 13,6 75,7 219,65
05:24:24 p.m. 62,00 19,55 71,36 29,33 39,1 30,3 12,71 25,3 45,7 13,5 75,6 219,65
05:24:37 p.m. 63,00 20,04 71,36 29,81 39,59 29,81 12,71 25,4 45,7 13,5 75,6 222,37
05:24:50 p.m. 64,00 19,55 71,36 29,81 38,61 30,3 12,71 25,4 45,6 13,6 75,8 216,96
05:25:02 p.m. 65,00 19,55 71,36 29,81 38,61 29,81 12,22 25,4 45,6 13,5 75,7 216,96
05:25:15 p.m. 66,00 19,55 71,36 29,81 39,1 29,81 12,22 25,3 45,6 13,5 75,7 219,65
05:25:28 p.m. 67,00 20,53 71,36 29,33 39,1 29,81 12,71 25,3 45,6 13,6 75,8 219,65
05:25:41 p.m. 68,00 20,04 71,36 29,33 39,1 29,81 12,71 25,3 45,6 13,5 75,6 219,65

52
05:25:53 p.m. 69,00 20,04 71,36 29,81 39,1 29,81 12,71 25,3 45,6 13,5 75,6 219,65
05:26:06 p.m. 70,00 20,04 71,85 29,33 39,1 30,3 12,71 25,3 45,6 13,5 75,8 219,65
05:26:19 p.m. 71,00 20,04 71,36 29,81 39,1 29,81 12,22 25,3 45,6 13,5 75,9 219,65
05:26:32 p.m. 72,00 19,55 71,36 29,33 39,1 29,81 12,71 25,3 45,6 13,5 75,9 219,65
05:26:45 p.m. 73,00 19,55 71,36 29,33 39,1 30,3 12,71 25,3 45,6 13,5 75,9 219,65
05:26:57 p.m. 74,00 20,04 71,85 29,33 39,1 29,81 12,71 25,3 45,6 13,5 75,9 219,65
05:27:10 p.m. 75,00 20,04 71,36 29,33 38,61 29,81 12,22 25,3 45,6 13,5 75,8 216,96
05:27:23 p.m. 76,00 19,06 71,36 29,33 38,61 30,3 12,71 25,3 45,5 13,5 75,8 216,96
05:27:36 p.m. 77,00 19,55 71,36 29,81 39,1 30,3 11,73 25,3 45,5 13,5 75,8 219,65
05:27:48 p.m. 78,00 19,55 71,36 29,81 39,1 30,3 12,22 25,2 45,4 13,5 75,8 219,65
05:28:01 p.m. 79,00 19,55 71,36 29,81 38,61 30,3 12,22 25,2 45,4 13,5 75,8 216,96
05:28:14 p.m. 80,00 19,55 71,36 29,81 37,63 29,81 12,71 25,2 45,5 13,5 75,9 211,66
05:28:27 p.m. 81,00 20,04 71,36 29,81 38,61 29,81 12,71 25,3 45,6 13,5 75,9 216,96
05:28:40 p.m. 82,00 20,04 71,36 29,33 38,61 29,81 11,73 25,3 45,5 13,5 75,9 216,96
05:28:52 p.m. 83,00 20,04 71,36 29,33 39,1 30,3 12,22 25,3 45,5 13,5 75,9 219,65
05:29:05 p.m. 84,00 19,55 71,36 29,33 38,61 29,81 12,71 25,3 45,4 13,5 75,8 216,96
05:29:18 p.m. 85,00 20,04 71,36 29,81 39,1 30,3 12,71 25,3 45,4 13,5 75,8 219,65
05:29:31 p.m. 86,00 20,04 71,36 29,81 38,61 30,3 12,22 25,3 45,4 13,5 75,8 216,96
05:29:43 p.m. 87,00 20,04 70,87 29,33 39,1 30,3 12,22 25,2 45,3 13,5 75,8 219,65
05:29:56 p.m. 88,00 19,55 71,36 29,81 39,1 30,3 12,22 25,2 45,3 13,4 75,6 219,65
05:30:09 p.m. 89,00 19,55 70,87 29,81 39,1 30,3 12,71 25,1 45,3 13,4 75,6 219,65
05:30:22 p.m. 90,00 19,55 71,36 29,33 39,1 30,3 12,71 25,1 45,3 13,4 75,6 219,65
05:30:35 p.m. 91,00 20,53 71,36 29,33 39,1 29,81 12,71 25,1 45,3 13,4 75,6 219,65
05:30:47 p.m. 92,00 20,04 71,36 29,81 39,1 29,81 12,22 25,1 45,4 13,4 75,8 219,65
05:31:00 p.m. 93,00 19,55 71,36 29,81 38,12 30,3 12,71 25,1 45,4 13,4 75,7 214,3
05:31:13 p.m. 94,00 20,04 71,36 29,81 39,1 30,3 12,71 25,1 45,4 13,4 75,7 219,65
05:31:26 p.m. 95,00 19,55 71,36 29,33 39,1 30,3 12,22 25,1 45,4 13,4 75,7 219,65
05:31:38 p.m. 96,00 20,04 71,36 29,81 38,61 29,81 12,71 25,1 45,4 13,4 75,8 216,96
05:31:51 p.m. 97,00 19,55 71,85 29,81 39,1 29,81 12,71 25,1 45,4 13,4 75,8 219,65
05:32:04 p.m. 98,00 19,55 71,36 29,33 38,61 30,3 12,22 25 45,4 13,4 75,8 216,96
05:32:17 p.m. 99,00 19,55 71,36 29,81 38,61 30,3 12,22 25 45,3 13,4 75,8 216,96
05:32:30 p.m. 100,00 20,04 71,36 29,33 38,61 29,81 12,71 25,1 45,4 13,4 75,8 216,96
05:32:42 p.m. 101,00 20,04 71,85 29,81 38,61 29,81 12,71 25,1 45,4 13,4 75,9 216,96
05:32:55 p.m. 102,00 20,04 71,85 29,81 38,12 30,3 12,22 25,1 45,2 13,4 75,7 214,3
05:33:08 p.m. 103,00 20,04 71,85 29,33 38,61 29,81 12,22 25,1 45,3 13,4 75,7 216,96
05:33:21 p.m. 104,00 19,55 71,36 29,33 38,61 30,3 12,22 25,1 45,3 13,4 75,7 216,96
05:33:33 p.m. 105,00 20,04 71,36 29,33 38,12 29,81 12,71 25,1 45,3 13,4 75,7 214,3
05:33:46 p.m. 106,00 20,04 71,36 29,33 38,12 29,81 12,71 25,1 45,2 13,4 75,6 214,3
05:33:59 p.m. 107,00 20,04 71,85 29,33 38,61 30,3 12,22 25,1 45,2 13,4 75,7 216,96
05:34:12 p.m. 108,00 20,04 71,36 28,84 38,61 29,81 12,71 25,1 45,1 13,4 75,7 216,96
05:34:25 p.m. 109,00 20,04 71,36 29,33 38,61 29,33 12,71 25,1 45 13,4 75,7 216,96
05:34:37 p.m. 110,00 20,04 71,36 29,33 39,1 29,81 12,22 25,1 45 13,4 75,6 219,65

