UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA INDUSTRIA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) para la planta de
producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

AUTORES
Br. Sheyla Elizabeth Mendoza Carranza.

Br. Martín Jonathan Roca Rivas.

TUTOR
Ing. Freddy Fernando Boza Castro.

ASESORA
Ing. Yesenia de los Ángeles Mejía Silva.

Managua, 25 de Agosto 2017

 DEDICATORÍA

En primer lugar a Dios, nuestro creador, única fuente de sabiduría, que nos sostiene y nos
ha dado la fortaleza para culminar nuestro estudio. Porque hemos visto su mano cada día
de nuestras vidas, siendo nuestro pronto auxilio. Gracias Señor porque sin ti nada somos.

En segundo lugar a nuestras Madres que esforzaron sus manos para proveernos alimento
y estudio, con la tarea de formar personas con el corazón dispuesto a servir con
honestidad, respeto y dedicación. Las que en este mundo son las primeras en alegrarse
por nuestros logros, y que con sabiduría nos acompañan en nuestros desaciertos, siempre
dando palabras de ánimo, cariño y esperanza. Gracias por su amor ágape.
 RESUMEN EJECUTIVO

El presente trabajo monográfico expone el Diseño de Plan de Acción para la

Implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
para la línea carbonatada de la planta de producción de Kola Shaler Industrial, S.A.

Primeramente se elaboró el diagnóstico de cumplimiento de los programas prerrequisitos

Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Estandarizados de Sanitización. De
manera que fue necesario realizar una auditoría, para esta se utilizó la ficha de inspección
y guía de llenado de Buenas Prácticas de Manufactura para Fábricas de Alimentos
Procesados del Reglamento Técnico Centroamericano Industria de Alimentos y Bebidas
procesados. Buenas Prácticas de Manufactura. Principios Generales (NTON 03 069-
06/RTCA 67.01.33:06).

Una vez realizada la auditoría, se recomendó un Plan de Acción para ajustarse a la Norma
mencionada, ya que estos programas son las bases del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP).

Además de las actividades del Plan de Acción de la Auditoría, para implementar el

Sistema HACCP, se aplicaron los cinco pasos preliminares y los siete principios del
HACCP, siendo esta una propuesta de plan HACCP para la línea carbonatada en la planta
de producción Kola Shaler Industrial, S.A.
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ÍNDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO I .................................................................................................................... - 1 -
GENERALIDADES DEL ESTUDIO ................................................................................ - 1 -
I.1. Introducción ........................................................................................................... - 2 -
I.2. Antecedentes ......................................................................................................... - 3 -
I.3. Justificación............................................................................................................ - 4 -
I.4. Objetivos ................................................................................................................ - 5 -
I.5. Marco Teórico ........................................................................................................ - 6 -
I.5.1. Calidad............................................................................................................. - 6 -
I.5.1.1. Seguridad Alimentaria................................................................................... - 6 -
I.5.2. Buenas Prácticas de Manufactura ................................................................... - 8 -
I.5.3. Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES) .............- 11 -
I.5.4. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ...........................- 14 -
I.6 Diseño Metodológico..............................................................................................- 25 -
CAPÍTULO II ..................................................................................................................- 29 -
EVALUACIÓN DE BPM Y POES .................................................................................- 29 -
II. 1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) .........................................- 30 -
II.1.1 Condiciones de los Edificios. ..........................................................................- 30 -
II.1.2. Condiciones de los Equipos y Utensilios. ......................................................- 46 -
II.1.3. Personal. ........................................................................................................- 47 -
II.1.4. Control en el proceso y en la producción. ......................................................- 50 -
II.1.4.4. Documentación y Registro. .........................................................................- 52 -
II. 1.5. Almacenamiento y Distribución. ....................................................................- 53 -
II.2. PROCEDEMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN
(POES)........................................................................................................................- 54 -
II.2.1 Seguridad del agua. ........................................................................................- 55 -
II.2.2. Superficies de contacto con el alimento. ........................................................- 57 -
II.2.3 Prevención de la contaminación cruzada. ......................................................- 59 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II.2.4. Higiene de los empleados. .............................................................................- 60 -

II.2.5. Contaminación ...............................................................................................- 61 -
II.2.6. Compuestos/Agentes tóxicos.........................................................................- 61 -
II2.7. Salud de los empleados. .................................................................................- 62 -
II.2.8. Control de plagas y vectores. ........................................................................- 63 -
II.3 EVALUACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE MANUAL DE BPM Y POES. ...............- 66 -
II. 4. CONCLUSIONES ...............................................................................................- 72 -
CAPÍTULO III .................................................................................................................- 73 -
PROPUESTA DE PLAN DE ACCIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
ANÁLISISDE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) ................- 73 -
III.1. PROPUESTA DE PLAN DE ACCIÓN PARA NO CONFORMIDADES EN
EVALUACIÓN DE PROGRAMAS PRERREQUISITOS BPM Y POES. ......................- 75 -
III.2. PROPUESTA DE PLAN DE HACCP PARA LA LÍNEA DE BEBIDAS
CARBONATADAS EN KOLA SHALER INDUSTRIAL, S.A. ........................................- 86 -
III. 2.1 PASO PRELIMINAR 1: CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP. .............- 87 -
III.2.2. PASO PRELIMINAR 2 y 3: DESCRIPCIÓN Y USO PREVISTO DEL
PRODUCTO. ...........................................................................................................- 96 -
III.2.3. PASO PRELIMINAR 4: ELABORAR UN DIAGRAMA DE FLUJO. .............- 102 -
III.2.4. PASO PRELIMINAR 5: VERIFICAR EL DIAGRAMA DE FLUJO. ..............- 107 -
III.2.6. PRINCIPIO HACCP 1: ANÁLISIS DE PELIGROS. .....................................- 113 -
III.2.7. PRINCIPIO HACCP 2: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (PCC) ..................................................................................................- 142 -
III.2.8. PRINCIPIO 3: LÍMITE CRÍTICO (LC) .........................................................- 149 -
III.2.9. PRINCIPIO HACCP 4: SISTEMA DE VIGILANCIA (PROCEDIMIENTO DE
MONITOREO) .......................................................................................................- 151 -
III.2.10. PRINCIPIO HACCP 5: MEDIDAS CORRECTIVAS. .................................- 153 -
III.2.11. PRINCIPIO HACCP 6 Y 7: PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Y
REGISTRO. ...........................................................................................................- 155 -
III.3. CONCLUSIONES .............................................................................................- 159 -
III.4. RECOMENDACIONES .....................................................................................- 160 -
III. 5. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................- 161 -
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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Productos químicos utilizados en los planes de control de plagas y vectores ..- 63 -
Tabla [Link] de Inspección de Buenas Prácticas de Manufactura para Fábricas de
Alimentos y Bebidas, Procesados. .................................................................................- 67 -
Tabla 3. Lista de Verificación y Cumplimiento de Guía de Elaboración de Manual POES .... -
71 -
Tabla 4. Plan de Acción para No Conformidades de Evaluación de BPM y POES ........- 76 -
Tabla 5. Funciones del Equipo HACCP .........................................................................- 89 -
Tabla 6. Ficha Técnica Kola Shaler................................................................................- 97 -
Tabla 7. Ficha Técnica Kola Shaler Light .......................................................................- 98 -
Tabla 8. Ficha Técnica Ginger Ale Shaler ......................................................................- 99 -
Tabla 9. Ficha Técnica Soda Shaler ............................................................................- 100 -
Tabla 10. Ficha Técnica Quina Shaler .........................................................................- 101 -
Tabla [Link]ón de proceso de Tratamiento de Agua ..........................................- 108 -
Tabla 12. Descripción del Proceso de Elaboración de Caramelina ..............................- 110 -
Tabla 13. Descripción de Proceso de Elaboración de Jarabe ......................................- 111 -
Tabla 14. Descripción de Proceso de Envasado de Bebidas Carbonatadas ...............- 112 -
Tabla 15. Análisis de Peligros para el Proceso de Tratamiento de Agua .....................- 114 -
Tabla 16. Análisis de Peligros para el Proceso de Elaboración de la Caramelina
(ColorantesNatural: Marrón) .........................................................................................- 122 -
Tabla 17. Análisis de Peligros del Proceso de Elaboración de Jarabe .........................- 129 -
Tabla 18. Análisis de peligros para el Proceso de Embotellado de las Bebidas
Carbonatadas. ..............................................................................................................- 136 -
Tabla 19. Determinación de PCC. ................................................................................- 143 -
Tabla 20. Establecimiento de Límite Crítico. ................................................................- 150 -
Tabla 21. Establecimiento de Sistema de Vigilancia ....................................................- 152 -
Tabla 22. Establecimiento de Medidas Correctivas. .....................................................- 154 -
Tabla 23. Procedimientos de Verificación y Registros. ................................................- 156 -

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES.

Ilustración 1. Pirámide de Pre - requisitos. .....................................................................- 14 -

Ilustración 2. Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP. .........................- 16 -
Ilustración 3. Modelo de hoja para Análisis de Peligros .................................................- 20 -
Ilustración 4. Árbol de Decisiones para la identificación de PCC ...................................- 22 -
Ilustración 5. Organigrama del Equipo HACCP ..............................................................- 88 -
Ilustración 6. Diagrama de Flujo de Proceso de Tratamiento de Agua ........................- 103 -
Ilustración 7. Diagrama de Flujo de Proceso de Elaboración de Caramelina. ..............- 104 -
Ilustración 8. Diagrama de Flujo de Proceso de Elaboración de Jarabe ......................- 105 -
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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Ilustración 9. Diagrama de Flujo de Proceso de Embotellado de la Bebida. ................- 106 -

ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXOS ......................................................................................................................... - 1 -
ANEXO A ........................................................................................................................ - 2 -
REGLAMENTOS ............................................................................................................ - 2 -
A.1. Reglamento Técnico Centroamericano NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 ...... - 3 -
A.2. Guía de Elaboración de Manuales BMP y POES (MAGFOR) .............................- 32 -
A.3. Norma Técnica de Bebidas Carbonatadas ..........................................................- 45 -
ANEXO B .......................................................................................................................- 57 -
FOTOGRAFÍAS DE EVALUACIÓN DE BPM Y POES. ................................................- 57 -
B.2. Fotografías de Evaluación BPM y POES. ............................................................- 58 -
ANEXO C .......................................................................................................................- 64 -
REGISTROS DE VERIFICACIÓN POE-POES ..............................................................- 64 -
C.1. Control de Operaciones (Roscador) ...................................................................- 65 -
C.2. Control de Operaciones (Llenadora) ...................................................................- 66 -
C.3. Control de Limpieza de Baños (Caballeros) ........................................................- 67 -
C.4. Control de Limpieza de Baños (Damas) ..............................................................- 68 -
C.5. Verificación de Limpieza Diario (Planta de Producción) ......................................- 69 -
C.6. Registro de Ingreso de Jornada Laboral de Personal. ........................................- 70 -
ANEXO D .......................................................................................................................- 71 -
CARTA DE ASESOR .....................................................................................................- 71 -
D.1. Carta de Asesor...................................................................................................- 72 -
ANEXO E .......................................................................................................................- 74 -
FORMATOS DE HACCP ...............................................................................................- 74 -
E.1. Tratamiento de Agua. ..........................................................................................- 75 -
E. 2. Formato de Acciones Correctivas .......................................................................- 76 -
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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ÍNDICE DE ABREVIATURAS Y SIGLAS

ABREVIATURAS

Mtto: Matenimiento.
Pkt: Paquete.
Ref: Referencia.
Tk: Tanque.

SIGLAS

ANSI: Instituto Nacional Estadounidense de Estándares, en inglés: American National

Standards Institute
CAPRE: Centroamérica Panamá y República Dominicana.
CFR: Código de Regulaciones Federales.
CIVATOX: Centro Nacional de Información, Vigilancia y Asesoramiento Toxicológico
ENACAL: Empresa Nicaragüense de Acueductos y Alcantarillados.
ETAS: Enfermedades Transmitidas por los alimentos.
FAO: Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
FDA: Administración de Alimentos y Medicamentos en inglés “Food and Drug
Administration”
IPSA: Instituto de Protección y Sanidad Agropecuaria.
ISO: Organización Internacional de Normalización, en inglés “International Organization for
Standardization”
MAG: Ministerio Agropecuario.
MAGFOR: Ministerio Agropecuario y Forestal.
MINSA: Ministerio de Salud.
MITRAB: Ministerio del Trabajo.
NTON: Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense.
OMS. Organización Mundial de la Salud.
PC: Punto de Control.
PCC: Punto Crítico de Control: Punto Crítico de Control.
PET: Polietileno Teraftalado.
PPR: Programa Pre – Requisito.
pH: Potencial Hidrógeno o Potencial de Hidrogeniones.
PVC: Policlororuro de Vinilo.
RTCA: Reglamento Técnico Centroamericano.
“Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

CAPÍTULO I

GENERALIDADES DEL ESTUDIO

-1-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.1. Introducción

En la actualidad el alcance de la globalización en conjunto con las necesidades cada vez

más exigentes de los consumidores, ha impulsado a las empresas procesadoras de
alimentos y bebidas a desarrollar e implementar sistemas que garanticen la calidad e
inocuidad de sus productos.

Los sistemas, normas y procedimientos reconocidos internacionalmente y que deben ser

aplicados a este tipo de industrias son: Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos Operativos Estandarizados de
Sanitización (POES), Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y la
Norma ISO 22000 (Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos). La aplicación y
seguimiento de estos se encuentra enfocado en velar por la salud de la población
consumidora y contribuye a formar una imagen de calidad, minimizando las probabilidades
de pérdida de productos al mantener un control preciso y continuo sobre las edificaciones,
equipos, personal, materias primas y procesos.

En lo que respecta a normativas y regulaciones, en Nicaragua existen Normas Técnicas

Obligatorias (NTON), principalmente en lo que se refiere a: manipulación de alimentos
(NTON 03 026-10), buenas prácticas de manufactura en las industrias de alimentos y
bebidas procesados (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06), Calidad del agua para
consumo humano (NORMA CAPRE), etiquetado de alimentos pre envasados para
consumo humano (NTON 03 021 – 11, NTON 03 092-10/RTCA 67.01.60:10),
almacenamiento de productos alimenticios (NTON 03 041 03), transporte de productos
alimenticios (NTON 03 079 08), HACCP (NTON 03 – 001 – 98) y bebidas carbonatadas
(NTON 03 01-99).

Tomando en cuenta lo anterior, el presente estudio monográfico propone el diseño de un

plan de acción para la implementación del sistema HACCP, a partir de la evaluación de los
programas prerrequisitos de dicho sistema (BPM y POES) para la línea carbonatada de la
planta de producción de Kola Shaler Industrial, S.A.

-2-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.2. Antecedentes

Desde inicios de los años 60 organismos internacionales especializados, asociaron el

tema de la seguridad alimentaria a la salud de las personas. Como consecuencia de esto,
en 1963, la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
(FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS) crearon la comisión del Codex
Alimentarius, que desarrolló una serie de normas alimentarias, códigos de práctica,
directrices y recomendaciones relacionadas con la calidad e inocuidad de los alimentos
para proteger la salud de los consumidores.

En Nicaragua no fue, sino hasta el año 2001, en el marco de la unión aduanera que se
acordó aplicar las buenas prácticas de manufactura a todas las industrias de alimentos y
bebidas a partir de enero del año 2003.

Kola Shaler Industrial, S.A. embotelladora nicaragüense de bebidas carbonatadas, no

carbonatadas, vinagres y vino fue fundada por el Señor David Robleto Alemán a principios
del año 1904. Actualmente se ubica en el kilómetro dos carretera a Sabana Grande y no
cuenta con la certificación HACCP. Sin embargo, las exigencias legales existentes
respecto a la calidad de los alimentos y los esfuerzos de implementar un sistema de
gestión de la calidad total que integre el aspecto de seguridad, higiene de los alimentos,
así como la seguridad laboral de su personal; la ha llevado a la implantación, capacitación
del personal y seguimiento de los programas BPM y POES con el fin de desarrollar una
visión de trabajo orientada a la producción de alimentos sanos, higiénicos e inocuos.

La empresa para incrementar su competitividad ya posee certificaciones ISO 9001: 2015,

BPM y POES, estos dos últimos Programas Prerrequisitos (PPR) del Sistema HACCP.

-3-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.3. Justificación

Garantizar la calidad e inocuidad de los productos alimenticios es responsabilidad en

primera instancia del productor. El Sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso
de producción, y se basa en principios y conceptos preventivos. Garantiza la inocuidad del
alimento y tiene beneficios como: la reducción de los costos operativos, disminuye la
necesidad de recolección y análisis de muestras, la destrucción, o nuevo procesamiento
del producto final por razones de seguridad, aumenta la confianza del consumidor y
resulta un producto comercialmente más viable, facilita el cumplimiento de exigencias
legales, aumenta la responsabilidad y el grado de control, estimula mayor compromiso y
motivación de los manipuladores de alimentos.

Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos deben estar
comprometidas en la implementación del sistema, los principios y la elaboración del plan
HACCP; en vista de que las Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAS)
constituyen en la actualidad uno de los problemas de salud pública más extendido,
generalmente originados por problemas en la elaboración de productos alimenticios que
se comercializan y consumen.

Por lo que el propósito del presente estudio es que, con la evaluación de las BPM y POES
como PPR, y el diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema HACCP
para la empresa Kola Shaler Industrial, S.A., se facilite el intercambio comercial
nacional, regional e internacional en igualdad de prácticas alimentarias.

-4-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.4. Objetivos

General:

Diseñar un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control (HACCP) para la línea carbonatada de la planta de producción
de Kola Shaler Industrial, S.A.

Específicos:

Evaluar el cumplimiento del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y el de los

procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización vigentes en la planta de
producción Kola Shaler Industrial, S.A.

Determinar los costos de las No Conformidades en la Evaluación de las BPM y POES.

Realizar un análisis que identifique los peligros potenciales que puedan alterar la
inocuidad de la bebida carbonatada a lo largo de su proceso productivo.

Determinar los puntos críticos de control (PCC) en el proceso.

Establecer límites para los PCC identificados.

Establecer sistema de vigilancia y medidas correctivas para cada PCC.

Establecer procedimientos de verificación y registro para el sistema HACCP.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.5. Marco Teórico

I.5.1. Calidad.

La Calidad dentro de las industrias alimenticias es implementada a través de herramientas

de gestión, las cuales tienen como objetivo fundamental garantizar la seguridad, higiene e
inocuidad de los alimentos. Es un concepto muy amplio y existen varias definiciones, por
ejemplo Juran (2007) sostiene que: “Calidad es que un producto sea adecuado para su
uso. Así la calidad consiste en la ausencia de deficiencias en aquellas características que
satisfacen al cliente” (p.12).

También Humberto Gutiérrez, (2009) indica que calidad es “La totalidad de detalles y
características de un producto o servicio que influyen en su capacidad para satisfacer
necesidades dada” que “En términos menos formales la calidad la define el cliente, es el
juicio que este tiene sobre un servicio o producto. Así la calidad es ante todo la
satisfacción del cliente”, y por último también proporciona una definición alternativa de
calidad que sintetiza la idea de enfocar la empresa hacia los clientes la cual afirma que:
“Calidad es la creación continua de valor para el cliente” (p.5 - 6).

Según el vocabulario de la Organización Internacional de la Normalización (ISO, 2000)

Calidad es “Grado en el que un conjunto de características inherentes cumplen con los
requisitos”.

Pero ¿Cómo se aplica esto al campo de los alimentos? De ahí se deriva el concepto de
seguridad alimentaria.

I.5.1.1. Seguridad Alimentaria.

La seguridad alimentaria es un requerimiento importante en la producción de alimentos

debido a que los consumidores son susceptibles a cualquier forma de contaminación que

-6-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

pueda ocurrir durante el proceso de elaboración, uno de los tipos más frecuentes es la
contaminación cruzada que según la Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense 11 004-02
sobre requisitos básicos para la inocuidad de productos y subproductos de origen vegetal
(2002), capítulo 4 “ es el proceso en el que los microorganismos patógenos, materia
extraña y/o sustancias peligrosas de un área son trasladadas, generalmente por un
manipulador de alimentos a otra área de manera que altera la sanidad de los alimentos o
superficies”.

Para muchas personas, alimentos de buena calidad se refieren a sus aspectos

nutricionales, que tan alto es su valor nutritivo; algunas toman en cuenta quien o que
empresa los elabora y se refieren a sus marcas comerciales, por lo que surge el indicador
costo/calidad, y unas cuantas más priorizan “que les entren por los ojos” e indirectamente
se refieren a sus caracteres sensoriales. Estos elementos forman parte de los atributos de
los alimentos:

 Físicos-químicos y microbiológicos.
 Sensoriales.
 Nutricionales.
 Accesibilidad (relación costo/calidad).

Sin embargo, esta lista no está completa, hay un quinto componente que es necesario se
dé a conocer y éste es el termino inocuidad definida por NTON 11 004 -02 (2002),
capítulo 4 “es la garantía de que los alimentos no causaran daño al consumidor cuando
se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destina.
Tomando en cuenta los párrafos anteriores calidad alimentaria se puede definir como un
conjunto de atributos que se deben cumplir para satisfacer a los clientes, cuyo principal
atributo es la inocuidad. Es decir que calidad alimentaria no es más que producir,
almacenar, transportar y ofrecer al consumidor final productos que no sean dañinos para
la salud humana. Para lograr esto, se requiere la aplicación de las BPM, los POES y el
Sistema HACCP.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.5.2. Buenas Prácticas de Manufactura

Según el Reglamento Técnico Centroamericano - Industria de Alimentos y Bebidas

Procesados. Buenas prácticas de manufactura. Principios generales NTON 03 069-
06/RTCA 67.01.33:06, (2006), en el capítulo 3, define Buenas Prácticas de Manufactura
como “las condiciones de infraestructura y procedimientos establecidos para todos los
procesos de producción y control de alimentos, bebidas y productos afines con el objetivo
de garantizar la calidad e inocuidad de dichos productos, según normas aceptables
internacionalmente”.

Las BPM son la forma de realizar un proceso de manufactura (que incluye desde el diseño
del edificio de la planta hasta la forma de realizar el proceso, condiciones de trabajo,
vestimenta necesaria y tal vez lo más importante, la actitud de todo el personal que labora
en la planta), para asegurar la producción de los alimentos íntegros libres de infestación
(alteraciones por bacterias u otros microorganismos), infestación (alteraciones por
insectos) o contaminados.

El Reglamento Técnico Centroamericano NTON 03069-06/RTCA 67.01.33:06 (NTON 03

069-06/RTCA 67.01.33:06) tiene 12 capítulos, tiene como objetivo establecer las
disposiciones generales sobre prácticas de higiene y de operación durante la
industrialización de los productos alimenticios, a fin de garantizar alimentos inocuos y de
calidad. El cumplimiento de éste en Nicaragua, es complementado con una serie de
normas denominadas Normas Técnicas Obligatorias Nicaragüenses, las cuales son:

 NTON 03 026-10: Norma sanitaria de manipulación de alimentos. Requisitos

sanitarios para manipuladores. Esta norma tiene por objeto establecer los requisitos
sanitarios que cumplirán los manipuladores y cualquier otro personal en actividades
similares en las operaciones de manipulación de alimentos, durante su obtención,
recepción de materia prima, procesamiento, envasado, almacenamiento,
transportación y su comercialización.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

 NTON 03 021 – 11: Etiquetado de alimentos pre envasados para consumo humano.
Esta norma tiene por objeto establecer los requisitos que debe cumplir el etiquetado
de alimentos pre envasados para consumo humano.

 NTON 03 092-10/RTCA 67.01.[Link] Etiquetado nutricional de productos

alimenticios pre envasados para consumo humano para la población a partir de 3
años de edad; esta norma tiene por objeto establecer los requisitos mínimos que
debe cumplir el etiquetado nutricional de productos alimenticios previamente
envasados para consumo humano destinados a la población a partir de 3 años de
edad.

 NTON 03 041-03: Almacenamiento de Productos Alimenticios. Esta norma tiene por

objeto establecer los requerimientos sanitarios mínimos generales y específicos que
cumplirán las bodegas y/o almacenes destinados para la protección y conservación
de alimentos ya sea materia prima y productos alimenticios con el fin de
conservarlos en óptimas condiciones.

 NTON 03 079-08: Transporte de productos alimenticios. Esta norma tiene por

objeto establecer los requisitos sanitarios mínimos que deben de cumplir los medios
de transporte de alimentos cuyo destino final es el territorio nacional.

 NTON 03 001-98: Directrices para la aplicación del Sistema de HACCP. Principios

generales para la implementación de sistema de HACCP.

 NTON 03 01-99: Norma Técnica de Bebidas Carbonatadas. Esta norma tiene por
objeto establecer las especificaciones que deben cumplir las bebidas refrescantes
no alcohólicas, que contienen dióxido de carbono (anhídrido carbónico), destinadas
al consumo humano.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

 NTON 03 094 – 10/ RTCA 67.04.[Link] Alimentos y Bebidas Procesadas. Aditivos

Alimentarios. Esta norma tiene por objeto establecer los aditivos alimentarios y sus
límites máximos permitidos en las diferentes categorías de alimentos.

 NTON 03 088 –10: Directrices sobre Procedimientos Básicos para la Inspección

Visual de Lotes de Alimentos Envasados. Esta norma tiene por objeto establecer
los procedimientos básicos que aplicará el personal encargado de la inspección
visual de lotes de alimentos envasados para detectar defectos inaceptables. Estos
procedimientos básicos no son aplicables para determinar el destino de un lote de
alimentos envasados.

 NTON 03 040 – 03: Agua Envasada. Especificaciones de Calidad Sanitaria. Esta

norma tiene por objeto establecer los requisitos físicos, químicos,
microbiológicos que debe cumplir el agua potable tratada y envasada destinada
para el consumo humano

 NTON 03 080 – 08/ RTCA 67.04.[Link] Alimentos. Criterios microbiológicos para la

inocuidad de los alimentos. Tiene como objeto establecer los parámetros
microbiológicos de la inocuidad de los alimentos y sus límites de aceptación para el
registro y la vigilancia en los puntos de comercialización.

 Así también se destaca la Norma Regional de Calidad del Agua de Consumo

Humano (CAPRE) cuyo objetivo es proteger la salud pública y por consiguiente,
ajustar, eliminar o reducir al mínimo aquellos componentes o características del
agua que pueden representar un riesgo para la salud de la población consumidora
e inconvenientes para la preservación de los sistemas de abastecimiento de agua.

La implementación de las BPM tiene los beneficios siguientes:

 Ofrecer al consumidor productos de mayor calidad.

 Lograr una actitud positiva de todo el personal que labora en la planta, bajo
condiciones de trabajo ordenadas, limpias y atractivas.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

 Mantener la buena imagen de la organización, para el beneficio de todos.

 Producto limpio, confiable y seguro para el cliente.
 Aumento de la productividad y competitividad.
 Procesos y gestiones controladas.
 Aseguramiento de la calidad de los productos.
 Mejora la imagen y la posibilidad de ampliar mercado (reconocimiento nacional e
internacional).
 Reducción de costos y disminución de desperdicios.
 Aumento de las utilidades.
 Instalaciones modernas, seguras y con ambiente controlado.
 Disminución de la contaminación.
 Creación de la cultura del orden y aseo en la organización.
 Desarrollo y bienestar de todos los empleados.
 Disminuye la fatiga de los operarios (visual, mental y real).
 Desarrollo social, económico y cultural de la empresa.
 Se facilitan las labores de mantenimiento y prevención del daño de maquinarias.

I.5.3. Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES)

El Código de Regulaciones Federales, título 9, capítulo III, (s.) establece que los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES) “Son todos los
procedimientos que un establecimiento lleva a cabo diariamente, antes, durante y luego de
finalizada las operaciones, suficientes para prevenir la contaminación directa o la
adulteración de producto”. También que “Los procedimientos Operativos Estandarizados
de Sanitización deben abordar como mínimo la sanitización de las superficies de contacto
con el alimento, instalaciones, equipos y utensilios.”

Sanitización, este término hace referencia a las acciones destinadas a mantener y

restablecer un estado de limpieza y desinfección.

Sanitización = Limpieza + Desinfección

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Limpieza: El Reglamento Técnico Centroamericano NTON 03069-06/RTCA 67.01.33:06,

capítulo 3, (2006) la define como la “eliminación de tierra, residuos de alimentos,
suciedad, grasa u otras materias objetables”.

Desinfección: En el Reglamento Técnico Centroamericano NTON 03069-06/RTCA

67.01.33:06, capítulo 3, (2006) es definida como la “reducción del número de
microorganismos presentes en las superficies de edificios, instalaciones, maquinarias,
utensilios, equipos, mediante tratamientos químicos o métodos físicos adecuados, hasta
un nivel que no constituya riesgo de contaminación para los alimentos que se elaboren”.

La definición de los POES determina que éstos pueden ser aplicados en diferentes
momentos (en el tiempo):

Pre-operacional: para tener una adecuada limpieza antes de iniciar las operaciones.
Operacional: para garantizar que el personal cumpla con las normas de higiene personal
tales como el mantenimiento de las prendas de vestir, el lavado de manos y el estado de
salud de los manipuladores. Así como también para evitar el acumulado de basura que
puede resultar con problemas en producción.
Post-operacional: para eliminar las suciedades o impureza que pueda quedar depositada
en el local de trabajo de un día para otro.

Las POES abarcan:

1. Seguridad del agua.

Este procedimiento tiene por objeto establecer los pasos secuenciales para garantizar la
seguridad y calidad del agua empleada en el proceso de producción y limpieza de las
diferentes áreas de la empresa.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

2. Superficies de contacto con el alimento.

Este procedimiento tiene por objeto establecer los pasos secuenciales para limpieza de las
superficies de contacto, equipos, instalaciones, aditamentos y ropas de trabajo de las
diferentes áreas de producción de la empresa.

3. Prevención de la contaminación cruzada.

Este procedimiento tiene por objeto establecer los pasos para prevenir la contaminación
cruzada en la empresa.

4. Higiene de los empleados.

Este procedimiento tiene por objeto establecer los pasos secuenciales para el
mantenimiento adecuado de las instalaciones sanitarias para higiene de los empleados.

5. Protección del alimento.

Este procedimiento tiene por objeto establecer los pasos secuenciales para la protección
del producto, el embalaje y las superficies de contacto con el producto en la empresa.

6. Compuestos/agentes tóxicos.
Este procedimiento tiene por objeto establecer los pasos secuenciales para el control de
los agentes tóxicos.

7. Salud de los empleados.

Este procedimiento tiene por objeto establecer los pasos secuenciales para el control de la
salud de los empleados.
8. Control de plagas y vectores.
Este procedimiento tiene por objeto establecer los pasos secuenciales para el control de
plagas y vectores.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.5.4. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control indica Stevenson K

(1999), es un “sistema de gestión para la seguridad de los alimentos, basado en el análisis
y control de los peligros biológicos, químicos y físicos que existen desde la fabricación,
compra y manipulación de la materia prima hasta la fabricación, distribución y consumo de
los productos terminados” (p.267).

Para que el sistema de HACCP funcione de manera eficaz, debe ser acompañado de PPR
que van a proveer las condiciones operacionales y ambientales básicas necesarias en la
producción de alimentos inocuos para el consumidor. Por lo tanto debe ser ejecutado
sobre una base sólida de BPA, BPM y POES, y la siguiente ilustración muestra las bases
sobre los que esta cimentado el sistema de HACCP:

Ilustración 1. Pirámide de Pre - requisitos.

Fuente: El Boletín del Inspector Bromatológico N° 9. Higiene e Inocuidad de los Alimentos:

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), 2009.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Los beneficios de HACCP se traducen para quien produce, elabora, comercializa o

transporta alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos,
trazabilidad, ahorro de recursos y para la inspección oficial. Y para el consumidor en la
posibilidad de disponer de un alimento inocuo.

HACCP es compatible con los sistemas de control total de la calidad, lo cual significa que
la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados juntos con los beneficios de
una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones
entre quienes trabajan por el objetivo común de mejorar la inocuidad y calidad de los
alimentos todo lo cual se expresa en un evidente beneficio para la salud y economía de los
países y pueden aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria
hasta el consumo final.

El desarrollo y aplicación del sistema de HACCP han de realizarse de 12 tareas. Las

primeras cinco se refieren a los pasos preliminares antes de la aplicación de los principios
HACCP, que son las últimas 7 los cuales dan el marco para establecer, llevar a cabo y
mantener un plan de HACCP. La ilustración a continuación detallada la secuencia lógica
para la implementación del sistema HACCP:

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Ilustración 2. Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP.

Fuente: Código internacional de prácticas recomendado – principios generales de higiene de los

alimentos, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

[Link] Preliminar 1. Formación de un equipo HACCP.

Es un equipo multidisciplinario con la responsabilidad de implementar, desarrollar y
mantener el plan HACCP. Puede incluir personas del área de procesos, producción,
calidad, mantenimiento, mercadeo, administrativa, representantes de los operarios y
asesores.

I.5.4.2. Paso Preliminar 2. Descripción del producto.

Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información
pertinente a la inocuidad, por ejemplo, su composición, estructura física-química,
envasado, vida útil, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

I.5.4.3. Paso Preliminar 3. Describir el uso del producto al que ha de destinarse.

El uso que normalmente se espera que tenga el producto por parte del usuario o
consumidor final.

I.5.4.4. Paso Preliminar 4. Elaboración del diagrama de flujo del proceso.

Construir el diagrama de flujo del proceso. Este ha de abarcar todas las fases de las
operaciones relativas a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama
para varios productos si su fabricación comparte fases de elaboración similares. Al aplicar
el sistema de HACCP a una operación determinada deberá tenerse en cuenta las fases
anteriores y posteriores a dicha operación.

I.5.4.5 Paso Preliminar 5. Confirmación In Situ del diagrama de flujo.

Adoptar medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y la
operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlos si procede. La
confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que
conozcan suficientemente las actividades de elaboración.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.5.4.6. Principio 1. Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con

cada fase, ejecución de un análisis de peligros y estudios de las medidas para
controlar los peligros identificados.
Para realizar un análisis de peligros se deberá estar claro en la diferencia que existe entre
los términos peligros y riesgos, ya que peligro es según Mortimore Sara y Carol Wallace.
(2001) “cualquier propiedad biológica, química o física que pueda causar que un alimento
no sea inocuo (seguro) para el consumo humano” y el riesgo “es la probabilidad de que se
realice un peligro” (pp.94, 96)
El análisis de peligros según el Código Internacional de Prácticas Recomendado, (2003) lo
define como “el proceso de recopilación y evaluación de información sobre peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los
alimentos y, por tanto planteados en el plan del sistema de HACCP”.

El objetivo del análisis de peligros, es desarrollar una lista de peligros (biológicos,

químicos y físicos) que sean suficientemente importantes y que en caso de ocurrir, seria
razonablemente probable que causen daño o una enfermedad, si no se controlan
adecuadamente.

Los peligros se dividen en tres grupos:

 Peligros Físicos: cualquier materia extraña presente en el alimento que puede

provocar: ahogo, sangrado, cortaduras y perdidas de piezas dentales tanto en las
personas que procesan el producto como los que lo consumen. Algunos de los
elementos más frecuentes son: vidrios, madera, metales, piedras, plásticos, objetos
cortantes, entre otros.

 Peligros Químicos: cualquier sustancia química presente en el alimento en forma

natural, intencional o accidental, que resulte potencialmente a corto o largo plazo,
tales como productos fitosanitarios, productos de limpieza y exceso de aditivos
químicos.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

 Peligros Biológicos: cualquier agente biológico (bacteria patógena) o su toxina

que pueda representar un peligro potencial para el consumidor del alimento
preparado.

Medidas preventivas de control.

Cuando se han identificado y analizado todos los peligros potenciales, se deben listar las
medidas preventivas aplicables para su neutralización o eliminación.
Estas medidas son los mecanismos de control para cada peligro y se definen como
aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de riesgos hasta
un nivel aceptable. Existen medidas preventivas aceptadas internacionalmente, las cuales
pueden ser aplicadas a los procesos según el tipo de peligro, algunas de ellas son:
Peligros físicos.
 Control de proveedores
 Control de la producción (uso de detectores de metales, imanes, equipo de rayos X)
 Inspección visual.
Peligros químicos.
 Control de proveedores.
 Control de la producción (uso adecuado de aditivos).
Peligros biológicos.
 Control de tiempo/temperatura de cocción.
 Fermentación y/o control de PH.
 Adición de sal y/o conservadores.
 Deshidratación.
 Inactivación por el frio o remoción de parásitos.

A continuación se presenta el siguiente modelo para documentar el análisis de peligros:

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Ilustración 3. Modelo de hoja para Análisis de Peligros

Nombre de la planta
Descripción del producto
Dirección de la Planta:
Método de almacenamiento y distribución
Uso y modo de consumo
¿Algún
Identifique
riesgo es
ries-gos Justifique ¿ Qué
significante
potenciales su decisión medidas ¿Es esta
Etapa de para la
introducidos, de la preventivas etapa un
proceso seguridad
controlados o columna pueden ser PCC? si/no
del
mantenidos tres aplicadas?
alimento
en esta etapa
si/no?

Biológico
Químico
Físico
Biológico
Químico
Físico
Fuente: Implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en la
industria de alimentos, IPSA.

I.5.4.7. Principio 2. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).

Un Punto Crítico de Control según el Código de Regulaciones Federales, título 9, capítulo

III, (s.f) es: “fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

nivel aceptable.” y un punto de control (PC) según Jeff W, (s.f.) Savell es: “un punto, paso
o procedimiento en el que un factor biológico, físico o químico puede ser controlado”, (p.9)

La determinación de un PCC se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones

en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá
aplicarse de manera flexible considerando si la operación se refiere a la producción, el
sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse
con carácter orientativo en la determinación de los PCC. A continuación se presenta un
árbol de decisiones presentado por el Codex Alimentarius.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Ilustración 4. Árbol de Decisiones para la identificación de PCC

Fuente: Código Internacional de Practicas Recomendado – Principios Generales de Higiene de los

Alimentos CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I.5.4.8. Principio 3. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.

Para cada PCC, deberán especificarse y validarse si es posible, límites críticos que según
el Código Internacional de Prácticas, (2003) son “criterios que diferencian la aceptabilidad
o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase”. En determinados casos, para una
determinada fase se elaborara más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen
figurar las mediciones de Temperaturas, tiempo, nivel de humedad, pH, y cloro, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. Los límites críticos deberán ser
mensurables.
El control subjetivo de los PCC, como son el examen visual y organoléptico, requiere el
establecimiento de unas especificaciones claras, de forma que la persona encargada de la
inspección sea capaz de discernir entre lo aceptable y lo inaceptable.

I.5.4.9 Principio 4. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.

Según el Código Internacional de Prácticas Recomendado, (2003) “vigilar es llevar a cabo

una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control
para evaluar sin un PCC está bajo control”. Mediante los procedimientos de vigilancia
deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la
vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que
permitan asegurar el control de proceso para impedir que se inflijan los límites críticos.
Cuando sea posible los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán
efectuarse antes de que ocurra una desviación.

Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas
correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán
ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de
procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se
referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayo analítico prolongado. Con

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos,

porque pueden realizarse rápidamente, y a menudo indican el control microbiológico del
producto.

I.5.4.10 Principio 5. Establecimiento de medidas correctivas

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que pueden producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos
deberán documentarse en los registros de HACCP.

I.5.4.11 Principio 6. Establecimientos de procedimientos de verificación.

Para determinar si el sistema de HACCP funciona correctamente podrán utilizarse

métodos, procedimientos, y ensayos de comprobación y verificación en particular
mediante el muestreo aleatorio y el análisis. Las frecuencias de las comprobaciones ser
suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionado eficazmente.

La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia y

de las medidas correctivas. En caso de que alguna de las actividades de comprobación no
se pueda llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos, o
terceros calificados en nombre de la misma.

Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo las siguientes:
Examen del sistema de HACCP y de sus registros.
Examen de las desviaciones y el sistema de eliminación del producto.
Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

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I.5.4.12 Principio 7. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de registro

eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACC, y
los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de
la operación en cuestión, y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que
se realizan y mantienen los controles de HACCP. La orientación sobre el sistema de
HACC elaborada por expertos puede utilizarse como parte de la documentación, siempre
dicha orientación se refiere específicamente a los procedimientos de elaboración de
alimentos de empresa interesada.

Los ejemplos de documentación son:

 El análisis de peligros.
 La determinación de los PCC.
 La determinación de los límites críticos.

Como ejemplo de registros se pueden mencionar:

 Las actividades de vigilancia de los PCC.

 Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
 Los procedimientos de comprobación aplicados.
 Las modificaciones al plan de HACCP.