53
6.2. Apéndice B: Tablas utilizadas para la conversión de magnitudes y unidades del gas
freón R-22.

T°C T°K P. Mano P. abs(Psi) P abs kPa

-40 233,15 0 14,696 101,325349
-39 234,15 1,4 16,096 110,978009
-38 235,15 2,2 16,896 116,493814
-37 236,15 3,1 17,796 122,699096
-36 237,15 4 18,696 128,904377
-34 239,15 4,9 19,596 135,109658
-33 240,15 5,9 20,596 142,004415
-32 241,15 6,9 21,596 148,899172
-31 242,15 8 22,696 156,483405
-30 243,15 9,1 23,796 164,067638
-29 244,15 10,2 24,896 171,65187
-28 245,15 11,4 26,096 179,925579
-27 246,15 12,6 27,296 188,199287
-26 247,15 13,9 28,596 197,162471
-24 249,15 15,2 29,896 206,125655
-23 250,15 16,5 31,196 215,088839
-22 251,15 17,9 32,596 224,741499
-21 252,15 19,4 34,096 235,083635
-20 253,15 20,9 35,596 245,42577
-19 254,15 22,4 37,096 255,767906
-18 255,15 24 38,696 266,799517
-17 256,15 25,7 40,396 278,520604
-16 257,15 27,4 42,096 290,241691
-14 259,15 29,1 43,796 301,962778
-13 260,15 31 45,696 315,062816
-12 261,15 32,8 47,496 327,473378
-11 262,15 34,8 49,496 341,262892
-10 263,15 36,8 51,496 355,052406
-9 264,15 28,8 43,496 299,89435
-8 265,15 40,9 55,596 383,32091
-7 266,15 43,1 57,796 398,489376
-6 267,15 45,3 59,996 413,657841
-4 269,15 47,6 62,296 429,515782
-3 270,15 50 64,696 446,063199
-2 271,15 52,4 67,096 462,610616
-1 272,15 55 69,696 480,536984
0 273,15 57,5 72,196 497,773876

54
 1 274,15 60,2 74,896 516,38972
2 275,15 62,9 77,596 535,005564
3 276,15 65,7 80,396 554,310884
4 277,15 68,6 83,296 574,305679
6 279,15 71,5 86,196 594,300474
7 280,15 74,5 89,196 614,984745
8 281,15 77,6 92,296 636,358492
9 282,15 80,8 95,496 658,421714
10 283,15 84,1 98,796 681,174413
11 284,15 87,4 102,096 703,927111
12 285,15 90,8 105,496 727,369284
13 286,15 94,4 109,096 752,19041
14 287,15 98 112,696 777,011535
16 289,15 101,6 116,296 801,83266
17 290,15 105,4 120,096 828,032737
18 291,15 109,3 123,996 854,922289
19 292,15 113,2 127,896 881,811841
20 293,15 117,3 131,996 910,080345
21 294,15 121,4 136,096 938,348849
22 295,15 125,7 140,396 967,996304
23 296,15 130 144,696 997,643759
24 297,15 134,5 149,196 1028,67017
26 299,15 139 153,696 1059,69657
27 300,15 143,6 158,296 1091,41245
28 301,15 148,4 163,096 1124,50729
29 302,15 153,2 167,896 1157,60212
30 303,15 158,2 172,896 1192,07591
31 304,15 163,2 177,896 1226,54969
32 305,15 168,4 183,096 1262,40243
33 306,15 173,7 188,396 1298,94464
34 307,15 179,1 193,796 1336,17633
36 309,15 184,6 199,296 1374,09749
37 310,15 190,2 204,896 1412,70813
38 311,15 195,9 210,596 1452,00825
39 312,15 201,8 216,496 1492,68731
40 313,15 207,7 222,396 1533,36638
41 314,15 213,8 228,496 1575,4244
42 315,15 220 234,696 1618,17189
43 316,15 226,4 241,096 1662,29833
44 317,15 232,8 247,496 1706,42478
46 319,15 239,4 254,096 1751,93017