I.6 Diseño Metodológico

Se desarrolló este estudio como una investigación de campo apoyada a la vez

documentalmente. A través de esta metodología se logró definir un diagnóstico de la
situación actual de la empresa y posibles soluciones de mejoras resultantes de las
evaluaciones de los programas prerrequisitos (BPM y POES).

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

La investigación fue definida como de campo, por encontrarse basada en la situación real
del problema planteado en la empresa Kola Shaler Industrial, S.A., y a la vez documental
por la información y registros que sustentaron dicha investigación. Por último
enriquecieron los resultados para la mejora al problema.

La metodología que se utilizó para llevar a cabo los objetivos de la investigación fue la
siguiente:

Etapa 1: Fase Documental

Revisión de la legislación y regulaciones nacionales y centroamericanas

relacionados a temas de Buenas Prácticas de Manufactura, Procedimientos Operativos
Estandarizados de Sanitización y aplicación de Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control; así como también la bibliografía proporcionada por la empresa Kola
Shaler Industrial, S.A. (manuales, procedimientos y registros). Se examinó la bibliografía,
se clasificó, se corroboró la vigencia y se actualizó.

Consulta con expertos, para ello se visitaron las siguientes instituciones; al Instituto de
Protección de la Sanidad Agropecuaria (IPSA), Sección de Certificación y Dirección de
Regulación de Alimentos del Ministerio de Salud (MINSA), Complejo de Salud Concepción
Palacios, en la empresa Kola Shaler, S.A., los Ing. Yesenia Mejía, Coordinadora del
Sistema de Gestión de la Calidad quien asesoró en los aspectos microbiológicos de las
bebidas carbonatadas y el Ing. Erick Solórzano Hernández, Coordinador de Producción y
Mantenimiento el cual asesoró en cada etapa del proceso productivo.

Entrevistas individuales de carácter introductorio durante las cuales se plantearon los

objetivos de la investigación y se informó de la importancia de la información a obtener.

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Etapa 2: Trabajo de campo.

En esta etapa de trabajo se utilizó los siguientes métodos, instrumentos y técnicas de

investigación:

Método de observación: se utilizó en el proceso de investigación la observación directa

(investigador testigo), abierta y monográfica. Para su ejecución se diseñaran días de
observación como instrumento cuya estructura no prevé la definición de categorías, esto
con el objetivo de lograr una mayor profundidad en la recopilación de datos.

Evaluación del cumplimiento del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y

el de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES) vigentes en
la empresa Kola Shaler Industrial, S.A. para lo cual se hará uso de la Norma Técnica
Obligatoria Nicaragüense NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 Industria de Bebidas y
Alimentos Procesados. Buenas Prácticas de Manufactura. Principios Generales,
utilizándose como herramienta básica la Ficha de Inspección de BPM incluida en
anexos de esta norma.

Reuniones: Se realizaron para el planteamiento de los resultados de la Evaluación del

cumplimiento de BPM y POES y el plan de acción para las No Conformidades
encontradas. Así como para la descripción y desarrollo de los principios de HACCP en la
que se utilizó como guía la Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense NTON 03 001-98.
Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control, aplicando como herramienta los formatos: Análisis de Peligros, Árbol de
Decisiones para PCC, Limites críticos, Procedimientos de Monitoreo, Medidas correctivas
y Procedimientos de Verificación y Registros consensuando con los involucrados.

Entrevistas: se realizaron diferentes entrevistas a personal de la empresa, entre ellas se

utilizaran las técnicas de entrevistas libres e individuales y entrevistas dirigidas e
individuales.

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Se hizo necesaria la utilización de cuestionarios aplicables al Coordinador de

Producción y Mantenimiento, Coordinador de Sistema de Gestión de la Calidad y
Supervisores.

Se utilizó el método de la triangulación de la información tanto en lo que respecta a la

teoría utilizada como base para la investigación, así como, la triangulación de datos a
través de los distintos métodos para corroborar la veracidad de los mismos.

Revisión Documental: la cual se realizara en instituciones estales y la empresa misma

para verificar y corroborar datos obtenidos a través de las entrevistas y las consultas.

Libreta de campo: en la que se llevó registro detallado de todo el actuar durante la

investigación (visitas, resultados de entrevistas, reuniones del equipo investigador,
reuniones de asesoramiento profesional, etc.).

Elaboración de registros del HACCP

Registros fotográficos de las evaluaciones de BPM y POES.

Etapa 3: Determinación de Costos para las No Conformidades de la Evaluación de

BPM.

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“Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

CAPÍTULO II

EVALUACIÓN DE BPM Y POES

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II. 1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Los Programas Prerrequisitos (PPR) son los cimientos para un programa de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) eficaz. Los PPR incluyen programas de
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos Operativos Estandarizados de
Sanitización (POES), sistemas ambientales y operacionales que contribuyen a la sanidad
e inocuidad del entorno alimentario, por lo cual se realizó auditoría de BPM y POES
implementados en Kola Shaler Industrial S.A., con el fin de evaluar el cumplimiento de la
normativa de la NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06, además se aplicó. Se aplicó la ficha
de inspección de Buenas Prácticas de Manufactura para fábricas de Alimentos y Bebidas
Procesadas (Ver Anexo A), para obtener resultados cuantitativos que proporcionen el
estatus para la implementación de un sistema HACCP.

A continuación se presenta el reporte de auditoría con los resultados obtenidos en el que

se detallan los incisos y numerales cumplido e incumplidos por Kola Shaler Industrial S.A.,
en los anexos ficha y fotos evidénciales que ayudan a respaldar su veracidad.

II.1.1 Condiciones de los Edificios.

II.1.1.1 Planta y sus alrededores.

II.[Link] Alrededores.

a. Limpios

En los alrededores de la planta se evidenció inadecuado almacenamiento de los equipos y

partes de estos. En el Patio Suroeste se encontró Montacargas, pallets, chatarra, llantas,
recipientes con agua, con productos químicos y aceite (Anexo B; foto 1, foto2 y foto 3). Por
consiguiente incumplen el capítulo 5, numeral 5.1.1, inciso a, del Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06)

Las áreas verdes se observaron en buenas condiciones y limpias. Como punto de mejora
se recomienda habilitar un lugar para el almacenamiento de los equipos en desuso. El
lugar debe ser techado para evitar la humedad que es el ambiente propicio para la
proliferación de insectos.

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b. Ausencia de focos de contaminación.

Según lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano 67.01.33:06 los patios y

lugares de estacionamiento de las plantas procesadoras de productos alimenticios deben
permanecer limpios, de manera que no constituyan focos de contaminación y evitar
lugares que puedan constituir una atracción o refugio para los insectos y roedores. Al
momento de la inspección en el costado sur se evidenció charcos en área de pila séptica
producto de la filtración del sistema de tubería, recipientes conteniendo lubricante y
acumulación de materiales innecesarios (polines y ripios) en alrededor de bodegas (Anexo
B; foto 4, foto 5 y foto 6). De manera que incumplen con lo establecido en el Reglamento
Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura) Capítulo 5, Numeral 5.1.1, inciso b.

La limpieza de los alrededores de la planta debe estar incluida en el programa de limpieza

y desinfección con el fin que estos permanezcan libres de basura y desperdicios, de tal
manera que no constituyan refugios para insectos y cumplir con lo establecido en el
Reglamento Técnico Centroamericano. Primeramente se recomienda realizar una limpieza
general en las bodegas externas y patios para evacuar todos los objetos que no sean
útiles.

Con respecto a los charcos se requiere que en el plan de mantenimiento este incluido el
sistema de drenaje externo. Y por último es necesario asignar un lugar adecuado para los
polines de madera.

Los patios alrededor de la planta se encontraron limpios, el arborizado de los mismos es

abundante, por consiguiente caen muchas hojas, frutas y ramas lo más recomendable es
no descuidar el entorno para esto el personal de jardinería debe mantener limpio y eliminar
la maleza.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II.1.11.2 Ubicación.

a. Ubicación adecuada.

Kola Shaler Industrial, SA., está ubicada en zonas no expuestas a contaminación física,
química o biológica, separadas de cualquier ambiente utilizado como vivienda y cuenta
con comodidades para el retiro de los desechos de manera eficaz, tanto sólidos como
líquidos. El perímetro se encuentra cercado con malla ciclón, con un portón para ingresar
a las bodegas de productos químicos, como recomendación este deber permanecer bajo
llave y el acceso debe ser restringido.

Las vías de acceso y los patios de maniobra están adoquinados a fin de evitar la
contaminación de los alimentos con el polvo, excepto la que conduce de la sala de
elaboración y almacenamiento de Caramelina a la sala de producción. Por consiguiente
incumplen lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano capítulo 5, Numeral
5.1.2, inciso a. Por lo cual se recomienda pavimentar o adoquinar para evitar la
contaminación por polvo en el verano y por charcos en el invierno (Anexo B; foto 7 y foto
8).

II.1.1.2 Instalaciones Físicas

II.[Link]. Diseño.

a. Tamaño y construcción del edificio.

La estructura y altura del techo de producción está diseñada en función al proceso de

elaboración de la bebida (aplicación de CO2), para el cual es necesario la ventilación por
lo que deben construirse a la altura adecuada con el fin de evitar accidentes laborales por
concentración de gases. Sin embargo estos no facilitan la limpieza y mantenimiento. Por
consiguiente no cumple con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano
Capítulo 5, Numeral 5.2.1, inciso a. (Anexo B, foto 9)

La construcción del techo y las ventanas de sala Caramelina no facilitan la limpieza,

además permiten el acceso de plagas; incumpliendo en las dos áreas lo establecido en el

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Reglamento Técnico Centroamericano Capítulo 5, Numeral 5.2.1, inciso a. (Anexo B, foto

10 y 11)

Para garantizar la eficiencia de la limpieza del techo de producción es recomendable

valorar otro método y frecuencia de limpieza.

Kola Shaler Industrial, SA., cuenta con planos de la planta que permitan ubicar las áreas
relacionadas. La instalación cuenta con áreas de almacenamiento separadas para:
materia prima, producto terminado, productos de limpieza y sustancias peligrosas.

En el caso del techo de la Sala de Caramelina, según el Reglamento Técnico

Centroamericano deben estar construido y acabados de forma que reduzca al mínimo la
acumulación de suciedad, la condensación, y la formación de mohos y costras que puedan
contaminar los alimentos, así como el desprendimiento de partículas. Y si se instalan
cielos falsos deben ser lisos, sin uniones y fáciles de limpiar.

b. Protección contra el ambiente exterior.

La condición física del techo y ventanas de producción permiten el ingreso de plagas, así
como contaminantes del medio tal es el caso del humo producto del método de
preparación de la Caramelina que atraviesa la planta de sur a norte. Además estos
presentan orificios y óxido (Anexo B; fotos 12, 13 14 y 15)

La Caramelina es preparada en un fogón el cual genera hollín, aculándose en el techo y

paredes. Además no posee protección adicional contra el ambiente externo como el polvo,
es necesario evaluar otro método en el que se elimine el humo y modificar las
instalaciones con el fin de garantizar la inocuidad del producto, evitando la acumulación de
hollín o suciedad en haciendo hincapié que es la base del producto la que se elabora en
estas condiciones.

Las condiciones de vulnerabilidad al ambiente exterior en las que se encontró al momento

de realizar la auditoría necesitan ser mejoradas. Por consiguiente incumple al Reglamento
Técnico Centroamericano con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano
((NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Inciso 5,
Numeral 5.2.1, inciso b.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

c. Áreas específicas para vestidores, para ingerir alimentos y para

almacenamiento.

La instalación cuenta con un área específica para vestidores, con casilleros para cada
operador en el que guardan implementos de uso personal. También cuenta con comedor
para que el personal pueda ingerir alimentos, esta incluye lavamanos, mesas, sillas,
televisor, servicios higiénicos, microondas y casilleros para los alimentos (Anexo B; foto
16, 17, 18 y 19).

Como se mencionó anteriormente se dispone de instalaciones de almacenamiento

separadas para: materia prima, producto terminado, productos de limpieza y sustancias
peligrosas (Anexo B; foto 20, 21, y 22). Cumpliendo con lo establecido en el Reglamento
Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura) Capítulo 5, Numeral 5.2.1, inciso c.

En este punto se señala lo siguiente como puntos de mejora:

Colocar en los vestidores rótulo que restringa el ingreso y consumo de alimentos en el

área, con el fin de evitar la proliferación de plagas.
Se debe proveer casilleros para alimentos proporcionales al número de trabajadores de la
planta.
Se en recomienda colocar la ficha técnica de los productos (materias primas) en la sala de
pesaje.

d. Distribución.

La ubicación y distribución de la planta (oficinas administrativas, áreas para ingerir

alimentos, bodegas tratamiento de desechos líquidos y sólidos, etc.) están distribuidas de
forma que previenen la seguridad del personal y la bebida, la distancia entre los equipos
es adecuada facilitando la limpieza. Los espacios de trabajo entre los equipos y paredes
son adecuados y sin obstáculos, de manera que permiten satisfactoriamente las
operaciones de producción y deberes de limpieza en forma adecuada. Por consiguiente
cumplen con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano ((NTON 03 069-

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Inciso 5, Numeral 5.2.1,

inciso d.

e. Materiales de Construcción.

El edificio está construido de láminas troqueladas cerrado en su totalidad y estas no

transmiten contaminación al producto, aunque se observó ventanas deterioradas y láminas
con orificios que permiten el acceso de plagas, por consiguiente con un programa de
mantenimiento que garantice que estos se mantengan en las condiciones adecuadas, este
punto será superado. En total cumplimiento en lo establecido en el Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Inciso 5, Numeral 5.2.1, inciso g.

II.1.1.22. Pisos.

a. De materiales impermeables y de fácil limpieza.

En el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de

Buenas Prácticas de Manufactura), de Buena Prácticas de Manufactura capítulo 5,
numeral 5.2.2., inciso a, establece que los pisos deberán ser de materiales impermeables
y lavables, que no tengan efectos tóxicos para el uso al que se destinan, estos deberán
estar construidos de manera que faciliten su limpieza y desinfección.

Según lo arriba descrito Kola Shaler Industrial, S.A., incumple al encontrase al momento
de realizar auditoría acumulación de agua en salas de proceso. Lo indicado según el
mismo reglamento es que tengan una pendiente que permita la evacuación efectiva de los
desechos líquidos (Anexo B, foto 23)

b. Sin grietas.

En el área de producción y bodega el piso presenta grietas y las uniones deterioro, esta
condición favorece el crecimiento o proliferación de microorganismos (hongos, bacterias y
virus), en consecuencia de no facilitar la limpieza. Por lo tanto incumple con lo establecido
en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de
Buenas Prácticas de Manufactura), Inciso 5, Numeral 5.2.2, inciso b. (Anexo B, foto 24)

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

c. Uniones entre piso y paredes redondeadas.

Las uniones entre los pisos y las paredes deben tener curvatura sanitaria para facilitar su
limpieza y evitar la acumulación de materiales que favorezcan la contaminación.

En la sala de Caramelina no se evidencia curvatura sanitaria y en producción esta se

encuentra deteriorada. (Anexo B, foto 25 y 26)

Por consiguiente no se cumple lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano

(NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5,
Numeral 5.2.2, inciso c.

La curvatura sanitaria deber ser diseñada y construida con el fin de evitar las acumulación
de líquidos, materiales y además facilitar la limpieza

d. Desagües suficientes.

Los pisos deben tener desagües y una pendiente adecuada, que permitan la evacuación
rápida del agua y evite la formación de charcos. En la sección de pisos del Manual BPM y
en los planos no se establece que estos tengan una pendiente. Y evidentemente al
momento de la ejecución de la inspección se observó acumulación de agua o charcos lo
que indica que no existe desnivel.

En el caso de los desagües no son mantenidos adecuadamente, el departamento de Mtto.,

debe garantizar el estado de estos, para facilitar la limpieza y evitar la acumulación de
agua en las salas de procesamiento, por lo que incumplen con lo establecido en el
Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas
Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.2, inciso d. (Anexo B, foto 27)

II.[Link] Paredes

a. Paredes exteriores construidas de material adecuado.

Las paredes exteriores son de láminas troqueladas, en el interior están revestida por
material impermeable, no absorbentes, lisos, fácil de lavar y desinfectar, pintadas de color
claro.

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En la pared frente a la bodega de azúcar se observó grieta en las que pueden ingresar
plagas. Se evidencia curva sanitaria en sala de proceso deteriorada, además las paredes
interiores de la planta de proceso no presentan curvatura sanitaria entre una pared y otra,
lo que dificulta la limpieza de las mismas, incumpliendo lo establecido en el Reglamento
Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.3, inciso b.

II.[Link]. Techos

a. Construidos de material que no acumule basura y anidamiento de plagas.

El techo de la planta es de estructura metálica y Zinc, diseñado con cumbreras para

facilitar la ventilación, aunque deben ser mantenidos en condiciones adecuadas, como es
el caso del área de producción en el que presenta deterioro por oxidación siendo
susceptible al desprendimiento de partículas que pueden caer en el producto cuando se
está elaborando.

El techo la sala de Caramelina acumula hollín el cual con facilidad puede caer en la
mezcla cuando se está preparando, asociado al diseño y método de elaboración de la
fórmula. Por consiguiente incumple lo establecido en el Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.4, inciso a. (Anexo B; foto 10, 11 y 12)

II.[Link]. Ventanas y Puertas.

a. Fáciles de desmontar y limpiar.

La limpieza de ventanas no se hace con regularidad por la ubicación de estas (altura), el

cedazo o malla se encuentra deteriorada en el área de producción, también paletas de
vidrio quebradas lo cual facilita el acceso de plagas a la planta. Como se aprecia en las
siguientes imágenes. Por lo tanto incumplen lo establecido en el Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.5, inciso a. (Anexo B, foto 28)

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b. Quicios de las ventanas de tamaño mínimo y con declive.

El Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas

Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.5, inciso b, establece que las ventanas
deben ser con declive, el cual consiste en cierta inclinación para evitar la acumulación de
suciedad, agua, ingreso de plagas y evitar que se coloquen objetos en ellas. No se
encontró ninguna de las ventanas con declive e incluso muchas se encontraron
deterioradas. De manera que no cumplen con lo establecido en dicho Reglamento.

Puertas en buen estado, de superficie lisa y no absorbente, y que abran hacia

afuera.

Las puertas de acceso a la producción, sala de jarabe, y laboratorio son de superficie lisa,
no absorbente, fáciles de limpiar y desinfectar. Estas abren hacia afuera y se encuentran
en buen estado, cuentan con protección para evitar el ingreso de plagas. Cumpliendo con
lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.5, inciso c.

En la bodega de producto terminado se recomienda instalación de portón de acceso

corredizo de lámina perforada para minimizar el acceso de agentes contaminantes.

II.[Link]. Iluminación

a. Intensidad de acuerdo al manual de BPM.

El establecimiento está iluminado con luz natural y artificial, con lámparas

fluorescentes y láminas de Zinc transparentes también llamados traga luz, posibilitando la
realización de las tareas sin esfuerzo visual y en cumplimiento del Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.6, inciso a. Así mismo cumple con la norma
Ministerial sobre las disposiciones básicas de higiene y seguridad en los lugares de
trabajo, artículo 7, anexo 2, numeral 1.1.12.m, inciso c.

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b. Lámparas y accesorios de luz artificial adecuados.

El Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas

Prácticas de Manufactura), establece que las lámparas y todos los accesorios de luz
artificial ubicados en áreas de recibo de materia prima, almacenamiento, preparación y
manejo de los alimentos, deben estar protegidos contra roturas.

Al momento de la inspección se encontró lámparas sin protección en la localización de

azúcar, tapas, insumos y bodega de envase. Incumpliendo lo establecido en el
Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas
Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.6, inciso b. (Anexo, foto 29 y 30)

c. Ausencia de cables colgantes en zona de proceso.

Según el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de

Buenas Prácticas de Manufactura), las instalaciones eléctricas en caso de ser exteriores
deberán estar recubiertas por tubos o caños aislantes y no deben existir cables colgantes
sobre las zonas de procesamiento de alimentos. Cumpliendo con lo establecido en el
Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas
Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.6, inciso b.

II. [Link]. Ventilación.

a. Ventilación adecuada

Se considera que existe una ventilación adecuada, que evita el calor excesivo, permite
la circulación de aire suficiente y evita la condensación de vapores. Cumpliendo con lo
establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.7, inciso a.

b. Corriente de aire de zona limpia a zona contaminada

El humo y el polvo del costado Sur de la planta circulan hacia el interior de ésta,
ingresando parcialmente partículas al área de producción. En el manual BPM se describe
la circulación de aire de Este a Oeste; evidentemente es de Sur a Norte. No cumpliendo lo

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establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA

67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.2.7, inciso b.

II.1.1.3. Instalaciones Sanitarias.

II.[Link]. Abastecimiento de Agua.

a. Abastecimiento suficiente de agua potable.

Se garantiza la disponibilidad del agua con un pozo ubicado en el lado Suroeste de la

planta, y del servicio de la Empresa Nicaragüense de Acueductos y Alcantarillados
(ENACAL). El agua extraída del pozo inicialmente es potabilizada, es decir se le adiciona
cloro, en cumplimiento con la Norma de Calidad del Agua para Consumo Humano (Norma
CAPRE), esta es almacenada en un tanque cisterna con capacidad para 5000 galones, y
se utiliza para lavado de botellas de vidrio, pisos, manos y servicios generales,.

En el caso del agua que se utiliza para la elaboración de la bebida es tratada, su

tratamiento consiste es hacerla pasar por tres filtros, iniciando por uno de arena, posterior
carbón activado y por último un filtro pulidor, estos tres en un tanque reactor, con el fin de
eliminar sustancias o materiales que puedan ser peligros para la salud. Para el consumo
humano la empresa suministra agua comercial colocada en oasis en puntos estratégicos
del establecimiento. Se realiza análisis físico – químico y microbiológicos con el fin de
verificar esta no contenga sustancias que puedan ser peligrosas para la salud.
Cumpliendo con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 063
069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral
5.3.1, inciso a.

b. Sistema de abastecimiento de agua no potable independiente.

Los sistemas de agua potable con los de agua no potable son independientes. Solamente
se recomienda identificación de la capacidad del tanque cisterna y filtros de la sala de
tratamiento de agua. En el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura se describe la
capacidad, pero no la ubicación de estos. Cumpliendo lo establecido en el Reglamento
Técnico Centroamericano (NTON 03 – 069 – 06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas
de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.3.1, inciso b.

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II.[Link]. Tuberías.

a. Tamaño y diseño adecuado.

El tamaño y diseño de la tubería es capaz de llevar a través de la planta la cantidad de

agua suficiente para todas las áreas que los requieran. El transporte de las aguas
negras o aguas servidas de la planta es adecuado. Cumpliendo con lo establecido en el
Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 – 069-06/RTCA 67.01.33:06), Capítulo
5, Numeral 5.3.2, inciso a.

b. Tuberías de agua limpia potable, agua limpia no potable, y aguas servidas

separadas.

El transporte de las aguas negras y servidas de la planta es adecuado. Sin embargo se

evidencia filtración en el sistema de tubería en pila séptica, creando una condición
insalubre en los alrededores de la misma. Se recomienda adecuar un sistema de
tratamiento de agua industrial. Así como cumplir con la identificación por colores de las
tuberías, ya que se observó tuberías que inician con un color, y en el trayecto o al final
tienen otro, es de vital importancia que el programa de Mantenimiento de las instalaciones,
se ejecutado de forma eficiente para evitar el deterioro de las mismas. Por lo tanto
incumple con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-
06/RTCA 67.01.33:06), Capítulo 5, Numeral 5.3.2, inciso b y c. (Anexo B, foto 4)

II.1.1.4. Manejo y Disposición de Desechos Líquidos.

II.[Link]. Drenajes.

a. Sistemas e instalaciones de desagüe y eliminación de desechos adecuados.

Las instalaciones cuentan con un sistema de desagüe y eliminación de desechos líquidos

adecuados. Sin embargo incumplen lo establecido en el Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 3 069-06/RTCA 67.01.33:06), Capítulo 5, Numeral 5.4.1, inciso
a., ya que estos no son mantenidos de manera que se evite el riesgo de contaminación,
al encontrarse presencia de óxido y abolladuras en las rejillas de los canales.

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Se observó tuercas en los drenajes internos (canales) ubicados en la sala de producción

donde se transportan los desechos líquidos del llenado de la bebida. La acumulación de
estos puede ocasionar obstrucción de los mismos. (Anexo B, foto 31)

II.[Link]. Instalaciones sanitarias.

a. Servicios sanitarios limpios, en buen estado y separados por sexo.

Instalaciones sanitarias limpias y en buen estado, con ventilación hacia el
exterior.

Se encontró los servicios higiénicos provistos de papel higiénico, jabón, y basurero.

Separadas de la sección de proceso e identificadas por sexo. Cumpliendo con lo
establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON – 03 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.4.2, inciso a. Al
momento de la inspección fue verificada la condición de la ducha de producción la cual no
tiene conexión al sistema de drenaje. En la planta de producción laboran 97 personas y
solamente se trabaja un turno. La cantidad de inodoros es suficiente en relación al
personal.

b. Puertas que no abran directamente hacia el área de proceso.

Las puertas de los servicios sanitarios no abren directamente hacia el área de proceso. En
cumplimiento con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03
069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral
5.4.2, inciso b.

c. Vestidores debidamente ubicados.

Las instalaciones cuentan con un área de vestidores, separada del área de servicios
sanitarios, provistos de casilleros por cada operario por turno. Cumpliendo con lo
establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA
67.01.33:06), Capítulo 5, Numeral 5.4.2, inciso c.

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II.[Link]. Instalaciones para lavarse las manos.

a. Lavamanos con abastecimiento de agua caliente y/o fría.

En la entrada principal a la sala de proceso existe un lavamanos, el cual es accionado a

través de pedal, está en excelente estado y abastecido de agua potable al tiempo.
Cumpliendo con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03
069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral
5.4.3, inciso a. (Anexo B, foto 32)

b. Jabón líquido, toallas de papel o secadores de aire y rótulos que indiquen

lavarse las manos.

Los lavamanos están provistos de jabón líquido, antibacterial, colocados en su

correspondiente dispensador. Para el secado de manos cuentan con un secador de aire.
También instalaron rótulos que indican al trabajador que debe lavarse las manos antes de
ingresar a la sala de proceso, después de ir al baño, o se haya contaminado al tocar
objetos o superficies expuestas a contaminación. Cumpliendo satisfactoriamente al
requerimiento del Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 06 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.4.3, inciso b.

II.1.1.5. Manejo y Disposición de Desechos Sólidos.

II.[Link]. Desechos sólidos.

a. Procedimiento escrito para el manejo adecuado.

Existe un programa y procedimiento escrito para el manejo adecuado de desechos

sólidos de la planta. No se observó acumulación de desechos en las áreas de recepción y
de almacenamiento de los alimentos o en otras áreas de trabajo ni zonas
circundantes.

Los recipientes son lavables y tienen tapadera para evitar que atraigan insectos y
roedores, cumpliendo lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON
03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral
5.5.1, todos los incisos.

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II.1.1.6. Limpieza y Desinfección.

II.[Link]. Programa de limpieza y Desinfección.

a. Programa escrito que regule la limpieza y desinfección.

Existe un programa escrito que regula la limpieza y desinfección del edificio,

equipos y utensilios. Sin embargo no se encontró la limpieza del entorno. Al momento
de la inspección se evidenció:

1. Acumulación de suciedad en mesa de lente de inspección, tanques de preparación de

jarabe y llenadora.

2. Presencia de condensación como residual de la limpieza en Máquina de lavado de

envase llamada RINSER.

3. Polvo en el techo protector de banda transportadora.

Se evidenció que en el área de procesamiento no se limpia y desinfecta según lo

establecido en el programa de limpieza y desinfección. Al encontrarse los tres pediluvios
de acceso a la planta con concentraciones inferiores a la establecida según el POES
(500ppm). Por lo tanto no cumple con lo establecido en el Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.6.1, inciso a. (Anexo B, foto 33, 34 y 35)

b. Productos para limpieza y desinfección aprobados.

Los productos utilizados para la limpieza y desinfección cuentan con registros emitidos
por la autoridad sanitaria correspondiente. Son almacenados adecuadamente, fuera de las
áreas de procesamiento de alimentos. Únicamente se recomienda colocar las fichas
técnicas para que al usuario le sea fácil identificar el tipo de riesgo que el químico le puede
causar. Por consiguiente cumple con lo establecido en el Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.6.1, inciso b.

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c. Instalaciones adecuadas para la limpieza y desinfección.

Las instalaciones para la limpieza y desinfección de los utensilios y equipo de trabajo son
adecuadas, como se mencionó en el diseño del edificio la distancia que existe entre los
equipos y las paredes es prudencial para la efectuar de manera eficiente la limpieza,
cumpliendo con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03
069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral
5.6.1, inciso c.

II.1.1.7. Control de Plagas.

II.[Link]. Control de Plagas.

a. Programa escrito para el control de plagas.

Kola Shaler Industrial, S.A., cuenta con un programa escrito para todo tipo de plagas,
que consiste en identificación de las plagas, mapeo de las estaciones, hojas de seguridad
de los productos aplicados y procedimientos utilizados.

El programa no contempla medidas de erradicación en caso de que alguna plaga invada la

planta. Sin embargo el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.7.5, indica que
el programa de Control de Plagas debe incluir si la planta cuenta con barreras físicas que
impiden el ingreso de plagas, y medidas en caso de infestación por plagas. Por
consiguiente no cumple.

b. Productos químicos utilizados autorizados.

Todos los productos químicos utilizados dentro y fuera del establecimiento, están
registrados por la autoridad competente, en las que figuran el Ministerio de Salud
(MINSA), Ministerio Agropecuario y Forestal (MAGFOR), y Centro Nacional de
Información, Vigilancia y Asesoramiento Toxicológico (CIVATOX). Cumpliendo con lo
establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura); Capítulo 5, Numeral 5.7.2.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

c. Almacenamiento de plaguicidas fuera de las áreas de procesamiento

El Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas

Prácticas de Manufactura), Capítulo 5, Numeral 5.7.8, indica que todos los plaguicidas
utilizados deberán guardarse adecuadamente, fuera de las áreas de procesamiento de
alimentos y mantener debidamente identificados. En el caso de Kola Shaler Industrial,
S.A., el servicio de control de plagas es tercerizado, de manera que no se almacena en las
instalaciones productos químicos para el control de plagas.

II.1.2. Condiciones de los Equipos y Utensilios.

II.1.2.1. Equipos y Utensilios. Deben estar diseñados y construidos de tal forma que
se evite la contaminación del alimento y facilite su limpieza. Deben:

a. Equipo adecuado para el proceso.

Los equipos están diseñados de manera que permiten un rápido desmontaje y fácil
acceso para su inspección, mantenimiento y limpieza. Son de materiales no absorbentes,
resistentes a las operaciones repetidas de limpieza y desinfección. Funcionan de
conformidad con el uso al que está destinado y no deben transferir al producto materiales,
sustancias tóxicas, olores, ni sabores. Cumpliendo con lo establecido en el Reglamento
Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Capítulo 6, Numeral 6.1, inciso a.

En el reporte de Auditoría de planteó como observación, la presencia de óxido en la banda

transportadora cercana a empaquetadora, ya que es un trayecto en la línea de producción
en el que producto pasa sellado. Sin embargo se recomienda que los equipos sean de
material anticorrosivo.

b. Programa escrito de mantenimiento preventivo.

Según lo establecido por el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-

06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 6, Numeral 6.1,
inciso b, debe existir un programa escrito de mantenimiento preventivo, a fin de asegurar

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

el correcto funcionamiento de los equipos. Dicho programa debe incluir especificaciones

del equipo, el registro de las reparaciones y condiciones. Estos registros deben estar
actualizados y a disposición para el control oficial. Se cuenta con programa de
mantenimiento para todo el 2016 en cumplimiento con el requerimiento mencionado,
aunque se encuentra presencia de óxido, persiana rotas, ventanas con malla rota, etc. Por
lo tanto se solicita ejecución y verificación efectiva del mencionado programa.

II.1.3. Personal.

II.1.3.1. Capacitación.

En la industria alimentaria todos los empleados, deben velar por un manejo adecuado de
los productos alimenticios y mantener un buen aseo personal, de forma tal que se
garantice la producción de alimentos inocuos.

a. Programa de Capacitación que incluya por escrito las BPM.

El programa de capacitación de personal es coordinado por el responsable de RRHH, es

un plan anual con temas solicitados por cada área, y autorizado por la alta gerencia.
Cumpliendo con lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03
069-06/RTCA de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 7, Numeral 7.1, todos los
incisos.

El programa de capacitación incluye las buenas prácticas de manufactura, dirigido a todo

el personal de la empresa. Se recomienda la elaboración de protocolo de baja temporal de
personal enfermo y protocolo de visitas, que regule el acceso y normas de
comportamiento de personal externo. Y por último se recomienda fortalecer seguimiento
de análisis clínicos (análisis para manipuladores) con el fin de identificar y/o prevenir
contaminación biológica. En el registro de capacitaciones debe incluir certificado de la
persona que brinda la capacitación.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II.1.3.2. Prácticas higiénicas.

a. Prácticas higiénicas adecuadas, según el manual BPM.

El establecimiento además de garantizar instalaciones adecuadas para el lavado y

desinfección de manos también debe garantizar que los operarios laven cuidadosamente
sus manos al ingresar al área de proceso. Sin embargo, durante la inspección se observó
incumplimiento del lavado y desinfección de manos por parte de los operarios al ingresar a
la planta. También dos puntos de ingreso a la planta en el que no se cumple con el lavado
y desinfección de manos, estos son el acceso a través de la bodega y de los servicios
higiénicos. Por lo tanto, no cumple con lo establecido en el Reglamento Técnico
Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de
Manufactura), Capítulo 7, Numeral 7.2.2, inciso a, (Anexo B, foto 36). Lo recomendable es
nombrar un responsable de verificar el correcto lavado de manos.

b. El personal que manipula alimentos utiliza ropa protectora cubrecabezas,

cubre barba (cuando proceda), mascarilla y calzado adecuado.

Utilizan uniforme y calzado adecuado, cubrecabezas, mascarilla y guantes desechables

estos se cambian cada vez que se ensucian o rompan y se descartan diariamente.

El Reglamento Técnico Centroamericano establece que los visitantes de las zonas de

procesamiento o manipulación de alimentos, deben seguir las normas de comportamiento
y disposiciones que se establezcan en la organización con el fin de evitar la contaminación
de los alimentos. Con respecto a este punto debe Implementarse protocolo de visita que
incluya la identificación como visitante.

En conveniente que se tomen en cuenta las recomendaciones que solamente se exponen

como oportunidades de mejora, ya que se considera que cumplen con lo establecido en el
Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas
Prácticas de Manufactura), Capítulo 7, Numeral 7.2.3, inciso g.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II.1.4. Control de Salud.

a. Constancia o carnet de Salud actualizada y documentada.

Según lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano las personas

responsables de las fábricas de alimentos deben llevar un registro periódico del estado de
salud de su personal.

Todo el personal cuyas funciones estén relacionadas con la manipulación de los alimentos
debe someterse a exámenes médicos previo a su contratación, la empresa debe mantener
constancia de salud actualizada, documentada y renovarse como mínimo cada seis meses
de acuerdo a la ley general de salud y Norma Técnica Nicaragüense para Manipuladores
de Alimentos NTON 03 026 - 10. Kola Shaler Industrial, S.A., presentó los certificados de
salud del personal. Además, se realizó selección aleatoria del certificado de salud de un
colaborador con el registro de personal de nuevo ingreso resultando exitosa la verificación.

Se deberá regular el tráfico de manipuladores y visitantes en las áreas de preparación de

alimentos. Se evidenció ausencia de rotulación restrictiva de acceso a salas de sala de
jarabe, Caramelina, tratamiento de agua y localizaciones de materia prima. No existen
registros del personal que ingresa a las áreas mencionadas, incumpliendo lo establecido
en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de
Buenas Prácticas de Manufactura, Capítulo 7, Numeral 7.3.3.)

No deberá permitirse el acceso a ninguna área de manipulación de alimentos a las

personas de las que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de alguna
enfermedad que eventualmente pueda transmitirse por medio de los alimentos. No se
evidenció registro de baja y reingreso de personal enfermo. Incumpliendo lo establecido
en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de
Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 7, Numeral 7.3.4 y 7.3.5.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II.1.4. Control en el proceso y en la producción.

II.1.4.1. Materia prima.

a. Control y registro de la potabilidad del agua.

Diariamente es monitoreada la concentración de cloro residual en el agua potabilizada. En

el caso del agua utilizada para la elaboración de la bebida es tratada cada vez que
producción requiere en la planta de proceso esta es evaluada periódicamente a través de
análisis físico-químico y microbiológico. El parámetro físico – químico a nivel interno son:

 pH.
 Alcalinidad Total y Parcial.
 Concentración de Cloro.

Según lo indicado en la Norma CAPRE a nivel externo Kola Shaler Industrial, S.A., realiza
los siguientes análisis

 Características organolépticas.
 pH.
 Cloruros.
 Sólidos Totales.
 Nitrito.
 Nitrato.

Microbiológico:
 Coliformes Totales.
 Coliformes Fecales.
 Eschirichia coli.

Por lo anteriormente mencionado Kola Shaler Industrial, S.A., cumple con lo establecido
en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06 de
Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 8, Numeral 8.1, inciso a.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

b. Registro de control de materias primas.

Existe un procedimiento de Gestión de Almacén en el que el departamento de compras,

almacén y control de calidad se coordinan con el fin de garantizar ingreso de productos
con la calidad especificada, cual contiene información sobre: especificaciones del
producto, fecha de vencimiento, número de lote, proveedor, pruebas físico – química
según el producto la naturaleza del producto, entradas y salidas.

El responsable de almacén inspecciona y clasifica las materias primas o ingredientes

antes de ser almacenados y llevados a la sala de elaboración.

Las materias primas clasificadas como críticas son almacenadas en bodegas en las que
se controla parámetros específicos, en el caso de la bodega de químicos la humedad es
determinante para la conservación adecuada de estos. El azúcar es almacenado en una
bodega fuera de la planta y el acceso es restringido. Por consiguiente cumple con lo
establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 8, Numeral 8.1, inciso c.

II.1.4.2. Operaciones de Manufactura.

a. Procedimientos de operación documentados.

Se presentó registros microbiológicos del producto como Análisis físico – químico, los
cuales están a cargo del departamento de control de calidad. También existen medidas
para proteger el alimento contra la contaminación con metales o cualquier otro material
extraño a través de la inspección con lente.

Con respecto a las medidas necesarias para prevenir la contaminación cruzada. Se

identificaron puntos de circulación del personal de áreas sucias a limpias, por ejemplo:
transporte de Caramelina, Alcohol y Ácido Acético hacia la planta de proceso. De manera
que incumple lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-
06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 8, Numeral 8.2,
inciso d.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

No Presentaron diagramas de flujo, considerando todas las operaciones unitarias del

proceso y el análisis de los peligros microbiológicos, físicos y químicos a los cuales están
expuestos los productos durante su elaboración

II. 1.4.3. Envasado.

a. Materiales para envasado, almacenado en condiciones de sanidad y limpieza.

Las instalaciones cuentan con una bodega para el material de envase, en la que se
encontró: exposición al polvo, lámparas sin protección contra roturas incumpliendo lo
establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 8, Numeral 8.3, inciso a y b.

Se encontraron envases en tres ubicaciones de la planta: Bodega de envase, planta de

producción y bodega de producto terminado. Los envases son inspeccionados antes de su
uso a fin de tener la seguridad de que se encuentren en buen estado, limpios y
desinfectados.

En el caso de los envases de vidrio, se identificó oportunidad de mejora, al momento de

ser lavados estos quedan bajo exposición de contaminación ambiental (polvo) previo al
paletizado por ello se recomienda acondicionamiento de área de lavado a fin de prevenir el
ingreso de polvo.

Al momento de la inspección se encontró lubricante en la línea de envasado, lo indicado

es almacenar los productos de limpieza, mantenimiento de equipo u otros no relacionados
a la producción en lugares específicos a fin de evitar la contaminación cruzada.

II.1.4.4. Documentación y Registro.

a. Registros apropiados de elaboración, producción y distribución.

El establecimiento cuenta manuales y procedimientos establecidos, también se evidenció

registros que demuestran la verificación de ejecución de los mismos.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Se observa oportunidad de mejora respecto a la creación de registro Maestro en el cual se

enumeren los registros actuales, código y ubicación. Se recomienda en la actualización de
manuales incluir planos de planta.

La vida útil del producto es de un año, tiempo de resguardo de los documentos.