55
 47 320,15 246,1 260,796 1798,12505
48 321,15 253 267,696 1845,69887
49 322,15 260 274,696 1893,96217
50 323,15 267,1 281,796 1942,91494
51 324,15 274,3 288,996 1992,55719
52 325,15 281,7 296,396 2043,5784
53 326,15 289,2 303,896 2095,28907
54 327,15 296,9 311,596 2148,3787
56 329,15 304,7 319,396 2202,15781
57 330,15 312,6 327,296 2256,62639
58 331,15 320,7 335,396 2312,47392
59 332,15 329 343,696 2369,7004
60 333,15 337,4 352,096 2427,61636
61 334,15 345,9 360,596 2486,2218
62 335,15 354,6 369,296 2546,20618
63 336,15 363,5 378,196 2607,56952
64 337,15 372,5 387,196 2669,62233
65 338,15 381,7 396,396 2733,0541

Tabla de conversión de unidades utilizada.

1 Atm 1 Psi
Psi kPa kPa
14,696 101325 6,894757

56
6.3. Apéndice C: Establecimiento del ciclo de trabajo mediante las curvas P-H del gas
refrigerante freón R-22.

57
 6.4. Apéndice D: Datos técnicos.

Sensor de humedad y temperatura DHT22 (AM2302)

Descripción

El módulo DHT22 provee una salida de señal digital para censar temperatura y humedad.
Evolución de una tecnología de recolección de módulos digitales dedicada a la tecnología
de detección de temperatura y humedad, para garantizar que el producto tenga una alta
confiabilidad y una excelente estabilidad a largo plazo. El modulo incluye un sensor
capacitivo para la humedad y dispositivos de medición de temperatura de alta precisión
(Termistor), y está conectado con un microcontrolador de alto rendimiento de 8 bits. El
producto tiene una excelente calidad, respuesta rápida, fuerte capacidad anti-jamming
(interferencia intencionada) y alto costo. Interfaz estándar de bus único, integración de
sistema rápida y fácil. Tamaño pequeño, bajo consumo de energía, distancia de transmisión
de señal de hasta 20 metros, por lo que es la mejor opción para todo tipo de aplicaciones e
incluso para las aplicaciones más exigentes. Productos para la conexión de 3 conductores
(interfaz de bus único) y paquetes especiales según las necesidades del usuario.
Cada sensor de este modelo está compensado por temperatura y calibrado en una cámara de
calibración precisa y El coeficiente de calibración se guarda en el tipo de programa en la
memoria OTP. Cuando el sensor detecta, citará coeficiente de memoria. Tamaño pequeño y
bajo consumo y larga distancia de transmisión (20m) permiten que DHT22 sea adecuada
para todo tipo de ocasiones difíciles de aplicación. Una sola fila empaquetada con cuatro
pines, lo que hace que la conexión sea muy conveniente.

Aplicaciones

Deshumidificador, equipos de prueba e inspección, bienes de consumo, automotriz, control

automático, registradores de datos, electrodomésticos, regulador de humedad, estaciones
meteorológicas médicas, y otras medidas y control de humedad, y más.

Características

Potencia ultra baja, distancia de transmisión, calibración totalmente automatizada, uso de

sensor de humedad capacitivo, salida de bus único digital completamente intercambiable,
estándar, excelente estabilidad a largo plazo, dispositivos de medición de temperatura de
alta precisión.

58
Comunicación y señal

Los datos de bus único se utilizan para la comunicación entre MCU y DHT22, cuesta 5 ms
por única vez comunicación. Los datos se componen de parte entera y decimal, la siguiente
es la fórmula para los datos. DHT22 envía primero los bits de datos más altos, DATOS =
datos RH enteros de 8 bits + datos RH decimales de 8 bits + datos T enteros de 8 bits +
datos T decimales de 8 bits + suma de verificación de 8 bits Si la transmisión de datos es
correcta, la suma de verificación debe ser los últimos 8 bits de, "datos enteros RH de 8 bits
+ RH decimales de 8 bits datos + 8 bits de datos T enteros + 8 bits de datos T decimales”.
Cuando la MCU envía la señal de inicio, DHT22 pasa del modo de bajo consumo de
energía al modo de funcionamiento. Cuando MCU termina enviando la señal de inicio,
DHT22 enviará señal de respuesta de datos de 40 bits que reflejan la humedad relativa y la
información de temperatura a la MCU. Sin señal de inicio de MCU, DHT22 no dará señal
de respuesta a MCU. Una señal de inicio para los datos de respuesta de una vez que reflejan
la información relativa de humedad y temperatura de DHT22. DHT22 cambiará a modo de
bajo consumo de energía cuando termine la recolección de datos si no recibe señal de inicio
de MCU nuevamente.

El microprocesador envía un “o” lógico o señal en estado bajo un período de tiempo (al
menos 800μs) y de esta manera notifica al sensor para preparar los datos.
El bus de datos del sensor pasa a estado bajo 80μs, seguido de 80μs en estado alto para
recibir la señal de inicio.
Se recibe la señal de inicio, el sensor envía de una sola vez la cadena de datos de 40 bits.
Siendo los primeros 8 bits los datos correspondientes a la parte entera del valor de humedad
relativa, los siguientes 8 bits son la parte decimal, luego los 16 bits de temperatura, 8 para
la parte entera y 8 la parte decimal y los últimos 8 bits de verificación.
Los 8 bits de verificación son iguales a la suma de los grupos de los 8 bits anteriores.
Cuando el bit más alto (Bit15), en los datos de temperatura es igual a 1 indica una
temperatura negativa.

59
Ejemplo de cálculo de los datos de bus único

Datos recibidos:

0000 0010 1001 0010 0000 0001 0000 1101 1010 0010
H entero H decimal T entero T decimal bits de verificación

Calculo:

0000 0010 + 1001 0010 + 0000 0001 + 0000 1101 = 1010 0010 (Bits de verificación)

*Los datos recibidos son correctos

Humedad: 0000 0010 1001 0010 = 0292H (Hexadecimal) = 2*256+9*16+2 = 658 =>

Humedad = 65.8% HR

Temperatura: 0000 0001 0000 1101 = 010DH (Hexadecimal) = 1*256+0*16+13 = 269=>

Temperatura = 26.9 ° Celsius

Instrucciones especiales

Cuando la temperatura es menor a 0° Celsius, el bit de temperatura más significativo indica

el dato del signo negativo. Por ejemplo -10.1 °C se expresa 1000 0000 0110 0101.

Temperatura: 0000 0000 0110 0101 = 0065 H (Hexadecimal) = 6*16+5 = 101 =>

Temperatura = -10.1 ° Celsius

Error de validación

Datos Recibidos:

0000 0010 1001 0010 0000 0001 0000 1101 1011 0010
H entero H decimal T entero T decimal Bits de Verificación

Calculo:

0000 0010 + 1001 0010 + 0000 0001 + 0000 1101 = 1010 0010 ≠ 1011 0010 (Error de
Validación)

*Los datos recibidos no son correctos, entonces espero volver a recibir los datos
nuevamente.

60
Tiempo de comunicación de bus único

El microcontrolador (MCU) enviará una señal de inicio (línea SDA del bus de datos baja al
menos 800μs) después el DHT22 pasa del modo de suspensión al modo de alta velocidad.
El microcontrolador comenzara a recibir la señal de respuesta enviada por del bus datos
SDA serie de 40Bits de datos, los datos enviados son seguidos por: humedad alta, humedad
baja, temperatura alta, temperatura baja, bits de paridad, luego de enviar todos los datos al
final de la recopilación de información del disparador, el extremo de recolección del sensor
se transfiere automáticamente al modo de suspensión, y se mantiene en este estado hasta la
siguiente comunicación.

Tiempo de comunicación de bus único

Los datos de temperatura y humedad leídos por el MCU desde el DHT22 son siempre el
último valor medido, como el intervalo de dos mediciones es muy largo, la lectura continua
dos veces hasta el segundo valor de temperatura y humedad en tiempo real, mientras que
para dos lecturas el intervalo de tiempo mínimo es 2 segundos.

Símbolo Parámetro Min Typ Max Unit

Tbe Tiempo de inactividad de la señal de inicio 0.8 1 20 ms
Tg0 Tiempo de liberación del Bus 20 30 200 us
Trel Tiempo de respuesta en nivel bajo 75 80 85 us
Treh Tiempo de respuesta en nivel alto 75 80 85 us
Tlow Señal "0", "1" tiempo bajo 48 50 55 us
Th0 Señal "0" de tiempo en nivel alto 22 26 30 us
Th1 Señal "1" de tiempo en nivel alto 68 70 75 us
Ten Tiempo de liberación del bus 45 50 55 us

Para garantizar la comunicación precisa del sensor, la señal de lectura, debe estar en estricto
acuerdo con los parámetros de diseño y el tiempo en la tabla y la figura.

61
 Diagrama de descomposición de tiempos del bus único de datos.

Formato de los bits de datos.

La influencia de la temperatura

La humedad relativa del gas depende en gran medida de la temperatura. Por lo tanto, en la
medición de la humedad, debe asegurarse de que el trabajo del sensor de humedad este a la
misma temperatura o lo más próxima posible. Con la liberación de calor de los
componentes electrónicos al compartir una placa de circuito impreso, la instalación debe
ser lo más lejos posible del sensor, lejos de los componentes electrónicos y montados
debajo de la fuente de calor, manteniendo una buena ventilación del recinto. Para reducir el
sensor de conductividad térmica y la placa de circuito impreso, el recubrimiento de cobre
debe ser lo más pequeño posible, y dejando un espacio entre los dos.