Se cumple lo establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-

06/RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 8, Numeral 8.4,
incisos a y b.

II. 1.5. Almacenamiento y Distribución.

Las condiciones de almacenamiento de las materias primas y productos terminados

almacenados son apropiadas. Están colocados sobre tarimas adecuadas, con la distancia
de las estibas a la pared, y sobre el piso.

Con un área específica para productos rechazados o no conformes. Se cumple con la

Inspección periódica de materia prima y productos terminados.

La puerta de recepción de materia prima y despacho de producto terminado están

separada de la sala de proceso. Ambas están techadas de forma tal que cubren las
rampas de carga y descarga respectivamente.

Todo el producto terminado es ingresado a la bodega debidamente etiquetados, y

rotulados por tipo y fecha.

Los vehículos son autorizados por la autoridad competente y adecuados para el transporte
de alimentos o materias primas. Las operaciones de carga y descarga se realizan fuera de
los lugares de elaboración.

Por todo lo anteriormente expuesto Kola Shaler Industrial, S.A., cumple con lo
establecido en el Reglamento Técnico Centroamericano (NTON 03 069-06/RTCA
67.01.33:06 de Buenas Prácticas de Manufactura), Capítulo 8, Numeral 8.5, todos los
incisos.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II.2. PROCEDEMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN

(POES)

Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES) son programas de

sanitización para instalaciones de producción de alimentos. Estos consisten en
descripciones de tareas específicas relacionadas con limpieza. Cuando los POES están
bien diseñados e implementados de manera eficiente, son de gran valor para controlar los
peligros (físico, químico y biológico). La identificación de los puntos de control críticos en
un plan de HACCP puede estar influida por la efectividad de un programa de BPM,
incluyendo los POES de la industria.

El HACCP puede ser más eficaz cuando los Programas Prerrequisitos que incluyen BPM
y POES, están documentados e implementados porque puede concentrarse en los
peligros asociados con el producto o proceso. Los PPR documentados deberían incluir:

 Una descripción clara y precisa del programa (base para el programa es decir,
Buenas Prácticas de Manufactura Actuales, Procedimientos Operativos
Estandarizados de Sanitización, Mejores Prácticas de la industria, etc.)
 Responsabilidades definidas de personal para funciones específicas.
 Una descripción de frecuencia de las actividades.
 Materiales utilizados para la implementación.
 Acciones correctivas.
 Mantenimiento de los registros (diario, semanal, mensual, etc.)
 Consideraciones de seguridad para los empleados.
 Resultados esperados mesurables de la aplicación eficiente del programa.

Los POES consisten en 8 procedimientos o llaves. Estos son:

 POES # 1 Seguridad del agua.

 POES # 2 Limpieza de las superficies de contacto con el alimento.
 POES # 3 Prevención contra la contaminación cruzada.
 POES # 4. Higiene de los empleados.
 POES # 5 Contaminación (Protección de los Alimentos).

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

 POES # 6 Compuestos o agentes tóxicos.

 POES # 7 Salud de los empleados.
 POES # 8 Control de plagas.

En Kola Shaler Industrial, S.A., se realizó revisión documental de POES, que consistió en
verificar el contenido de los Manuales y sus registros. Para esto se utilizó la Guía para la
elaboración de manual POES recomendado el MAGFOR, (Anexo A). Con el fin de evaluar
el cumplimiento de dicho programa al momento de la realización de la auditoría de BPM. A
continuación hallazgos.

II.2.1 Seguridad del agua.

Fuente

La principal fuente de abastecimiento de agua que emplea la empresa proviene de un

pozo artesiano, y del servicio de ENACAL.

Sistema de potabilización del agua.

Para la potabilización del agua proveniente del pozo se prepara una solución de hipoclorito
de sodio (2 litros e hipoclorito de sodio comercia en 18 litros de agua) y se dosifica a
concentraciones de 0.5 a 2 ppm de cloro residual en el agua, cumpliendo con lo
estipulado en la norma CAPRE. Esta agua, una parte permanece potable y la otra se leda
tratamientos adicionales para uso como agua tratada, para el proceso de producción de
bebidas.

Agua potable: Se utiliza para el lavado de botellas de vidrio, enjuague de envase PET,
pisos y manos, así como para el enfriamiento de compresores y servicios generales
(jardines, lavado de vehículos y servicios higiénicos).

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Agua Tratada: Se utiliza principalmente para la elaboración de las bebidas y actividades

de sanitización y enjuague de equipos.

Almacenamiento.
El agua extraída del pozo se almacena en un tanque cisterna de polietileno de alta
densidad con una capacidad aproximada de 5000 galones. El agua tratada no se
almacena, sino que se trata cada vez que se requiera en la planta de proceso.

Planes de muestreo físico – químico.

Se realiza análisis físico, químico y microbiológico de acuerdo a lo establecido en el plan

de calidad el cual establece:

 Análisis físico – químico cada seis meses.

 Microbiológico cada mes tanto al agua potable como a la tratada. Estos análisis se
realizan en el MINSA.

Dentro de los parámetros físicos – químicos están el pH, Alcalinidad Total, Alcalinidad
Parcial y la Concentración de Cloro. Y el microbiológico se analiza presencia y conteo de
Coliformes Totales, Coliformes Fecales y Escherichia coli.

Monitoreo de concentraciones de Cloro y pH.

El monitoreo de la concentración de cloro y pH se realiza cada hora, esta prueba se

realiza en el área de tratamiento de agua. Este monitoreo se lleva a cabo utilizando el kit
de medición de cloro y pH.

Procedimiento de limpieza de los tanques de almacenamiento.

El tanque principal (cisterna) es cada seis meses, de acuerdo al procedimiento de limpieza

establecido.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Verificación.

Se apreció registro de concentraciones de cloro y pH según POES 1, suministrado por el

departamento de control de calidad en el que se verificó cumplimiento de procedimiento.
Estos registros son:

 Concentraciones de cloro y pH en el agua (F-SGC 108)

 Control de limpieza y desinfección tanque cisterna F-SGC 128.
 Registro de limpieza y Desinfección Tratamiento de Agua F-SGC
118.

II.2.2. Superficies de contacto con el alimento.

Descripción de los equipos que tienen contacto directo con los alimentos.

Utensilios: Se usan mayormente en la elaboración del jarabe o Caramelina, son de

material liso, sin grietas y algunos son de acero inoxidable (espátula, cucharones,
recipientes con tapa y baldes).

Equipos de Planta, accesorios y tuberías: Estos son en su mayoría de acero inoxidable

o materiales no corrosivos, sobre todo las partes que entran en contacto con el producto

Vestimenta: La vestimenta es suministrada por la administración en consiste en pantalón

color azul de mezclilla y botas de cuero para el área de producción, la cual está al cuidado
y responsabilidad de cada trabajador y debe mantenerse limpia y en buen estado.

Los equipos de protección: estos son gabachas sin bolsillos superiores, redecillas,
mascarillas, tapones auditivos, fajones de seguridad. En sala de jarabe se utiliza además
delantal PVC y en lugar de botas de cuero unas de hule. También se suministra equipos
de seguridad industrial como son guantes para el manejo de químicos, gafas de seguridad
y Caretas anti vapores. Todos estos equipos de protección y seguridad son de uso

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obligatorio. Sin embargo, no todos los trabajadores los usan aunque los tengan o los
utilizan de forma incorrecta por ejemplo la mascarilla.

Personal: Es de conocimiento de todo el personal involucrado las Buenas Prácticas de

Manufactura, Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización y Norma
implementada y vigente con los que cuenta Kola Shaler Industrial, S.A., para la
elaboración de la bebida.

Se cuenta con un programa de capacitación del personal de la empresa, donde participan

la dirección de las áreas, supervisores y empleados. La coordinación de Gestión Humana
elabora un plan de capacitación propuesto para ser incluido dentro del plan estratégico
anual, una vez aprobado el plan de capacitación se procede a su ejecución, el avance de
cumplimiento se revisa mensualmente, para reprogramar aquellas que no se pudieron
ejecutar.

Procedimientos de Limpieza y Desinfección.

La planta cuenta con los siguientes procedimientos de limpieza y desinfección de:

 Equipos.
 Utensilios
 Envases
 Uniformes.
 Manos de operarios y manipuladores.

Procedimiento de preparación de sustancias de limpieza y desinfección.

En el programa de limpieza y desinfección se utilizan básicamente tres productos de

limpieza: Detergente (Nombre comercial ALKEMY AS y HC-300) y desinfectante
(Hipoclorito de Sodio), se utilizan según las indicaciones del fabricante,

Verificación.

En la revisión del manual POES este cumple con lo establecido en la Guía de elaboración
de manuales BPM – SSOP/POES – HACCP recomendado por IPSA. Sin embargo, en la

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verificación del procedimiento de limpieza de la sala de Jarabe se evidenció acumulación

de suciedad debajo de los tanques.

II.2.3 Prevención de la contaminación cruzada.

Categorización de áreas de acuerdo a los riesgos de contaminación.

Según lo establecido en el manual POES la sala de Caramelina y lavado de envase se

encuentran en la categoría “A” (acceso restringido ya que el manipulador tiene contacto
directo con el producto), esta se encontró con libre acceso, presencia de polvo, y hollín en
el caso de la sala de Caramelina, además de acumulación de desechos líquidos en el
piso, por último las dos áreas no tienen protección contra roedores.

Circulación de circulación de personal.

Todo el personal de la planta conoce el área de circulación la cual está debidamente

señalizada en el piso.

Codificación de equipos y utensilios según el área de riesgo.

Los equipos de limpieza no se encontraron codificados por colores, solamente se

almacenan en un lugar específico según el área.

Manejo de residuos sólidos producto del proceso.

En el área de producción se encuentran contenedores de basura codificados por colores

con el fin de reciclar, estos se observaron limpios y sin derrames.

Procedimientos de limpieza y sanitización.

En el manual se encuentra detallado los procedimientos de limpieza y desinfección,

frecuencia de ejecución, y personal responsable de la ejecución de los componentes del
edificio de cada área de la planta, equipos y accesorios con los cuales tiene contacto el
personal operativo de la planta y que por lo tanto constituyen una posible fuente de
contaminación cruzada para el producto.

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Verificación.

La verificación de la limpieza es llevada a cabo por los supervisores de turno, revisado por
el responsable de control de calidad y documentada en el formato de verificación de
limpieza y desinfección diaria y semanal.

II.2.4. Higiene de los empleados.

Procedimiento de limpieza y desinfección de:

Personal: Debido a que el proceso no está completamente automatizado, existen tres

puntos en el proceso en el que el personal tiene contacto directo con la bebida terminada
estas son: lavado de envase PET o botella de vidrio, llenado de botellas y roscado. Uno de
los procedimientos establecidos es el de lavado y desinfección de manos, el cual es muy
importante sobre todo para el personal que tiene contacto con la materia prima como es el
responsable de sala de jarabe. Sin embargo, aunque existe un procedimiento e
información alusiva sobre el lavado de manos se observó que no todos cumplen con lo
establecido con respecto al lavado de manos y uso correcto de tapaboca.

Servicios Sanitarios: Los servicios sanitarios se encontraron provistos de papel higiénico,

papel toalla, alcohol gel y rótulos que indican el procedimiento de lavado de manos.

También se encontraron limpios, en buen estado y puertas que no abren hacia áreas de
procesamiento o bodegas de materia prima. Sin embargo, una vez que el retorna al área
de producción de los sanitarios no existe filtro sanitario para el lavado de manos.

Verificación.

Se solicitaron los registros correspondientes a la higiene de los empleados y no fueron

presentados por parte de Kola Shaler Industrial, S.A., es decir no se documentado el
cumplimiento del procedimiento.

También se constató In Situ la ausencia de inspección visual. En el caso de los servicios

sanitarios el registro se apreció en los mismos.

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II.2.5. Contaminación

Procedimientos de Protección de los alimentos: El personal de la planta debe velar por

los cuidados correspondientes a las áreas de proceso y bodegas de almacenamiento, con
el fin de proteger el producto. Los posibles contaminantes de los alimentos según el
manual son: la grasa para la lubricación de la llenadora y demás equipos, los compuestos
de limpieza y sanitizante, el agua de condensación en superficies sucias, para evitarla se
realiza limpieza por cada área y verificación diaria de la misma.

Material de empaque: El producto terminado se protege mediante el envase primario

(botellas PET) para la bebidas carbonatadas, plástico para las bebidas sabores no

Carbonatadas, envase de vidrios para bebida alcohólica y envases PET para vinagres.
Además se protegen con un empaque primario según sea el caso.

Verificación.

Los procedimientos de limpieza del área de almacén de materia prima, bodegas de

producto terminado, equipos y utensilios se mantienen actualizados.

II.2.6. Compuestos/Agentes tóxicos.

Procedimientos de almacenamiento de los productos químicos y tóxicos.

Los productos químicos son almacenados en estantes debidamente identificados y

rotulados. Se recomienda en cada bodega mantener las fichas técnicas de cada uno de
ellos.

Existe procedimiento para la recepción de materias primas, el cual se constató en el

departamento de calidad; en el registro de recepción de azúcar en el que se encontró el
certificado de calidad e inspección visual del empaque, y medio de transporte.

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Procedimientos de preparación de soluciones y aplicación de productos químicos y

tóxicos.
En el Manual se encuentra detallada la preparación de los productos químicos para la
limpieza. Además las fichas técnicas de cada producto químico indica la solución
correspondiente a usarse en su aplicación, El POES VI presentan tabla de agentes
tóxicos, su uso, dosificación, forma de empaque y almacenamiento recomendados.
Verificación.

EL ingreso de productos tóxicos se registra cumpliendo de manera que cumplen

satisfactoriamente con el procedimiento.

II2.7. Salud de los empleados.

Requisitos de salud pre – ocupacionales de los manipuladores de alimento que

aplica la empresa.

A todos los trabajadores de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A., se les realiza los
exámenes pre – empleo, periódicos de acuerdo a su puesto de trabajo. El departamento
de Recursos Humanos (RRHH), suministró la documentación en la que se verificó la
realización de estos.

Procedimiento de manejo de personal que se ha identificado con problemas de

salud.

Aunque existe un procedimiento para manejo de personal con problemas de salud, la

salida y reintegro no es documentado.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II.2.8. Control de plagas y vectores.

Ubicación de trampas de roedores.

Para el control de plagas Kola Shaler Industrial S.A., cuenta con una empresa
subcontratada de nombre TERMINEX, la cual lleva a cabo dicho control mediante dos
métodos uno es físico y consiste en trampas ubicadas en el exterior de la planta. Estas
son de tubo PVC y están colocadas a una distancia de 10 metros en el perímetro de la
planta, se supervisan cada 15 días por técnicos de TERMINEX empresa subcontratada
dedicada al control de plagas, autorizada por el MINSA, TERMINEX entrega un reporte
mensual en el que se analiza la presencia de plagas según el consumo o actividad de
estas en las estaciones dotadas de cebos atrayentes, este contiene además acciones
correctivas como parte del servicio y recomendaciones para evitar refugios, y ambientes
idóneos para su proliferación.

Al momento de inspección se evidenció lámparas insectocutoras desactivadas (apagadas

y con adhesivo lleno de insectos), y que no existe procedimiento para verificación de
funcionamiento o activación, solamente se encontró el cambio de tubos fluorescentes cada
3 meses, no se evidenció registros de dichos cambios.

Productos químicos utilizados en los planes de control de plagas y su rotación

periódica.

En la siguiente tabla están detallados los productos químicos utilizados.

Tabla 1. Productos químicos utilizados en los planes de control de plagas y vectores

Productos químicos utilizados en los planes de control de plagas y vectores

Íte Nombre Ingredien Uso Modo Laboratori Distribuido Manipulación

m Comerc te activo de o que los res y
ial acción elabora almacenamie
(formulad nto
or)
A Insecticidas

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A.1 Pibutrin Piretrinas Moscas en Contac Aventis SOAGRO Manipulación:

33 y general, to e Cropscien S.A. No
Butoxido mosquitos o ingesti ce Comer y
de zancudos, ón beber
Piperonil palomillas y durante la
o otros insectos manipulación del prod
voladores, congelamient
escarabajo del o.
tabaco y Temperatura
avispas. del
almacenamie
nto 0-
o
30 C.
A.2 Quick Imidaclop Mosca Ingestió Bayer Bayer Almacenar en
Bayt. rid doméstica. n Cropsci lugar seco, a
0.5% ence temperaturas
P/P por debajo de
los 50°C.

A.3 Super Insecticid moscas y Ingestió FISA- CISA Almacenar

metrina a otros n. AGRO AGRO
25 EC piretroide ectoparásitos en lugar seco.
CIPE
RMET
RINA
ISO-E
B Rodenticidas
B.1 Ramik Difaci Para el Ingestió Hacco, ND (*) Almacenar en
(bloque nona control de n. Inc. lugares
s (2(dife roedores secos, frescos,
minibarr nilacet tales como: bien
as) il)-1,3) Ratas de ventilado y
Indandion Techo lejos de los
e (Rattusrattus), productos con
Ratas de olores
Noruega fuertes.
(Rattusnorvergic
us), Ratones de
casa
(Musmuculus)
Fuente: Manual POES. Kola Shaler Industrial, S.A.

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Lista de productos químicos utilizados por la planta y autorizados por las

autoridades competentes.

En el manual POES se encontró tabla que indica el programa para el control de plagas
(roedores) y vectores (insectos), dicha tabla no indica el número de registro de
autorización según la autoridad competente.

Plan de capacitación en control de plagas y calendarización de las mismas.

Los técnicos de TERMINEX son los encargados del cambio de cebos, anclaje y limpieza
de las estaciones o trampas y por último de aplicar químicos para control de plagas, en
consecuencia, esta misma entrega al departamento de compras los certificados
actualizados de capacitación brindada cada técnico en cuanto a manejo de químicos,
métodos de aplicación y medidas de protección. Al momento de la contratación de
TERMINEX elaboró un informe de las plagas presentes en los alrededores, oficinas y
planta con el fin de definir los métodos y frecuencia para el control de las mismas, una vez
planteado envían un plan de visitas trimestral que calendariza el monitoreo y
fumigaciones.

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II.3 EVALUACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE MANUAL DE BPM Y POES.

Para evaluar el complimiento de los programas prerrequisitos de Kola Shaler Industrial,
S.A., se realizó Auditoría, basada en la NTON 03 069/ RTCA 67.01.33:06, la que incluye
ficha de inspección, y guía de llenado. Para la evaluación de los Procedimientos
Operativos Estandarizados de Sanitización se utilizó Guía para la Elaboración de Manual
POES del IPSA, con el fin de verificar si existen los procedimientos indicados y si estos
son cumplidos.

A continuación, se presenta tabla en la que se plantean los hallazgos y puntaje obtenidos

en la auditoría. La primera columna contiene el Numeral de cada Acápite del Reglamento,
la segunda columna corresponde al aspecto evaluado, el valor requerido por el
Reglamento, y la cuarta columna el puntaje asignado por el grupo los realizadores de esta
tesis según guía de llenado.

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Tabla [Link] de Inspección de Buenas Prácticas de Manufactura para Fábricas de

Alimentos y Bebidas, Procesados.

Puntaje Puntua
N° Aspectos Evaluados
RTCA ción

1 CONDICIONES DE LOS EDIFICIOS

1.1 Alrededores y Ubicación
1.1.1 Alrededores
a) Limpios 1 0
b) Ausencia de focos de contaminación 1 0
SUBTOTAL 2 0
1.1.2 Ubicación
a) Ubicación adecuada 1 0.5
SUBTOTAL 1 0.50
1.2 Instalaciones físicas
1.2.1 Diseño
a) Tamaño y construcción del edificio 1 0
b) Protección contra el ambiente exterior 2 0
c) Áreas específicas para vestidores y para ingerir alimentos 1 1
d) Distribución 1 1
e) Materiales de construcción 1 1
SUBTOTAL 6 3
1.2.2 Pisos
a) De material impermeable y fácil limpieza 1 0.5
b) Sin grietas 1 0
c) Uniones redondeadas 1 0
d) Desagües suficientes 1 0
SUBTOTAL 4 0.50
1.2.3 Paredes
a) Exteriores construidas de material adecuado 1 1
b) De áreas de proceso y almacenamiento revestidas de material 1 0.5
impermeable
SUBTOTAL 2 1.50
1.2.4 Techos
a) Construidos de material que no acumule basura y anidamiento de 1 0
plagas
SUBTOTAL 1 0
1.2.5 Ventanas y Puertas

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Puntaje Puntua
N° Aspectos Evaluados
RTCA ción

a) Fáciles de desmontar y limpiar 1 0

b) Quicios de ventanas de tamaño mínimo y con declive 1 0
d) Puertas en buen estado, de superficie lisa y no absorbente, y que 1 1
abran hacia afuera
SUBTOTAL 3 1
1.2.6 Iluminación
a) Intensidad de acuerdo al manual BPM 1 1
b) Lámparas y accesorios de luz artificial adecuados 1 0
c) Ausencia de cables colgantes en zona de proceso 1 1
SUBTOTAL 3 2
1.2.7 Ventilación
a) Ventilación adecuada 2 2
b) Corriente de aire de zona limpia a zona contaminada 1 0
SUBTOTAL 3 2
1.3 Instalaciones Sanitarias
1.3.1 Abastecimiento de agua
a) Abastecimiento. 6 6
b) Sistema de abastecimiento de agua no potable independiente 2 2
SUBTOTAL 8 8
1.3.2 Tubería
a) Tamaño y diseño adecuado 1 1
b) Tuberías de agua limpia potable, agua limpia no potable y aguas 1 0
servidas separadas
SUBTOTAL 2 1
1.4 Manejo y Disposición de desechos líquidos
1.4.1 Drenajes
a) Instalaciones de desagüe y eliminación de desechos adecuadas 2 0
SUBTOTAL 2 0
1.4.2 Instalaciones sanitarias
a) Servicios sanitarios limpios, en buen estado y separados por sexo 2 2
b) Puertas que no abran directamente hacia el área de proceso 2 2
c) Vestidores debidamente ubicados 1 1
SUBTOTAL 5 5
1.4.3 Instalaciones para lavarse las manos
a) Lavamanos con abastecimiento de agua potable 2 2

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Puntaje Puntua
N° Aspectos Evaluados
RTCA ción

b) Jabón líquido, toallas de papel o secadores de aire y rótulos que 2 2

indiquen lavares las manos
SUBTOTAL 4 4
1.5 Manejo y disposición de desechos sólidos
1.5.1 Desechos sólidos
a) Manejo adecuado de desechos sólidos 4 4
SUBTOTAL 4 4
1.6 Limpieza y desinfección
1.6.1 Programa de limpieza y desinfección
a) Programa escrito que la limpieza y desinfección 2 0
b) Productos para limpieza y desinfección aprobados 2 2
c) Instalaciones adecuadas para la limpieza y desinfección 2 2
SUBTOTAL 6 4
1.7 Control de plagas
1.7.1 Control de plagas
a) Programa escrito para el control de plagas 2 1
b) Productos químicos utilizados autorizados 2 2
c) Almacenamiento de plaguicidas fuera de las áreas de 2 2
procesamiento
SUBTOTAL 6 5
2 CONDICIONES DE LOS EQUIPOS Y UTENSILIOS
2.1 Equipos y Utensilios
a) Equipo adecuado para el proceso 2 2
b) Programa por escrito de mantenimiento preventivo 1 1
SUBTOTAL 3 3
3 PERSONAL
3.1 Capacitación
a) Programa por escrito que incluya las BPM 3 3
SUBTOTAL 3 3
3.2 Prácticas higiénicas
a) Prácticas higiénicas adecuadas, según el manual de BPM 6 5
SUBTOTAL 6 5
3.3 Control de salud
a) Control de salud adecuado 6 2
SUBTOTAL 6 2

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Puntaje Puntua
N° Aspectos Evaluados
RTCA ción

4 CONTROL EN EL PROCESO Y EN LA PRODUCCIÓN

4.1 Materia Prima
a) Control y registro de la potabilidad del agua 3 3
b) Registro de control de materias primas 1 1
SUBTOTAL 4 4
4.2 Operaciones de manufactura
a) Procedimientos de operación documentados 5 1
SUBTOTAL 5 1
4.3 Envasado
a) Material para envasado almacenado en condiciones de sanidad y 4 3
limpieza adecuadamente
SUBTOTAL 4 3
4.4 Documentación y registro
a) Registros apropiados de elaboración, producción y distribución 2 2
SUBTOTAL 2 2
5 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
5.1 Almacenamiento y distribución
a) Materias primas, productos en proceso y productos terminados 2 2
almacenados en condiciones apropiadas
b) Inspección periódica de materia prima y productos terminados 1 1
c) Vehículos autorizados por la autoridad competente 1 1
d) Operaciones de carga y descarga fuera de los lugares de 1 1
elaboración
SUBTOTAL 5 5
TOTAL 100 69.5
Fuente: Ficha de Inspección de BPM, NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06

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Tabla 3. Lista de Verificación y Cumplimiento de Guía de Elaboración de Manual POES

Procedimientos Operativos Existe Procedimiento Procedimiento es Cumplido

Estandarizados de Escrito.
Sanitización

POES I - Seguridad del Agua SI SI

POES II - Superficies de SI NO
Contacto con el Alimento

POES III - Prevención de la SI NO

Contaminación Cruzada

POES IV – Higiene de los SI NO

Empleados

POES V – Protección de los SI NO

Alimentos

POES VI – SI NO
Compuestos/Agentes Tóxicos

POES VII – Salud de los SI NO

Empleados

POES VIII – Control de Plagas SI NO

y Vectores
Fuente: Tabla elaborada por realizadores de esta tesis.

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II. 4. CONCLUSIONES

En la evaluación realizada en la planta Kola Shaler Industrial, S.A., se obtuvo como

resultado 69.5, clasificándola como una planta que urge corregir. Los aspectos evaluados
que causan principalmente el incumplimiento a la Norma Técnica Centroamericana
67.01.33:06, están concentrados en: el control de la salud, las condiciones de los edificios
(control del entorno, pisos, tuberías, diseño, ventanas y puertas), y la limpieza y
desinfección, evidenciándose claramente que son requerimientos que tienen relación
directa con el producto y que existe un riesgo latente con respecto a la inocuidad del
mismo.

De manera que, esperando el compromiso de la empresa con el cumplimiento de los

programas de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Estandarizados de
Sanitización , los cuales deben controlar sistemáticamente las condiciones en las que se
maneja el edificio, al personal (tráfico e ingreso en áreas críticas), y por último pero no
menos importante, con un programa y método de limpieza eficaz, a fin de garantizar
productos que elaborados y comercializados no causen daño a salud pública.

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CAPÍTULO III

PROPUESTA DE PLAN DE ACCIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

SISTEMA DE ANÁLISISDE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (HACCP)

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Posterior al presentación de los resultados de la Auditoría, se debe proponer un plan de

acción, con el fin de corregir las No Conformidades señaladas, las cuales limitan a la
empresa para la implementación de un Sistema HACCP, dicho plan debe contener; las
acciones que se tomaran, responsable, fecha de ejecución, y para la toma de decisiones
es necesario incluir el costo estimado. Cabe mencionar que existen actividades las cuales
no generan costos, que dependen únicamente de la disposición del personal coordinador
y operativo de la planta de producción en el cumplimiento de los procedimientos.

Para la implementación de un sistema HACCP es necesario un Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control (HACCP), generalmente llamado Plan de HACCP o Manual
HACCP.

Para desarrollar el plan HACCP existen cinco pasos preliminares, los cuales son:

1. Formar un Equipo HACCP.

2. Describir el Producto.
3. Identificar el uso previsto.
4. Elaborar un Diagrama de Flujo.
5. Verificar el Diagrama de Flujo.

Y siete principios del HACCP;

1. Realizar un Análisis de Peligros.

2. Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC)
3. Establecer Límites Críticos.
4. Establecer Sistema de Monitoreo.
5. Establecer acciones Correctivas.
6. Establecer Procedimientos de Verificación.
7. Establecer Sistema de Documentación y Registro.

Tanto el Plan de acción, como el Análisis de Peligros fueron revisados por los
Departamentos de Calidad y Producción de Kola Shaler Industrial, S.A.

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III.1. PROPUESTA DE PLAN DE ACCIÓN PARA NO CONFORMIDADES EN

EVALUACIÓN DE PROGRAMAS PRERREQUISITOS BPM Y POES.

En la siguiente tabla se presenta la propuesta para corregir las No Conformidades

encontradas en la Evaluación de los Programas BPM y POES según RCTA 67.01.33:06.
Para la elaboración del plan se asignó una calificación cualitativa con respecto a la
inocuidad del alimento, documentado los incumplimientos a la Norma como No
Conformidades, y estas No Conformidades clasificándolas en las siguientes Categorías:

 Deficiencia menor (m): una falla o incumplimiento de los requerimientos relacionados

con el sanitización de las instalaciones que no compromete la capacidad de
cumplimiento de las Buenas Practicas de Higiene de manera aceptable y/o programas
BPM POES implementado.

 Deficiencia mayor (M): una desviación grave de los requerimientos que puede poner
en riesgo la inocuidad y la aptitud de los alimentos y/o programas BPM - POES
implementado.

 Deficiencia crítica (C): una desviación peligrosa de los requerimientos que pone en
riesgo directo la inocuidad y la aptitud de los alimentos y/o programas BPM - POES
implementado.
La primera columna de la tabla contiene el Capítulo, Numeral e inciso señalado en el
informe de Auditoría, el cual no cumplió con el RTCA 67.01.33:06, la segunda columna
indica la calificación cualitativa que se otorgó en cuanto a la inocuidad de la bebida, la
cuarta columna se plantean las acciones y/o actividades para corregir la No Conformidad,
en la quinta columna se nombra al responsable de ejecutar las acciones y/o actividades
planteadas, la fecha de ejecución que hace referencia a la fecha para solventar una vez
recibido el informe de Auditoría, en la sexta columna es planteado el costo estimado, este
último suministrado por el Departamento de Producción.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 4. Plan de Acción para No Conformidades de Evaluación de BPM y POES

Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)
Elaborar Coordinador
Máximo treinta días posterior a
procedimiento para de Mtto., y No tiene Costo
1.1.1.a.i M la fecha de entrega de reporte
manejo de equipos en Coordinador Extra.
de evaluación de BPM.
desuso. de Calidad.
En Manual POES, en
la sección de
eliminación de Máximo treinta días posterior a
M Coordinador No tiene Costo
[Link] desechos sólidos la fecha de entrega de reporte
de Calidad Extra.
incluir los alrededores de evaluación de BPM.
y ejecutar programa.

Coordinador
Encausar las aguas de Mtto.,
residuales a un realizará
Máximo treinta días posterior a
1.1.1.b.i C sistema de presupuesto
la fecha de entrega de reporte C$ 78,921.00
tratamiento del agua para sistema
de evaluación de BPM.
residual industrial. de agua
residual
industrial.

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Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)
Puede
realizarse con Máximo treinta días posterior a
Ordenar y limpiar No tiene Costo
[Link] M los operarios la fecha de entrega de reporte
bodegas externas Extra
de conserjería de evaluación de BPM.
y producción.

[Link] C Pavimentar o Coordinador Máximo treinta días posterior a C$ 20,000.00

adoquinar vía de Sala de Mtto. la fecha de entrega de reporte
de Caramelina hacia de evaluación de BPM.
la planta de
producción.

Instalar en el techo de Instalar láminas

la sala de Carmelina de Zinc liso tiene un
láminas de zinc liso costo de C$
para que faciliten la 40,000.00
limpieza e incluir en
Máximo treinta días posterior a
POES la limpieza de Coordinador Incluir en POES la
la fecha de entrega de reporte
los mismos. de Mtto. limpieza de los
1.2.1.a.i. M de evaluación de BPM.
techos de Sala de
Verificar limpieza Caramelina y
techo de la planta de verificar la limpieza
mantener libre de no tiene Costo
polvo el área de Extra.
producción.

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Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)

Proteger con malla o Máximo treinta días posterior a

1.2.1.b. i. cedazo las ventanas y Coordinador la fecha de entrega de reporte C$ 32,255.00
M
áreas de techo de de Mtto. de evaluación de BPM.
producción.

Adecuar la instalación
del fogón de Sala de
Caramelina con el fin Máximo treinta días posterior a
Coordinador
[Link]. M que el humo no la fecha de entrega de reporte C$ 35,722.00
de Mtto.
ingrese a la planta de evaluación de BPM.
(Construir chimenea e
instalar extractor de
vapores)

Rellenar grietas en
pisos con mortero del Máximo treinta días posterior a
Coordinador
[Link]. M piso de planta. la fecha de entrega de reporte C$ 34,622.00
de Mtto.
de evaluación de BPM.
En planta reparar
curva sanitaria.

En sala de Caramelina Máximo treinta días posterior a Instalación de curva

Coordinador
1.2.2.c.i. M Instalar curva la fecha de entrega de reporte sanitaria en Sala de
de Mtto.
sanitaria. de evaluación de BPM. Caramelina tiene un
costo de C$

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Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)
22,585.00

Mtto., de curva
En planta reparar sanitaria de
curva sanitaria. proceso
ejecutado en
numeral [Link].

Rellenar con mortero

Máximo treinta días posterior a
las grietas para evitar Coordinador Ejecutado en
1.2.2.d.i. M la fecha de entrega de reporte
la acumulación de de Mtto. numeral [Link].
de evaluación de BPM.
agua.

Reparar curvatura Máximo treinta días posterior a

Coordinador Ejecutado en
[Link] M sanitaria de planta de la fecha de entrega de reporte
de Mtto. numeral 1.2.2.a.i.i.
proceso. de evaluación de BPM.

Techo de Planta:
Planta: Realizar Mtto.,
Ejecutado en
de techo y cumplir
Máximo treinta días posterior a numeral 1.2.1.a.i
con la limpieza de los Coordinador
la fecha de entrega de reporte Techo de
1.2.4.a.i. C mismos. de Mtto.
de evaluación de BPM. Caramelina tiene un
costo de C$
Sala de Caramelina:
40,000.00.
Cambiar el techo.

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Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)

Verificar la limpieza a Coordinador Máximo treinta días posterior a

1.2.5.a.i. M No tiene Costo
fin de mantener las de Producción. la fecha de entrega de reporte
Extra.
ventanas libres de de evaluación de BPM.
polvo.
Evaluación de
Realizar evaluación de
reemplazo de Máximo treinta días posterior a
reemplazo de
[Link]. M ventanas: la fecha de entrega de reporte C$ 36,700.00
ventanas de vidrio por
Coordinador de evaluación de BPM.
plexiglás.
de Mtto
De inmediato una vez recibido
Instalar declive en los Coordinador
1.2.5.b.i. m el informe de evaluación de C$ 27,450.00
marcos de ventanas. de Mtto.
BPM.

Colocar protectores de
lámparas en todas las
áreas involucradas
Máximo treinta días posterior a
con el Coordinador
1.2.6.b.i. C la fecha de entrega de reporte C$ 33,855.00
almacenamiento de de Mtto.
de evaluación de BPM
materias primas y
materiales de
empaque.

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Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)

Instalar chimenea para

Máximo treinta días posterior a Ejecutado en
evitar o minimizar el Coordinador
1.2.7.b.i. M la fecha de entrega de reporte numeral [Link].
ingreso de las de Mtto..
de evaluación de BPM.
corrientes de humo a
la planta de proceso.

Proteger con cedazo

entre el techo y la Máximo treinta días posterior a
Coordinador Ejecutado en
[Link] M cumbrera en todas las la fecha de entrega de reporte
de Mtto. numeral 1.2.1.b.i.
extensiones de la de evaluación de BPM
planta que lo
requieran.
Realizar Mtto., de Máximo treinta días posterior a
Coordinador
tuberías de aguas la fecha de entrega de reporte C$ 28,880.00
1.3.2.b.i C de Mtto.
servidas (externas) de evaluación de BPM
.
Encausar las aguas
residuales a un Máximo treinta días posterior a
Coordinador Ejecutado en
[Link] C sistema de la fecha de entrega de reporte
de Mtto numeral 1.1.1.b.i.
tratamiento del agua de evaluación de BPM
residual industrial.
Realizar Mtto. de Máximo treinta días posterior a
C Coordinador Ejecutado en
[Link] tuberías de aguas la fecha de entrega de reporte
de Mtto. numeral 1.3.2.b.i.
servidas (externas) de evaluación de BPM

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Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)
Cumplir con programa
1.4.1.a.i. C Máximo treinta días posterior a
de Mtto. de Coordinador
la fecha de entrega de reporte C$ 15,700.00
instalaciones de de Mtto.
de evaluación de BPM
drenajes de la planta.
Cumplir con programa
de Mtto. de Máximo treinta días posterior a
Coordinador Ejecutado en ítem
[Link]. C instalaciones de la fecha de entrega de reporte
de Mtto. [Link].i.
drenajes de la planta. de evaluación de BPM

Incluir en POES en
manejo de desechos
sólido la limpieza de
Coordinador
alrededores.
de Calidad,
Coordinador Máximo treinta días posterior a
1.6.1.a.i. C Cada supervisor debe No tiene Costo
de Producción la fecha de entrega de reporte
tomar responsabilidad Extra
y Coordinador de evaluación de BPM.
del área asignada.
de servicios
generales.
Verificar la limpieza
de todas las áreas y
equipos.

Evaluar método de

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Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)
verificación de
limpieza (cintas de alto
rango para medir la
concentración de cloro
en los pediluvios)

Solicitar a servicio de
control de plagas
Coordinador Máximo treinta días posterior a
[Link] seguimiento en caso No tiene Costo
C de servicios la fecha de entrega de reporte
. de incidencia de Extra.
generales. de evaluación de BPM.
plagas y que éstas
acciones sean
documentadas.
Impartir
capacitación:
Impartir capacitación Coordinador
de Buenas Prácticas de Calidad. Máximo treinta días posterior a
No tiene Costo
3.2.a.i. C Higiénicas de los Supervisión de la fecha de entrega de reporte
Extra.
Manipuladores y lavado de de evaluación de BPM.
verificar el correcto manos:
lavado de manos. Coordinador
de Producción.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)

Rotular áreas críticas

"A" del proceso, y Máximo treinta días posterior a
Coordinador
[Link]. C llevar registro de la fecha de entrega de reporte C$ 8,500.00
de Calidad
personal que ingresa a de evaluación de BPM.
las áreas restringidas.

Documentar la salida y Coordinador Máximo treinta días posterior a No tiene Costo

[Link] C reingreso de personal de Gestión la fecha de entrega de reporte Extra.
enfermo. Humana. de evaluación de BPM

Documentar el Máximo treinta días posterior a

3.3.a.v. C seguimiento a Análisis Coordinador la fecha de entrega de reporte No tiene Costo
clínicos de de Gestión de evaluación de BPM Extra.
manipuladores. Humana
Elaboración de flujos y Elaborar
Máximo treinta días posterior a
análisis de peligros análisis No tiene Costo
4.2.a.i C la fecha de entrega de reporte
para el proceso peligros para Extra.
de evaluación de BPM
productivo. el proceso.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tipo de
Deficienci
a Menor
Ítem Plan de acción Responsable Fecha de Cumplimiento Costo
(m), Mayor
(M), Crítica
(C)

Incluir en POES 3, la
prevención de la
Máximo treinta días posterior a
contaminación Coordinador No tiene Costo
4.2.a. iv. C la fecha de entrega de reporte
cruzada ocasionada de Calidad. Extra.
de evaluación de BPM
por el ingreso de la
Montacargas al área
de procesamiento.

Proteger el material de
empaque contra el Coordinador
Máximo treinta días posterior a
polvo, evacuar el de Producción
4.3.a.i. C la fecha de entrega de reporte C$ 12,832.00
inventario en desuso y Jefe de
de evaluación de BPM
presente en la bodega Bodega.
de envase.

Estimado de Costo de Solventar No Conformidades C$ 370,987.00

Fuente: Plan de Acción elaborado por los autores de esta tesis, Costo estimado suministrado por Kola Shaler.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2. PROPUESTA DE PLAN DE HACCP PARA LA LÍNEA DE BEBIDAS

CARBONATADAS EN KOLA SHALER INDUSTRIAL, S.A.

Antes de que puedan implementarse efectivamente los siete principios del HACCP, una
organización debe haber establecido PPR bien desarrollados, completos y documentados.
Como se mencionó anteriormente, los PPR basados en Buenas Prácticas de Manufactura
y Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización son esenciales para el éxito
de cualquier sistema de gestión de la inocuidad alimentaria. Por tal razón es necesario
evaluar la eficacia de estos programas.

Una vez que se asegura que estos son efectivos, se deben tomar cinco pasos
importantes para asegurar el éxito del plan de HACCP. Considerando la implementación
de los PPR y estos cinco pasos preliminares para el desarrollo del plan de HACCP, como
los cimientos de un HACCP de éxito.