62
Impacto de luz

Exposición prolongada a la luz del sol o a la radiación ultravioleta fuerte, y degradar el

rendimiento.

Diagrama de flujo para leer el bus

63
Sensor de temperatura LM35

Descripción general

Las sensores LM35 son una familia de circuitos integrados de precisión que se utilizan para
medir la temperatura, cuya tensión de salida es linealmente proporcional a la escala Celsius
de temperatura (grados centígrados). Así pues, el LM35 tiene una ventaja sobre los
sensores de temperatura lineales calibradas en ˚ Kelvin, ya que no se requiere del usuario
para restar un gran voltaje constante a partir de su salida para obtener la conveniente escala
en grados centígrados.
El LM35 no requiere ninguna calibración externa o recorte para proporcionar precisiones
típicas de ± 1 / 4C a temperatura ambiente y -55 a + 150C ± ¾°C sobre un completo rango
de temperatura. El LM35 tiene una baja impedancia de salida, salida lineal, y precisa,
inherente de calibración lo que facilita la interfaz de lectura o circuitos de control
especialmente diseñados. Se lo puede utilizar con fuentes de alimentación individuales, o
con suministros de tensión positiva y negativa. Ya que sólo consume 60 μA de su
suministro, tiene muy bajo calentamiento, menos de 0.1C en aire en reposo.
El LM35 está diseñado para operar en un rango de temperatura de +150°C a -55˚, mientras
que el LM35C está pensado para una gama +110°C a -40˚.

La serie LM35, LM35C, LM35CA están disponibles en encapsulados herméticos tipo

transistor TO-46 metalico, mientras que el LM35D está disponible en el paquete plástico de
transistor TO-92. El LM35D también está disponible en una superficie de 8 pines montado
en encapsulado plástico TO-202.

64
Características:

• Está calibrado directamente en grados Celsius.

• Rango de medición de -55ºC a 150ºC.
• La tensión de salida es proporcional a la temperatura.
• Factor de escala Lineal + 10,0 mV / °C
• Presenta una precisión garantizada de 0.5ºC a 25ºC.
• Presenta un rango de alimentación entre 4 y 30V.
• Adecuado para aplicaciones remotas.
• Presenta baja impedancia de salida.
• Presenta baja corriente de alimentación (60uA).
• No necesita de circuitos adicionales para su calibración.
• Presenta un coste bastante reducido.
• Salida de baja impedancia, 0,1 Ω para 1 mA de carga.

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Diagrama funcional

Función de transferencia

Las especificaciones de precisión de la LM35 se dan con respecto a una función de

transferencia lineal simple:
Vout = 10 mV / °C ×T,
Donde
• Vout es la tensión de salida del LM35.
• T es la temperatura en ° Centigrados.

Cargas capacitivas

Como la mayoría de los circuitos integrados de este tipo, el dispositivo LM35 tiene una
capacidad limitada para manejar cargas capacitivas grandes. El LM35 solo, es capaz de
conducir 50 pF sin precauciones especiales. Si las cargas más pesadas se anticipan, se
pueden aislar o desacoplar de la carga con un resistor.
La tolerancia de la capacidad se puede mejorar con una Resistencia de 100 ohms en serie
amortiguando de salida a tierra.
Sin embargo, como con cualquier circuito lineal conectado a los cables en un ambiente
hostil, el rendimiento se ve afectado negativamente por fuentes electromagnéticas intensas
(tales como relés, transmisores de radio, motores con cepillos, con la formación de arcos y
transitorios), porque el cableado actúa como una antena de recepción y las uniones internas
actúan como rectificadores. Para obtener mejores resultados en tales casos, un condensador
de derivación de 10nF de alimentación a tierra y en serie una resistencia amortiguadora, de
75 ohms en serie con 0,2 o 1 uF de salida a tierra.

66
Fuente de alimentación

El dispositivo LM35 tiene una muy amplia gama de tensión de alimentación 4V a 30V de
baja potencia, que lo hace ideal para muchas aplicaciones. En entornos ruidosos, se
recomienda la adición de un capacitor de 0,1 uF entre alimentación y tierra.

Sensor de corriente ACS712 30a

El sensor de corriente ACS712 es una solución económica para medir corriente,

internamente trabaja con un sensor de efecto Hall que detecta el campo magnético que se
produce por inducción de la corriente que circula por la línea que se está midiendo. EL
sensor nos entrega una salida de voltaje proporcional a la corriente, dependiendo la
aplicación podemos usar el ACS712-05A, ACS712-20A o el ACS712-30A, para rangos de
5, 20 o 30 amperios respectivamente
El ACS712 podemos encontrarlo en módulos, los cuales nos facilitan sus conexión, traen
una bornera para conectar la línea que queremos medir y 3 pines, dos para conectar la
alimentación y un pin para la salida analógica.