Los cinco pasos preliminares para desarrollar un plan de HACCP son:

1. Formar un equipo HACCP.

2. Describir el Producto.
3. Identificar el uso Previsto.
4. Elaborar diagramas de Flujo.
5. Realizar una confirmación In Situ de los diagramas de flujo.

La aplicación de estos cinco pasos debe completarse y documentarse antes de que se

pueda desarrollar el plan de HACCP. Posteriormente en los siete principios estará
contenido el plan HACCP para la línea de bebidas Carbonatadas en Kola Shaler Industrial,
S.A.

- 86 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III. 2.1 PASO PRELIMINAR 1: CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

Se conformó el equipo HACCP en base a la estructura del comité de las BPM. Se tomó en
cuenta que la aplicación eficaz del HACCP requiere el compromiso y la participación de la
dirección como del personal operativo. Además tiene un enfoque multidisciplinario que
puede incluir experiencia en microbiología, química, ingeniería, logística etc., a
conveniencia del producto y/o el proceso.

El equipo HACCP entiende tanto el HACCP como los objetivos de la organización. En

conjunto aseguran que los programas prerrequisitos implementados funcionen
adecuadamente.

Existen dos partes en este paso:

1. Formar el equipo HACCP.

2. Establecer el alcance del plan HACCP que se va desarrollar.

El equipo de HACCP es el responsable del desarrollo del plan empezando con los cinco
pasos preliminares y continuando a lo largo de los Siete Principios. Además debe
identificar los peligros significativos a la inocuidad de la bebida o proceso que han de ser
controlados por el sistema HACCP, documentar y justificar las bases científicas para estas
decisiones y, verificar la implementación efectiva del plan HACCP.

El equipo tendrá la responsabilidad continua de revisar, validar y verificar el plan HACCP

para ajustar cambios en los productos y/o procesos, y en respuesta a nuevas tecnologías
e información sobre peligros a la inocuidad alimentaria.

- 87 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.1.1 Alcance:

Se desarrolló el plan HACCP para productos similares como lo son las bebidas
carbonatadas que actualmente produce Kola Shaler Industrial, S.A, las cuales de
mencionan a continuación.

Bebidas Carbonatadas

 Kola Shaler
 Kola Shaler Light
 Ginger Ale
 Quina Shaler
 Soda Shaler

III.2.1.2. Organigrama del Equipo HACCP.

A continuación se presenta el organigrama del equipo HACCP, el cual fue elaborado

tomando como base la estructura del Comité de BPM.

Ilustración 5. Organigrama del Equipo HACCP

Presidente
del Equipo
HACCP

Coordinador
del Equipo
HACCP

Coord. de Coord. de Coord. de

Coord. de Coord. de Supervisor de Responsable de Supervisor de
Producción y Seguridad e Gestión
Compras. Ventas. Producción Bodega. Calidad
Mtto. Higiene. Humana

Fuente: Organigrama elaborado por autores de esta tesis.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

[Link]ón de funciones del Equipo HACCP.

El equipo HACCP es responsable del desarrollo del plan HACCP iniciando con los Cinco
Pasos Preliminares y continuando a lo largo de los Siete Principios. Además asegura que
el sistema de sanitización básico de la organización y los programas prerrequisitos
funcionen adecuadamente. El equipo tiene la responsabilidad continua de revisar, validar y
verificar el plan de HACCP, para ajustar cambios en productos alimentarios y/o procesos,
y en respuesta a nuevas tecnologías e información sobre los peligros a la inocuidad
alimentaria.

En la siguiente tabla se detalla cada función de los miembros del equipo HACCP, para que
el Sistema HACCP se implemente exitosamente.

Tabla 5. Funciones del Equipo HACCP

FUNCIONES
CARGO GENERALES FUNCIONES ESPECIFICAS

Garantizar los 1. Plantear estrategias y metas de trabajo para

PRESIDENTE medios cada uno de los departamentos y promover la
DEL EQUIPO logísticos y interacción de los mismos.
HACCP. financieros de 2 .Aprobar los objetivos, políticas de calidad,
tal manera que inocuidad y ambiental de la empresa.
el proceso 3. Participar en la revisión y actualización de
productivo se manuales POES, BPM y HACCP.
lleve a cabo en 4. Aprobar el plan de Auditorías internas y
estricto apego y externas.
cumplimiento de 5. Aprobar el plan anual de Capacitaciones.
los estándares 6 .Aprobar el plan anual de
establecidos en Mantenimiento/Producción.
el sistema 7. Evaluar en conjunto con el equipo HACCP el

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

HACCP. funcionamiento del sistema y su efectividad.

8. Formular en conjunto con el equipo HACCP las
acciones necesarias para la mejora continua del
sistema.

COORDINADOR Mantener el 1 .Coordinar, dirigir y documentar las reuniones.

DEL EQUIPO Sistema HACCP 2. En conjunto con el equipo HACCP evaluar el
HACCP. en cumplimiento funcionamiento y efectividad del sistema, velar
con la Norma por el cumplimiento de las acciones preventivas y
Vigente. formular en conjunto las acciones necesarias
para la mejora continua del sistema.
3. Dar seguimiento de los análisis realizados a la
Materia Prima y Producto Terminado en
laboratorios externos, y llevar los registros
correspondientes actualizados.
4. Revisar los registros relativos al plan HACCP y
mantener el sistema de documentación
actualizado.
5. Gestionar Auditorías Externas, Internas y
Certificaciones.
6. Realizar y documentar inducción y
capacitación al personal de planta en BPM,
HACCP y POES.
7. Ejecutar la revisión y actualización anual de
los manuales POES, BPM y HACCP.
8. Llevar Control Metrológico de todos los
equipos de la planta y laboratorio.
9. Realizar Microbiología interna para evaluar el
lavado y desinfección de manos (hisopado de
manos) y superficies de contacto.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

10. Realizar Acciones Correctivas en PC y PCC.

11. Dirigir Laboratorio Interno.
12. Revisar Productos No Conformes.
13. Gestionar retiro de desechos líquidos.
14. En conjunto con Bodega y Compras realizar
evaluación a Proveedores.
15. Elaborar políticas de calidad e inocuidad.
16. Velar y reportar a la Gerencia o Alta dirección
el cumplimiento de las acciones preventivas y
correctivas

COORDINADOR Administrar los 1. Elaborar planes de producción

DEPRODUCCIÓN materiales, 2. Elaborar planes de Mtto.
Y MTTO. equipos y los 3. Organizar y dar seguimiento a la ejecución de
trabajadores todos los trabajos del ciclo de producción
asegurándose garantizando el cumplimiento de las
que la especificaciones establecidas por el sistema de
producción sea calidad.
tan eficiente 4. Garantizar el buen estado de los equipos de
como sea producción y distribución con el fin de asegurar
posible. su eficiente funcionamiento.
5. Verificar el cumplimiento de las BPM del
personal y efectividad de los POES.
6. Participar en la revisión de las políticas de
calidad y ambiente, así como la actualización de
manuales y procedimientos.
[Link] conjunto con el equipo HACCP realizan
ajustes a los procesos en caso de ocurrir
desviaciones (Acciones correctivas)
8 .En conjunto con el Equipo HACCP

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

implementan y validan el sistema.

9 .Participar en la revisión y actualización de
Manuales POES, BPM y HACCP.
10-Participar en la revisión y actualización de
objetivos y políticas de calidad, inocuidad y
ambiente.
11. Formular en conjunto con el equipo HACCP
las acciones necesarias para la mejora continua
del sistema.

COORDINADOR Mantener y 1. Gestionar ante el MITRAB todo lo relacionado

DE HIGIENE Y Promover las a la renovación de licencias.
SEGURIDAD condiciones de 2. Coordinar las fumigaciones, monitoreo de
trabajo estaciones y acompañamiento a los técnicos del
servicio de control de plagas con el fin de
comprobar la efectividad del plan.
3. Coordinar y verificar las labores de limpieza de
los jardines, patios, estacionamiento y perímetro
de la planta.
4. Gestionar en tiempo y forma el retiro de
desechos sólidos de la planta.
5. Promover el cumplimiento de Políticas
ambientales, de calidad y Reglamento interno.
6. Elaborar las políticas ambientales.
7 .Participar en la revisión y actualización de
manuales POES, BPM y HACCP.
8. Participar en la revisión de objetivos, y
políticas de calidad e inocuidad.
9. Formular en conjunto con el equipo HACCP las
acciones necesarias para la mejora continua del
sistema.

- 92 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

10. Participar en Auditoría Internas en sistema

HACCP.

COORDINADOR Coordinar y 1. En conjunto con el Coordinador de Calidad y el

DE COMPRAS Ejecutar la Jefe de Bodega realizan evaluación a
solicitud de Proveedores de Materia Prima, Insumos, Material
materiales, de Empaque y Servicios.
insumos y [Link] el control de proveedores (Certificados
equipos de Calidad, Fichas Técnicas y cumplimiento de
necesarios para Normativas Nacionales y extranjeras)
el desarrollo de 3. Coordinar las auditorías a proveedores según
la actividad plan de Auditorías.
productiva. 4. Gestionar la compra de equipos, repuestos,
materia prima, material de empaque, etc., y
servicios.

COORDINADOR Llevar a cabo la 1. Elaborar el plan anual de capacitaciones,

DE GESTIÓN integración y según requerimiento de cada departamento.
HUMANA coordinación de 2. Seleccionar el personal para todas las áreas
los recursos de la empresa, en cumplimiento a lo establecido
organizacionales en las políticas de la empresa.
en lineamiento 3Participar en revisión de Políticas y Manuales
con los objetivos POES, BPM y HACCP.
del sistema. 4. Divulgar las objetivos, políticas de calidad,
inocuidad y ambiental a todo el personal de la
empresa.
5. Formular en conjunto con el equipo HACCP las
acciones necesarias para la mejora continua.
6. Gestionar la realización de análisis de salud de

- 93 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

los trabajadores y manipuladores de la planta,

documentar salida de personal enfermo y dar
seguimiento a los casos.

COORDINADOR Administrar las 1. Realizar estimaciones de ventas, y

DE VENTAS actividades comunicarlas al equipo para preparación de
comerciales de materiales, insumos, equipos y personal.
la empresa. 2. Identificar las oportunidades de negociaciones.
3. Proponer al Gerente General la determinación
de la tabla de precios
4. Definir y establecer los programas de ventas
5. Garantizar la satisfacción de los clientes.
6. Proponer y evaluar en conjunto con el equipo
HACCP la.
innovación de productos
7. Gestionar y Verificar la limpieza y fumigación
de los equipos de reparto.
8. Monitorear y controlar plan de publicidad.

SUPERVISOR DE Ejecutar el plan 1. Coordinar las operaciones manufactura al

PRODUCCIÓ de trabajo personal operativo y auxiliar.
cumpliendo con 2. Coordinar y Verificar la limpieza general de la
las condiciones planta.
de Buenas 3. Verificar el cumplimiento de las Buenas
Prácticas de Prácticas Higiénicas del Personal.
Manufactura.

1. Verificar la correcta rotación de los productos.

2. En conjunto con Control de Calidad dar de baja
aquellos productos que han sido afectados por

- 94 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

mala manipulación, condiciones inadecuadas de

almacenamiento y/o indicios de presencia de
plagas.
JEFE Mantener el 3. Garantizar condiciones fitosanitarias
DE BODEGA producto adecuadas para la materia prima, velar por la
terminado en rotación de misma y verificar que los planes de
condiciones de control de plagas se estén llevando a cabo con el
inocuidad. fin de obtener materia prima apta para ser
procesada.
4. En conjunto con el Coordinador de Calidad y
Coordinador de Compras realizar evaluación a
Proveedores.
5. Llevar a cabo trazabilidad de los productos.
6. Control de productos No Conformes.

1. Medir, monitorear y controlar los parámetros

Verificar el físicos, químicos y microbiológicos de la materia
MONITOR DE cumplimiento del prima, insumos y producto terminado, en el
CALIDAD estándar de laboratorio interno.
calidad y los LC
del proceso 2. Monitorear y verificar que los Puntos Críticos
productivo. se mantengan en los valores permisibles y tomar
medidas preventivas y correctivas, estas últimas
en caso de alguna desviación en el límite crítico.
Fuente: Manual de Funciones Propuesto por autores de esta tesis y aprobado por Kola Shaler
Industrial, S.A.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.2. PASO PRELIMINAR 2 y 3: DESCRIPCIÓN Y USO PREVISTO DEL PRODUCTO.

Según el alcance del plan HACCP (Bebidas Carbonatadas), los productos deben estar
claramente identificados y descritos.

El equipo debe documentar cada producto cubierto por el plan HACCP. Esto es más que
una simple descripción de producto final. Necesita incluir:

1. Materias primas o Ingredientes.

2. Fórmula o recetas.
3. Características físicas y químicas.
4. Sistemas de conservación.
5. Empacado.
6. Almacenado.
7. Distribución.

Si esta información, es difícil identificar todos los peligros potenciales asociados con el
producto cubierto por el plan.

Entendiendo el uso previsto del producto ayuda a la empresa a desarrollar su plan HACCP
adecuadamente. Las fichas técnicas de cada producto contiene toda la información
requerida. A continuación se presentan cada una de las fichas técnicas suministradas por
el Departamento de Calidad de Kola Shaler Industrial, S.A.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 6. Ficha Técnica Kola Shaler

VERSIÓN: 5
FICHA TÉCNICA
CÓDIGO: F-SGC44
Nombre del Producto KOLA SHALER

Es una bebida carbonatada que se obtiene por disolución de azúcar refinada en agua tratada y
Descripción del Producto adición de dióxido de carbono (anhídrido carbónico), acidificantes, colorantes naturales o
artificiales, preservantes y sabores naturales o artificiales permitidos, sometido a un proceso
tecnológico apropiado.
Composición Agua Carbonatada, Azúcar, Esencia de Kola, Caramelina, Ácido cítrico, Benzoato de Sodio.
Características Físico - Olor y Sabor: Característico de este producto. esencia de Kola.
Químicas Color: Ligeramente café oscuro.
pH: 3 ± 0.5.
°Brix: 11.5 ± 0.15
Densidad: 1,042 – 1,044 g/L
Según la presentación:
Volumen de CO2: 3.30 ± 0.4………………….12 onzas y 16 onzas.
Volumen de CO2: 3.20. ± 0. 3………………..2 Litros, 3 Litros.
*Estándar de CO2 en línea de embotellado.
En puntos de venta referirse a NTON 03030-00, Bebidas Carbonatadas.
Referencia - NTON 03 030 – 00, Bebidas Carbonatadas Ref.-FDA
Características Microorganismos Recuento Máx. . permitido *NMP
Microbiológicas Recuento Total de Bacterias <3
50
UFC/ml
Mohos UFC/ml 5 1
1,0x1,0x10

Levaduras UFC/ml 1
50 <1,0 x 1,0x10

Coliformes UFC/ml 2 <3

UFC: unidades formadoras de colonia, *NMP: número más probable,
Consumidores potenciales Público en general.
Vida Útil del Producto PET 12, 16 Onzas: 4 meses a partir de su fecha de elaboración.
PET 2 y 3 Litros: 4 meses a partir de su fecha de elaboración.
Uso y Forma de Consumo Bebida refrescante. Se consume refrigerada.

Envase y Embalaje Presentación: Envase primario botella PET 354 ml, PET de 473 ml, y PET 2 y 3 Litros.
Volumen neto y variación permitida: 354 ml ± 15 ml, 473 ml ± 15ml, 2000 ml ± 44 ml, 3000 ml ±
59 ml. Embalaje: empaquetados en plástico termoencogible en presentaciones de acuerdo al
tamaño 12 y 16 L-caja de 6 unid y 3 L caja de 4 unidades.
Almacenamiento Almacenar a temperatura ambiente.

Distribución Se distribuye en camiones de uso exclusivo para el reparto de los productos marca Shaler.

Fuente: Fichas Técnicas año 2017. Departamento de Calidad Kola Shaler (Archivo Físico)

- 97 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 7. Ficha Técnica Kola Shaler Light

VI
VERSIÓN 4
FICHA TÉCNICA
CÓDIGO: F-SGC44-KSL

Nombre del Producto KOLA SHALER LIGTH

Composición Agua Carbonatada, Ácido cítrico, Color Caramelo artificial, edulcorante, esencia de Kola, Benzoato
de Sodio.

Características Físico - Olor, Sabor, Color: Característico de la Esencia de Kola Escocesa.

Químicas pH: 3 ± 0.5.
°Brix: No aplica.
Volumen de CO2: 3 ± 0.5

Características NTON 03 030 – 00, Bebidas Carbonatadas

Microbiológicas
Microorganismos Recuento Máximo Permitido

Mohos UFC/mL 5

Levaduras UFC/mL 50

Coliformes UFC/mL 2

Consumidores Potenciales Para todo público.

Con particularidad las personas que gustan de las bebidas bajas en calorías.

Vida Útil del Producto 4 meses a partir de su fecha de elaboración.

Uso y Forma de Consumo Bebida refrescante. Se consume refrigerada.

Envase y Embalaje Presentación: Envase primario botella PET 12 onzas.

Embalaje: Enfundadas en plástico termoencogible

Almacenamiento Almacenar a temperatura ambiente.

Distribución Se distribuye en camiones.

Fuente: Fichas Técnicas año 2017. Departamento de Calidad Kola Shaler (Archivo Físico)

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 8. Ficha Técnica Ginger Ale Shaler

VERSIÓN: 4
FICHA TÉCNICA
CÓDIGO: F-SGC44-GA

Nombre del Producto GINGER ALE SHALER

Descripción del Producto Es una bebida carbonatada que se obtiene por disolución de azúcar refinada en agua
tratada y adición de dióxido de carbono (anhídrido carbónico), acidificantes, colorantes
naturales o artificiales y sabores naturales o artificiales permitidos. Sometido a un proceso
tecnológico apropiado.
Agua Carbonatada, Azúcar, ácido cítrico, Benzoato de Sodio, Color caramelo, Esencia de
Composición Ginger Ale.
Olor: A jengibre.
Características Físico - Sabor; Característico de la bebida, a jengibre.
Químicas Color: Cristalino, ligeramente amarillo.
pH: 3 ± 0.5.
°Brix: 10.4 ± 0.2.
Volumen de CO2: 3 ± 0.5

Características Microbiológicas NTON 03 030 – 00, Bebidas Carbonatadas

Microorganismos Recuento Máximo Permitido

Mohos UFC/mL 5

Levaduras UFC/mL 50

Coliformes UFC/mL 2

Consumidores Potenciales Para todo público.

Vida Útil del Producto 4 meses a partir de su fecha de elaboración (Envase PET)

Uso y Forma de Consumo Bebida refrescante. Se consume refrigerada.

Envase y Embalaje Presentación: Envase primario botella PET 473 ml.

Volumen Neto y Variación Permitida: 473 ml ± 15 ml.
Embalaje: Cajillas de plástico de 24 unidades.
Almacenamiento Almacenar a temperatura ambiente.

Distribución Se distribuye en camiones.

Fuente: Fichas Técnicas año 2017. Departamento de Calidad Kola Shaler (Archivo Físico)

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 9. Ficha Técnica Soda Shaler

VERSIÓN 3
FICHA TÉCNICA
CÓDIGO: F-SGC44

Nombre del Producto SODA SHALER

Descripción del Producto Es una bebida carbonatada que se obtiene por disolución de dióxido de carbono (Anhídrido
carbónico), en agua tratada que contiene sólidos minerales disueltos (bicarbonato y citrato de Sodio) y
es sometida en un proceso tecnológico apropiado.

Composición Agua Carbonatada, Bicarbonato de Sodio y Citrato de Sodio.

Características Físico - Olor: Inodoro.

Químicas Sabor Característico de la bebida, ligeramente ácido.
Color: Transparente.
Volumen de CO2: 3.5 ± 0.3.
pH: 6 ± 1
°Brix: No aplica.

Características NTON 03 030 – 00,Bebidas Carbonatadas.

Microbiológicas Microorganismos Recuento Máx. permitido Ref.-FDA*NMP

Mohos UFC/mL 5 1
<1,0x10

Levaduras UFC/mL 50 1
<1,0x10

Coliformes UFC/mL 2 <3

Consumidores Potenciales Para todo público.

Vida Útil del Producto 1 año a partir de la fecha de elaboración en presentación PET 12 onzas.
4 meses a partir de la fecha de elaboración en presentación PET 16 onzas.
Bebida refrescante. Se toma refrigerada.
Uso y Forma de Consumo Se usa para ligar con bebidas alcohólicas, al gusto del consumidor.
Envase y Embalaje Presentación: PET 16 Onzas.
Volumen Neto y Variación Permitida: 473 ± 15.
Embalaje: 24 unidades y PKT de 24 unidades con plástico termoencogible.
Almacenamiento Almacenar a temperatura ambiente.

Distribución Se distribuye en camiones.

Fuente: Fichas Técnicas año 2017. Departamento de Calidad Kola Shaler (Archivo Físico)

- 100 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 10. Ficha Técnica Quina Shaler

VERSIÓN : 4
FICHA TÉCNICA
CÓDIGO: F-SGC44- QS

Nombre del Producto QUINA SHALER

Descripción del Producto Es una bebida carbonatada que se obtiene por disolución de dióxido de carbono (anhídrido
carbónico), en agua tratada que contiene sólidos disueltos y es sometida a un proceso tecnológico
apropiado.
Composición Agua Carbonatada, azúcar, esencia de Quina, ácido cítrico, benzoato de Sodio.

Características Físico - Olor: Característico a la esencia Tónica.

Químicas Sabor: Característico de la bebida. Ligeramente ácido.
Color: Transparente.
°Brix: 10.6 ± 0. 2.
Volumen de CO2: 3 ± 0.5.
pH: 2 a 4.

Características NTON 03 030 – 00, Bebidas Carbonatadas

Microbiológicas Microorganismos Recuento Máx. permitido

Mohos UFC/mL 5

Levaduras UFC/mL 50

Coliformes UFC/mL 2
Consumidores Potenciales Para todo público.

Vida Útil del Producto 4 meses a partir de la fecha de elaboración en botella de 16 onzas.
Uso y Forma de Consumo Bebida refrescante. Se consume refrigerada.
Se usa para ligar con bebidas alcohólicas. Al gusto del consumidor.
Envase y Embalaje
Presentación: Envase primario botella PET de 16 Onzas.
Volumen Neto y Variación Permitida: 473 ± 15,ml.
Embalaje: Cajillas plásticas de 24 unidades y PKT de 24 unidades con plástico termoencogible.

Almacenamiento Almacenar a temperatura ambiente.

Distribución Se distribuye en camiones.

Fuente: Fichas Técnicas año 2017. Departamento de Calidad Kola Shaler (Archivo Físico)

- 101 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.3. PASO PRELIMINAR 4: ELABORAR UN DIAGRAMA DE FLUJO.

Una vez que el equipo HACCP ha identificado el alcance del plan a desarrollar incluyendo
los productos, proceso y usuario objetivo, es el momento de documentar los pasos del
proceso cubiertos por el plan. Una forma efectiva de documentar el proceso es elaborando
un diagrama de flujo.

El diagrama de flujo debe delinear cada etapa del proceso de la empresa detallado en el
plan HACCP. Mientras que el diagrama de flujo debe seguir y definir la trayectoria seguida
por las materias primas, empacado, etc., desde la recepción hasta la distribución del
producto final, no existen requisitos para un formato específico de la documentación.

El proceso de elaboración de la Bebidas Carbonatadas se dividió en cuatro procesos, con

el fin de hacer un análisis exhaustivo al realizarse estos en salas independientes. Estos
son el Tratamiento de Agua, elaboración de la Caramelina (Colorante Natural), elaboración
del Jarabe, y embotellado de la Bebida.

A continuación se presenta los diagramas de flujo para cada uno de los procesos
mencionados, elaborados de acuerdo a la Norma ANSI.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.3.1. Diagrama de flujo del proceso de Tratamiento de Agua.

Ilustración 6. Diagrama de Flujo de Proceso de Tratamiento de Agua

TRATAMIENTO DE AGUA

Químicos para el Tratamiento Químico

Inicio
Extracción/Clorinación de Agua

Recepción de
Recepción de Recepción de Recepción de
Hipoclorito de
Sulfato de Aluminio Hidróxido de Calcio Cloruro de Calcio
Sodio

Extraer Agua/ Sulfato de Hidróxido Cloruro de Hipoclorito

Clorinar (Agregar Aluminio de Calcio Calcio de Sodio
Hipoclorito de
Sodio)
Almacenamiento del

Agua
Preparar solución 2 Preparar solución 3
Potable Preparar solución 1
según fórmula según fórmula.
según fórmula.
(Lechada de Cal)
Agua.
Reacción Química

Dosificar el Agua
Potable y las
soluciones 1, 2 y 3.
Tratamiento

Filtrar (Arena) Filtrar (Carbón) Filtrar(Pulidor) Fin

Físico

Fuente: Diagrama de Flujo realizado por autores de esta tesis.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.3.2. Diagrama de flujo de Proceso de Elaboración de Caramelina.

Ilustración 7. Diagrama de Flujo de Proceso de Elaboración de Caramelina.

CARAMELINA
Almacenamiento de Materia Prima

Inicio

Recepción de
Extracción de Agua
Azúcar

Agua
Azúcar
Potable
Dosificación y Agitación

Dosificación de Dosificación de
Agua según Azúcar según
especificaciones especificaciones

Mezclar Agua y
Azúcar
Caramelizado
Cocción y

Calentar hasta
220°C
barriles de
Trasiego a

Traslado a barriles
Reposo

de reposo.
Reposo

Reposar por 2 días

en de Barriles
Trasiego al Tanque de
Almacenamiento

Trasegar al Tanque
de Almacenamiento

Almacenar
Almacenamiento

Fin

Fuente: Diagrama de Flujo elaborado por autores de esta tesis.

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[Link] de flujo del proceso de elaboración de Jarabe.

Ilustración 8. Diagrama de Flujo de Proceso de Elaboración de Jarabe

DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE JARABE

Recepción de M.P.

Inicio

Recepcionar Recepcionar Recepcionar Recepcionar Recepcionar

Azúcar Acidulante Preservante Esencia Colorante
Almacenamiento
de Materia Prima

Almacenar Almacenar Almacenar Almacenar Almacenar

Azúcar Acidulante Preservante Esencia Colorante
Dosificación de
M.P.

Dosificar Agua Dosificar Dosificar

Dosificar Azúcar Dosificar Esencia Dosificar Colorante
Tratada Acidulante Preservante
Preparación (TK1)
Jarabe Simple en
Ingredientes del
Mezclado de

Tanque de

Mezclar y Agitar
Ingredientes
Ingredientes del Jarabe
Mezclado de los

Agregar la Esencia
Compuesto

Agregar Colorante
Filtración

Filtrar

Almacenar
Jarabe
Almacenamiento

Inicio

Fuente: Diagrama de Flujo elaborado por autores de esta tesis.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

II.2.3.4. Diagrama de flujo del proceso de embotellado de la Bebida.

Ilustración 9. Diagrama de Flujo de Proceso de Embotellado de la Bebida Carbonatada.

BEBIDAS CARBONATADAS

Inicio
Recepción/Almacenamiento de Materias

Recepción de
Tratamiento de Recepción de Gas Recepción de Recepción de
Plástico
Agua Carbónico envases PET Tapas
Termoencogible

Plástico
Jarabe CO2 Botella Tapa Termoenc
ogible
Primas

Lavado de
Ingredientes

Botellas
Mezclar Agua
Mezcla de

Tratada y Jarabe
Carbonatación

Inyectar Gas
Carbónico
Embotellado

Embotellar la
bebida
Roscado

Roscar las botellas

Empacado

Empacar
Almacenamiento

Almacenar

Fin

Fuente: Diagrama de Flujo elaborado por autores de esta tesis.

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III.2.4. PASO PRELIMINAR 5: VERIFICAR EL DIAGRAMA DE FLUJO.

Una vez elaborados los diagramas de flujo, el quipo HACCP debe verificar su exactitud
recorriendo literalmente las instalaciones y observando los procesos de primera mano
para confirmar que todos los pasos se han identificado y se ha descrito exactamente en el
diagrama de flujo.

Para verificación del diagrama de flujo, se describió las etapas del proceso, estas fueron
revisadas por el Departamento de Calidad, quien aprobó dicha descripción en
concordancia a diagramas de flujo elaborados.

A continuación la descripción de las etapas de proceso de cada diagrama de flujo.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla [Link]ón de proceso de Tratamiento de Agua

ETAPA DESCRIPCIÓN
Se recibe los químicos para la reacción química (Sulfato de Aluminio,
Hidróxido de Calcio, Cloruro de Calcio e Hipoclorito de Sodio), cada
Recepción/ uno con su respectivo certificado de calidad, una vez recibidos se
Almacenamiento almacenan en una bodega destinada para los químicos de
de Materia Prima Tratamiento de Agua, en la que se mantienen rotulados. El agua es
extraída del pozo artesiano propiedad de la Empresa Kola Shaler
Industrial, S.A.
La planta cuenta con un pozo artesiano, del cual es extraída el agua a
través de una bomba sumergida, que además tiene un filtro integrado,
esta es activada automáticamente desde la cisterna a través de una
Extracción/
boya. A su vez es clorinada, es decir se adiciona cloro (Hipoclorito de
Clorinación del
Sodio), mediante un clorinador automático se proporciona cloro en el
Agua
tubo en cual se transporta hacia el tanque de almacenamiento. Dicho
clorinador trabaja en paralelo con el funcionamiento de la bomba, y
cuenta con un panel de operación manual y automático.
Una vez que el agua es extraída, es almacenada en el tanque de
cisterna, de donde es distribuida a la planta de producción para la
Almacenamiento
limpieza de planta, enfriamiento de los compresores y enjuague de los
de Agua en
envases, áreas verdes, y tratamiento de agua. Esta es llamada Agua
Tanque Cisterna
Potable al contener la concentración de cloro residual según lo
establecido en la Norma CAPRE.
Se preparan los químicos para la reacción química a la que será
sometida el agua, dichos químicos que interactúan en el proceso son:
Preparación de Hidróxido de Calcio.
Químicos Coagulante: Sulfato de Aluminio (Al2 (SO4)3
Cloruro de Calcio.
Hipoclorito de Sodio (NaCL).

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ETAPA DESCRIPCIÓN
Estos tres químicos son preparados según instructivo, en soluciones
que a continuación se describen.
1. En un segundo tanque se mezcla Agua y Sulfato de Aluminio
2. En un tanque se mezcla Agua, Hidróxido de Calcio y Cloruro de
Calcio, llamada “Lechada de Cal”.
3. En un tercer tanque se prepara la solución de Hipoclorito de
Sodio.
En este punto el operador mide la densidad de las tres soluciones.
Una vez verificada la densidad (1000 g/L) las soluciones están listas
para ser suministradas al tanque reactor. Y automáticamente inician el
ciclo cada vez que llega al nivel mínimo
En el tanque reactor se da el tratamiento químico, el cual es
alimentado con las tres soluciones preparadas (Lechada de Cal,
Tratamiento Sulfato de Aluminio e Hipoclorito de Sodio) y Agua Potable,
Químico suministrado a la misma vez, a través de un sistema de bombeo
automático (Dosificador). El tratamiento consiste en precipitar o
sedimentar la materia suspendida.
Las partículas de químicos que queden en suspensión en la etapa
anterior son eliminadas a través del tratamiento físico que es la
segunda fase del Tratamiento del Agua, en el cual se hace pasar el
agua a presión a través de un filtro de arena, luego por un filtro de
Tratamiento
carbón y por último por un filtro pulidor o abrillantador de 20 micras.
Físico
En este punto se toma muestra para análisis al agua Tratada (Físico –
Químico), los cuales realiza el Departamento de Control de Calidad.
Una vez finalizado del proceso de tratamiento es suministrada a la
planta de producción para la elaboración de la bebida.
Fuente: Descripción de proceso elaborada por autores de esta tesis.

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Tabla 12. Descripción del Proceso de Elaboración de Caramelina

ETAPA DESCRIPCIÓN

El agua extraída del pozo es potabilizada y almacenada en el tanque

Recepción/
cisterna.
Almacenamiento
El azúcar se almacena en su respectiva bodega, en la cual los sacos
de Materia Prima
son colocados sobre polines plásticos, con una sola puerta de acceso,
y protegida del ambiente exterior.

De acuerdo a la cantidad de azúcar especificada en la fórmula, se

Dosificación/
agrega y mezcla la cantidad de agua, en el tanque de preparación
Mezclado
(cocción). A través de un agitador el azúcar es disuelta en el agua,
durante todo el proceso de cocción.

Cocción y La cocción consiste en calentar la mezcla hasta alcanzar una

Caramelización temperatura de 220°C, durante 1 hora y 50 minutos, hasta obtener
una consistencia altamente viscosa (Caramelización).

Una vez terminado el proceso de Caramelizado se trasiega a barriles

Trasiego/Reposo
en los que se deja en reposo durante 2 días. Este tiempo permite que
la Caramelina se enfríe.

Trasiego/ Una vez que la Caramelina se enfrió es trasegada al tanque de

Almacenamiento Almacenamiento, en el que permanece hasta que producción la
solicita.
Fuente: Descripción de proceso elaborada por autores de esta tesis.

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Tabla 13. Descripción de Proceso de Elaboración de Jarabe

ETAPA DESCRIPCIÓN
Recepción/
Almacenamiento Existe una bodega para el azúcar protegida del ambiente exterior y
de Materia con medidas para protegerla de la humedad y el calor. En el caso del
Prima(Azúcar, Agua Tratatada es trasladada directamente posterior a su Tratamiento,
Agua Tratada y es decir esta no es almacenada. En la Sala de Pesaje se encuentran
Aditivos) almacenados el Preservante y la Esencia.
De acuerdo a las especificaciones de la formulación del jarabe, se
Dosificación de
dosifica la cantidad establecida de insumos y son trasladados a la
Materia Prima
Sala de Jarabe. (La dosificación la hace el responsable del bodega)
Se agrega la cantidad establecida de agua tratada en un tanque
mezclador provisto de un agitador mecánico, se añade poco a poco la
Mezclado/ cantidad de azúcar conforme a formulación y luego se agrega el ácido
Agitación de y el preservante.
Ingredientes del Durante 10 minutos se agita la mezcla, en este momento se le llama
Jarabe Simple “Jarabe Simple” y el Departamento de Control de Calidad verifica el
pH y Grados Brix según especificaciones, una vez verificado, procede
a liberar la solución para su siguiente etapa.
Mezclado de Finalmente se agrega el saborizante y el colorante. En este momento
Ingredientes del el Jarabe es llamado Jarabe Compuesto o Terminado. Nuevamente el
Jarabe Departamento de Calidad verifica el pH y Grados Brix, y finalmente
Compuesto libera el Jarabe para el proceso de embotellado.
Una vez liberado el Jarabe es filtrado en un filtro prensa de 20 micras,
Filtración esto con el objetivo de eliminar cualquier residuo no deseado en el
jarabe.
Almacenamiento El jarabe terminado filtrado es almacenado en un tanque de reposo
del Jarabe para luego ser mezclado con agua.
Fuente: Descripción de proceso elaborada por autores de esta tesis.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 14. Descripción de Proceso de Embotellado de Bebidas Carbonatadas

ETAPA DESCRIPCIÓN
Cada vez que se recibe el azúcar, el proveedor presenta certificado de
calidad esta es almacenada en su bodega correspondiente.
Recepción/ En cada en recepción de envases PET, tapas y plástico termoencogible es
Almacenamiento verificado tanto las condiciones del transporte y empaque primario, además
de parámetros de calidad específicos, esta operación es ejecutada por el
departamento de calidad.
Lavado de En una máquina llamada RINSER es lavado el envase con agua potable,
Envase posteriormente en colocado en la banda para ser llenado.

El jarabe terminado es mezclado con el agua tratada en un proporcionador.

Mezclado de La relación de jarabe y agua es de 15.5 % en volumen de jarabe y 84% en
Jarabe Y Agua volumen de agua.
Posteriormente al mezclado, el líquido es impregnado o inyectado con
dióxido de carbono o gas carbónico a una presión de 55-60 psi y una
temperatura de 4°C para lo cual se utilizan amoníaco (refrigerante) para
Carbonatación alcanzar dicha temperatura.
La bebida es embotellada en su respectivo envase previamente lavado. Se
realizan mediciones de concentración de sólidos a grados Brix, densidad, pH
y volumen de dióxido de carbono. Estas mediciones se realizan tomando al
Embotellado
azar botellas envasadas cada 30 minutos.
Las bebidas son roscadas En esta etapa se realiza prueba de torque, el cual
consiste en extraer 10 unidades cada 30 minutos para verificar que el

Roscado correcto roscado.

Las botellas son codificadas con el número de lote y la fecha de vencimiento

Codificación, .El empacado se realiza con plástico termoencogible para las Kola Shaler en

Etiquetado, sus distintas presentaciones. El producto terminado es debidamente

estibado y almacenado en una bodega a temperatura ambiente.
Empaquetado Y
Almacenamiento
Fuente: Descripción de proceso elaborada por autores de esta tesis.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.6. PRINCIPIO HACCP 1: ANÁLISIS DE PELIGROS.

Realizar un análisis de peligros es el proceso de identificar riesgos significativos relativos a

un producto de alimentación o un proceso de manufacturación. Toma en consideración
los peligros asociados con el uso previsto del producto.

En conjunto el equipo HACCP documenta todos los peligros que pueden razonablemente
esperarse que ocurran en cada etapa del proceso. Una vez que todos los riesgos
potenciales están identificados y documentados, el equipo identifica qué peligros deben
prevenirse, eliminarse o reducirse a niveles aceptables para asegurar la producción de
alimentos inocuos. Estos riesgos se consideran Significativos y deben ser abordados en el
plan. Se utilizó la hoja de trabajo de Análisis de Peligros, la cual permite documentar los
peligros potenciales, sus efectos adversos y sus medidas de control. Esta hoja de trabajo
facilita una evaluación de probabilidad de ocurrencia y de la severidad del impacto de cada
peligro.

 Probabilidad de ocurrencia se refiere a cuán probable es que un peligro pueda

convertirse en problema.
 Severidad considera el impacto significativo si este peligro no se controla.

El equipo HACCP debe medir la probabilidad de ocurrencia y la severidad potencial de

cada peligro para determinar si esos peligros son suficientemente significativos para ser
considerados en el plan HACCP.

La realización de un análisis de peligros, incluye lo siguiente:

1. La ocurrencia y severidad de cada peligro.

2. La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
3. Las características de supervivencia o multiplicación de los microorganismos para
los peligros biológicos.
4. La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en
los alimentos.
5. La condiciones que contribuyen a cada peligro.

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 15. Análisis de Peligros para el Proceso de Tratamiento de Agua

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
La presentación del producto cuenta con un empaque
primario de saco de nylon, y como empaque secundario
Recepción/Almacenamiento de Materia Prima

No, Peligros no
Físico una bolsa resistente, es almacenada sobre polines -
Significativos.
plásticos. El ingreso a la bodega es restringido.
.

Los productos se mantienen rotulados, en la bodega no se

No, Peligros no almacena productos de limpieza. Esta es inspeccionada
Químico -
Significativos. una vez por semana (Ver POES V). El acceso al área es
restringido.

El producto se almacena siguiendo las indicaciones de las

fichas técnicas, el empaque lo protege del ambiente
No, Peligros no
Biológico exterior. Se realizan inspecciones periódicas (Ver Manual -
Significativos.
POES Sección V: Protección de los Alimentos y Manual
BPM; Sección 8.5: Almacenamiento y Distribución

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
Para extraer el agua se utiliza una bomba la cual tiene un
filtro de 1 mm. El tamaño de las partículas que logren pasar
el filtro no ocasiona daños significativos a la salud de las
personas que ingieran la bebida. Además hay en etapa
Extracción de agua del pozo/Clorinación

posterior el agua es filtrada nuevamente, esta se traslada al

No, Peligros no tanque de almacenamiento donde se espera que los
Físico -
Significativos. sedimentos se depositen en el fondo del tanque, el cual
tiene forma de embudo. Además el tubo de salida del agua
se encuentra a una distancia de 8 pulgadas de dicho
embudo, de manera que cuando se requiere el agua esta
va libre de materiales extraños. Por último el agua el agua
para la bebida es filtrada nuevamente.
Extracción: En los alrededores no existen granjas agrícolas
que son las principales fuentes de contaminación, ni ríos
No, Peligros no que es el medio para producirse dicha contaminación. En la
Químico -
Significativos. estadística de análisis realizados al agua no se ha
detectado presencia de plaguicidas.
Clorinación: Para agua utilizada en la bebida existe

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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
tratamiento posterior. La aplicación de cloro través de un
clorinador, y se verifica la concentración de cloro residual
en el agua casa hora es de manera automática a Para el
agua potable y agua tratada se realizan análisis según lo
establecido en la Norma CAPRE.