67
68
PLX-DAQ

Aplicación de Parallax que permite a un microcontrolador (en este caso la placa arduino
mega 2560), interactuar con una planilla de Microsoft EXCEL. El software de
complemento Parallax Data Acquisition Tool (PLX-DAQ) para Microsoft Excel adquiere
hasta 26 canales de datos de cualquier microcontrolador Parallax o placa arduino
programada para tal fin, y la suelta en columnas a medida que llegan. PLX-DAQ
proporciona un análisis sencillo de hojas de cálculo de los datos recopilados en el campo,
análisis de laboratorio de sensores y monitoreo de equipos en tiempo real. Los comandos se
envían desde el arduino, en forma serial por medio de cadenas de texto, éstas deben ser
siempre escritas en “mayúsculas”.

Los comandos y sus funciones:

[“LABEL, título 1, título 2,….”], escribe los títulos correspondientes a cada columna,

69
en la primera fila.
[“DATA”, variable 1, variable 2,….], envía datos almacenados en el microcontrolador.

[“DATA, TIME, TIMER”, variable 1, variable 2,….], con TIME y TIMER, es posible
incorporar en la base de datos; la hora actual y el tiempo transcurrido desde la anterior
entrada de datos.

["CLEARDATA", CR], borra el contenido de las columnas, desde la fila 2 en adelante.

["RESETTIMER", CR], resetea el timer y comienza de cero nuevamente.

["MSG,texto.", CR], Escribe el texto indicado en “cuadro de mensajes”.

["ROW,GET", CR], Toma el N° de la última fila anotada en EXCEL.

["ROW,SET,2", CR], Indica el N° de línea, donde se debe comenzar a bajar datos.

["CELL,GET,A4", CR], Toma el valor que tiene dentro, la celda indicada.

["CELL,SET,B5,", DEC x, CR], Escribe lo indicado en una celda determinada.

La característica vital a tener en cuenta es que el material enviado por Arduino es una
mezcla de datos y comandos Excel. Los comandos de Excel no excluyen el uso de otros
programas.

Vamos a ver como se utilizan tres comandos importantes para la programación que
pertenecen a Excel: LABEL, DATA y TIME.

LABEL significa que el siguiente material es solo una etiqueta.

DATA significa que lo siguiente es un dato.
TIME es el comando para obtener el tiempo de la PC y escribirlo en la primera celda.
Tenga en cuenta que este es un comando local de Excel, y el tiempo no viene de Arduino.
El encabezado de la hoja, si es necesario, se escribe cuando se presiona la restauración. La
línea está en la sección de configuración.

Ejemplo:
Serial.println ("LABEL, Time, Sensor1, Sensor2, Sensor3, Sensor4"); //Etiqueta las
primeras cinco columnas.
En la posición apropiada en el ciclo, están los siguientes comandos:
Serial.print ("DATOS, HORA"); // Comandos de Excel.
Serial.print (Sensor1);
70
Serial.print (","); // Salto de fila.
Serial.print (Sensor2);
Serial.print (",");
Serial.print (Sensor3);
Serial.print (",");
Serial.println (Sensor4);

Esto le dice a Excel que coloque el tiempo de la PC en la primera columna y complete los
cuatro siguientes con datos tomados de cada sensor.
Estos datos son los mismos flotantes que se enviaron a cualquier otro programa de terminal,
y se aceptarán un máximo de 26 datos flotantes.

Excel

Excel no se inicia con el procedimiento habitual, sino que se inicia desde la macro. Una vez
que se ejecute la macro se abre una ventana en una hoja de Excel.
Esto se usa para hacer la conexión e iniciar Excel. La conexión se realiza a través del cable
USB, y el puerto es el mismo que el utilizado por el Arduino IDE. La velocidad en baudios
debe coincidir con la del monitor serie, para comenzar en el programa Arduino.
Al marcar el cuadro Restablecer al conectar, lo que se muestra en el monitor serie del
programa Arduino se implementará, es decir, el título.
Luego que se cargan las etiquetas en la primera fila, en la segunda van cargándose los datos
y el indicador “C” de la consola de plx-daq empieza a titilar indicando la correcta
comunicación.
La carga de datos finaliza una vez que el contador de muestras de arduino termine,
pudiendo o no iniciar nuevamente la escritura de otra planilla según lo indique el programa
de arduino.

Arduino Mega 2560

Arduino Mega es una tarjeta de desarrollo open-source construida con un microcontrolador

modelo Atmega2560 que posee pines de entradas y salidas (E/S), analógicas y digitales.
Esta tarjeta es programada en un entorno de desarrollo que implementa el lenguaje
Processing/Wiring. Arduino puede utilizarse en el desarrollo de objetos interactivos
autónomos o puede comunicarse a un PC a través del puerto serial (conversión con USB)
utilizando lenguajes como Flash, Processing, MaxMSP, etc. Las posibilidades de realizar
desarrollos basados en Arduino tienen como límite la imaginación.
El Arduino Mega tiene 54 pines de entradas/salidas digitales (14 de las cuales pueden ser
utilizadas como salidas PWM), 16 entradas análogas, 4 UARTs (puertos serial por
hardware), cristal oscilador de 16MHz, conexión USB, jack de alimentación, conector
ICSP y botón de reset. Arduino Mega incorpora todo lo necesario para que el
71
microcontrolador trabaje; simplemente conéctalo a tu PC por medio de un cable USB o con
una fuente de alimentación externa (9 hasta 12VDC). El Arduino Mega es compatible con
la mayoría de los shields diseñados para Arduino Duemilanove, diecimila o UNO.