Se aplica Hipoclorito de Sodio durante la extracción (a

través de tubería que transporta el agua a Tanque
NO, Peligros no
Biológico Cisterna). La concentración de cloro se verifica cada hora. -
Significativos.
Además se realizan análisis microbiológicos los cuales
estadísticamente no presentan desviaciones

El tanque de almacenamiento es de metal, sin embargo, el

Almacenamiento de
Agua en Tanque

NO, Peligros no mismo está recubierto de pintura epóxica, la cual es

Físico -
Cisterna

Significativos. mantenida de acuerdo al plan de Mtto., y siempre que sea

necesario.
NO, Peligros no No se aplica ningún químico en esta etapa. Y el área se
Químico -
Significativos. encuentra bajo seguridad.

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Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
El tanque es sanitizado mensualmente (Ver POES I).
NO, Peligros no Además el agua es clorinada en el transporte hacia el
Biológico -
Significativos. tanque, de manera que en el tanque ya se encuentra con la
concentración de cloro adecuada.

Los recipientes en los que se preparan las soluciones

Preparación de soluciones Químicas

NO, Peligros no
Físico permanecen tapados. Además estos son inspeccionados -
Significativos.
por técnico de sala de Tratamiento al iniciar la preparación.

Al momento de preparar las soluciones que serán Para verificar si el balance

dosificadas al tanque de reacción, puede ocurrir un de la fórmula de cada una
SI, Peligros desbalance en la fórmula. En caso que sea una de las soluciones se
Químico Significativos. sobredosificación puede causar reacción alérgica a los elaboró correctamente se
consumidores de la bebida, en caso contrario la mide la Densidad, que por
concentración no sería la adecuada, de manera que no se muestreo se estableció en
3
garantizará un tratamiento efectivo. 1000. g/cm

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Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.

Los resultados microbiológicos de agua, hasta la fecha no

NO, Peligros no
Biológico se han encontrado microorganismos patógenos y no -
Significativos.
patógenos en las muestras analizadas.

Las soluciones son transportadas a través de tuberías por

medio de un sistema de bombeo, y los recipientes
NO, Peligros no
Físico permanecen tapados. -
Significativos.
En el caso del tanque reactor este es lavado cada semana,
Reacción Química

y una vez al año se lava completamente.

Para esta etapa específica
existen procedimientos
completos y adecuados los
SI, Peligros Si la dosificación de los reactivos es incorrecta estos al
Químico cuales son ejecutados por
Significativos. ingerirlos pueden causar alergias.
el personal operativo, la
etapa es supervisada por el
Departamento de Calidad.

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Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
El agua antes de ser tratada, es potabilizada, y durante el
proceso de tratamiento no es posible la sobrevivencia de
organismos patógenos y no patógenos. Además.
Biológico NO, Peligros no Semanalmente se realizan retrolavados, y anual se lava
-
Significativos. completamente el tanque reactor. También en el programa
de Mtto., está incluido el mantenimiento del sistema del
tanque reactor, que consiste en extraer toda la
acumulación del cal (sedimentación)
Tratamiento Físico/Filtro de

NO, Peligros no El filtro en su estructura lleva una malla que no permite el

Físico -
Significativos. paso del material.
Arena

NO, Peligros no No se agrega ningún otro químico en esta etapa y el agua

Químico -
Significativos. atraviesa los filtros a través de tuberías.

NO, Peligros no No es probable la sobrevivencia de organismos patógenos

Biológico -
Significativos. posterior a la reacción química.

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Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.

El filtro cuenta con un tamizaje de 20 micras el cual no

NO, Peligros no
Tratamiento Físico /Filtro de

Físico permite incluso el arrastre de del material filtrante en el -

Significativos.
agua.
Carbón Activado

Trata

NO, Peligros no
Químico No se agrega ningún otro químico en esta etapa. -
Significativos.

Se realizan los retrolavados en la frecuencia establecida,

NO, Peligros no
Biológico los cuales inhiben cualquier crecimiento de bacteria. (Ver -
Significativos.
POES I)

NO, Peligros no
Físico/Filtro Pulidor

Físico El filtro es para retener cualquier partícula suspendida. -

Tratamiento

Significativos.

NO, Peligros no
Químico No se agrega ningún otro químico en esta etapa. -
Significativos.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.

El filtro es una membrana antibacteriana, el cual retiene

NO, Peligros no partículas y es capaz de retener bacterias, el control y
Biológico -
Significativos. reemplazo de los mismos garantiza la eliminación de
cualquier agente bacteriológico.

Fuente: Análisis de Peligros elaborado por autores de esta tesis, revisado por Kola Shaler.

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Tabla 16. Análisis de Peligros para el Proceso de Elaboración de la Caramelina (Colorante Natural: Marrón)

Etapa del Identifique ¿Algún peligro Justifique su decisión de la columna 3. ¿Qué medidas
Proceso peligros significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad el aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
La presentación del producto cuenta con un empaque
primario de saco de nylon y uno secundario de bolsa
plástica resistente. Los cuales protegen el azúcar del
Físico NO, Peligros no ambiente exterior. La bodega es adecuada para el -
Almacenamiento de Materia Prima

significativos. almacenamiento y es mantenida en óptimas condiciones.

Además se inspecciona una vez por semana para verificar
las condiciones de la bodega y el producto
Azúcar.

El producto no está expuesto a productos químicos. En la

NO, Peligros no
Químico bodega no se almacenan productos químicos. Esta es -
significativos.
supervisada una vez por semana. (Ver POES V)

El producto se almacena a temperaturas y condiciones que

no favorecen el deterioro y pérdida de calidad, el empaque
NO, Peligros no lo protege del ambiente exterior. Se realizan inspecciones
Biológico -
significativos. periódicas (Ver Manual POES Sección V: Protección de los
Alimentos y Manual BPM; Sección 8.5: Almacenamiento y
Distribución).

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Etapa del Identifique ¿Algún peligro Justifique su decisión de la columna 3. ¿Qué medidas
Proceso peligros significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad el aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
En el caso de los elementos
Los trozos de hilo, nylon o plástico del empaque del azúcar relacionados al empaque;
y hollín incrustado en la olla de cocción y techo de la sala cada operario es entrenado
SI, Existen pueden caer al momento de aplicar el azúcar al recipiente. para ejecutar la operación
Físico peligros Los trozos de material de empaque pueden provocar con el cuidado preciso.
significativos. ahogo, y el hollín provocado por la combustión del gas Para evitar la acumulación
utilizado para calentar la mezcla puede provocar cáncer a de hollín en los recipientes
Dosificación y Agitación

largo plazo. y techos son lavados según

POES II y III.
La mezcla no es expuesta a sustancias químicas ya que no
se almacenan químicos de limpieza en el área, ni de otro
Químico No, Peligros no tipo. Los recipientes son lavados según el POES II: -
significativos. Superficies de Contacto, el cual incluye el procedimiento de
preparación de productos químicos para la limpieza.

Se garantiza la sanitización según lo indicado en el POES

No, Peligros no II: Superficies de Contacto, y por último la olla de cocción y
Biológico -
significativos. agitador es de acero inoxidable, material ideal para la
preparación de alimentos,

- 123 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún peligro Justifique su decisión de la columna 3. ¿Qué medidas
Proceso peligros significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad el aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
El techo se mantiene libre
de hollín, según
SI, Peligros Al momento de la cocción pueden caer partículas de hollín procedimiento de limpieza
Físico
significativos. incrustado en el techo de la sala. (Ver POES III: Prevención
de la contaminación
cruzada.
Cocción

La mezcla solamente es calentada sin agregar aditivos.

No, Peligros no -
Químico Además el ingreso al área es restringido.
significativos.

NO, Peligros no La mezcla alcanza una temperatura de 220°C, en la que no

Biológico -
significativos. es posible la sobrevivencia de microorganismos.

- 124 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún peligro Justifique su decisión de la columna 3. ¿Qué medidas
Proceso peligros significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad el aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
Las paredes del horno se
mantienen libre de hollín,
según procedimiento de
limpieza (Ver POES III:
Durante el trasiego puede caer hollín de las paredes del
Sí, Peligros Prevención de la
Físico horno. El consumo de hollín puede provocar cáncer a largo
significativos. contaminación cruzada La
Trasiego a barriles de reposo.

plazo.
Caramelina se mezcla con
otros aditivos para elaborar
el Jarabe, el cual es filtrado
antes de ser almacenado.

No, Peligros no El producto no es expuesto a ningún tipo de producto

Químico -
significativos. químico.

La Caramelina se traslada inmediatamente termina el

No, Peligros no proceso de cocción, es decir a una temperatura
Biológico -
significativos. aproximada entre 150°C y 220°C, temperatura la cual no
favorece la sobrevivencia de microorganismos.

- 125 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún peligro Justifique su decisión de la columna 3. ¿Qué medidas
Proceso peligros significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad el aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.

No, Peligros no El producto permanece tapado en los barriles, durante el

Físico -
significativos. tiempo de reposo.

NO, Peligros no Al producto no se agrega aditivos, permanece tapado y no

Químico -
Reposo

significativos. es expuesto a productos químicos.

El producto fue sometido a proceso térmico, lo que eliminó

cualquier microorganismo patógeno, la temperatura a la
NO, Peligros no
Biológico cual fue trasegado no favorece el crecimiento bacteriano -
significativos.
(150 °C – 200°C), la que baja gradualmente, y por último el
recipiente permanece tapado durante el reposo.

- 126 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún peligro Justifique su decisión de la columna 3. ¿Qué medidas
Proceso peligros significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad el aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
El techo y paredes de la
sala, se mantiene libre de
Trasiego al tanque de Almacenamiento

hollín, según procedimiento

de limpieza (Ver POES III:
SI, Peligros Durante el trasiego pueden caer hollín del techo y paredes Prevención de la
Físico
significativos, de la sala. contaminación cruzada. La
Caramelina se mezcla con
otros aditivos para elaborar
el Jarabe, el cual es filtrado
antes de ser almacenado
El producto no es expuesto a ningún tipo de producto
NO, Peligros no químico. El acceso al área es restringido. Los recipientes
Químico -
significativos. que se utilizan para el traslado son sanitizados según
POES II: Superficies de Contacto

- 127 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún peligro Justifique su decisión de la columna 3. ¿Qué medidas
Proceso peligros significante para preventivas pueden ser
potenciales la seguridad el aplicadas?
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
Los recipientes para realizar el trasiego son sanitizados
según POES II: Superficies de Contacto, los operarios
NO, Peligros no
Biológico lavan y desinfectan sus manos según POES IV: Higiene de -
Significativos.
los empleados, el tanque en el cual es almacenado es de
un acero inoxidable.
NO, Peligros no
Físico El tanque de almacenamiento permanece tapado. -
significativos.
Almacenamiento de la Caramelina

NO, Peligros no Al producto no se agrega aditivos en esta etapa y

Químico -
significativos. permanece tapado.

NO, Peligros no La Caramelina tiene propiedades coligativas, es decir que

Significativos. dependen únicamente de la concentración, una de ellas
llamada Presión Osmótica, que es la cantidad de presión
exacta necesaria para detener completamente el proceso
Biológico -
de Osmosis (Trasporte de Agua Pasivo), la cual favorece
la preservación de la Caramelina. Además en la estadística
de análisis realizados cada 6 meses no presentan
desviaciones microbiológicas.
Fuente: Análisis de Peligros elaborado por autores de esta tesis.

- 128 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 17. Análisis de Peligros del Proceso de Elaboración de Jarabe

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales, la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento SI/NO?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
El azúcar tiene un empaque primario (saco de Nylon) y uno
Almacenamiento de Materia Prima (Azúcar y Aditivos)

secundario (bolsa plástica) que lo protegen del ambiente

exterior, también existe una bodega acondicionada y
Físico NO. Peligros no -
mantenida en óptimas condiciones. Los insumos tienen su
significativos.
propia bodega, donde se mantienen en recipientes
tapados. A la bodega solo ingresa personal autorizado.
Los insumos son
manejados
adecuadamente. Las
bodegas son supervisada
Puede encontrarse productos vencidos, estos pierden su
SI, Peligros una vez por semana con el
Químico propiedades físico – químicas, la ingesta de estos puede
significativos. fin de verificar complimiento
ocasionar alergias, vómitos e intoxicaciones.
de método PEPS y
almacenamiento adecuado
de los productos (Ver
POES V)

- 129 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales, la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento SI/NO?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.

El empaque del producto lo protege del ambiente exterior

NO, Peligros no en el caso del azúcar y los insumos se encuentran
Biológico -
significativos. almacenados adecuadamente en su respectiva bodega.
(Ver Manual BPM; 8.5: Almacenamiento y Distribución).

El personal es capacitado
(Ver Manual BPM sección
Pesaje de Materia Prima (Químicos)

VII: Personal, Numeral 7.1 y

7.2) y los utensilios se
Al momento del pesaje pueden caer Trozos de Guantes de
mantienen en buen estado.
SI, Peligros los operarios. También trozos de recipientes plásticos y
(Ver Manual BPM sección
Físico significativos. cucharas de despacho si se encuentran en mal estado. La
VI: Condiciones de los
ingesta de estos materiales puede provocar laceraciones
equipos y utensilios. Existe
en la garganta y ahogamiento.
etapa posterior donde el
producto es filtrado (20
micras) y otra donde es
inspeccionado por lente.

- 130 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales, la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento SI/NO?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
El personal de bodega es
entrenado para realizar
Si al momento de realizar el pesaje (dosificación), se operación de despacho. Se
aplica menos de lo requerido ocasiona pérdida de calidad realiza análisis de la
Si, Peligros
Químico del alimento, y por el contrario resultaría una contaminación composición del jarabe
Significativos.
química, la cual puede causar alergias e intoxicación al terminado, siendo un
consumidor. indicador de balance de
fórmula.
.
Los insumos solamente son manipulados por el
despachador quien lava y desinfecta sus manos antes de
No, Peligros no
Biológico ingresar a la sala de pesaje. Las condiciones de -
significativos.
preservación no favorecen el crecimiento bacteriano
(Indicadas en las fichas técnicas de cada insumo)

- 131 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales, la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento SI/NO?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
Los sacos de azúcar son
Mezcla y Agitación de los Ingredientes del Jarabe Simple. en Tk de

abiertos cuidadosamente
evitando romper las bolsas
Cuando el azúcar es aplicada al Tk de preparación puede
y sacos. Los operarios son
SI, Peligros caer trozos del material de empaque de la misma (plástico,
Físico entrenados para realizar la
significativos. Nylon y Hilo), los cuales pueden ocasionar laceraciones o
operación teniendo el
ahogamiento en las personas que consuman la bebida.
cuidado pertinente. Además
la mezcla (Jarabe) es
Preparación

filtrado en etapa posterior

La mezcla no se encuentra expuesta a agentes químicos

NO, Peligros no ya que en la sala no se almacenan productos de limpieza ni
Químico -
significativos lubricantes. Y al área solamente ingresa personal
autorizado.

La mezcla del producto se realiza en Tk de Preparación, el

NO, Peligros no
Biológico cual es sanitizado según POES II. Los manipuladores lavan -
significativos, o.
y desinfectan sus manos antes de iniciar operación.

- 132 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales, la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento SI/NO?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
La mezcla se realiza en Tk de acero inoxidable, el cual se
encuentra en excelentes condiciones físicas, de manera
Mezcla de Ingredientes del Jarabe Compuesto o

que no deprende material que puede contaminar el

NO, Peligros no
Físico alimento. Las condiciones físicas del techo y paredes son -
Terminado en el Tk de Preparación

significativos.
mantenidas. Además la mezcla (Jarabe) es filtrado en
etapa posterior. Además existe etapa posterior en la que el
producto es filtrado.

La mezcla no es expuesta a agentes químicos, ya que en

NO, Peligros no
Químico la sala no se almacena ningún tipo de producto químico. El -
significativos,
acceso a la sala es restringido.

NO, Peligros no El producto es mezclado en un Tk a través de un agitador

Biológico -
significativos mecánico. Estos dos sanitizados según el POES II.

- 133 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales, la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento SI/NO?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
La etapa misma está diseñada para evitar el traspaso de
partículas de tamaño considerable que pueda ocasionar
NO, Peligros no daños a la salud de los consumidores. Es a través de un
Físico -
significativos filtro prensa de 20 micras, impulsado a través de una
bomba y transportado por medio de mangueras al tanque
Filtración

de almacenamiento.

NO, Peligros no No se agrega ningún otro ingrediente, y el proceso es a

Químico significativos. -
través de mangueras. El acceso al área es restringido.

Las únicas superficies de contacto es la manguera, en el

NO, Peligros no
Biológico caso de los filtros se utilizan una sola vez. Y el equipo -
significativos,
completo es sanitizado (Ver POES II)
Almacenamiento de
Jarabe Compuesto.

El producto es trasladado a través de mangueras estas son

NO, Peligros no
Físico de material que no contamina el producto y son mantenidas -
significativos
en óptimas condiciones.

- 134 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas
Proceso riesgos significante para preventivas pueden ser
potenciales, la seguridad del aplicadas?
introducidos, alimento SI/NO?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.

En esta etapa el producto se encuentra terminado y no se

Peligros no
Químico agrega ningún otro ingrediente. El tanque permanece -
significativos
tapado y solo personal autorizado ingresa a la sala.

Peligros no . El tanque en el que almacena el producto es sanitizado

Biológico -
significativos. según POES I.

Fuente: Análisis de Peligros elaborado por autores de esta tesis, revisado por Kola Shaler.

- 135 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 18. Análisis de peligros para el Proceso de Embotellado de las Bebidas Carbonatadas.

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas preventivas
Proceso riesgos significante para la pueden ser aplicadas?
potenciales seguridad del
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
La Carmelina permanece tapada (paletizada), el agua
Almacenamiento de Materia Prima

tratada no es almacenada esta posterior al tratamiento

No, Peligros no pasa directamente a sala de producción cuando esta es
Físico -
Significativos. requerida, y el CO2 es almacenado en un Tk hermético y
en las condiciones de temperatura indicadas por el
proveedor.

El almacenamiento para la Caramelina, CO2 es

NO, Peligros
Químico adecuado. Ver almacenamiento de los productos (Ver -
Significativos.
POES V)

- 136 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas preventivas
Proceso riesgos significante para la pueden ser aplicadas?
potenciales seguridad del
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.

Las condiciones de almacenamiento de la materia prima

no favorecen contaminación bacteriana. Además cada
NO, Peligros no lote recibido de azúcar presenta análisis microbiológico, el
Biológico -
Significativos. CO2 análisis de pureza, humedad, y microbiológico. Por
último al Jarabe se realiza análisis físico – químico y
microbiológico cada 6 meses.

Los ingredientes (Jarabe y Agua Tratatada), son

Mezclado de Ingredientes (Flo- MIx )

suministrados al Flo – Mix o proporcionador a través de

NO, Peligros no
Físico un sistema de tuberías, tanto el equipo como las tuberías -
Significativos.
son de acero inoxidable. Estos se mantienen en
excelentes condiciones físicas y de limpieza.

NO, Peligros no El equipo es sanitizado según lo indicado en el POES II:

Químico Significativos. Superficies de Contacto, y se verifica el pH para -
determinar la presencia de residuos químicos de limpieza.

- 137 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas preventivas
Proceso riesgos significante para la pueden ser aplicadas?
potenciales seguridad del
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
Tanto el procedimiento de limpieza para sistema de
tubería como el equipo se encuentran establecidos en el
NO, Peligros no
Biológico Manual POES y su Mtto., en el Manual BPM. Además los -
Significativos.
microorganismos no sobreviven a las condiciones de
acidez y ácido carbónico de las bebidas carbonatadas.
Inyección de Gas carbónico (Carbo – Cooler)

El gas es inyectado a través de un sistema de tubería,

NO, Peligros no
Físico estas son de acero inoxidable y se mantienen en óptimas -
Significativos.
condiciones físicas y de limpieza.

El equipo es sanitizado según POES II: Superficies de

NO, Peligros no Contacto, en el cual indica realizar verificación del pH de
Químico -
Significativos. la solución sanitizante, para determinar la presencia de
residuos de químicos de limpieza.

NO, Peligros no Los equipos son sanitizados según POES II: Superficies
Biológico -
Significativos. de Contacto.

- 138 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas preventivas
Proceso riesgos significante para la pueden ser aplicadas?
potenciales seguridad del
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
La sala de producción se encuentra libre de vidrio, polvo,
NO, peligros no madera u objetos que puedan caer en los envases
Físico -
Significativos. durante el lavado, estos son colocados en una máquina
Lavado de envase

especialmente diseñada para el lavado (RINSER).

NO, Peligros no No se agrega ningún producto químico para la

Químico -
Significativos. sanitización del envase (Ver POES II)

Cada lote de envase se recibe con análisis de calidad, y

NO, Peligros no
Biológico antes de ser lavados permanecen paletizados. De -
Significativos.
manera que no son manipulados ni expuestos.
Todo el recorrido de la banda transportadora cuenta con
NO, Peligros no
Llenado de envase PET.

Físico tolda que protege la bebida de contaminación por polvo o -

Significativos.
materiales extraños.

NO, Peligros no En la línea de producción (Banda transportadora) no se

Químico -
Significativos. mantienen producto químicos de limpieza o lubricantes.

NO, Peligros no Las botellas son manipuladas por los operarios si estas
Biológico -
Significativos. resbalan en la banda, ellos utilizan guantes de Nitrilo, y

- 139 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas preventivas
Proceso riesgos significante para la pueden ser aplicadas?
potenciales seguridad del
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
cada vez que estos presentan rasgaduras son
desechados.

El equipo el cual efectúa el roscado es adecuado y

NO, Peligros no
Físico mantenido en óptimas condiciones, a la línea de -
Significativos.
producción solo ingresa personal autorizado.
Roscado

Trata

NO, Peligros no La línea de producción se mantiene libre de sustancias

Químico -
Significativos. químicas.
NO, Peligros no
Biológico Se realiza control de torque cada media hora. -
Significativos.
NO, Peligros no En esta etapa la botella se encuentra sellada, y
Físico -
Significativos. solamente se coloca un empaque secundario.

NO, Peligros no El producto se encuentra tapado. Además en la línea de

Químico -
Significativos. producción libre de sustancias químicas.
Empaquetado

NO, Peligros no El producto se encuentra sellado, la usencia de aire no

Biológico -
Significativos. favorece la proliferación de microorganismos.

- 140 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa del Identifique ¿Algún riesgo es Justifique su decisión de la columna tres. ¿Qué medidas preventivas
Proceso riesgos significante para la pueden ser aplicadas?
potenciales seguridad del
introducidos, alimento si/no?
controlados o
mantenidos en
esta etapa.
NO, Peligros no
Físico El producto se encuentra sellado. -
Significativos.

NO, Peligros no En la bodega no se almacena ningún tipo de producto

Químico -
Almacenamiento

Significativos. químico.

El producto es manejado mediante PEPS, lo cual evita

NO, Peligros no
Biológico que la incorrecta rotación y vencimiento del producto -
Significativos.
dentro de las bodegas.
Fuente: Análisis de Peligros elaborado por autores de esta tesis, revisado por Kola Shaler.

- 141 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.7. PRINCIPIO HACCP 2: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (PCC)

El principio dos consiste en la identificación de los PCC en el proceso. Un PCC es un

punto durante la preparación o el procesamiento de alimentos donde se deben tomar
medidas para reducir o eliminar un peligro significativo de inocuidad alimentaria.

Se utilizó el árbol de toma de decisiones del código de Prácticas Recomendado –

Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP1-1969, Rev.4.2003, para
identificar los PCC’s. El árbol de toma de decisiones y la hoja de análisis guían al equipo
HACCP mediante una serie de preguntas diseñadas para ayudarles a considerar cada
paso y la posibilidad de que sea un PCC. El árbol de decisiones consiste en realizar cuatro
preguntas a los peligros identificados en cada etapa de proceso, de la siguiente manera;

P1. ¿Existen medidas preventivas para este peligro?

Si la respuesta es NO, entonces no es un PCC. (Identifique cómo y dónde este
peligro puede ser controlado)
Si la respuesta es SI, entonces pase a la pregunta P2.
P2. ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
Si la respuesta es NO, entonces pase a la pregunta P3.
Si la respuesta es SI, entonces es un PCC.
P3. ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior
a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
Si la respuesta es NO, entonces no es un PCC.
Si la respuesta es SI, entonces pase a la pregunta P4.
P4. ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá se posible
presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?
Si la respuesta es NO, entonces es un PCC.
Si la respuesta es SI, entonces no es un PCC.

- 142 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 19. Determinación de PCC.

Etapa Tipo de Peligro P1: ¿Existen P2: ¿Ha sido la fase P3: ¿Podría P4: ¿Se eliminarán ¿PCC?
del F:Físico Medidas específicamente producirse una los peligros
Proceso Q:Químico preventivas concebida para contaminación con identificados o se
B:Biológico de control? eliminar o reducir a peligros identificados reducirá su posible
un nivel aceptable la superior a los niveles presencia a un
presencia de un aceptables o podrían nivel aceptable en
peligro? estos aumentar a una fase
niveles inaceptables? posterior?
Q: Al momento de preparar las
soluciones que serán dosificadas al
Preparación de soluciones

tanque de reacción, puede ocurrir un

desbalance en la fórmula. En caso
Químicas

que sea una sobredosificación .

- - PCC1
puede causar reacción alérgica a los SI SI
consumidores de la bebida, en caso
contrario la concentración no sería la
adecuada, de manera que no se
garantizará un tratamiento efectivo.

Q: Si la dosificación de los reactivos

Reacción
Química

es incorrecta estos al ingerirlos SI .NO - - NO

pueden causar alergias

- 143 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa Tipo de Peligro P1: ¿Existen P2: ¿Ha sido la fase P3: ¿Podría P4: ¿Se eliminarán ¿PCC?
del F:Físico Medidas específicamente producirse una los peligros
Proceso Q:Químico preventivas concebida para contaminación con identificados o se
B:Biológico de control? eliminar o reducir a un peligros reducirá su posible
nivel aceptable la identificados presencia a un
presencia de un superior a los niveles nivel aceptable en
peligro? aceptables o podrían una fase posterior?
estos aumentar a
niveles
inaceptables?
F: Los trozos de hilo, nylon o plástico
Dosificación y Agitación

del empaque del azúcar y hollín

incrustado en la olla de cocción y
techo de la sala pueden caer al SI. NO - - NO
momento de aplicar el azúcar al
recipiente.

F: Al momento de la cocción pueden

Cocción

caer partículas de hollín incrustado SI NO - - NO

en el techo de la sala.

- 144 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa Tipo de Peligro P1: ¿Existen P2: ¿Ha sido la fase P3: ¿Podría P4: ¿Se eliminarán ¿PCC?
del F:Físico Medidas específicamente producirse una los peligros
Proceso Q:Químico preventivas concebida para contaminación con identificados o se
B:Biológico de control? eliminar o reducir a un peligros reducirá su posible
nivel aceptable la identificados presencia a un
presencia de un superior a los niveles nivel aceptable en
peligro? aceptables o podrían una fase posterior?
estos aumentar a
niveles
inaceptables?
Trasiego a barriles de

F: Durante el trasiego puede caer

reposo.

hollín de las paredes del horno. El

SI NO - - NO
consumo de hollín puede provocar
cáncer a largo plazo.

- 145 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa Tipo de Peligro P1: ¿Existen P2: ¿Ha sido la fase P3: ¿Podría P4: ¿Se eliminarán ¿PCC?
del F:Físico Medidas específicamente producirse una los peligros
Proceso Q:Químico preventivas concebida para contaminación con identificados o se
B:Biológico de control? eliminar o reducir a un peligros reducirá su posible
nivel aceptable la identificados presencia a un
presencia de un superior a los niveles nivel aceptable en
peligro? aceptables o podrían una fase posterior?
estos aumentar a
niveles
inaceptables?
Trasiego a los tanques de
Almacenamiento

F: Durante el trasiego pueden caer

SI NO - - NO
hollín del techo y paredes de la sala.

- 146 -
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Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa Tipo de Peligro P1: ¿Existen P2: ¿Ha sido la fase P3: ¿Podría P4: ¿Se eliminarán ¿PCC?
del F:Físico Medidas específicamente producirse una los peligros
Proceso Q:Químico preventivas concebida para contaminación con identificados o se
B:Biológico de control? eliminar o reducir a un peligros identificados reducirá su posible
nivel aceptable la superior a los niveles presencia a un
presencia de un aceptables o podrían nivel aceptable en
peligro? estos aumentar a una fase posterior?
niveles inaceptables?
(Azúcar y Aditivos)

Q: Los aditivos al vencerse pierden

de Materia Prima
Almacenamiento

su propiedades físico – químicas. La

SI NO - - NO
ingesta de estos puede ocasionar
alergias, vómitos e intoxicaciones

F: Al momento del pesaje pueden

caer Trozos de Guantes de los
Pesaje de Materia Prima

operarios. También trozos de

(Químicos)

recipientes plásticos y cucharas de

despacho si se encuentran en mal SI. NO - - NO
estado. La ingesta de estos
materiales puede provocar
laceraciones en la garganta y
ahogamiento.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Etapa Tipo de Peligro P1: ¿Existen P2: ¿Ha sido la fase P3: ¿Podría P4: ¿Se eliminarán ¿PCC?
del F:Físico Medidas específicamente producirse una los peligros
Proceso Q:Químico preventivas concebida para contaminación con identificados o se
B:Biológico de control? eliminar o reducir a un peligros identificados reducirá su posible
nivel aceptable la superior a los niveles presencia a un
presencia de un aceptables o podrían nivel aceptable en
peligro? estos aumentar a una fase posterior?
niveles inaceptables?
Q: Si al momento de realizar el
pesaje (dosificación), se aplica
menos de lo requerido ocasiona
pérdida de calidad del alimento, y
SI NO NO - NO
por el contrario resultaría una
contaminación química, la cual
puede causar alergias e intoxicación
al consumidor.
F: Cuando el azúcar es aplicada al
Jarabe Simple. en Tk de
Mezcla y Agitación de
los Ingredientes del

Tk de preparación puede caer trozos

Preparación

del material de empaque de la

misma (plástico, Nylon y Hilo), los SI NO - - NO
cuales pueden ocasionar
laceraciones o ahogamiento en las
personas que consuman la bebida.
Fuente: Determinación de PCC’s elaborado por autores de esta tesis, revisado por Kola Shaler.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.8. PRINCIPIO 3: LÍMITE CRÍTICO (LC)

Fue aplicado el principio dos en el que se determinó un PCC en el Tratamiento de agua,

en la etapa de preparación de los químicos. Ahora por cada PCC debe definirse un límite
crítico. Un límite crítico es una medida u observación que separa lo que es aceptable de lo
que no es aceptable. Los límites críticos deben ser efectivos para mantener los peligros
bajo control.

Algunas veces, el límite crítico puede estar dictado por la regulación. Los organismos de
gobierno pueden tener regulaciones que especifican temperaturas mínimas de cocción o
almacenado, tiempos de conservación o formulaciones de productos. Cuando se infringe
un límite de regulación, el producto puede no ser adecuado para su uso previsto. Por esta
razón, el equipo HACCP puede establecer límites críticos que sean más conservadores
que los límites de la regulación. De esta forma, cuando se sobrepasa un límite crítico, las
acciones correctivas pueden incluir procedimientos para poner el peligro bajo control,
manteniendo el producto final adecuado para su uso previsto.

A continuación se plantean el Límite Crítico para el PCC identificado en el proceso de

elaboración de Bebidas Carbonatadas en Kola Shaler Industrial, S.A.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 20. Establecimiento de Límite Crítico.

Etapa del Proceso PCC Límite Crítico Justificación

La densidad del agua es de 1000 g/ cm3 porque a medida que

aumente la concentración de sólidos en el agua aumentará la
densidad del agua. El método de monitoreo actualmente
utilizado es efectivo para medir ese parámetro. Por lo tanto
coincidimos que los parámetros usados en esta medición son
correctos.

Tratamiento de Agua
3
Se utilizará la medición de la densidad para verificar la
- Preparación de PCC Densidad = 1000g/ cm
concentración de cada una de las soluciones aplicadas al tanque
Químicos.
reactor, las cuales permiten la reacción química de estos con el
agua. Se utiliza la medición de la densidad ya que nos
proporcionará la relación entre la masa de un cuerpo (solutos) y
el volumen que ocupa (solvente).

Si las soluciones no están formuladas correctamente, el

tratamiento del agua puede resultar inadecuado.
Fuente: Establecimiento de Límites Críticos elaborado por autores de esta tesis, revisado por Kola Shaler.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.9. PRINCIPIO HACCP 4: SISTEMA DE VIGILANCIA (PROCEDIMIENTO DE

MONITOREO)

No es suficiente identificar los peligros significativos, identificar los PCC y establecer los
límites críticos. El sistema HACCP debe también ser monitorizado para asegurar su
efectividad. Desde la perspectiva del HACCP, la monitorización es una secuencia
planeada de observaciones o medidas para evaluar sin un PCC está bajo control. La
monitorización, cuando se hace de manera correcta, asegura que el sistema HACCP
funciona adecuadamente. Cada límite crítico deber ser monitorizado. Por lo tanto cada
combinación de peligro/medida de control/PCC/límite crítico requiere un procedimiento de
monitorización.

Para desarrollar procedimientos de monitorización, se debe tener cuidado para asegurar

que el procedimiento es correcto y completo. Los criterios para desarrollar los
procedimientos de monitorización deberían incluir:

Qué: Describir el límite crítico.

Cómo: Describir en detalle el procedimiento de monitorización.

Dónde: La monitorización debe realizarse en un lugar adecuado para medir con precisión
el límite crítico.

Quién: Acceso al PCC, habilidad y conocimientos.

Cuándo: Continúa o periódica, puede requerir muestreo.

La siguiente tabla muestra lo mencionado, a fin de propuesta para implementación del

Sistema HACCP en Kola Shaler Industrial, S.A.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 21. Establecimiento de Sistema de Vigilancia

PCC Peligros Límites Críticos Monitoreo

Significativos
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

Se verificará la Con densímetro. Antes de aplicar El analista de

Formulación incorrecta concentración de las soluciones Calidad.
de las soluciones cada una de las químicas al tanque
PCC1 químicas para el Densidad =1000 soluciones. reactor, cada vez
tratamiento químico del que se realice
Agua para la Bebida. Tratamiento de
Agua.
Fuente: Establecimiento de sistema de vigilancia autores por realizadores de esta tesis, revisado por Kola Shaler.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.10. PRINCIPIO HACCP 5: MEDIDAS CORRECTIVAS.

Llegados a este punto, se ha formado el equipo de HACCP, y se ha definido el alcance del

plan de HACCP. Los productos y procesos se han definido y se han identificado los
peligros significativos. Todos los PCC han sido documentados, se han establecido límites
críticos para cada uno de ellos. Se han definido técnicas y programas de monitorización
para los límites críticos.

Ahora debe perfilarse un procedimiento de acción correctiva para describir la acción a

tomar cuando se infringe un límite crítico. Las acciones correctivas cómo disponer de un
producto no conforme, corrigen la causa de la no conformidad y deben documentarse.

Los procedimientos de acciones correctivas deberían ser conservadores, tomando en

consideración los riesgos implicados si el producto fuese consumido o la posibilidad de
una retirada de producto. Si se sospecha una no conformidad, las operaciones de la
organización pueden tener que cesar y todo el producto sospechoso retenerse hasta que
se desarrolle un plan de disposición final.

Un plan de Acción Correctiva generalmente incluye:

 Quién es responsable.
 Acción tomada en el proceso – si se debería parar el proceso.
 Disposición del producto sospechoso (separado o eliminado)
 Cuál es la causa raíz de la no conformidad.
 Documentación e informes.

El plan de Acción Correctiva no debería tratar únicamente el suceso individual sino

también buscar una solución a largo plazo. Un plan de Acción Correctiva tiene dos partes.
La primera trata el problema inmediato y ocuparse del producto alimentario no conforme.

La segunda parte guía una investigación para encontrar el origen del problema. La meta
es promover la mejora continua. Cada vez que se identifica el origen de una no
conformidad y se mejora el proceso, puede eliminarse una futura del problema. Cuando se
excede un límite crítico en un PCC dado, las acciones correctivas planeadas significan que
los empleados están preparados para tomar acción inmediata.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tabla 22. Establecimiento de Medidas Correctivas.

PCC Medida Preventiva Desviación/Problema Procedimiento para ejecutar la Acción Disposición del Producto
Correctiva

Monitoreo de la
densidad de las
soluciones químicas
para la reacción
química en el tanque
Notificar al técnico de Tratamiento de Agua,
reactor.
para que esta persona revise la
formulación, con el fin de identificar el No se dosifican las soluciones al
Monitoreo y 3
PCC1 Densidad ǂ1000 g/ cm origen del problema. Según sea debe tanque reactor hasta que estas se
verificación del
proceder según lo indicado en el instructivo encuentren en el valor establecido.
estado mecánico y
de Tratamiento de Agua.
eléctrico de los
equipos de bombeo
de la sala de
Tratamiento de Agua.

Calibración de
equipos.
Fuente: Establecimiento de medidas correctivas elaborado por autores de esta tesis, revisado por Kola Shaler.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.2.11. PRINCIPIO HACCP 6 Y 7: PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Y

REGISTRO.

El principio seis requiere que se establezca procedimientos para asegurar que el sistema
de HACCP es efectivo. El propósito general del plan HACCP es controlar los peligros
significativos de inocuidad alimentaria. La función de la verificación es ofrecer un grado de
confianza en el plan está basado en principios científicos sólidos, es adecuado para
controlar los peligros asociados al producto y el proceso y que se sigue tal y como está
escrito. La verificación puede ser compleja debido al hecho que existen varios elementos
asociados a ella. Los tipos de actividades de verificación incluyen:

 Validación Inicial: Tiene lugar antes de que se aplique el Plan HACCP. Luego de
completar el análisis de peligros y desarrollar el plan HACCP, el establecimiento
debe conducir actividades diseñadas para determinar que el plan funciona como se
había preestablecido.
 Validación de Programas Prerrequisitos: La revisión regular de POES, BPM y Otros
PPR establecidos, se realiza y documenta para demostrar y atestiguar la eficacia de
estos programas.
 Verificación del Sistema de HACCP: Una actividad periódica, programada
regularmente que puede incluir la reevaluación del plan y posiblemente auditorías
de verificación por terceras partes para determinar si se aplica el sistema tal y como
se ha escrito.
 Verificación de PCC: Consiste en actividades programadas con regularidad como
calibración de los dispositivos de monitorización, revisión de informes, muestreo
selectivo y análisis.

La verificación es una actividad diseñada para asegurar que el plan de HACCP se ha

aplicado adecuadamente y tal como se escribió.

El principio siete se centra en el mantenimiento de registros. Una vez que el equipo de

HACCP ha completado el proceso de documentar procesos y productos, analizar e
identificar peligros, establecer PCC y límites, monitorizar esos puntos y establecer
acciones correctivas cuando surjan no conformidades, y aplicar procedimientos para
verificar y validar el plan, es necesario establecer registros y procedimientos de
mantenimiento de registros.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
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Tabla 23. Procedimientos de Verificación y Registros.

Tipo de ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? ¿Registro?

Verificación
Soportar con científicamente, a través de
muestreo o por historial de experimentación,
que el plan es efectivo para producir una bebida
inocua.
Informe de la aplicación de los
Plan Identificación de PCC. Antes de Equipo
Validación Inicial cinco pasos preliminares y de
HACCP Límites Críticos. implementar el HACCP.
los 7 principios del HACCP.
Monitoreo. Plan HACCP.
Medidas o Acciones Correctivas.
Procedimiento de Registro.

Revisión de los planes documentados para las

BPM. Ficha de Inspección de
Revisión de los procedimientos y su frecuencia. Buenas Prácticas de
Observación visual directa del cumplimiento de Manufactura para Fabricas de
Verificación de Antes de
las BPM. Equipo Alimentos y Bebidas
Programas BPM y implementar el
Auditoría de las BPM por el equipo HACCP. HACCP Procesadas/RTCA 67.01.33:06
Prerrequisitos POES Plan HACCP.
Análisis microbiano o comprobación rápida de Reporte de revisiones de
desinfección del equipamiento y las superficies manuales, procedimientos y
de contacto con los alimentos para validar análisis microbiológicos.
efectividad de los POES

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
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Tipo de ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? ¿Registro?