Esta nueva versión de Arduino Mega 2560 adicionalmente a todas las características de su
sucesor utiliza un microcontrolador ATMega8U2 en vez del circuito integrado FTDI. Esto
permite mayores velocidades de transmisión por su puerto USB y no requiere drivers para
Linux o MAC (archivo inf es necesario para Windows) además ahora cuenta con la
capacidad de ser reconocido por el PC como un teclado, mouse, joystick, etc.
Dispone de 54 entradas/salidas digitales, 14 de las cuales se pueden utilizar como salidas
PWM (modulación de ancho de pulso). Además dispone de 16 entradas analógicas, 4
UARTs (puertas series), un oscilador de 16MHz, una conexión USB, un conector de
alimentación, un conector ICSP y un pulsador para el reset. Para empezar a utilizar la placa
sólo es necesario conectarla al ordenador a través de un cable USB, o alimentarla con un
adaptador de corriente AC/DC. También, para empezar, puede alimentarse mediante una
batería.
Una de las diferencias principales de la tarjeta Arduino MEGA 2560 es que no utiliza el
convertidor USB-serie de la firma FTDI. Por lo contrario, emplea un microcontrolador
Atmega8U2 programado como actuar convertidor USB a serie.
Esta placa debido a su gran poder es utilizada para grandes proyectos, entre los más
importantes se encuentras los de domótica e impresoras 3D.
El Arduino MEGA2560 es compatible con la mayoría de los shield o tarjetas de
aplicación/ampliación disponibles para las tarjetas Arduino UNO original.

Características principales

 Microprocesador ATmega2560.
 Tensión de alimentación (recomendado) 7-12V.
 Integra regulación y estabilización de +5Vcc.
 54 líneas de Entradas/Salidas Digitales (14 de ellas se pueden utilizar como salidas
PWM).
 16 Entradas Analógicas.
 Máxima corriente continua para las entradas: 40 mA.

72
 Salida de alimentación a 3.3V con 50 mA.
 Memoria de programa de 256Kb (el bootloader ocupa 8Kb).
 Memoria SRAM de 8Kb para datos y variables del programa.
 Memoria EEPROM para datos y variables no volátiles.
 Velocidad del reloj de trabajo de 16MHz.
 Reducidas dimensiones de 100 x 50 mm.

Alimentación

El Arduino Mega puede ser alimentado vía la conexión USB o con una fuente de
alimentación externa. El origen de la alimentación se selecciona automáticamente.
Las fuentes de alimentación externas (no-USB) pueden ser tanto con un transformador o
una batería. El transformador se puede conectar usando un conector macho de 2.1mm con
centro positivo en el conector hembra de la placa. Los cables de la batería pueden
conectarse a los pines Gnd y Vin en los conectores de alimentación (POWER).
La placa puede trabajar con una alimentación externa de entre 6 a 20 voltios. Si el voltaje
suministrado es inferior a 7V, el pin de 5V puede proporcionar menos de 5 Voltios y la
placa puede volverse inestable; si se usan más de 12V los reguladores de voltaje se pueden
sobrecalentar y dañar la placa. El rango recomendado es de 7 a 12 voltios.
Los pines de alimentación son los siguientes:
 VIN: La entrada de voltaje a la placa Arduino cuando se está usando una fuente
externa de alimentación (en opuesto a los 5 voltios de la conexión USB). Se puede
proporcionar voltaje a través de este pin, o, si se está alimentando a través de la
conexión de 2.1mm, acceder a ella a través de este pin.
 5V: La fuente de voltaje estabilizado usado para alimentar el microcontrolador y
otros componentes de la placa. Esta puede provenir de VIN a través de un regulador
integrado en la placa, o proporcionada directamente por el USB u otra fuente
estabilizada de 5V.
 3V3. Una fuente de voltaje de 3.3 voltios generada por un regulador integrado en la
placa. La corriente máxima soportada 50mA.
 GND. Pines de toma de tierra.

Memoria

El ATmega2560 tiene 256KB de memoria flash para almacenar código (8KB son usados
para el arranque del sistema (bootloader). El ATmega2560 tiene 8 KB de memoria SRAM
y 4KB de EEPROM, a la cual se puede acceder para leer o escribir con la librería
EEPROM.
Cada uno de los 54 pines digitales en el Mega pueden utilizarse como entradas o como
salidas usando las funciones pinMode(), digitalWrite(), y digitalRead(). Las E/S operan a 5