Verificación
La verificación del Sistema HACCP establece
si el plan se sigue tal y como se escribió o
no.
• Evaluación In Situ el grado de cumplimiento
de las BPM.
• Evaluación In Situ el grado de complimiento
de POES.
• Revisión de la aplicación de los cinco pasos
preliminares para la implementación del
Sistema HACCP.
POES,
Verificación del • Realizar auditoría interna, revisando todos los El equipo Formato de Auditoría de
BPM y Una vez al año.
Sistema HACCP registros incluidos los de los laboratorios para HACCP. HACCP
HACCP
realizar planes de mejora si se encuentran
desviaciones que se presentan frecuentemente.
•Actualización, es decir cambios que pudieran
afectar a la inocuidad alimentaria como: nuevos
proveedores, cambios en materia primas o
fórmula, cambios de equipamiento de
procesamiento, descubrimiento de información
acerca de cuestiones de inocuidad relacionados
con el producto.
• Confirmar si es científicamente válido.

- 157 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) para la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Tipo de ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? ¿Registro?

Verificación
Verificación In Situ del cumplimiento de los
Límites Críticos.
Revisión de registros que estos contengan:
Frecuencia de monitorización y registro.
Persona que realiza la monitorización y
registros.
Identificación de desviaciones de los Límites
Críticos.
Documentación de las acciones correctivas.
Revisión de las acciones correctivas – verificar Diario, cada vez
Analista
Verificación de PCC que se registra cada acción correctiva: que se realice Reporte HACCP:
de
los PCC . Se realizan las acciones correctivas según se Tratamiento de Verificación de PCC.
Calidad.
identifican en el plan HACCP. Agua.
Disposición del producto documentada.
Personas responsables de las acciones
correctivas.
Acciones correctivas preparadas, firmadas y
fechadas adecuadamente.
Tener en cuenta las tendencias de desviación
que llevan las acciones correctivas.
Revisión de la calibración de equipos de los
instrumentos.
Fuente: Establecimiento de medidas correctivas elaborado por autores de esta tesis, revisado por Kola Shaler.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.3. CONCLUSIONES

En la Evaluación de las Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos

Estandarizados de Sanitización, Kola Shaler Industrial, S.A., obtuvo una calificación de
69.5, concentrándose las No Conformidades en; el control de la salud, las condiciones
de los edificios, y la limpieza y desinfección, se entregó y presentó un informe ante la
Gerencia General, detallando cada uno de los hallazgos, planteando recomendaciones
en un plan de acción, el cual fue revisado por el Departamento de Calidad y Producción.

Antes de realizar el Análisis de Peligros fue necesario definir el alcance del mismo, de
manera se estableció dicho análisis para la línea de Bebidas Carbonatas.
Posteriormente se propuso la conformación del equipo HACCP, basado en el comité de
Buenas Prácticas de Manufactura implementado en Kola Shaler Industrial, S.A., también
fueron establecidas sus funciones dentro del equipo.

Con la asesoría y revisión del Coordinador de Calidad se realizó Análisis de Peligros

para el proceso de elaboración de la Bebida Carbonatada, en el que se identificaron los
peligros potenciales o significativos (físico, químico o biológico), en cada etapa del
proceso de elaboración de las Bebidas Carbonatadas, con la secuencia de preguntas
del árbol de decisiones del Codex Alimentarius, se determinó un PCC en el Tratamiento
de Agua, además se verificaron las medidas preventivas de los peligros no significativos.

Para el PCC encontrado se estableció su límite de control, sistema de monitoreo,

medidas correctivas en caso de producirse una desviación del límite crítico,
procedimientos de verificación y el sistema de Documentación y Registro.

Se entregó la propuesta del Plan HACCP, en una Manual siguiendo las indicaciones de
contenido de la guía de elaboración de Manuales HACCP, POES y BPM del IPSA. Con
el Plan de Acción de las No Conformidades encontradas en la Evaluación de las BPM y
POES, y el Análisis de Peligros, se ha diseñado un Plan de Acción para la
Implementación de un Sistema HACCP, el cual puede ser Certificado bajo la Norma ISO
9001 – 2015, con la que actualmente cuenta Kola Shaler Industrial, S.A., de manera que
cumplirá con los requisitos Nacionales e Internacionales en materia de Calidad e
Inocuidad.

- 159 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III.4. RECOMENDACIONES.

Se recomienda ejecutar Plan de Acción de No Conformidades encontradas en de las

BPM y POES, en las que el 33% de las acciones dependen únicamente de la
disposición y actitud del personal Coordinador y Supervisores. Aunque durante el
estudio se observó la ejecución de parte de las acciones indicadas, tanto así que en el
mes de enero obtuvieron 99.5 en la calificación de las BPM por parte del MINSA.

Para la implementación del Sistema HACCP, es necesario que el personal sea

capacitado en el tema, y que sea del conocimiento de todos, que Kola Shaler Industrial,
S.A., además de las BPM y POES, cuenta con un Plan HACCP.

Antes de la implementación se debe validar el Plan. Una vez implementado el Plan

HACCP se recomienda cumplir con los procedimientos establecidos, las verificaciones
son de vital importancia, ya que estas darán las pautas a cambios en el Plan sí;
desarrollan nuevos productos, cambian de maquinaria, hacen cambios de ingredientes o
proveedores, siendo todos estos factores que deben considerarse cada vez que se
realice la verificación. Se insta a Kola Shaler Industrial, S.A., la revisión anual del Plan
como lo hacen con las políticas de Calidad, el Manual de Calidad, BPM y POES, ya que
son una empresa comprometida con la mejora continua.

- 160 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III. 5. BIBLIOGRAFÍA

CFR Title 9, Chapter III, Part 416.12 (a) (s.f.).

Código Internacional de Practicas Recomendado – Principios Generales de Higiene de

los Alimentos, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 – 2003.

Gutiérrez, Humberto, et al. (2009) Control Estadístico de Calidad y seis sigma.

[Link]

[Link]

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[Link]

Ing. Hanon K. & Ing. Jiron. (2012) “Diseño del Sistema de Análisis de Peligros y de
Puntos Críticos de Control (APPCC) para la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”
Tesina de máster de alimentos no publicada. Universidad Nacional de Ingeniería.
Managua, Nicaragua.

Jeff W., Savell. Introduction to HACCP: Principles in Meat Plants., (s.f)

- 161 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Juran, J.M., et al. (2007). Método Juran. Análisis y planeación de la calidad.

Kola Shaler Industrial, S.A. (2015) Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
Managua, Nicaragua. Revisión 6. Managua: KSISA.

Kola Shaler Industrial, S.A. (2015) Manual de Calidad. Revisión 5. Managua: KSISA.

Kola Shaler Industrial, S.A. (2015) Manual de procedimientos operacionales estándares

de saneamiento (POES). Revisión 5. Managua: KSISA.

Ministerio de Fomento, Industria y Comercio (MIFIC). (2016) Catalogo NTON.

[Link]
NACIONALDENORMALIZACION/Cat%C3%A1logodeNTON/tabid/907/language/e
n-US/[Link]

Ministerio de Salud, Dirección de Regulación de Alimentos. (2006) Compendio de

Normas Técnicas Obligatorias de Alimentos. 2da Edición. Managua: MINSA.

Mortimore Sara y Carol Wallace. (2001) HACCP enfoque práctico. Zaragoza: Acribia
Editorial

NTON 03 069-06/RTCA 67.01.[Link] Industria de alimentos y bebidas procesados.

Buenas prácticas de manufactura. Principios generales. La Gaceta.

NTON 11 004-02 Requisitos básicos para la inocuidad de productos (2002, 12 y 27 de

Agosto). La Gaceta.

- 162 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Organización Internacional de Normalización (s.f.) ISO 9000:2000 Vocabulario de la

calidad.

Stevenson, K. et al. (1999) HACCP, Un enfoque sistemático hacia la Seguridad del

Alimento. Washington, D.C.: Food Processors Institute

- 163 -
“Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ANEXOS

-1-
“Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ANEXO A

REGLAMENTOS

-2-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

A.1. Reglamento Técnico Centroamericano NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06

NTON 03 069 -06/

REGLAMENTO RTCA 67.01.33:06
TÉCNICO
CENTROAMERICANO

INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS PROCESADOS.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA.
PRINCIPIOS GENERALES.

CORRESPONDENCIA: Este reglamento técnico es una adaptación de CAC/RCP-1-1969.

rev. 4-2003. Código Internacional Recomendado de Prácticas de Principios Generales de
Higiene de los Alimentos.

ICS 67.020 RTCA 67.01.33:06

Reglamento Técnico Centroamericano, editado por:

• Ministerio de Economía y Comercio, MINECO

• Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, CONACYT
• Ministerio de Fomento, Industria y Comercio, MIFIC
• Secretaría de Industria y Comercio, SIC
• Ministerio de Economía, Industria y Comercio, MEIC

-3-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

INFORME

Los respectivos Comités Técnicos de Normalización o Reglamentación Técnica a través de los

Entes de Normalización o Reglamentación Técnica de los países centroamericanos y sus
sucesores, son los organismos encargados de realizar el estudio o la adopción de Reglamentos
Técnicos. Están conformados por representantes de los sectores Académico, Consumidor,
Empresa Privada y Gobierno.

Este documento fue aprobado como Reglamento Técnico Centroamericano, RTCA 67.01.33:06,
Industria de Alimentos y Bebidas Procesados. Buenas Prácticas de Manufactura. Principios
Generales, por el Subgrupo de Alimentos y Bebidas y Subgrupo de Medidas de Normalización.
La oficialización de este reglamento técnico, conlleva la ratificación por el Consejo de
Ministros de Integración Económica Centroamericana (COMIECO).

MIEMBROS PARTICIPANTES

Por Guatemala

Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social

Por El Salvador

Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social

Por Nicaragua

Ministerio de Salud

Por Honduras

Secretaría de Salud

Por Costa Rica

Ministerio de Salud

-4-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

1. OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN

El presente Reglamento tiene como objetivo establecer las disposiciones generales sobre
prácticas de higiene y de operación durante la industrialización de los productos alimenticios, a
fin de garantizar alimentos inocuos y de calidad.

Estas disposiciones serán aplicadas a toda aquélla industria de alimentos que opere y que
distribuya sus productos en el territorio de los países centroamericanos. Se excluyen del
cumplimiento de este Reglamento las operaciones dedicadas al cultivo de frutas y hortalizas,
crianza y matanza de animales, almacenamiento de alimentos fuera de la fábrica, los servicios
de la alimentación al público y los expendios, los cuales se regirán por otras disposiciones
sanitarias.

2. DOCUMENTOS A CONSULTAR
Para la interpretación de este Reglamento no se requiere de ningún otro documento.

3. DEFINICIONES
Para fines de este reglamento se contemplan las siguientes definiciones:

3.1 Adecuado: se entiende suficiente para alcanzar el fin que se persigue.

3.2 Alimento: es toda sustancia procesada, semiprocesada o no procesada, que se destina

para la ingesta humana, incluidas las bebidas, goma de mascar y cualesquiera otras sustancias
que se utilicen en la elaboración, preparación o tratamiento del mismo, pero no incluye los
cosméticos, el tabaco ni los productos que se utilizan como medicamentos.

3.3 Buenas prácticas de manufactura: condiciones de infraestructura y procedimientos

establecidos para todos los procesos de producción y control de alimentos, bebidas y productos
afines, con el objeto de garantizar la calidad e inocuidad de dichos productos según normas
aceptadas internacionalmente.

3.4 Croquis: esquema con distribución de los ambientes del establecimiento, elaborado por
el interesado sin que necesariamente intervenga un profesional colegiado. Debe incluir los
lugares y establecimientos circunvecinos, así como el sistema de drenaje, ventilación, y la
ubicación de los servicios sanitarios, lavamanos y duchas, en su caso.

3.5 Curvatura sanitaria: curvatura cóncava de acabado liso de tal manera que no permita
la acumulación de suciedad o agua.

3.6 Desinfección: es la reducción del número de microorganismos presentes en las

superficies de edificios, instalaciones, maquinarias, utensilios, equipos, mediante tratamientos
químicos o métodos físicos adecuados, hasta un nivel que no constituya riesgo de
contaminación para los alimentos que se elaboren.

-5-
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

3.7 Inocuidad de los alimentos: la garantía de que los alimentos no causarán daño al
consumidor cuando se consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.
3.8 Lote: es una cantidad determinada de producto envasado, cuyo contenido es de
características similares o ha sido fabricado bajo condiciones de producción presumiblemente
uniformes y que se identifican por tener un mismo código o clave de producción.

3.9 Limpieza: la eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras

materias objetables.

3.10 Planta: es el edificio, las instalaciones físicas y sus alrededores; que se encuentren bajo
el control de una misma administración.

3.11 Procesamiento de alimentos: son las operaciones que se efectúan sobre la materia
prima hasta el alimento terminado en cualquier etapa de su producción.

3.12 Superficie de contacto con los alimentos: todo aquello que entra en contacto con el
alimento durante el proceso y manejo normal del producto; incluyendo utensilios, equipo,
manos del personal, envases y otros.

4. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
4.1 cm. = centímetros
4.2 lux = candelas por pie cuadrado
4.3 pH= potencial de Hidrógeno

5. CONDICIONES DE LOS EDIFICIOS

5.1 Alrededores y Ubicación

5.1.1 Alrededores

Los alrededores de una planta que elabora alimentos se mantendrán en buenas condiciones que
protejan contra la contaminación de los mismos. Entre las actividades que se deben aplicar para
mantener los alrededores limpios se incluyen pero no se limitan a:

a) Almacenamiento en forma adecuada del equipo en desuso, remover desechos sólidos y

desperdicios, recortar la grama, eliminar la hierba y todo aquello dentro de las
inmediaciones del edificio, que pueda constituir una atracción o refugio para los
insectos y roedores.
b) Mantener patios y lugares de estacionamiento limpios para que estos no constituyan una
fuente de contaminación.
c) Mantenimiento adecuado de los drenajes para evitar contaminación e infestación.
d) Operación en forma adecuada de los sistemas para el tratamiento de desechos.

5.1.2 Ubicación
Los establecimientos deben:

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

a) Estar situados en zonas no expuestas a contaminación física, química y biológica y a

actividades industriales que constituyan una amenaza grave de contaminación de los
alimentos.
b) Estar delimitada por paredes de cualquier ambiente utilizado como vivienda.
c) Contar con comodidades para el retiro de los desechos de manera eficaz, tanto sólidos
como líquidos.
d) Contar con vías de acceso y patios de maniobra pavimentados, adoquinados, asfaltados o
similares, a fin de evitar la contaminación de los alimentos con polvo.

Los establecimientos deben estar situados en zonas no expuestas a cualquier contaminación

física, química y biológica y a actividades industriales que constituyan una amenaza grave de
contaminación de los alimentos, además de estar libre de olores desagradables y no expuestas a
inundaciones, separadas de cualquier ambiente utilizado como vivienda, contar con
comodidades para el retiro de manera eficaz de los desechos, tanto sólidos como líquidos. Las
vías de acceso y patios de maniobra deben encontrarse pavimentados, adoquinados, asfaltados o
similares, a fin de evitar la contaminación de los alimentos con polvo. Además, su
funcionamiento no debe ocasionar molestias a la comunidad, todo esto sin perjuicio de lo
establecido en la normativa vigente en cuanto a planes de ordenamiento urbano y legislación
ambiental.

5.2 Instalaciones Físicas del Área de Proceso y Almacenamiento

5.2.1 Diseño

a) Los edificios y estructuras de la planta serán de un tamaño, construcción y diseño que

faciliten su mantenimiento y las operaciones sanitarias para cumplir con el propósito de la
elaboración y manejo de los alimentos, protección del producto terminado, y contra la
contaminación cruzada.
b) Las industrias de alimentos deben estar diseñadas de manera tal que estén protegidas del
ambiente exterior mediante paredes. Los edificios e instalaciones deben ser de tal manera
que impidan que entren animales, insectos, roedores y/o plagas u otros contaminantes del
medio como humo, polvo, vapor u otros.
c) Los ambientes del edificio deben incluir un área específica para vestidores, con muebles
adecuados para guardar implementos de uso personal.
d) Los ambientes del edificio deben incluir un área específica para que el personal pueda
ingerir alimentos.
e) Se debe disponer de instalaciones de almacenamiento separadas para: materia prima,
producto terminado, productos de limpieza y sustancias peligrosas.
f) Las instalaciones deben permitir una limpieza fácil y adecuada, así como la debida
inspección
g) Se debe contar con los planos o croquis de la planta física que permitan ubicar las áreas
relacionadas con los flujos de los procesos productivos.
h) Distribución. Las industrias de alimentos deben disponer del espacio suficiente para
cumplir satisfactoriamente con todas las operaciones de producción, con los flujos de
procesos productivos separados, colocación de equipo, y realizar operaciones de limpieza.
Los espacios de trabajo entre el equipo y las paredes deben ser de por lo menos 50 cm. y sin

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

obstáculos, de manera que permita a los empleados realizar sus deberes de limpieza en forma
adecuada.
i) Materiales de Construcción: Todos los materiales de construcción de los edificios e
instalaciones deben ser de naturaleza tal que no transmitan ninguna sustancia no deseada al
alimento. Las edificaciones deben ser de construcción sólida, y mantenerse en buen estado.
En el área de producción no se permite la madera como material de
construcción.

5.2.2 Pisos

a) Los pisos deben ser de materiales impermeables, lavables y antideslizantes que no

tengan efectos tóxicos para el uso al que se destinan; además deben estar construidos de manera
que faciliten su limpieza y desinfección.
b) Los pisos no deben tener grietas ni irregularidades en su superficie o uniones.
c) Las uniones entre los pisos y las paredes deben ser redondeadas para facilitar su
limpieza y evitar la acumulación de materiales que favorezcan la contaminación.
d) Los pisos deben tener desagües y una pendiente, que permitan la evacuación rápida del
agua y evite la formación de charcos.
e) Según el caso, los pisos deben construirse con materiales resistentes al deterioro por
contacto con sustancias químicas y maquinaria.
f) Los pisos de las bodegas deben ser de material que soporte el peso de los materiales
almacenados y el tránsito de los montacargas.

5.2.3 Paredes

a) Las paredes exteriores pueden ser construidas de concreto, ladrillo o bloque de concreto
y de estructuras prefabricadas de diversos materiales.
b) Las paredes interiores en particular en las áreas de proceso deben ser construidos o
revestidos con materiales impermeables, no absorbentes, lisos, fáciles de lavar y
desinfectar, pintadas de color claro y sin grietas.
c) Cuando amerite por las condiciones de humedad durante el proceso, las paredes deben
estar recubiertas con un material lavable hasta una altura mínima de 1.5 metros.
d) Las uniones entre una pared y otra, así como entre éstas y los pisos, deben tener
curvatura sanitaria.

5.2.4 Techos

a) Los techos deben estar construidos y acabados de forma que reduzcan al mínimo la
acumulación de suciedad, la condensación, y la formación de mohos y costras que puedan
contaminar los alimentos, así como el desprendimiento de partículas.
b) Cuando se utilicen cielos falsos deben ser lisos, sin uniones y fáciles de limpiar.

5.2.5 Ventanas y Puertas

a) Las ventanas deben ser fáciles de limpiar, estar construidas de modo que impidan la
entrada de agua, plagas y acumulación de suciedad, y cuando el caso lo amerite estar
provistas de malla contra insectos que sea fácil de desmontar y limpiar.
b) Los quicios de las ventanas deben ser con declive y de un tamaño que evite la

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

acumulación de polvo e impida su uso para almacenar objetos.

c) Las puertas deben tener una superficie lisa y no absorbente y ser fáciles de limpiar y
desinfectar. Deben abrir hacia afuera y estar ajustadas a su marco y en buen estado.
d) Las puertas que comuniquen al exterior del área de proceso, deben contar con protección
para evitar el ingreso de plagas.

5.2.6 Iluminación

a) Todo el establecimiento estará iluminado ya sea con luz natural o artificial, de forma tal
que posibilite la realización de las tareas y no comprometa la higiene de los alimentos.
b) Las lámparas y todos los accesorios de luz artificial ubicados en las áreas de recibo de
materia prima, almacenamiento, preparación, y manejo de los alimentos, deben estar
protegidas contra roturas. La iluminación no debe alterar los colores. Las instalaciones
eléctricas en caso de ser exteriores deben estar recubiertas por tubos o caños aislantes, no
permitiéndose cables colgantes sobre las zonas de procesamiento de alimentos.

5.2.7 Ventilación

a) Debe existir una ventilación adecuada, que evite el calor excesivo, permita la circulación
de aire suficiente y evite la condensación de vapores. Se debe contar con un sistema
efectivo de extracción de humos y vapores acorde a las necesidades, cuando se requiera.
b) La dirección de la corriente de aire no deben ir nunca de una zona contaminada a una
zona limpia y las aberturas de ventilación estarán protegidas por mallas para evitar el ingreso
de agentes contaminantes.

5.3 Instalaciones Sanitarias

Cada planta estará equipada con facilidades sanitarias adecuadas incluyendo, pero no limitado a
lo siguiente:

5.3.1 Abastecimiento de agua

a) Debe disponerse de un abastecimiento suficiente de agua potable.

b) El agua potable debe ajustarse a lo especificado en la Normativa específica de cada país.
c) Debe contar con instalaciones apropiadas para su almacenamiento y distribución de
manera que si ocasionalmente el servicio es suspendido, no se interrumpan los procesos.
d) El agua que se utilice en las operaciones de limpieza y desinfección de equipos debe ser
potable.
e) El vapor de agua que entre en contacto directo con alimentos o con superficies que estén
en contacto con ellos, no debe contener sustancias que puedan ser peligrosas para la salud.
f) El hielo debe fabricarse con agua potable, y debe manipularse, almacenarse y utilizarse
de modo que esté protegido contra la contaminación.
g) El sistema de abastecimiento de agua no potable (por ejemplo para el sistema contra
incendios, la producción de vapor, la refrigeración y otras aplicaciones análogas en las que no
contamine los alimentos) deben ser independiente. Los sistemas de agua no
potable deben estar identificados y no deben estar conectados con los sistemas de agua potable
ni debe haber peligro de reflujo hacia ellos.

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

5.3.2 Tubería

La tubería estará pintada según el código de colores y será de un tamaño y diseño adecuado e
instalada y mantenida para que:
a) Lleve a través de la planta la cantidad de agua suficiente para todas las áreas que se
requieren.
b) Transporte adecuadamente las aguas negras o aguas servidas de la planta.
c) Evite que las aguas negras o aguas servidas constituyan una fuente de contaminación
para los alimentos, agua, equipos, utensilios, o crear una condición insalubre.
d) Proveer un drenaje adecuado en los pisos de todas las áreas, donde están sujetos a
inundaciones por la limpieza o donde las operaciones normales liberen o descarguen agua, u
otros desperdicios líquidos.
e) Las tuberías elevadas se colocarán de manera que no pasen sobre las líneas de
procesamiento, salvo cuando se tomen las medidas para que no sean fuente de
contaminación.
f) Prevenir que no exista un retroflujo o conexión cruzada entre el sistema de tubería que
descarga los desechos líquidos y el agua potable que se provee a los alimentos o durante la
elaboración de los mismos.

5.4 Manejo y Disposición de Desechos Líquidos

5.4.1 Drenajes

Debe tener sistemas e instalaciones adecuados de desagüe y eliminación de desechos. Estarán

diseñados, construidos y mantenidos de manera que se evite el riesgo de contaminación de los
alimentos o del abastecimiento de agua potable; además, deben contar con una rejilla que
impida el paso de roedores hacia la planta.

5.4.2 Instalaciones Sanitarias

Cada planta debe contar con el número de servicios sanitarios necesarios, accesibles y
adecuados, ventilados e iluminados que cumplan como mínimo con:

a) Instalaciones sanitarias limpias y en buen estado, separadas por sexo, con ventilación
hacia el exterior, provistas de papel higiénico, jabón, dispositivos para secado de manos,
basureros, separadas de la sección de proceso y poseerán como mínimo los siguientes
equipos, según el número de trabajadores por turno.
1. Inodoros: uno por cada veinte hombres o fracción de veinte, uno por cada quince mujeres
o fracción de quince.
2. Orinales: uno por cada veinte trabajadores o fracción de veinte.
3. Duchas: una por cada veinticinco trabajadores, en los establecimientos que se
requiera.
4. Lavamanos: uno por cada quince trabajadores o fracción de quince.
b) Puertas adecuadas que no abran directamente hacia el área de producción. Cuando la
ubicación no lo permita, se deben tomar otras medidas alternas que protejan contra la
contaminación, tales como puertas dobles o sistemas de corrientes positivas.
c) Debe contarse con un área de vestidores, separada del área de servicios sanitarios, tanto

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para hombres como para mujeres, y estarán provistos de al menos un casillero por cada operario
por turno.

El número de trabajadores indicado en los incisos anteriores se debe contabilizar respecto del
número de trabajadores presentes en cada turno de trabajo, y no sobre el número total de
trabajadores de la empresa.
5.4.3 Instalaciones para lavarse las manos

En el área de proceso, preferiblemente en la entrada de los trabajadores, deben existir

instalaciones para lavarse las manos, las cuales deben:

a) Disponer de medios adecuados y en buen estado para lavarse y secarse las manos
higiénicamente, con lavamanos no accionados manualmente y abastecidos de agua potable.
b) El jabón debe ser líquido, antibacterial y estar colocado en su correspondiente
dispensador.
c) Proveer toallas de papel o secadores de aire y rótulos que le indiquen al trabajador como
lavarse las manos.

5.5 Manejo y Disposición de Desechos Sólidos

5.5.1 Desechos sólidos

a) Debe existir un programa y procedimiento escrito para el manejo adecuado de desechos

sólidos de la planta.
b) No se debe permitir la acumulación de desechos en las áreas de manipulación y de
almacenamiento de los alimentos o en otras áreas de trabajo ni zonas circundantes.
c) Los recipientes deben ser lavables y tener tapadera para evitar que atraigan insectos y
roedores.
d) El depósito general de los desechos, deben ubicarse alejado de las zonas de
procesamiento de alimentos. Bajo techo o debidamente cubierto y en un área provista para la
recolección de lixiviados y piso lavable.

5.6 Limpieza y Desinfección

5.6.1 Programa de limpieza y desinfección:

a) Las instalaciones y el equipo deben mantenerse en un estado adecuado de limpieza y

desinfección, para lo cual deben utilizar métodos de limpieza y desinfección, separados o
conjuntamente, según el tipo de labor que efectúe y los riesgos asociados al producto. Para ello
debe existir un programa escrito que regule la limpieza y desinfección del edificio, equipos y
utensilios, el cual debe especificar lo siguiente:
1. Distribución de limpieza por áreas.
2. Responsable de tareas específicas.
3. Método y frecuencia de limpieza.
4. Medidas de vigilancia.
5. Ruta de recolección y transporte de los desechos.
b) Los productos utilizados para la limpieza y desinfección deben contar con registro

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emitido por la autoridad sanitaria correspondiente. Deben almacenarse adecuadamente, fuera de

las áreas de procesamiento de alimentos, debidamente identificados y utilizarse de acuerdo con
las instrucciones que el fabricante indique en la etiqueta.

c) En el área de procesamiento de alimentos, las superficies, los equipos y utensilios deben

limpiarse y desinfectarse según lo establecido en el programa de limpieza y
desinfección. Debe haber instalaciones adecuadas para la limpieza y desinfección de los
utensilios y equipo de trabajo, debiendo seguir todos los procedimientos de limpieza y
desinfección a fin de garantizar que los productos no lleguen a contaminarse.

d) Cada establecimiento debe asegurar su limpieza y desinfección. No utilizar en área de

proceso, almacenamiento y distribución, sustancias odorizantes o desodorantes en
cualquiera de sus formas. Se debe tener cuidado durante la limpieza de no generar polvo ni
salpicaduras que puedan contaminar los productos.

5.7 Control de Plagas

5.7.1 La planta deben contar con un programa escrito para controlar todo tipo de plagas, que
incluya como mínimo:

a) Identificación de plagas,
b) Mapeo de Estaciones,
c) Productos o Métodos y Procedimientos utilizados,
d) Hojas de Seguridad de los productos (cuando se requiera).

5.7.2 Los productos químicos utilizados dentro y fuera del establecimiento, deben estar
registrados por la autoridad competente.
5.7.3 La planta debe contar con barreras físicas que impidan el ingreso de plagas.
5.7.4 La planta deben inspeccionarse periódicamente y llevar un control escrito para disminuir
al mínimo los riesgos de contaminación por plagas.
5.7.5 En caso de que alguna plaga invada la planta deben adoptarse las medidas de
erradicación o de control que comprendan el tratamiento con agentes químicos,
biológicos y físicos autorizados por la autoridad competente, los cuales se aplicarán bajo la
supervisión directa de personal capacitado.
5.7.6 Sólo deben emplearse plaguicidas si no pueden aplicarse con eficacia otras medidas
sanitarias. Antes de aplicar los plaguicidas se debe tener cuidado de proteger todos los
alimentos, equipos y utensilios para evitar la contaminación.
5.7.7 Después del tiempo de contacto necesario los residuos de plaguicidas deben limpiarse
minuciosamente.
5.7.8 Todos los plaguicidas utilizados deben almacenarse adecuadamente, fuera de las áreas
de procesamiento de alimentos y mantenerse debidamente identificados.

6. CONDICIONES DE LOS EQUIPOS Y UTENSILIOS

6.1 El equipo y utensilios deben estar diseñados y construidos de tal forma que se evite la
contaminación del alimento y facilite su limpieza. Deben:

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a) Estar diseñados de manera que permitan un rápido desmontaje y fácil acceso para su
inspección, mantenimiento y limpieza.
b) Funcionar de conformidad con el uso al que está destinado.

c) Ser de materiales no absorbentes ni corrosivos, resistentes a las operaciones repetidas de

limpieza y desinfección.
d) No transferir al producto materiales, sustancias tóxicas, olores, ni sabores.

6.2 Debe existir un programa escrito de mantenimiento preventivo, a fin de asegurar el

correcto funcionamiento del equipo. Dicho programa debe incluir especificaciones del

equipo, el registro de las reparaciones y condiciones. Estos registros deben estar

actualizados y a disposición para el control oficial.

7. PERSONAL
En toda la industria alimentaria todos los empleados, deben velar por un manejo adecuado de
los productos alimenticios y mantener un buen aseo personal, de forma tal que se garantice la
producción de alimentos inocuos.

7.1 Capacitación

7.1.1 El personal involucrado en la manipulación de alimentos, debe ser previamente

capacitado en Buenas Prácticas de Manufactura.
7.1.2 Debe existir un programa de capacitación escrito que incluya las buenas prácticas de
manufactura, dirigido a todo el personal de la empresa.
7.1.3 Los programas de capacitación, deben ser ejecutados, revisados, evaluados. y
actualizados periódicamente.

7.2 Practicas higiénicas:

7.2.1 El personal que manipula alimentos debe presentarse bañado antes de ingresar a sus
labores.
7.2.2 Como requisito fundamental de higiene se debe exigir que los operarios se laven
cuidadosamente las manos con jabón líquido antibacterial:

a) Al ingresar al área de proceso.

b) Después de manipular cualquier alimento crudo o antes de manipular alimentos cocidos
que no sufrirán ningún tipo de tratamiento térmico antes de su consumo.
c) Después de llevar a cabo cualquier actividad no laboral como comer, beber, fumar,
sonarse la nariz o ir al servicio sanitario.

7.2.3 Toda persona que manipula alimentos debe cumplir con lo siguiente:

a) Si se emplean guantes no desechables, estos debe estar en buen estado, ser de un

material impermeable y cambiarse diariamente, lavar y desinfectar antes de ser usados
nuevamente. Cuando se usen guantes desechables deben cambiarse cada vez que se ensucien

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o rompan y descartarse diariamente.

b) Las uñas de las manos deben estar cortas, limpias y sin esmaltes.
c) No deben usar anillos, aretes, relojes, pulseras o cualquier adorno u otro objeto que pueda
tener contacto con el producto que se manipule.
d) Evitar comportamientos que puedan contaminarlos, por ejemplo:

1. Fumar
2. Escupir
3. Masticar o comer
4. Estornudar o toser
5. Conversar en el área de proceso
6. El bigote y barba deben estar bien recortados y cubiertos con cubre bocas.
7. El cabello debe estar recogido y cubierto por completo por un cubre cabezas.
8. No debe utilizar maquillaje, uñas o pestañas postizas.
9. Utilizar uniforme y calzado adecuados, cubrecabezas y cuando proceda ropa protectora y
mascarilla.

7.2.4 Los visitantes de las zonas de procesamiento o manipulación de alimentos, deben seguir
las normas de comportamiento y disposiciones que se establezcan en la organización con el fin
de evitar la contaminación de los alimentos.

7.3 Control de Salud

7.3.1 Las personas responsables de las fábricas de alimentos debe llevar un registro periódico
del estado de salud de su personal.
7.3.2 Todo el personal cuyas funciones estén relacionadas con la manipulación de los
alimentos debe someterse a exámenes médicos previo a su contratación, la empresa debe
mantener constancia de salud actualizada, documentada y renovarse como mínimo cada seis
meses.
7.3.3 Se debe regular el tráfico de manipuladores y visitantes en las áreas de preparación de
alimentos.
7.3.4 No debe permitirse el acceso a ninguna área de manipulación de alimentos a las
personas de las que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de alguna
enfermedad que eventualmente pueda transmitirse por medio de los alimentos.
Cualquier persona que se encuentre en esas condiciones, debe informar inmediatamente a la
dirección de la empresa sobre los síntomas que presenta y someterse a examen médico, si así
lo indican las razones clínicas o epidemiológicas.
7.3.5 Entre los síntomas que deben comunicarse al encargado del establecimiento para que se
examine la necesidad de someter a una persona a examen médico y excluirla
temporalmente de la manipulación de alimentos, cabe señalar los siguientes:

a) Ictericia
b) Diarrea
c) Vómitos
d) Fiebre
e) Dolor de garganta con fiebre
f) Lesiones de la piel visiblemente infectadas (furúnculos, cortes, etc.)

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g) Secreción de oídos, ojos o nariz.

h) Tos persistente.

8. CONTROL EN EL PROCESO Y EN LA PRODUCCIÓN

8.1 Materias primas:

a) Se debe controlar diariamente el cloro residual del agua potabilizada con este sistema y
registrar los resultados en un formulario diseñado para tal fin, en el caso que se utilice otro
sistema de potabilización también deben registrarse diariamente. Evaluar
periódicamente la calidad del agua a través de análisis físico-químico y bacteriológico y
mantener los registros respectivos.
b) El establecimiento no debe aceptar ninguna materia prima o ingrediente que presente
indicios de contaminación o infestación.

c) Todo fabricante de alimentos, debe emplear en la elaboración de éstos, solamente

materias primas que reúnan condiciones sanitarias que garanticen su inocuidad y el
cumplimiento con los estándares establecidos, para lo cual debe contar con un sistema
documentado de control de materias primas, el cual debe contener información sobre:
especificaciones del producto, fecha de vencimiento, número de lote, proveedor, entradas
y salidas.

8.2 Operaciones de manufactura:

Todo el proceso de fabricación de alimentos, incluyendo las operaciones de envasado y

almacenamiento deben realizarse en condiciones sanitarias siguiendo los procedimientos
establecidos. Estos deben estar documentados, incluyendo:

a) Diagramas de flujo, considerando todas las operaciones unitarias del proceso y el

análisis de los peligros microbiológicos, físicos y químicos a los cuales están expuestos
los productos durante su elaboración.
b) Controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de microorganismos y
evitar la contaminación del alimento; tales como: tiempo, temperatura, pH y humedad.
c) Medidas efectivas para proteger el alimento contra la contaminación con metales o
cualquier otro material extraño. Este requerimiento se puede cumplir utilizando imanes,
detectores de metal o cualquier otro medio aplicable.
d) Medidas necesarias para prever la contaminación cruzada.

8.3 Envasado:

a) Todo el material que se emplee para el envasado debe almacenarse en lugares

adecuados para tal fin y en condiciones de sanidad y limpieza.
b) El material debe garantizar la integridad del producto que ha de envasarse, bajo las
condiciones previstas de almacenamiento.
c) Los envases o recipientes no deben para otro uso diferente para el que fue diseñado
d) Los envases o recipientes deben inspeccionarse antes del uso, a fin de tener la
seguridad de que se encuentren en buen estado, limpios y desinfectados.

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e) En los casos en que se reutilice envases o recipientes, estos deben inspeccionarse y

tratarse inmediatamente antes del uso.
f) En la zona de envasado o llenado solo deben permanecer los recipientes necesarios.

8.4 Documentación y registro:

a) Deben mantenerse registros apropiados de la elaboración, producción y distribución.

b) Establecer un procedimiento documentado para el control de los registros.

c) Los registros deben conservarse durante un período superior al de la duración de la vida

útil del alimento.
d) Toda planta debe contar con los manuales y procedimientos establecidos en este
Reglamento así como mantener los registros necesarios que permitan la verificación de la
ejecución de los mismos.

8.5 Almacenamiento y Distribución

8.5.1 La materia prima, productos semiprocesados, procesados deben almacenarse y

transportarse en condiciones apropiadas que impidan la contaminación y la proliferación de
microorganismos y los protejan contra la alteración del producto o los daños al recipiente o
envases.
8.5.2 Durante el almacenamiento debe ejercerse una inspección periódica de materia prima,
productos procesados y de las instalaciones de almacenamiento, a fin de garantizar su
inocuidad:

a) En las bodegas para almacenar las materias primas, materiales de empaque, productos
semiprocesados y procesados, deben utilizarse tarimas adecuadas, que permitan
mantenerlos a una distancia mínima de 15 cm. sobre el piso y estar separadas por 50 cm como
mínimo de la pared, y a 1.5 m del techo, deben respetar las especificaciones de estiba. Debe
existir una adecuada organización y separación entre materias primas y el producto procesado.
Debe existir un área específica para productos rechazados.
b) La puerta de recepción de materia prima a la bodega, debe estar separada de la puerta de
despacho del producto procesado, y ambas deben estar techadas de forma tal que se cubran
las rampas de carga y descarga respectivamente.
c) Debe establecer el Sistema Primeras Entradas Primeras Salidas (PEPS), para que haya
una mejor rotación de los alimentos y evitar el vencimiento de los mismos.
d) No debe haber presencia de químicos utilizados para la limpieza dentro de las
instalaciones donde se almacenan productos alimenticios.
e) Deben mantener los alimentos debidamente rotulados por tipo y fecha que ingresan a la
bodega. Los productos almacenados deben estar debidamente etiquetados.

8.5.3 Los vehículos de transporte pertenecientes a la empresa alimentaria o contratados por la

misma deben ser adecuados para el transporte de alimentos o materias primas de manera que se
evite el deterioro y la contaminación de los alimentos, materias primas o el envase. Estos
vehículos deben estar autorizados por la autoridad competente.
8.5.4 Los vehículos de transporte deben realizar las operaciones de carga y descarga fuera de
los lugares de elaboración de los alimentos, debiéndose evitar la contaminación de los mismos

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y del aire por los gases de combustión.

8.5.5 Los vehículos destinados al transporte de alimentos refrigerados o congelados, deben
contar con medios que permitan verificar la humedad, y el mantenimiento de la
temperatura adecuada.

9. VIGILANCIA Y VERIFICACIÓN
9.1 Para verificar que las fábricas de alimentos y bebidas procesados cumplan con lo
establecido en el presente Reglamento, la autoridad competente del Estado Parte en donde se
encuentre ubicada la misma, aplicara la ficha de inspección de buenas prácticas de manufactura
para fábrica de alimentos y Bebidas Procesados aprobada por los Estados Parte. Esta ficha
debe ser llenada de conformidad con la Guía para el Llenado de la Ficha de Inspección de
Buenas Prácticas de Manufactura para Fábricas de Alimentos y Bebidas Procesados.
9.2 Las plantas que soliciten licencia sanitaria o permiso de funcionamiento a partir de la
vigencia de este Reglamento, cumplirán con el puntaje mínimo de 81, de conformidad a

lo establecido en la Guía para el Llenado de la Ficha de Inspección de Buenas Prácticas de

Manufactura para Fábricas de Alimentos y Bebidas Procesados.

10. CONCORDANCIA
10.1 CAC/RCP-1-1969. rev. 4-2003. Código Internacional Recomendado de Prácticas de
Principios Generales de Higiene de los Alimentos.

11. BIBLIOGRAFÍA
11.1 Food and Agriculture Organization of the United Nations, World Health Organization.
CAC/RCP-1-1969. rev. 4-2003. Código Internacional Recomendado de Prácticas de
Principios Generales de Higiene de los Alimentos, 3º Edición, FAO, Roma Italia, 2004, p. 68.
11.2 Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica. Principios Generales de Buenas Prácticas
de Manufactura de Alimentos. INTECO, San José Costa Rica, 2003. p. 27.
11.3 U.S. Department of Health and Human Services. Food Code, Washington, DC, Estados
Unidos de América, 2001.
11.4 Departamento de Sanidad Pesquera de Chile, Pauta de Inspección de Infraestructa y
Manejo sanitario para Plantas de Exportación de Productos Pesqueros Destinados al
Consumo Humano, Semapesca, Santiago, Chile 2002, p. 14.
11.5 Canadian Food Inspection Agency. Processed Products establishment. Inspection
Manual. Canadian Food Inspection Agency, Otawa, Canadá, 2000, p. 21.

12. ANEXOS
Anexo A Ficha de inspección de buenas prácticas de manufactura para fábricas de
alimentos y bebidas, procesados.
Anexo B Guía para el llenado de la ficha de inspección de las buenas prácticas de
manufactura para las fábricas de alimentos y bebidas, procesados.

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Anexo A (Normativo)

Ficha de Inspección de Buenas Prácticas de Manufactura para

Fábricas de Alimentos Procesados

Ficha No.

INSPECCIÓN PARA: Licencia nueva Renovación Control Denuncia

NOMBRE DE LA FÁBRICA

DIRECCIÓN DE LA FÁBRICA

TELÉFONO DE LA FÁBRICA FAX

CORREO ELECTRÓNICO DE LA FÁBRICA

DIRECCIÓN DE LA OFICINA ADMINISTRATIVA

TELÉFONO DE LA OFICINA FAX

CORREO ELECTRÓNICO DE LA OFICINA

LICENCIA SANITARIA No. FECHA DE VENCIMIENTO

OTORGADA POR LA OFICINA DE SALUD RESPONSABLE:

NOMBRE DEL PROPIETARIO REPRESENTANTE LEGAL

RESPONSABLE DEL AREA DE PRODUCCIÓN

NÚMERO TOTAL DE EMPLEADOS

TIPO DE ALIMENTOS PRODUCIDOS_

FECHA DE LA 1ª. INSPECCIÓN CALIFICACIÓN /100/100

FECHA DE LA 1ª. REINSPECCIÓN / CALIFICACIÓN /100
FECHA DE LA 2ª. REINSPECCIÓN CALIFICACIÓN /100

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hasta 60 puntos: Condiciones inaceptables. Considerar cierre.

1ª. Reinspec- . 2ª. Reinspec-
61 – 70 puntos: Condiciones deficientes. Urge corregir. 1ª.
ción ción
71 – 80 puntos: Condiciones regulares. Necesario hacer correcciones. Inspección
81 – 100 puntos: Buenas condiciones. Hacer algunas correcciones
1. EDIFICIO
1.1 Alrededores y ubicación
1.1.1 Alrededores
a) Limpios
b) Ausencia de focos de contaminación
SUB TOTAL
1.1.2 Ubicación
a) Ubicación adecuada
SUB TOTAL
1.2 Instalaciones físicas
1.2.1 Diseño
a) Tamaño y construcción del edificio
b) Protección contra el ambiente exterior
c) Áreas específicas para vestidores, para ingerir alimentos y para
almacenamiento
d) Distribución
e) Materiales de construcción
SUB TOTAL
1.2.2 Pisos
a) De materiales impermeables y de fácil limpieza
b) Sin grietas ni uniones de dilatación irregular
c) Uniones entre pisos y paredes con curvatura sanitaria
d) Desagües suficientes
SUB TOTAL
1.2.3 Paredes
a) Paredes exteriores construidas de material adecuado
b)Paredes de áreas de proceso y almacenamiento revestidas de
material impermeable, no
absorbente, lisos, fáciles de lavar y color claro SUB TOTAL
1.2.4 Techos
a) Construidos de material que no acumule basura y anidamiento de
plagas y cielos falsos lisos y
fáciles de limpiar SUB TOTAL
1.2.5 Ventanas y puertas
a) Fáciles de desmontar y limpiar
b) Quicios de las ventanas de tamaño mínimo y con declive
c) Puertas en buen estado, de superficie lisa y no absorbente, y que abran
hacia afuera SUB TOTAL
1.2.6 Iluminación
a) Intensidad de acuerdo a manual de BPM
b) Lámparas y accesorios de luz artificial adecuados para la industria
alimenticia y protegidos contra
ranuras,
c) en áreas
Ausencia de: recibo
de cables de materia
colgantes prima;
en zonas almacenamiento; proceso y
de proceso
manejo de alimentos SUB TOTAL
1.2.7 Ventilación
a) Ventilación adecuada
b) Corriente de aire de zona limpia a zona contaminada
SUB TOTAL
1.3 Instalaciones sanitarias
1.3.1 Abastecimiento de agua
a) Abastecimiento suficiente de agua potable
b) Sistema de abastecimiento de agua no potable independiente
SUB TOTAL
1.3.2 Tubería
a) Tamaño y diseño adecuado
b) Tuberías de agua limpia potable, agua limpia no potable y aguas
servidas separadas SUB TOTAL
1. 4 Manejo y disposición de desechos líquidos
1.4.1 Drenajes
a) Sistemas e instalaciones de desagüe y eliminación de desechos,
adecuados SUB TOTAL

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”
1.4.2 Instalaciones sanitarias
a) Servicios sanitarios limpios, en buen estado y separados por sexo
b) Puertas que no abran directamente hacia el área de proceso
c) Vestidores debidamente ubicados
SUB TOTAL
1.4.3 Instalaciones para lavarse las manos
a) Lavamanos con abastecimiento de agua potable
b) Jabón líquido, toallas de papel o secadores de aire y rótulos que indican lavarse las
manos SUB TOTAL
1.5 Manejo y disposición de desechos sólidos
1.5.1 Desechos Sólidos
a) Manejo adecuado de desechos sólidos
SUB TOTAL
1.6 Limpieza y desinfección
1.6.1 Programa de limpieza y desinfección
a) Programa escrito que regule la limpieza y desinfección
b) Productos para limpieza y desinfección aprobados
c) Instalaciones adecuadas para la limpieza y desinfección.
SUB TOTAL
1.7 Control de plagas
1.7.1 Control de plagas
a) Programa escrito para el control de plagas
b) Productos químicos utilizados autorizados
c) Almacenamiento de plaguicidas fuera de las áreas de procesamiento
SUB TOTAL
2. EQUIPOS Y UTENSILIOS
2.1 Equipos y utensilios
a) Equipo adecuado para el proceso
b) Programa escrito de mantenimiento preventivo
SUB TOTAL
3. PERSONAL
3.1 Capacitación
a) Programa de capacitación escrito que incluya las BPM
SUB TOTAL
3.2 Prácticas higiénicas
a) Prácticas higiénicas adecuadas, según manual de BPM
SUB TOTAL
3.3 Control de salud
a) Control de salud adecuado
SUB TOTAL
4. CONTROL EN EL PROCESO Y EN LA PRODUCCIÓN
4.1 Materia prima
a) Control y registro de la potabilidad del agua
b) Registro de control de materia prima
SUB TOTAL
4.2 Operaciones de manufactura
a) Controles escritos para reducir el crecimiento de microorganismos y evitar contaminación
(tiempo,
temperatura, humedad, actividad del agua y pH) SUB TOTAL
4.3 Envasado
a) Material para envasado almacenado en condiciones de sanidad y limpieza
y utilizado
adecuadamente SUB TOTAL
4.4 Documentación y registro
a) Registros apropiados de elaboración, producción y distribución
SUB TOTAL
5. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
5.1 Almacenamiento y distribución.
a) Materias primas y productos terminados almacenados en condiciones apropiadas
b) Inspección periódica de materia prima y productos terminados
c) Vehículos autorizados por la autoridad competente
d) Operaciones de carga y descarga fuera de los lugares de elaboración
e) Vehículos que transportan alimentos refrigerados o congelados cuentan con medios
para verificar
y mantener la temperatura. SUB TOTAL

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

NUMERAL DEFICIENCIAS ENCONTRADAS / CUMPLIÓ CON LAS

DE LA RECOMENDACIONES RECOMENDACIONES
FICHA PRIMERA SEGUNDA
PRIMERA INSPECCIÓN Fecha: REINSPECCIÓN REINSPECCIÓN
Fecha: Fecha:

Nombre y firma del propietario

_____________________________________

Nombre y firma del inspector

______________________________________

Nombre y firma del propietario

______________________________________

Nombre y firma del inspector

_____________________________________
DOY FE que los datos registrados en esta ficha de inspección son verdaderos y acordes
a
la inspección practicada. Para la corrección de las deficiencias señaladas se
otorga un plazo de días, que vencen el .

o responsable

o responsable
Firma del propietario o responsable

Nombre del propietario o responsable (letra de molde) Firma del

inspector

Nombre
VISITA DEL del inspector (letra de molde)
SUPERVISOR Fecha:

Firma del propietario o responsable Firma del supervisor

Nombre del propietario o responsable Nombre del supervisor

(Letra de molde) (Letra de molde)

ORIGINAL: Expediente.
COPIA: Interesado.

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Anexo B (Normativo)
Guía para el Llenado de la Ficha de Inspección de las Buenas Prácticas de
Manufactura para las Fábricas de Alimentos y Bebidas, Procesados

ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

1 EDIFICIO
1.1 ALREDEDORES Y UBICACIÓN
1.1.1 ALREDEDORES
a) Limpios. i) Almacenamiento adecuado del equipo en Cumple en forma adecuada los requerimientos 1
desuso. i),
ii) Libres de basuras y desperdicios. ii) y iii) adecuadamente únicamente dos de
Cumple 0.5
los
iii) Áreas verdes limpias requerimientos
No cumple con i,dos
ii, yo iii).
más de los 0
b) Ausencia de i) Patios y lugares de estacionamiento limpios, requerimientos
Cumple adecuadamente los requerimientos i),
focos de evitando que constituyan una ii),
contaminación. fuente de contaminación. iii) y iv) 1
ii) Inexistencia de lugares que puedan constituir una
atracción o refugio para los insectos y roedores.
iii) Mantenimiento adecuado de los drenajes de la Sólo incumple con el requisito ii)
planta para evitar contaminación e infestación. 0.5
iv) Operación en forma adecuada de los sistemas Incumple alguno de los requisitos i), iii) o iv) 0
para
1.1.2 el tratamiento de desperdicios.
UBICACIÓN
a) Ubicación i) Ubicados en zonas no expuestas a cualquier tipo Cumple con los requerimientos i), ii) , iii) y iv) 1
adecuada. de
contaminación
ii) Estar delimitadafísica, químicaseparadas
por paredes o bioló[Link] Incumplimiento severo de uno de los 0.5
cualquier requerimientos
ambiente
iii) Contar conutilizado como vivienda.
comodidades para el retiro de los
desechos de manera eficaz, tanto sólidos
como líquidos.
iv) Vías de acceso y patios de maniobra deben .si incumple con dos o más de los 0
encontrarse pavimentados a fin de evitar requerimientos
la contaminación de los alimentos con el
1.2 polvo.
INSTALACIONES FÍSICAS
1.2.1 DISEÑO
a) Tamaño y i) Su construcción debe permitir y facilitar su Cumplir con el requisito
construcción del mantenimiento y las operaciones sanitarias para 1
edificio. cumplir con el propósito de elaboración y No cumple con el requisito 0
manejo de
los alimentos, así como del producto
b) Protección i) terminado,
El edificio een forma adecuada.
instalaciones deben ser de tal Cumplir con los requerimientos i) y ii) 2
contra el manera Cuando uno de los requerimientos no se 1
ambiente que impida el ingreso de animales, cumplan.
exterior. ii) insectos,
El edificioroedores y plagas.
e instalaciones deben de reducir al Cuando los requerimientos i) y ii) no se
mínimo el ingreso de los contaminantes del cumplen 0
medio como humo, polvo, vapor u otros. y existe alto riesgo de contaminación.
c) Áreas i) Los ambientes del edificio deben incluir un área Cumplir con los requerimientos i), ii) y iii).
específicas para específica para vestidores, con muebles 1
vestidores, para adecuados para guardar implementos de uso
ingerir alimentos ii) personal.
Los ambientes del edificio deben incluir un área Con el incumplimiento de un requisito
y para específica para que el personal pueda solamente. 05
almacenamiento ingerir alimentos.
. iii) Se debe disponer de instalaciones de Con incumplimiento de dos o más requisitos
almacenamiento separadas para: materia 0
prima, producto terminado, productos de
limpieza y
sustancias peligrosas.

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ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

d) Distribución i) Las industrias de alimentos deben disponer del Cumple con el requisito 1
espacio suficiente para cumplir
satisfactoriamente con todas las operaciones
de producción, con los flujos de procesos
productivos separados, colocación de equipo, y
realizar operaciones de limpieza. Los espacios
No cumple con el requisito 0
de trabajo entre el equipo y las paredes deben
ser de por lo menos 50 cm. y sin
obstáculos, de manera que permita a los
empleados realizar sus deberes de limpieza en
forma los materiales de construcción de los
e) Materiales de i) Todos Cumple con el requisito 1
construcción adecuada.
edificios
e instalaciones deben ser de naturaleza tal
que no transmitan ninguna sustancia no
deseada al
No cumple con el requisito 0
alimento. Las edificaciones deben ser de
construcción sólida, y mantenerse en buen
1.2.2 PISOSestado. En el área de producción no se
a) De material i) permite
Los pisosla deberán
madera ser de materiales Cumplir con los requerimientos i) y ii) 1
impermeable y como material de construcción.
impermeables, Incumplimiento de uno de los requisitos
de fácil limpieza. lavables e impermeables que no tengan 0.5
ii) efectos
Los pisostóxicos paraesta
deberán el uso al que sede manera
construidos Con el incumplimiento de los requerimientos
destinan.
que 0
faciliten su limpieza y desinfección.
b) Sin grietas. i) Los pisos no deben tener grietas ni Cumplir con el requerimiento i) 1
irregularidades
en su superficie o uniones. Incumplimiento del requisito i) 0

c) Uniones i) Las uniones entre los pisos y las paredes Cumplir con el requerimiento i) 1
redondeadas. deben Incumplimiento del requisito i) 0
tener curvatura sanitaria para facilitar su
limpieza y evitar la acumulación de materiales
d) i) que favorezcan
Los pisos debenlatener
contaminación.
desagües y una pendiente Cumplir con el requerimiento i) 1
Desagüe adecuados, que permitan la evacuación
s rápida del agua y evite la formación de Incumplimiento del requisito i) 0
suficientes. charcos.
1.2.3 PAREDES
a) Exteriores i)
Las paredes exteriores pueden ser construidas Cumple el requisito
construidas de de 1
material concreto, ladrillo o bloque de concreto y aun en
adecuado. de estructuras prefabricadas de diversos Incumple el requisito
materiales. 0
b) De áreas de i) Las paredes interiores, en particular en las áreas Cumplir con los requerimientos i), ii) y iii). 1
proceso y de
almacenamiento proceso se deben revestir con materiales
revestidas de impermeables, no absorbentes, lisos,
material fáciles de
impermeable. lavar y desinfectar,
ii) Cuando amerite porpintadas de colorde
las condiciones claro
humedad No Cumple con uno de los requerimientos. 0.5
y sin grietas.
durante el proceso, las paredes deben estar
recubiertas con un material lavable hasta una
altura
mínima
iii) Las de 1.5
uniones metros.
entre una pared y otra, así como No cumple con dos de los requerimientos i), 0
entre ii) y
1.2.4 TECHOSéstas y los pisos, deben tener curvatura sanitaria. iii)
a) Construidos i) Los techos deberán estar construidos y acabados Con el cumplimiento de los requisitos i) y ii).
de material de 1
que no forma que reduzca al mínimo la
acumule acumulación de suciedad y de
basura y condensación,
ii) Cuando así como
se utilicen cielosel desprendimiento
falsos deben ser lisos, Incumplimiento de cualquier de los requisitos i)
anidamiento de de partículas.
sin y 0
plagas. uniones y fáciles de limpiar. ii).

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ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

1.2.5 VENTANAS Y PUERTAS

a) Fáciles i) Las ventanas deben ser fáciles de limpiar. Cumplimiento de los requisitos i) y ii). 1
de
desmontar ii) Las ventanas deberán ser fáciles de limpiar,
estar
Incumplimiento de cualquier requerimiento i) y 0
y limpiar. construidas de modo que impidan la
ii).
entrada de agua, plagas y acumulación de
suciedad , y
cuando el caso lo amerite estar provistas de
b) Quicios de i) mallaquicios
Los contrade insectos que sea
las ventanas fácil deser con
deberán Cumplimiento de los requisitos i).
las ventanas desmontar
declive y dey un tamaño que evite la 1
de tamaño limpiar.
acumulación de polvo e impida su uso para Al no cumplir con el requisito i).
mínimo y con almacenar objetos. 0
declive.
c) Puertas en i) Las puertas deben tener una superficie lisa y no Cumplimiento de los requisitos i) y ii). 1
buen estado, de absorbente y ser fáciles de limpiar y desinfectar.
superficie lisa y ii) Las puertas es preferible que abran hacia fuera Incumplimiento del requisito ii)
no absorbente, y 0.5
y que abran que estén ajustadas a su marco y en buen Al no cumplir con el requisito i) y ii). 0
hacia afuera. estado.
1.2.6 ILUMINACIÓN
a) Intensidad de i) Todo el establecimiento estará iluminado ya Cumple el requisito 1
acuerdo al sea
manual de con luz natural o artificial, de forma tal Incumplimiento del requisito 0
BPM. que posibilite la realización de las tareas
b) Lámparas y i) y
Lasno comprometa
lámparas la higiene
y todos de los alimentos.
los accesorios de luz Cumplimiento en su totalidad de los requisitos i)
accesorios artificial y 1
de luz ubicados en áreas de recibo de materia ii).
artificial prima, almacenamiento, preparación y
adecuados. ii) manejo
La de los no deberá alterar los colores.
iluminación Incumplimiento de cualquiera de los requisitos 0
alimentos, deben estar protegidos contra i) y
c) Ausencia de i) Lasroturas.
instalaciones eléctricas en caso de ser ii). cumplir con los requerimientos i) y ii).
Al
cables exteriores deberán estar recubiertas por 1
colgantes en tubos o caños aislantes.
zonas de ii) No deben existir cables colgantes sobre las Con el incumplimiento de cualquier de los
proceso. zonas requerimientos i) y ii). 0
1.2.7 de procesamiento de alimentos.
VENTILACIÓN
a) Ventilación i) Debe existir una ventilación adecuada, que Cumplimiento de los requisitos i) y ii) 2
adecuada. evite el
calor excesivo, permita la circulación de
ii) aire
Se suficiente y evitecon
debe contar la condensación
un sistema deefectivo Incumplimiento de uno de los requisitos 1
vapores.
de Incumplimiento de los requisitos i) y ii). 0
extracción de humos y vapores acorde a
b) Corriente de i) las necesidades,
El flujo de aire nocuando
deberá se requiera.
ir nunca de una zona Cumplimiento de los requisitos i) y II) 1
aire de zona contaminada hacia una zona limpia.
limpia a Incumplimiento de uno de los requisitos 0.5
zona ii) Las aberturas de ventilación estarán protegidas Incumplimiento de los requisitos i) y ii)
contaminada. por 0
mallas para evitar el ingreso de
1.3 agentes contaminantes.
INSTALACIONES SANITARIAS
1.3.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA
a) i) Debe disponerse de un abastecimiento Cumplimiento de los requisitos i), ii), iii) y iv) 6
Abastecimiento. suficiente
ii) de agua potable
El agua [Link] ajustarse a lo especificado Incumplimiento de cualquiera de los requisitos 0
en la Normativa de cada país.
iii) Debe contar con instalaciones apropiadas para
su
almacenamiento y distribución de manera
que si ocasionalmente el servicio es
iv) suspendido,
El agua que no se
se utilice en las operaciones de
interrumpan
limpieza los procesos.
y desinfección de equipos debe
ser potable.

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ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

b) Sistema de i) Los sistemas de agua potable con los de agua Cumplimiento efectivo de los requerimientos i), 2
abastecimiento no ii)
de agua no potable deben ser independientes (sistema y iii).
potable ii) contra incendios,
Sistemas de aguaproducción
no potablede vapor).
deben de estar Incumplimiento de cualquiera de los 0
independiente. identificados. requerimientos.
iii) El Sistema de agua potable diseñado
adecuadamente para evitar el reflujo hacia ellos
(contaminación cruzada).
1.3.2 TUBERIAS
a) Tamaño y i) El tamaño y diseño de la tubería debe ser Cumplimiento de los requisitos i) y ii) 1
diseño capaz
adecuado. de llevar a través de la planta la cantidad de
ii) agua suficiente
Transporte para todas laslas
adecuadamente áreas que los
aguas Incumplimiento de uno de los requisitos 0.5
requieran.
negras o Incumplimiento de los requisitos i) y ii).
aguas servidas de la planta. 0
b) Tuberías de i) Transporte adecuado de aguas negras y Cumplimiento con los requerimientos i), ii), iii) y 1
agua limpia servidas iv).
potable, agua ii) de
Laslaaguas
planta.
negras o servidas no constituyen
limpia no una
potable, y aguas fuente de contaminación para los alimentos,
servidas iii) agua, equipo,
Proveer utensilios
un drenaje o crearenuna
adecuado loscondición
pisos de Con el incumplimiento de cualquier de los 0
separadas. insalubre.
todas las áreas, sujetas a inundaciones por la requerimientos i), ii), iii) y iv).
limpieza o donde las operaciones normales
liberen
iv) o descarguen
Prevención deagua u otros desperdicios
la existencia de un retroflujo o
líquidos. cruzada entre el sistema de la
conexión
tubería que descarga los desechos líquidos y
el agua potable que se provee a los alimentos
o durante la elaboración de los mismos.
1.4 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS LÍQUIDOS
1.4.1 DRENAJES
a) Instalaciones i) Sistemas e instalaciones adecuados de Cumplimiento de los requisitos i) y ii) 2
de desagüe y desagüe y
eliminación de eliminación de desechos, diseñados,
desechos, construidos y mantenidos de manera que se
adecuadas. ii) evite elcontar
Deben riesgocon
deuna rejilla que impida el paso Incumplimiento de cualquiera de los requisitos i) 0
contaminación.
de y
roedores hacia la planta. ii)
1.4.2 INSTALACIONES SANITARIAS
a) Servicios i) Instalaciones sanitarias limpias y en buen Cumplimiento de los requisitos i9, II), III) Y IV) 2
sanitarios estado,
limpios, en buen ii) con ventilación
Provistas hacia higiénico,
de papel el exterior. jabón, Incumplimiento de alguno de los requisitos 1
estado y dispositivos
separados por iii) para secadodedelamanos,
Separadas secciónbasurero.
de proceso.
sexo. iv) Poseerán como mínimo los siguientes Incumplimiento de dos requisitos 0
equipos,
según el número de trabajadores por turno.
¾ Inodoros: uno por cada veinte
hombres o
fracción de veinte, uno por cada
quince
mujeres o fracción de quince.
¾ Orinales: uno por cada
veinte
b) Puertas que i) trabajadores
Puertas que no o fracción de veinte. hacia el
abran directamente Cumple con el requisito i). 2
no abran ¾
área Duchas: una por cada
No cumple con el requisito 0
directamente donde el alimento está expuesto cuando se
veinticinco
hacia el área de toman otras medidas
trabajadores, en los alternas que protejan
establecimientos que se
proceso. contra
requierala contaminación (Ej. Puertas dobles o
c) Vestidores i) sistemas
¾ deLavamanos:
Debe contarse corrientes positivas).
con un área de vestidores,
uno por cada Cumple con los requisitos i) y ii). 1
debidamente separada
quince del área de servicios sanitarios,
Incumplimiento del requisito ii) 0.5
ubicados. tanto para hombres
trabajadores como
o fracción de para mujeres.
quince.
ii) Provistos de al menos un casillero por cada Incumplimiento de los requisitos i) y ii). 0
operario por turno.

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ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

1.4.3 INSTALACIONES PARA LAVARSE LAS MANOS

a) Lavamanos i) Las instalaciones para lavarse las manos deben Cumplimiento con los requerimientos i). 2
con disponer de medios adecuados y en buen
abastecimiento estado para lavarse y secarse las manos
de agua potable. higiénicamente, Incumplimiento con el requerimiento i). 0
con lavamanos no accionados
b) Jabón manualmente
i) El jabón debey abastecimiento
ser líquido, de agua
antibacterial y Cumplimiento con los requerimientos 2
líquido, toallas caliente
estar y/o fría. establecidos en i) y ii) .
de papel o colocado en su correspondiente Incumplimiento de no de los requisitos 1
secadores de dispensador. Uso de toallas de papel o
aire y rótulos ii) Deben de haber
secadores rótulos que indiquen al
de aire. Incumplimiento con los requisitos i) y ii) 0
que indiquen trabajador
lavarse las que debe lavarse las manos después de ir al
manos. baño, o se haya contaminado al tocar objetos o
1.5 superficies
MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS
expuestas a contaminación.
1.5.1 DESECHOS SÓLIDOS
i) Manejo i) Deberá existir un programa y procedimiento Cumplimiento de los requisitos i), ii), ii) y iv) 4
adecuado de escrito Incumplimiento del requisito i) 2
desechos para el manejo adecuado de desechos sólidos
sólidos. de la planta. Incumplimiento de alguno de los requisitos 3
ii),
ii) No se debe permitir la disposición de iii) y iv)
Incumplimiento de dos de los requisitos ii), 2
desechos en iii)
las áreas de recepción y de almacenamiento de o iv)
los alimentos o en otras áreas de trabajo ni
zonas
iii) circundantes.
Los recipientes deben ser lavables y tener Incumplimiento de tres de los requisitos i), 1
tapadera ii),
para evitar que atraigan insectos y roedores. iii) o iv)
Incumplimiento de los requisitos i), ii), iii) y 0
iv) El de los desechos, deberá ubicarse alejado de iv)
las
zonas de procesamiento de alimentos. Bajo
techo o debidamente cubierto y en un área
provista para la recolección de lixiviados y piso
1.6 lavable.
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
1.6.1 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
a) Programa i) Debe existir un programa escrito que Cumplimiento correcto del requerimiento i) 2
escrito que regule la
regule la limpieza y desinfección del edificio, Incumplimiento del requisito 0
limpieza y equipos y utensilios, el cual deberá especificar:
desinfección. ƒ Distribución de limpieza por áreas;
ƒ Responsable de tareas específicas;
ƒ Método y frecuencia de limpieza;
ƒ Medidas de vigilancia.
b) Productos i) Los productos utilizados para la limpieza y Cumplimiento de los requisitos i) y ii) 2
para limpieza desinfección deben contar con registro emitido
y desinfección por la autoridad sanitaria correspondiente.
aprobados. ii) Deben almacenarse adecuadamente, fuera de las Incumplimiento de alguno de los requisitos 0
áreas de procesamiento de alimentos,
debidamente identificados y utilizarse de
acuerdo con las
instrucciones que el fabricante indique en la
c) Instalaciones i) Debe haber instalaciones adecuadas para la
etiqueta. Cumplimiento del requisito 2
adecuadas limpieza y desinfección de los utensilios y
para la limpieza equipo de trabajo. Incumplimiento del requisito 0
y
desinfección.

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ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

1.7 CONTROL DE PLAGAS
1.7.1 CONTROL DE PLAGAS
a) Programa i) La planta deberá contar con un programa Cuando se cumplan efectivamente los 2
escrito para el escrito requisitos i),
control de para todo tipo de plagas, que incluya ii), iii), iv) y v).
plagas. como mínimo:
ƒ Identificación de plagas;
ƒ Mapeo de estaciones;
ƒ Productos aprobados y
procedimientos
ii) utilizados;
El programa debe contemplar si la planta cuenta
ƒ barreras
con Hojas defísicas
seguridad de las sustancias
que impidan el a
aplicar. de plagas.
ingreso
iii) Contempla el período que debe inspeccionarse Cuando se cumpla únicamente con los 1
y requisitos
llevar un control escrito para disminuir al i), iii) y v).
iv) mínimo
El los riesgos
programa de contaminación
debe contemplar medidasporde Al incumplir con uno de los requisitos i), iii) y v). 0
plagas.
erradicación en caso de que alguna plaga
invada la planta.
v) Deben de existir los procedimientos a seguir
para
b) Productos i) la aplicación
Los productos dequímicos
plaguicidas.
utilizados dentro y fuera Cumplimiento correcto de los requisitos i) y ii). 2
químicos del establecimiento, deben estar registrados Incumplimiento de alguno de los requisitos 1
utilizados por la autoridad competente para uso en
autorizados. planta de
alimentos.
ii) Deberán utilizarse plaguicidas si no se Incumplimiento de los requisitos i) y ii). 0
puede
c) Almacena- i) aplicar los
Todos conplaguicidas
eficacia otras medidas
utilizados sanitarias.
deberán Cumplimiento correcto del requisito i). 2
miento de guardarse
plaguicidas adecuadamente, fuera de las áreas
fuera de las de procesamiento de alimentos y
áreas de mantener debidamente Incumplimiento del requerimiento i). 0
procesamiento. identificados.
2 EQUIPOS Y UTENSILIOS
2.1 EQUIPOS Y UTENSILIOS
a) Equipo i)
Estar diseñados de manera que permitan Cumplimiento correcto del requisito i)., ii) iii) y 2
adecuado para un iv)
el proceso. rápido desmontaje y fácil acceso para
su inspección,
ii) Ser mantenimiento
de materiales y limpieza.
no absorbentes ni Incumplimiento de cualquier de los requisitos 1
corrosivos, i9,
resistentes a las operaciones repetidas ii), iii) y iv)
de limpiezade
iii) Funcionar y desinfección.
conformidad con el uso al que Incumplimiento de dos de los requisitos. 0.5
está
destinado.
iv) No transferir al producto materiales, incumplimiento de más de dos requisitos 0
sustancias
b) Programa tóxicas,
i) Debe olores,
existir un ni [Link] de
programa Cumplimiento del requisito 1
escrito de mantenimiento preventivo, a fin de Incumplimiento del requisito 0
mantenimiento asegurar el correcto funcionamiento del
preventivo. equipo. Dicho
programa debe incluir especificaciones
del equipo, el registro de las
reparaciones y condiciones. Estos
3 registros deben estar
PERSONAL
3.1 actualizados y a disposición para el control
CAPACITACIÓN
a) Programa por i) oficial.
El personal involucrado en la manipulación de Cumplimiento efectivo de los requisitos i), ii) y 3
escrito que alimentos, debe ser previamente capacitado iii).
incluya las en
Buenas Buenas
ii) Debe Prácticas
existir de Manufactura.
un programa de capacitación Incumplimiento del requisito iii) 2
Prácticas de escrito
Manufactura que incluya las buenas prácticas de
(BPM). manufactura,
iii) Los programas dirigido a todo el personal
de capacitación, deberánde la
ser Incumplimiento de alguno de los requisitos i o 0
empresa. revisados, evaluados y
ejecutados, ii)
actualizados periódicamente.

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ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

3.2 PRÁCTICAS HIGIÉNICAS

a) Prácticas i)Debe exigirse que los operarios se laven Cumplimiento real y efectivo de los requisitos i), 6
higiénicas cuidadosamente las manos con jabón ii);
adecuadas, líquido antibacterial: iii), iv), v) y vi).
según manual • Al ingresar al área de proceso.
de BPM. • Después de manipular cualquier
alimento crudo y/o antes de manipular
cocidos que sufrirán ningún tipo de
tratamiento térmico antes de su consumo;
• Después de llevar a cabo cualquier
actividad no laboral como comer, beber,
fumar, sonarse la nariz o ir al servicio
ii) Sisanitario, y otras.
se emplean guantes no desechables, estos Incumplimiento de uno de los requisitos 5
deberán estar en buen estado, ser de un
material impermeable y cambiarse
diariamente, lavar y desinfectar antes de ser
usados nuevamente. Cuando se usen
guantes desechables deben cambiarse cada
vez que se ensucien o rompan y descartarse
iii) •diariamente.
Uñas de manos cortas, limpias y sin Incumplimiento de dos de los requisitos 4
esmalte.
• Los operarios no deben usar
anillos, aretes, relojes, pulseras o cualquier
adorno u otro objeto que pueda tener
contacto con el producto que se manipule.
• El bigote y barba deben
estar bien recortados y cubiertos con
cubre bocas
• El cabello debe estar recogido y
iv) Los empleados
cubierto en actividades
por completo de manipulación
por un cubre cabezas. .incumplimiento de tres de los requisitos 3
• alimentos
de No deberán evitar comportamientos
utilizar maquillaje, uñas y
que puedan
pestañas contaminarlos, tales como: fumar,
postizas.
escupir, masticar goma, comer, estornudar o
toser; y otras.
v) Utilizar uniforme y calzado adecuados, Incumplimiento de cuatro de los requisitos 2
cubrecabezas y cuando proceda ropa
protectora y mascarilla.
vi) Los visitantes de las zonas de procesamiento o Incumplimiento de más de cuatro requisitos 0
manipulación de alimentos, deben seguir las
normas de comportamiento y disposiciones
que
se establezcan en la organización con el
3.3 fin de evitar
CONTROL la contaminación de los
DE SALUD
a) Control de i) alimentos.
Las personas responsables de las fábricas de Cumplimiento de los requisitos i), ii), iii), iv) y v) 6
salud adecuado alimentos deben llevar un registro periódico
del estado de salud de su personal.
ii) Todo el personal cuyas funciones estén Incumplimiento de uno de los requisitos ii), iv) y 4
relacionadas con la manipulación de los v)
alimentos debe someterse a exámenes
médicos previo a su
contratación., la empresa debe mantener
constancia de salud actualizada,
iii) documentada
Se deberá regular y el tráfico de manipuladores y Incumplimiento de dos de los requisitos iii), iv) o 2
renovarse en
visitantes como mínimo
las áreas decada seis meses. v)
preparación de alimentos.
iv) No deberá permitirse el acceso a ninguna área Incumplimiento de alguno de los requisitos i) o ii) 0
de manipulación de alimentos a las personas
de las que se sabe o se sospecha que padecen
o son portadoras de alguna enfermedad que
eventualmente pueda transmitirse por medio
de los alimentos. Cualquier persona que se
encuentre en esas condiciones, deberá
informar inmediatamente a la dirección de la
empresa sobre los síntomas que presenta y
someterse a
examen médico, si así lo indican las
razones clínicas o epidemiológicas.
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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

v Entre los síntomas que deberán comunicarse

al
encargado del establecimiento para que se
examine la necesidad de someter a una
persona a examen médico y excluirla
temporalmente de la manipulación de
alimentos cabe señalar los siguientes:
Ictericia, Diarrea, Vómitos, Fiebre, Dolor de
garganta con fiebre, Lesiones de la piel,
4 CONTROLvisiblemente infectadasY(furúnculos,
EN EL PROCESO cortes,
EN LA PRODUCCIÓN
4.1 etc.) Secreción
MATERIA PRIMA de oídos, ojos o nariz, Tos
a) Control y i) persistente.
Registro de resultados del cloro residual del Cumplimiento efectivo de los requisitos i) y ii) ). 3
registro de la agua Incumplimiento de uno de los requisitos 1
potabilidad del potabilizada con este sistema o registro Incumplimiento de los requisitos i) y ii) 0
agua. de los resultados, en el caso que se utilice
otro sistema periódica de la calidad del
ii) Evaluación
de potabilización.
agua a
través de análisis físico-químico y
b) Registro de bacteriológico
i) Contar con uny mantener los registros de
sistema documentado Cumplimiento apropiado del requisito i). 1
control de. respectivos.
control
materia de materias primas, el cual debe
prima contener información sobre: especificaciones
del producto, Incumplimiento del requisito i). 0
4.2 fecha de vencimiento,
OPERACIONES número de lote,
DE MANUFACTURA
a) i) proveedor,
Diagramas entradas y salidas.
de flujo, considerando Cumpliendo efectivamente con los 5
Procedimientos todas las requerimientos
de operación operaciones unitarias del proceso y el análisis Incumplimiento
solicitados en i),del
ii), requisito
iii) y iv). ii) 0
documentados de los peligros microbiológicos, físicos y
químicos a los cuales están expuestos los
productos necesarios
ii) Controles durante su elaboración.
para reducir el Incumplimiento de alguno de los requisitos i), iii) 3
crecimiento o iv)
potencial de microorganismos y evitar la
contaminación del alimento; tales como:
tiempo, temperatura,
iii) Medidas pHproteger
efectivas para y humedad.
el alimento Incumplimiento de dos de los requisitos i), iii) o iv) 1
contra la contaminación con metales o
cualquier otro material extraño. Este
requerimiento se
puede cumplir utilizando imanes,
detectores
iv) Medidas de metal opara
necesarias cualquier
preverotro
la medio
aplicable.
contaminación
4.2 cruzada.
ENVASADO
a) Material para i) Todo el material que se emplee para el Cumplimiento correcto de los requisitos i), ii), 4
envasado envasado iii),
almacenado deberá almacenarse en lugares adecuados iv), v) y vi).
en condiciones para tal fin y en condiciones de sanidad y Incumplimiento de alguno de los requisitos 3
de ii) El material deberá garantizar la integridad
limpieza.
sanidad y del
limpieza y producto que ha de envasarse, bajo
utilizado iii) las condiciones
Los envases oprevistas de almacenamiento.
recipientes no deben Incumplimiento de dos de los requisitos 2
adecuadamente. utilizarse
para otro uso diferente para el que fue
diseñado.
iv) Los envases o recipientes
deberán
inspeccionarse antes del uso, a fin de
tener la seguridad de que se encuentren en
buenlos
v) En estado,
casoslimpios
en quey desinfectados.
se reutilice Incumplimiento de más de dos requisitos 0
envases o
recipientes, estos deberán
inspeccionarse
vi) En y tratarse o
la zona de envasado inmediatamente
llenado solo
antes del uso.
deberán
permanecer los recipientes necesarios.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

4.3 DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

a) Registros i) Procedimiento documentado para el control de Cumplimiento de los requisitos i) y ii) 2
apropiados de los
registros. Incumplimiento de uno de los requisitos 1
elaboración,
producción ii) Los registros deben conservarse durante Incumplimiento de ambos requisitos 0
y un
distribución. período superior al de la duración de la
5 vida útil del alimento.
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
5.1 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
a) Materias i) Almacenarse y transportarse en Cumplimiento del requisito 1
primas y condiciones
productos apropiadas que impidan la contaminación
terminados y la proliferación, y los protejan contra la
alteración del Incumplimiento del requisito 0
almacenados en
condiciones producto o los daños al recipiente o envases.
apropiadas.
b) Inspección i) Tarimas adecuadas, a una distancia mínima de Cumplimiento de los requisitos i), ii), iii), iv) y v) 1
periódica de 15 cm. sobre el piso y estar separadas por 50
materia prima y cm como mínimo de la pared, y a 1.5 m del
productos techo.
terminados. Respetar las especificaciones de estiba.
Adecuada organización y separación entre
materias primas y el producto procesado.
Área
ii) Puerta de recepción de materia prima Incumplimiento de alguno de los requisitos 0
específica
a la para productos rechazados.
bodega, separada de la puerta de despacho
del producto procesado. Ambas deben
estar techadas de forma tal que
iii) se cubran
Sistema las rampas
Primeras de Primeras
Entradas carga y Salidas
descarga
respectivamente.
(PEPS).
iv) Sin presencia de químicos utilizados para la
limpieza dentro de las instalaciones
donde se almacenan productos
alimenticios.
v) Alimentos que ingresan a la bodega
debidamente
c) Vehículos etiquetados,
i) Vehículos y rotulados
adecuados por
para el tipo y [Link]
transporte Cumplimiento del requisito 1
autorizados por alimentos o materias primas y autorizados.
Incumplimiento del requisito 0
la autoridad
competente.
d) Operaciones i) Deben efectuar las operaciones de carga y Cumplimiento del requisito 1
de carga y descarga fuera de los lugares de
descarga elaboración de los alimentos, evitando la Incumplimiento del requisito 0
fuera contaminación de los
de los lugares mismos y del aire por los gases de combustión.
de elaboración.
e) Vehículos i) Deben contar con medios que permitan Cumplimiento del requisito 1
que transportan verificar la
alimentos humedad, y el mantenimiento de la
refrigerados temperatura adecuada.
o congelados Incumplimiento del requisito 0
cuentan con
medios para
verificar y
mantener la
temperatura.