73
voltios. Cada pin puede proporcionar o recibir una intensidad máxima de 40mA y tiene una
resistencia interna de pull-up (desconectada por defecto) de 20-50kOhms. Además, algunos
pines tienen funciones especializadas:
Serie: 0 (RX) y 1 (TX), Serie 1: 19 (RX) y 18 (TX); Serie 2: 17 (RX) y 16 (TX); Serie 3: 15
(RX) y 14 (TX).Usados para recibir (RX) transmitir (TX) datos a través de puerto serie
TTL. Los pines Serie: 0 (RX) y 1 (TX) están conectados a los pines correspondientes del
chip USB-to-TTL.
Interrupciones Externas: 2 (interrupción 0), 3 (interrupción 1), 18 (interrupción 5), 19
(interrupción 4), 20 (interrupción 3), y 21 (interrupción 2). Estos pines se pueden configurar
para lanzar una interrupción en un valor LOW (0V), en flancos de subida o bajada (cambio
de LOW a HIGH (5V) o viceversa), o en cambios de valor.
PWM: de 0 a 13.Proporciona una salida PWM (Pulse Wave Modulation, modulación de
ancho de pulsos) de 8 bits de resolución (valores de 0 a 255) a través de la función
analogWrite().
SPI: 50 (SS), 51 (MOSI), 52 (MISO), 53 (SCK). Estos pines proporcionan comunicación
SPI, usando la librería SPI.
LED: 13.Hay un LED integrado en la placa conectado al pin digital 13, cuando este pin
tiene un valor HIGH(5V) el LED se enciende y cuando este tiene un valor LOW(0V) este
se apaga.
El arduino Mega tiene 16 entradas analógicas, y cada una de ellas proporciona una
resolución de 10bits (1024 valores). Por defecto se mide desde 0V a 5V, aunque es posible
cambiar la cota superior de este rango usando el pin AREF y la función analogReference().
I2C: 20 (SDA) y 21 (SCL). Soporte para el protocolo de comunicaciones I2C (TWI)
usando la librería Wire.
AREF. Voltaje de referencia para las entradas analógicas. Usado por analogReference().
Reset. Suministrar un valor LOW (0V) para reiniciar el microcontrolador. Típicamente
usado para añadir un botón de reset a los shields que no dejan acceso a este botón en la
placa.

Comunicaciones

El Arduino Mega facilita en varios aspectos la comunicación con la PC, otro Arduino u
otros microcontroladores. El ATmega2560proporciona cuatro puertos de comunicación vía
serie UART TTL (5V). Un ATmega16U2 integrado en la placa canaliza esta comunicación
serie a través del puerto USB y los drivers (incluidos en el software de Arduino)
proporcionan un puerto serie virtual en el ordenador. El software incluye un monitor de
puerto serie que permite enviar y recibir información textual de la placa Arduino. Los
LEDS RX y TX de la placa parpadearán cuando se detecte comunicación transmitida través
de la conexión USB (no parpadearán si se usa la comunicación serie a través de los pines 0
y 1).

74
La librería SoftwareSerial permite comunicación serie por cualquier par de pines digitales
del arduino Mega.
El ATmega2560 también soporta la comunicación I2C y SPI. El software de Arduino
incluye una librería Wire para simplificar el uso el bus I2C.

Programación

El Arduino Mega se puede programar con el software Arduino.

El ATmega2560 en el Arduino Mega viene precargado con un gestor de arranque
(bootloader) que permite cargar nuevo código sin necesidad de un programador por
hardware externo.
También puede evitarse el gestor de arranque y programar directamente el
microcontrolador a través del puerto ICSP (In Circuit Serial Programming).

Reinicio automático por software

En vez de necesitar reiniciar presionando físicamente el botón de reset antes de cargar, el

Arduino Mega está diseñado de manera que es posible reiniciar por software desde el
ordenador donde esté conectado. Una de las líneas de control de flujo del ATmega16U2
está conectada a la línea de reinicio del ATmega2560 a través de un condensador de 100
nanofaradios. Cuando la línea se pone a LOW (0V), la línea de reinicio también se pone a
LOW el tiempo suficiente para reiniciar el chip. El software de Arduino utiliza esta
característica para permitir cargar los sketches con solo apretar un botón del entorno. Dado
que el gestor de arranque tiene un lapso de tiempo para ello, la activación de las líneas de
control de flujo y la carga del sketch se coordinan perfectamente.
El Mega contiene una pista que puede ser cortada para deshabilitar el auto-reset. Las
terminaciones a cada lado pueden ser soldadas entre ellas para rehabilitarlo. Están
etiquetadas con “RESET-EN”. También se puede deshabilitar el auto-reset conectando una
resistencia de 110 ohms desde el pin 5V al pin de reset.

Protección contra sobrecorrientes en USB

El Arduino Mega tiene un multifusible reinicializable que protege la conexión USB del PC
de cortocircuitos y sobretensiones. Aparte de que la mayoría de ordenadores proporcionan
su propia protección interna, el fusible proporciona una capa extra de protección. Si más de
500mA son detectados en el puerto USB, el fusible automáticamente corta la conexión
hasta que el cortocircuito o la sobretensión desaparecen.

75
Características físicas y compatibilidad de los módulos shields

La longitud y amplitud máxima de la placa Mega 2560 son de 4 y 2.1 pulgadas

respectivamente, con el conector USB y la conexión de alimentación sobresaliendo de estas
dimensiones. Tres agujeros para fijación con tornillos permiten colocar la placa en
superficies y cajas. Tener en cuenta que la distancia entre los pines digitales 7 y 8 es 160
mil (0,16″), no es múltiplo de la separación de 100 mil entre los otros pines.

76
6.5. Apéndice E: Diagrama de conexionado entre los sensores y Arduino Mega 2560.

77