FINAL DE LA GUÍA

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Para la Primera Inspección:

La suma total para aprobación debe ser igual o mayor a 81 puntos, de los cuales, se tiene que
cumplir en los siguientes numerales con la puntuación listada a continuación:

NUMERAL PUNTAJE MÍNIMO

1.3.1 8
1.6.1 3
2 2
3.1 2
3.2 5
4.1 3
4.2 3
4.3 2
5 3

—FIN DEL REGLAMENTO—

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

A.2. Guía de Elaboración de Manuales BMP y POES (MAGFOR)

GOBIERNO DE NICARAGUA
MINISTERIO AGROPECUARIO Y FORESTAL
Dirección General de Protección y Sanidad Agropecuaria

GUIA DE ELABORACIÓN DE MANUAL DE

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDAR DE SANITIZACION SSOPs

Equipo Técnico:
Ing. Diego Velásquez (Director de Inocuidad Alimentos)
Ing. Haydee Zambrana (Inspectores)
Lic. Leonel Martínez (Inspector)
MSc. Irma Contreras M (Colaboración de la UNAN-León / Ingeniería de alimentos)

Managua, Mayo, 2005.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

CONTENIDO

I. INTRODUCCION

II. GUIA DE ELABORACIÓN DE MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE

MANUFCTURA

III. GUIA DE ELABORACIÓN DE MANUAL DE SSOPs

IV. GLOSARIO DE TERMINOS

V. BIBLIOGRAFÍA.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

I. INTRODUCCION.

El presente documento describe la Guía que deberá aplicarse conforme a los requisitos básicos
que las autoridades del MAGFOR, solicitan para las plantas del sector de la industria de alimentos
que están bajo la supervisión de dicha institución. El propósito de éste instrumento es aportar
orientación para que el propietario y su personal auto evalúen su establecimiento, identifiquen
debilidades o defectos y tengan la posibilidad de corregirlos, y que las autoridades sanitarias
cuenten con una guía que les permita corroborar la evolución del nivel sanitario del
establecimiento y dar seguimiento a los compromisos de mejoramiento establecidos en forma
conjunta con los propietarios.

La Elaboración de los Documentos Técnicos correspondiente a las Buenas Prácticas de

Manufactura el cual comprende todos los procedimientos que son necesarios para garantizar la
calidad y seguridad de un alimento, durante cada una de las etapas de proceso. Incluye
recomendaciones generales para ser aplicadas en los establecimientos dedicados a la obtención,
elaboración, fabricación, mezclado, acondicionamiento, envasado o empacado, conservación,
almacenamiento, distribución, manipulación y transporte de alimentos, materias primas y aditivos.
El contenido podrá variar de acuerdo con las características específicas de cada establecimiento.

El Programa SSOP (Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento) se refieren a los

procedimientos que deben aplicarse en los planes de Higiene y Saneamiento en las plantas de
alimentos el que se ha establecido tomando como base los 8 principios del Programa que aseguran
la inocuidad de los alimentos establecidos por la FDA. En la metodología de elaboración deben
seguirse los pasos que permiten proceder a hacer efectivo un método de forma ordenada, lógica y
eficiente de los procedimientos que se deben escribir e implementar a manera de Procedimiento
Operativo Estándar de Saneamiento “POES o SSOPs”, indicando quien lo hace, cómo se hace,
cuándo se hace, conque se hace para la empresas que se dedican a la comercialización interna y
exportación de alimentos.

 Principio N° 1: Es fundamental asegurarse la calidad y procedencia del agua que entra en

contacto con el personal de proceso y prevenir la contaminación del producto y de los
empaque en que se comercializa el alimento.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

 Principio N° 2: Se debe reducir al mínimo el riesgo microbiano en la producción del

producto por lo que se debe tener cuidado con todo lo que entra en contacto con el
producto en proceso, pues puede ser fuente de contaminación. El mayor peligro lo
representan las heces de seres humanos y animales.
 Principio N° 3: Hay que tener cuidado con la contaminación cruzada, el personal de las
diferentes áreas debe tener un distintivo en su vestimenta y no podrán transitar personal de
otras áreas de trabajo en las áreas de producción.
 Principio N° 4: La higiene y prácticas sanitarias de los operarios involucrados en el ciclo
de producción tienen un papel esencial respecto de la reducción de posibilidad de
contaminación microbiana en el producto que se procesa.
 Principio N° 5: Se debe evitar la contaminación, garantizando la limpieza de áreas externas
e internas y el tratamiento de residuos sólidos y líquidos cloacales con adecuado tratamiento
para reducir el riesgo de contaminación.
 Principio N° 6: El manejo de los componentes tóxicos y químicos que intervienen en el
proceso y los de tratamientos de limpieza.
 Principio N° 7: Es importante la Salud del Personal a fin de garantizar que todo el personal
este apto para el desempeño laboral.
 Principio N° 8: Es fundamental establecer un sistema de Control de roedores y plagas, para
contribuir a la seguridad e inocuidad del alimento que se procesa en la planta.

Los procedimientos descritos son necesarios para garantizar la calidad y seguridad de un alimento,
durante cada una de las etapas de proceso y reducir significativamente el riesgo de presentación de
toxi infecciones alimentarías a la población consumidora, al protegerla contra contaminaciones
directas y cruzadas. Asimismo contribuir a formar una imagen de calidad y reducir las
posibilidades de pérdidas de productos al mantener un control preciso y continuo sobre
edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos.
GUÍA DE ELABORACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFCATURA

I- Presentación de la Empresa

1.1 Razón Social y Ubicación

II- Generalidades

2.1 Objetivo de la aplicación de las BPM s

2.2 Alcance de las BPM en la Empresa
2.3 Misión de la empresa en cuanto a las BPM

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

III- Equipos e Instalaciones

3-1- Entorno de los alrededores

Descripción de las delimitaciones de la planta (linderos, patios, áreas verdes, área
vehicular)

3-2- Instalaciones Físicas: (techos, paredes, pisos, ventilación, iluminación, ventanas,

puertas).

3.3- Instalaciones sanitarias:

Servicios sanitarios, baños, lavamanos, vestidores, instalaciones para desinfección
de equipo de protección y uniformes, tubería, tratamiento de instrumentos de
mano.

IV. Servicios de la Planta:

4.1 Abastecimiento de Agua

4.2 Desechos líquidos


Manejo de desechos líquidos y drenajes .

Identificación y tratamiento de éstas.
4.3 Desechos sólidos
 Eliminación de basura
 Manejo sólidos industriales
4.4 Energía
4.5 Iluminación
4.6 Ventilación

V. Equipos y utensilios.

5.1- Limpieza y desinfección (Descripción del programa, instalaciones, equipos,

utensilios, personal e insumos, descripción de equipos y utensilios)
5.2. Diseño, mantenimiento preventivo
5.3. Recomendaciones específicas para un buen mantenimiento sanitario.

VI- Personal

6.1 Requisitos del Personal (Requerimientos preocupacionales y post ocupacionales)

6.2 Higiene del personal
6.3 Equipo de protección (vestimenta)
6.4 Flujo de personal de la planta y área de proceso
6.5 Salud del Personal
6.6 Certificado de Salud
6.7 Procedimiento de manejo de personal enfermo durante el proceso.

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

VII- Control en el proceso y en la producción

7.1 Control de calidad del agua, control de calidad y registros de la materia prima e
ingredientes.
7.2 Manejo de la materia prima
7.3 Descripción de operaciones del Proceso
7.4 Registros de parámetros de operación o Control durante el proceso
7.5 Empaque de producto

VIII – Almacenamiento del producto

Descripción general de las condiciones de almacenamiento o bodegas:

8.1 De las materias primas,
8.2 Empaque
8.3 Producto terminado
8.4 Materiales de limpieza y sanitizantes

IX. Transporte
Descripción de las condiciones generales del transporte:
9.1 Materias primas
9.2 Producto terminado

X. Control de Plagas (descripción )

10.1 Consideraciones generales.

10.2 Como entran las plagas a una planta.
10.3 Métodos para controlar las plagas.

XI- Anexos

11.1 Registro sanitario

11.2 Fichas técnicas de insumos y de empaque.
11.3 Plano de planta arquitectónica

GUÍA DE ELABORACIÓN SSOP

I. SSOP I -SEGURIDAD DEL AGUA

1- Abastecimiento del Agua

1.1-Fuente (Pozo-Municipal)
1.2 Sistema de Potabilización del agua .
1.3-Almacenamiento de Agua
1.4-Planes de Muestreo Físico-químico
1.5- Monitorio de concentraciones de cloro
1.6-Procedimiento de limpieza de los tanques de almacenamiento .

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

2- Monitoreo ( Describir frecuencia de inspección )

2.1- Pre-operacional –elaborar formato de registro-
2.2- Operacional –elaborar formato de registro
2.3- Post-operacional –elaborar formato de registro

3- Acciones Correctivas
3.1 Elaborar formato de acciones correctivas
3.2 Verificación de las acciones correctivas

4- Acciones Preventivas

II. SSOP II- SUPERFICIES DE CONTACTO

1- Descripción de los equipos que tienen contacto directo con los alimentos.

1.1 Utensilios
1.2 Equipos de Planta
1.3 Vestimenta y equipos de protección
1.4 Personal

2- Procedimientos de Limpieza y Desinfección

2.1- Para cada equipo de la planta

2.2- Utensilios
2.3- Uniformes, guantes y botas
2.4- Manos de los operarios y manipuladores

3- Procedimiento de Preparación de Sustancias de Limpieza y Desinfección

3.1 Procedimiento de preparación de cada una de las soluciones utilizadas para los
programas de limpieza.

4- Monitoreo (Frecuencia de inspección , quién lo hace y cómo lo hace)

4.1-Pre-operacional: elaborar formato de registro.

4.2-Operacional: elaborar formato de registro.
4.3-Post-operacional-elaborar formato de registro.

5- Acciones Correctivas (elaborar formato de acciones correctivas)

6- Verificación de las acciones correctivas

7- Acciones Preventivas

III. SSOP III-PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

1- Definir la categorización de las áreas de acuerdo a los riesgos de contaminación .

2- Definir área de circulación de personal. (Conforme a plano anexo)

3- Codificación de equipos de limpieza y utensilios según el área de riesgo.

4- Manejo de Residuos líquidos y sólidos producto del proceso. (Descripción del

tratamiento de sólidos, descripción de drenajes en plano anexo)

5- Procedimiento de limpieza y sanitización :

5.1-- Techos
5.2- Paredes
5.3-- Pisos
5.4- Equipos auxiliares
5.5- Bodega de Productos terminados (cuartos de refrigeración ).
5.6- Bodega de material de empaque
5.7- Limpieza de sanitarios
5.8- Limpieza de equipos de protección
5.9- Limpieza de lockers y vestidores
5.10- Limpieza de manos
5.11 Manejo de los residuos sólidos del Proceso

6- Monitoreo (Describir frecuencia, quién lo hace, cómo lo hace)

6.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro

6.2-Operacional: Elaborar formato de Registro
6.3-Post-operacional : Elaborar Formato de registro.

7- Acciones Correctivas

7.1Verificacion de acciones correctivas

8- Verificación de acciones correctivas.

9- Acciones Preventivas.

IV. SSOP IV: HIGIENE DE LOS EMPLEADOS

1- Definir procedimientos de limpieza y desinfección de :

1.1-Personal: manos, uñas, cabello, etc.

1.2-Servicios Sanitarios (Descripción de la ubicación de las condiciones higiénico-
sanitarios y con información necesaria sobre las BPM de lavado de manos)

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

2- Monitoreo (Describir frecuencia quién lo realiza y cómo lo realiza)

2.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro

2.2-Operacional: Elaborar formato de registro
2.3-post-Operacional –Elaborar formato de registro.

3- Acciones correctivas.

3.1Verificacion de acciones correctivas

4- Acciones Preventivas

V. SSOP-V: CONTAMINACION

1- Describir los procedimientos de:

1.1 Protección de los alimentos

1.2 Material de empaque y de las superficies de contacto contra la contaminación causada por
lubricantes, combustibles, plaguicidas, agentes de limpieza, desinfectantes y otros
contaminantes físicos, químicos y biológicos.

2- Monitoreo (describir la frecuencia de inspección quién la realiza, cómo la realiza)

2.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro

2.2-Operacional: Elaborar formato de registro
2.3-post-Operacional –Elaborar formato de registro.

3- Acciones correctivas.
3.1Verificacion de acciones correctivas

4- Acciones Preventivas

VI. SSOP-VI: COMPUESTO/ AGENTES TOXICOS

Describir las condiciones de almacenamiento y la utilización adecuada de agentes químicos y

tóxicos

1- Describir los Procedimientos de almacenamiento de los productos químicos y tóxicos

2- Describir los Procedimientos de Preparación de soluciones y aplicación de

productos químicos y tóxicos.

3- Monitoreo (describir la frecuencia de inspección quién la realiza, cómo la realiza)

3.1- Pre-operacional: Elaborar formato de registro

3.2 Post operacional

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

4- Acciones correctivas.
4.1Verificacion de acciones correctivas

5- Acciones Preventivas

VII. SSOP-VII: SALUD DE LOS EMPLEADOS

1- Describir los requisitos de salud pre-ocupacionales de los manipuladores de alimento

que aplica la empresa.

2- Describir el procedimiento de manejo de personal que se ha identificado con

problemas de salud

3- Monitoreo (describir la frecuencia de inspección quién la realiza, cómo la realiza)

3.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro

3.2-Operacional: Elaborar formato de registro

4- Acciones correctivas.

4.1Verificacion de acciones correctivas

5- Acciones Preventivas

VIII. SSOP-VIII: CONTROL DE PLAGAS Y VECTORES

1- Describir la ubicación de trampas de roedores en plano anexo

1.1 Tipos de trampas

2- Describir: Productos químicos utilizados en los planes de control de plagas y su

rotación periódica.

2.1 Fichas técnicas de los productos (Laboratorios que los elabora, distribuidores y
manejo)
2.2 Calendario de rotación

3- Describir programas de fumigación y el tipo de insecticida a aplicar y su programa

periódico de rotación .

4- Elaborar lista de productos químicos utilizados por la planta y autorizados por las
autoridades competentes –MAG-FOR-.

5- Elaborar Plan de capacitación en control de plagas y calendarización de las mismas.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

6-- Monitoreo (describir la frecuencia de inspección quién la realiza, cómo la realiza)

6.1- Pre-operacional: Elaborar formato de registro
6.2 Post operacional

7- Acciones correctivas.

7.1Verificacion de acciones correctivas

8-Acciones Preventivas

IX. ANEXOS

9.1 PLANOS SANITARIOS

9.1.1 PLANO DE DISTRIBUCION DE AGUA

9.1.2 PLANO DE DRENAJES
9.1.3 CIRCULACION DE PERSONAL
9.1.4 PLANO DE DISTRIBUCION DE TRAMPAS DE ROEDORES

9.2 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

9.2.1 Tanque de almacenamiento de agua

9.2.2 Maquinaria y Equipos de proceso

9.2 SUSTANCIAS QUIMICAS

9.3.1 Listado de sustancias utilizadas para la limpieza y sanitzación de equipos y forma de
preparacion.
9.3.2 Listado de produtos químicos para fumigaciones y período de rotacion
9.3.3 Listado de sustancias sanitizantes para lavado de manos.

GLOSARIO DE TERMINOS

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), en inglés

GMP’s: Son los procedimientos que son necesarios cumplir para lograr alimentos inocuos y
seguros.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos en el plan HACCP.

Desviación: Falta de satisfacción de un límite crítico.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a

cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Gravedad: Grado de severidad de un peligro.

Inocuidad alimentaria: Garantía de que el alimento no causará daño al consumidor, cuando

aquel sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso previsto.

Límite operacional: Medida más estricta que los límites críticos, para aumentar el margen de
seguridad en las operaciones.

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.

Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando el resultado de la vigilancia o monitoreo
en los PCC indican desvíos o pérdidas en el control del proceso.

Medidas de control: Cualquier acción o actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un
peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.

Medidas preventivas: Factores físicos, químicos u otros que se pueden usar para controlar un
peligro identificado.

Monitorear o vigilar: Efectuar una secuencia planificada, de observaciones o mediciones de los

parámetros de control, para evaluar si un PCC está bajo control.

Monitoreo continuo: Registro interrumpido de datos.

Peligro: Agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en el alimento, puede
causar un efecto adverso para la salud.

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en inglés SSOP´s): Se

refiere a aquellos Procedimientos Operativos Estandarizados (POE) que describen las tareas de
saneamiento. Estos procedimientos deben aplicarse durante y después de las operaciones de
elaboración.

Programas de prerrequisitos: Pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales

dentro de la planta, que provee un soporte para la producción segura de alimento. Incluye la
aplicación de POES (SSOP´s) y BPM (GMP).

Punto de Control: Cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los peligros pueden ser
controlados.

Riesgo: Probabilidad de la ocurrencia de un peligro.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Saneamiento: Son las acciones destinadas a mantener y restablecer un estado de limpieza y

desinfección en las instalaciones, equipos y utensilios, a los fines de evitar la contaminación de los
alimentos.

Severidad: Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

BIBLIOGRAFIA:

1 Arenas Hortua Alfonso. Proteccion de Alimentos. 2000.

2. Folleto. Manual sobre Buenas Prácticas de Manufactura en la Industria

alimentaria para ser utilizado en la Unión Aduanera El Salvador, Guatemala,
Honduras y Nicaragua. Junio, 2001.

2 Aliança de HACCP de pescados y mariscos. Procedimentos de Control Sanitário para

el Procesamiento de Pescados y Mariscos. 2001.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

A.3. Norma Técnica de Bebidas Carbonatadas

NORMA TECNICA DE BEBIDAS CARBONATADAS

NORMA TECNICA OBLIGATORIA NICARAGÜENSE

Derecho de reproducción reservado

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Norma Técnica Nicaragüense 03 01-99 ha sido preparada por el Grupo de Trabajo para
Bebidas
Carbonatadas y en su elaboración participaron las siguientes
personas:

Nora Sandoval Embotelladora Nacional S.A.

(PEPSI) Mauricio Ramírez Embotelladora Nacional S.A.
(PEPSI) Gerardo Salinas PANAMCO de Nicaragua
Carlos Zapata Embotelladora de
Occidente Jenny Tijerino Embotelladora de
Occidente Leonel Cajina A. Kola Shaler
Industrial
Helia Taleno Oporta Kola Shaler
Industrial Carmen Lanuza Laboratorio del
CNDR Fátima Juárez Laboratorio del
CNDR Zenobia Ochoa Laboratorio del
CNDR Judith Rivera LABAL
Meyling Centeno Ministerio de Salud
(MINSA) Clara Ivania Soto E. Ministerio de Salud
(MINSA)
Noemí Solano Ministerio de Fomento, Industria y Comercio
(MIFIC)

Esta norma fue aprobada por el Comité Técnico en su última sesión de trabajo el día 11 de Julio
de 2000.

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

OBJETO

Esta Norma tiene por objeto establecer las especificaciones que deben cumplir las bebidas
refrescantes no alcohólicas, que contienen dióxido de carbono (anhídrido
carbónico), destinadas al
consumo humano.

2. CAMPO DE
APLICACION

La presente norma se aplica a bebidas carbonatadas, no alcohólicas que contienen dióxido de

Carbono disuelto, las cuales se envasan en recipientes apropiados, cerrados adecuadamente
para evitar su descomposición.

3. DEFINICIONES Y
TERMINOLOGIA

3.1 Bebidas carbonatadas. Es una bebida no alcohólica que se obtiene por

disolución de dióxido de carbono (Anhídrido Carbónico) disuelto.

3.2 Agua mineral o soda. Es una bebida carbonatada que se obtiene por
disolución de dióxido de carbono (Anhídrido Carbónico) en agua tratada que contiene sólidos
minerales disueltos (cloruros, bicarbonatos y sulfatos) y es sometida a un proceso tecnológico
apropiado.

3.3 Agua gaseosa con sabor, Es una bebida carbonatada que se obtiene por
disolución de Azúcar en agua tratada y adición de dióxido de carbono (anhídrido
Carbónico), acidificantes, colorantes naturales o artificiales, preservantes y sabores naturales o
artificiales permitidos, sometido a un proceso tecnológico apropiado. En algunos de los países
del área también se le llama “gaseosa”.

3.4 Agua tratada. Es el agua que se trata en la planta por diferentes métodos y la
cual se destina para la elaboración de bebidas carbonatadas.

3.5 Sabores artificiales. Son sustancias cuya función es dar o acentuar el sabor
de los alimentos, los cuales se preparan artificialmente a base de hidrocarburos, alcoholes,
ácidos, aldehidos, cetonas y esteres diversamente asociados y no a partir de productos naturales.

3.6 Colorantes. Son aquellas sustancias que dan color o intensifican el color del
producto dependiendo de su procedencia pueden ser colorantes artificiales o naturales.

3.7 Lote de producto. Es una cantidad determinada de envases que se somete a

inspección como conjunto unitario, cuyo contenido es de características similares o ha
sido fabricado bajo condiciones de producción presumiblemente uniforme y que se identifican
por tener un mismo código o clave de Producción.
4. CLASIFICACION Y DESIGNACION

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

4.1 Clasificación. Las aguas gaseosa con o sin sabor se clasificaran en un solo
grado de calidad en cuanto a sus escritos de presentación.
4.2 Designación. El producto se designará en la forma siguiente:

“Agua gaseosa o refresco carbonatado (o simplemente “gaseosa”) de sabor a (nombre de la

fruta, cuando este sea el caso)”, también se podrá designar, con un nombre específico
comercial y marca registrada según sea el caso.

5. ESPECIFICACIONES Y
CARACTERISTICAS

5.1 Características
generales

5.1.1 La gaseosa con o sin sabor deberán presentar el color, olor y sabor
característico del producto, el sabor no deberá ser añejo, mohoso, ni fermentado característica
que denoten procesos defectuosos de fabricación se declaran no aptas para el consumo humano.

5.1.2 El producto final no deberá contener materias extrañas a su composición

normal tales como fragmentos metálicos, partícula de vidrio u otros sedimentos.

5.1.3 El producto final no deberá contener insectos o fragmentos de estos huevos

larvas de insectos.

5.2 Requisitos físicos y

químicos

5.2.1 El agua mineral o soda deberá contener un mínimo de un volumen de gas

absorbido en un volumen de agua (véase nota) Nota: El volumen de gas, es el volumen
dióxido de carbono (anhídrido carbónico) que absorbe el agua a la presión atmosférica
normal (101,133 Kpa = 760 mmHg) y a temperatura de 15.56 °C.

5.2.2 El agua gaseosa con sabor deberá cumplir con los requisitos especificados en
el cuadro
1
.

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

CUADRO 1
Requisitos físico-químico de las aguas gaseosas con sabor

CARACTERÍSTICAS REQUISITOS
MINIMO MAXIMO
Grado Brix (porcentaje en masa de sólidos solubles 8.0 15.0
como sacarosa.
Alcohol en porcentaje en volumen a 15.56 °C 0% 0.5%
Dióxido de carbono (anhídrido carbónico) en volumen 1.0 volumen 5.0 volúmenes
de gas absorbido por cada volumen de agua.
Acidez expresada en gramos de ácido cítrico anhídrido 0.003 0.5
3
por cada 100 cm de muestra.
PH 2.4 4.5

5.2 REQUISITOS MICROBIOLOGICOS:

El producto deberá cumplir con los requisitos microbiológicos especificado en el cuadro 2.

CUADRO 2
Requisitos Microbiológicos

Punto de Muestreo Microorganismos Recuento Máximo

Permitido
Agua de lavado de los Recuento total de bacterias ( UFC/ml) 50
contenedores y equipos
Agua de proceso Recuento total de bacterias ( UFC/ml) 50
Jarabe simple Levaduras (UFC/ml) 3
Jarabe terminado Levaduras (UFC/ml) 3
Bebida terminada Recuento total de bacterias ( UFC/ml) 50
Bebida terminada Mohos (UFC/ml) 5
Bebida terminada Levaduras (UFC/ml) 50
Bebida terminada Coliformes (UFC/100 ml) 2

5.4 Contaminantes

No deberán estar presentes en el producto terminado, en cantidades mayores a las expresadas

en el
Cuadro 3, las sustancias que allí se indican.

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CUADRO 3
Contaminantes Metales Tóxicos

Metales Tóxicos Máximo en mg/Kg

Arsénico, como As 0.2
Plomo, como Pb 0.3 (*) 0.03
Cobre, como Cu 1.5
Hierro, como Fe 5.0 (*) 0.5
Zinc, como Zn 5.0
Mercurio, como Hg 0.05
Estaño 125 (*)

* Bebidas
Enlatadas
i

6 MATERIAS PRIMAS Y
MATERIALES

6.1 Los ingredientes y aditivos utilizados en la preparación del producto deberán

cumplir con los requisitos establecidos en las disposiciones sanitarias correspondientes o en su
defecto por las normas de identidad y pureza para Aditivos Alimentarios del CODEX
ALIMENTARIUS.

6.2 Edulcorantes. Se permitirá la adición de los siguientes edulcorantes nutritivos:

dextrosa, fructosa, jarabe de fructosa de maíz, miel jarabe de almidón hidrolizado, sacarosa y
sacarosa invertida. Se permitirá la adición de los siguientes edulcorantes intensos: isomalta,
maltitol, manitol, sorbitol, xilitol, acesulfame potásico, aspartame, sacarina y sucralosa.
6.3 Acidulantes. Se determina la adición de uno o más de los siguientes
ácidos:

6.3.1 Cítrico, adipico, fumárico, tartárico, láctico, málico y acético en cantidad no

mayor a
5000 mg/Kg.

6.3.2 Fosfórico, en cantidad no mayor de 700 mg/Kg en el producto terminado.

6.3.3 Cualquier otro aprobado por la Autoridad Sanitaria.

6.4 Colorantes

6.4.1 Artificiales. Se permitirá la adición en cantidad no mayor a la indicada en el

producto terminado, de los siguientes colorantes:

• Amaranto ( FD & C rojo N° 2 ), 100 mg/kg

• Azul Brillante ( FD & C azul N ° 1 ), 100 mg/kg
• Indigotina (FD & C azul N° 2 ) 100 mg/kg

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

• Amarillo Ocaso F.C.F (FD & C amarillo N° 6) 100 mg/kg

• Tartrazina ( FD & C amarillo N° 5 ), 100 mg/kg
• Eritrocina (FD & Rojo # 3)
• Rojo Alura (FD & C rojo N° 40), 200 mg/kg
• Verde (FD & C verde N° 3), 100 mg/kg
• Ponceau 4R, 100 mg/kg
• Negro brillante PN, 100 mg/kg

6.4.1 Naturales.. Se permitirá la adición en cantidades limitada por práctica

correctivas de fabricación, de los siguientes colorantes:

Amarillo Carotenoides tales como Cúrcuma, Onoto, Beta- Caroteno

Rojo : Remolacha, Uva, Cantaxantina
Verdes : Clorofila
Marrón : Caramelo

Cualquier otro aprobado por la Autoridad Sanitaria.

6.5 Sabores Naturales y/o Artificiales. Se podrá usar sabores naturales y/o
artificiales en cantidades suficientes para lograr el efecto deseado en el producto.

6.6 Agentes Enturbiantes. Se podrán usar los siguientes agentes que producen
turbiedad:
goma acacia, aceite vegetal, aceite esenciales cítricos.

6.7 Agentes Estabilizadores: Se podrán usar los siguientes aditivos cuando sea
necesario estabilizar una emulsión: almidón modificado alimenticio, goma arábiga, goma
karaya, goma de algarrobo, goma ester, goma glatti, goma guar, goma tragacanto, goma
xantanica, carragenina, celulosa modificada, dextrinas, pectinas, aceite vegetal bromado
(dosis máxima de 15 mg/l), lecitina, sacaroglicéridos, acetato isobutirato de sacarosa (dosis
máxima de 300 mg/kg), almidones modificados.

6.8 Agentes Antioxidantes y Secuestrantes Se permitirá la adición de las

siguientes sustancias

6.8.1 Cloruro Estañoso: En bebidas enlatadas en cantidad no mayor a 30

mg/Kg, en el producto terminado, calculados como estaño.

6.8.2 Acido Ascorbico y Ertitórbico y sus respectivas sales de sodio, calcio y

potasio en cantidades limitadas prácticas correctas de fabricación

6.8.3 Sales disódica y cálcica del ácido etilen diaminotetracético ( EDTA) en

cantidad no mayor a 100 mg/Kg en el producto terminado.

6.8.4 Propil galato en cantidad no mayor a 200 mg/kg.

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6.8.5 Tocoferol en cantidad no mayor a 200 mg/kg.

6.8.6 Carboximetil celulosa. en cantidades limitadas a prácticas correctas de fabricación.

6.8.7 Enzima glucoxidasa. Catalasa, en cantidad limitada por práctica correcta de

fabricación.

6.8.8 Palmitato de ascorbilo, en cantidad no mayor a 200 mg/kg.

6.8.9 Estereato de ascorbilo, en cantidad no mayor a 200 mg/kg.

6.8.10 Hidroxianisol butilado (BHA) en cantidad no mayor a 0.2 mg/kg.

6.8.11 Hidroxitolueno butilado (BHT) en cantidad no mayor a 0.2 mg/kg.

6.8.12 Citrato isopropílico en cantidad limitada por práctica correcta de

fabricación.

6.8.13 Hidroquinona terbutílica en cantidad no mayor a

0.2 mg/kg
.
6.9 Sustancias Conservadoras. Se
podrá usar

6.9.1 Acido Benzoico y Sórbico o sus sales correspondientes de sodio o potasio

(solo o mezclado) en una dosis máxima de 1000 mg/kg expresados como ácido benzoico para
sales de este ácido y 1500 mg/kg como ácido sórbico para las sales de este ácido.

6.9.2 Dióxido de azufre, en cantidad no mayor a

115mg/kg.

6.9.3 Sulfito, bisulfito y metabisulfito de sodio, potasio o calcio en una dosis máxima
de 115 mg/kg expresados como dióxido de azufre.

6.9.4 p-metil y p-propil hidroxibenzoato en cantidad no mayor a

1000 mg/kg

6.9.5 Ácido fórmico y sus sales de sodio y calcio en cantidad no mayor a 100
mg/kg.

6.10 Antiespumante. Se permitirá la adición de dimetil-polisiloxanol o metil

fenil polisiloxanol en cantidad no mayor a 10 mg/kg en el producto terminado.

6.11 Otros Ingredientes y

Aditivos

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

6.11.1 Cafeína. Se permitirá su presencia en el producto terminado en cantidad no

mayor a
200 mg/kg.

6.11.2 Sales de Quinina no mayor a 100 mg/kg expresado como quinina.

6.11.3 Sal, Vitaminas, Bicarbonato de Sodio, minerales y otros permitida por el

Ministerio de
Salud.

6.12 Agentes Espumantes. Se permitirá el uso de glicerina amoniacal, proteína

de soya modificada en un soporte de propilénglicol, extracto de líquido, yuca, regaliz y quillaia.

6.13 Reguladores de Acidez Se permitirá el uso de las siguientes sales de calcio,

magnesio, potasio y sodio: acetatos, bicarbonatos, carbonatos, cloruros, citratos, fosfatos,
gluconatos, lactatos y sulfatos.

[Link]

Para el cumplimiento de los requisitos microbiológicos, todas las plantas embotelladoras deben
de tener un Programa de Monitoreo y Muestreo Microbiológico . Este programa debe de
ser capaz de monitorear puntos críticos en el proceso de manufactura para asegurar que la
integridad microbiológica es mantenida a través del proceso para obtener al final un producto
terminado microbiológicamente inocuo. Se debe muestrear el producto en sus diferentes etapas
dentro del proceso de manufactura en los puntos críticos en los que se puede producir
contaminación del producto. Cómo mínimo se deben tomar muestras del agua de lavado de los
contenedores y el equipo, agua de proceso, jarabe simple (que contiene sólo azúcar) u otro
edulcorante utilizado, jarabe final y bebida terminada. Los requisitos. microbiológicos para
cada uno de los mencionados puntos críticos se pueden observar en el cuadro 2. Las muestras
deben de ser representativas y tomadas aleatoriamente cerca del punto en uso.

El muestreo y aceptación por parte de las autoridades sanitarias será llevado a cabo de
acuerdo al documento de ‘Planes de muestreo para alimentos preenvasados CAC/RA 42-
1969 del CODEX ALIMENTARIUS’.

7.1 Límites de Contaminantes

Metálicos

Los análisis de contaminantes metálicos de los cuáles se da un límite en el cuadro 3, se deben

realizar cada tres meses.

8. METODO DE
PRUEBA

8.1 Análisis microbiológico: Las características microbiológicas se determinan de

acuerdo a las normas ICAITI 34 155 h2, 34 155 h3 y 34 155 h4.

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

8.2 Análisis químico: El cumplimiento del producto con los requisitos

químicos especificados en esta norma, se determina mediante los análisis químicos descritos
en las normas ICAITI 34 003, con las siguientes salvedades.

a) Para la preparación de la muestra se sigue el mismo procedimiento indicado para

jugos de frutas, así como lo referente a las cantidades a tomar para el análisis.
b) Para el cálculo de la acidez se aplica la siguiente fórmula:
0.06404 V1 x N
Ac = x 100
V
Dónde:
AC = Acidez expresada como gramos de ácido cítrico anhidro por cada 100 cm3 de
muestra. V = Volumen de la muestra, en centímetros cúbicos.
V1 = Volumen de la solución de hidróxido de sodio empleados en la titulación en centímetros
cúbicos. N = Normalidad de la solución de hidróxido de sodio.
0.06404 = Miliequivalente del ácido cítrico
anhidro.
c) La concentración de sacarosa en las gaseosas con sabor, se determina midiendo el
índice de refracción de las mismas a 20°C, de acuerdo a la norma ICAITI 34 003 h10, tomando
en cuenta que los grados Brix corresponden al porcentaje en masa de sólidos solubles.

8.3 Determinación del dióxido de carbono (anhídrido carbónico). La

determinación del volumen de dióxido de carbono (anhídrido carbónico) contenido en las aguas
gaseosas con y sin sabor, se lleva a cabo de acuerdo con lo descrito en la norma 34 155 h1.

9. ENVASE, ROTULADO Y EMBALAJE

9.1 Envases. Los envases para las aguas gaseosas con y sin sabor deberán ser de
material de naturaleza tal que no reaccionen con el producto, ni se disuelva en él, sin
embargo, en el caso de producirse reacción y disolución, estas solo podrán ser en grado tal
que no alteren las características sensoriales ni produzcan sustancias tóxicas en concentración
mayores a las establecidas en la presente norma.

9.2 Rotulo o Etiqueta. Para los efectos de esta norma, los rótulos o etiquetas serán
de papel o de cualquier otro material que pueda ser adherido a los envases o bien de impresión
permanente sobre los mismos.

9.3 Las inscripciones deberán ser fácilmente legibles en condiciones de visión

normal, redactadas en español y adicionalmente en otro idioma si las necesidades del país así lo
dispusieran y hechas en forma tal que no desaparezcan bajo condiciones de uso normal.

9.4 El rótulo o etiquetado deberá cumplir con lo especificado en la Norma

Técnica
Obligatoria Nicaragüense 03 021-99 Norma Técnica de Etiquetado de Alimentos
Preenvasados.

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9.5 Embalaje. Los embalajes deberán cumplir con las normas

establecidas.

10. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

Las condiciones de almacenamiento y transporte cumplirán con las normas higiénico

sanitarias vigentes.

11. REFERENCIA

Para la elaboración de la presente Norma se han tomado en cuenta los siguientes

documentos:

a) Norma Cubana (Sistema de Normas Sanitarias de Alimentos y Bebidas (NC 38-

05: 87)
b) Norma COVENIN Bebidas Carbonatadas
c) Norma ICAITI 34154 Bebidas Carbonatadas
d) Norma ICAITI 34155 h1. La determinación del Volumen dióxido de Carbono
(anhídrido
Carbónico)
e) Norma ICAITI 34155 H2 Análisis Microbiológico Recuento total de
Microorganismos
Mesofilicos.
f) Norma ICAITI 34155 H3 Análisis Microbiológico Detección y recuento de
Bacteria. g) Norma ICAITI 34155 H4 Análisis Microbiológico Recuento de Mohos y
Levaduras. h) Norma ICAITI 34003
i) FEMA
j) JECFA
k) CODEX ALIMENTARIUS FAO/OMS – Planes de Muestreo para Alimentos
Preenvasados
(NCA 6,5) CAC/RM 42 – 1969.

12. OBSERVANCIA DE LA NORMA

La verificación y certificación de esta Norma estará a cargo del Ministerio Salud a través de la

Dirección Control de Alimento.

13. ENTRADA EN VIGENCIA

La presente Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense entrará en vigencia con carácter

Obligatorio de forma inmediata después de su publicación en la Gaceta Diario Oficial.

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14. SANCIONES

El incumplimiento a las disposiciones establecidas en la presente norma, debe ser sancionado

conforme a lo establecido en las Disposiciones Sanitarias; Decreto No. 391 y No. 432 y
en la Ley de Normalización Técnica y Calidad y su Reglamento.

ULTIMA LINEA

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ANEXO B

FOTOGRAFÍAS DE EVALUACIÓN DE BPM Y POES.

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B.2. Fotografías de Evaluación BPM y POES.

Foto 1. Alrededores. a) Foto 2. Alrededores. a) Foto 3. Alrededores. a)

Foto 4. Alrededores. b) y Tuberías .b) Foto 5 Alrededores. b) Foto 6. Alrededores. b)

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Foto 7. Ubicación. a) Foto 8. Ubicación. a) Foto [Link]ño. a)

Foto 10. Diseño. a) y Techos. a) Foto [Link]ño. a) y Techos. b) Foto 12. Diseño. b) y Techos. a)

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Foto 13. Diseño. b) Foto 14. Diseño. b) Foto 15. Diseño. b)

Foto 16. Diseño. c) Foto 17. Diseño. c) Foto 18. Diseño. c)

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Foto 19. Diseño. c) Foto 20. Diseño. c) Foto 21. Diseño c)

Foto 22. Diseño. c) Foto 23. Pisos. a) Foto 24. Pisos. b)

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Foto 25. Pisos. c) Foto 26. Pisos. c) Foto 27. Pisos. d)

Foto 28. Ventanas y Puertas. a) Foto 29. Iluminación. b) Foto 30. Iluminación. b)

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

Foto 31. Drenajes. a) Foto 32. Instalaciones para lavarse las manos. a) Foto 33. Programa de Limpieza y Desinfección. a)

Foto 34. Programa de Limpieza y Desinfección. a Foto 35. Programa de limpieza y Desinfección. a) Foto 36. Prácticas Higiénicas Adecuadas. a)

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“Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ANEXO C

REGISTROS DE VERIFICACIÓN POE-POES

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

C.1. Control de Operaciones (Roscador)

Fuente: Departamento de Producción, Kola Shaler Industrial, S.A.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

C.2. Control de Operaciones (Llenadora)

Fuente: Departamento de Producción, Kola Shaler Industrial, S.A.

- 66 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

C.3. Control de Limpieza de Baños (Caballeros)

Fuente: Departamento de Producción, Kola Shaler Industrial, S.A.

- 67 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

C.4. Control de Limpieza de Baños (Damas)

Fuente: Departamento de Producción, Kola Shaler Industrial, S.A.

- 68 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

C.5. Verificación de Limpieza Diario (Planta de Producción)

Fuente: Departamento de Producción, Kola Shaler Industrial, S.A.

- 69 -
 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

C.6. Registro de Ingreso de Jornada Laboral de Personal.

Fuente: Departamento de Producción, Kola Shaler Industrial, S.A.

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“Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ANEXO D

CARTA DE ASESOR

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críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

D.1. Carta de Asesor.

- 72 -
“Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

- 73 -
“Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

ANEXO E

FORMATOS DE HACCP

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

E.1. Tratamiento de Agua.

.
Revisión:00
PCC. Densidad de Soluciones Químicas.
Código:
[Link].1
Fecha Hora Densidad de Densidad de Densidad de Acciones
solución 1. solución 2. solución 3. Correctivas

Acciones Correctivas:

Observaciones:

Realizado por: __________________

Revisado por: ___________________

Fecha: ______________

Fuente: Elaborado de autores de esta tesis.

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 “Diseño de un plan de acción para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en la planta de producción de la empresa Kola Shaler Industrial, S.A.”

E. 2. Formato de Acciones Correctivas.

.
Versión 00
Formato de Acciones Correctivas
Código:
[Link].2
Fecha Desviación Procedimiento para corregir Disposición del Producto
la Desviación.

Observaciones:

Ejecutado por: __________________

Verificado por: ___________________

Fecha: ______________

Fuente: Elaborado por autores de esta tesis.

i

- 76 -