COMPONENTES DE UN CHILLER

1. Compresor 12. Indicador en baja presión

2.Condensador 13. Límite de presión baja
3. Límite de alta presión 14. Bomba de refrigerante
4. Manómetro de presión alta 15. Límite de Freezestat
5. Receptor de líquido 16. Sonda del sensor
6. Filtro Secador 17. Manómetro de refrigerante
7. Solenoide de línea de líquido 18. Solenoide,
8. Vista de refrigerante 19. Interruptor flotador nivel depósito
9. Válvula de expansión 20. La Sonda del sensor de proceso
10. Válvula de derivación de gas caliente 1
21. Interruptor de flujo del evaporador
11. Evaporador 22. Depósito.
COMPRESOR
El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigerante.
Primero, elimina el vapor de refrigerante del evaporador y reduce la presión en el
evaporador hasta un punto donde se puede mantener la temperatura de
evaporación deseada.
Segundo, el compresor eleva la presión del vapor de refrigerante a un nivel lo
suficientemente alto para que la temperatura sea más alta que la temperatura del
medio de enfriamiento disponible para condensarse en el vapor de refrigerante.
CONDENSADOR REFRIGERADO POR AIRE
El condensador enfriado por aire es un intercambiador de calor donde el calor del
proceso absorbido por el refrigerante se desprende al aire a su alrededor. Como el
calor es emitido por el vapor de alta temperatura y presión, su temperatura
disminuye hasta que el vapor se condensa en un líquido. Un ventilador centrífugo
o ventiladores accionados por motor generan flujo de aire a través del
condensador.
LÍMITE DE ALTA PRESIÓN, MANÓMETRO DE PRESIÓN ALTA
Protegen el sistema contra la presión excesiva y nos da indicación visual de la
presión de condensación del refrigerante.
RECEPTOR DE LÍQUIDO
Mantiene la carga del refrigerante del sistema durante el servicio, evita entonces
un golpe de líquido al compresor.
FILTRO SECADOR
El filtro secador elimina la humedad, la suciedad y otros materiales extraños del
refrigerante que dañarán los componentes del sistema y reducirán la eficiencia.
SOLENOIDE DE LÍNEA DE LÍQUIDO
El solenoide de línea de líquido es una válvula de control de flujo de refrigerante
controlada eléctricamente que se cierra cuando el compresor se detiene. Esto
evita que el refrigerante líquido migre al evaporador y provoque golpes de líquido
cuando el compresor vuelve a arrancar. El golpeteo de líquidos puede causar
daños severos al compresor. La válvula se abre cuando el compresor está
encendido.

FALLAS EN SISTEMAS
BAJA PRESIÓN DE SUCCIÓN EN UN CHILLER:

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 • Menor cantidad de refrigerante dentro del circuito de refrigeración, debido a
fugas o mal proceso de recarga.
• Menor caudal de agua a través del evaporador, comparado a la capacidad
del chiller.
• Menor carga térmica en la aplicación.
• Estrategia de control del chiller no adecuada, con exceso de número de
compresores encendidos.
• Inconvenientes en válvula de expansión o sensores de temperatura.
• Falta de Mantenimiento y mala limpieza del evaporador.
• Baja adaptación del chiller a cargas parciales por valores bajos de IPLV.

COMPRESOR CON ARRANQUE INUNDADO:

• Al momento de estar apagado el compresor parte del refrigerante del
sistema, migra hacia el Carter del compresor.
• La migración se produce por la diferencia de temperatura concentración y
sobre todo presión.
• El refrigerante desplazado en estado líquido se mezcla o desplaza el aceite
del compresor de los puntos que deben estar lubricados.
• Al encender el chiller el lubricante es una mezcla y no aceite puro
originando desgastes en piezas vitales.
• Para prevenir esta falla se debe respetar el funcionamiento de las
resistencias calentadoras del cárter del compresor.
• Se debe respetar el diseño del fabricante, como estrategias de control o
sifones.
REFRIGERANTE LÍQUIDO EN SUCCIÓN DE COMPRESOR EN
FUNCIONAMIENTO:
• El refrigerante dentro del ciclo de refrigeración debe llegar sólo en estado
de vapor a la succión del compresor del chiller.
• El refrigerante líquido, no puede ser comprimido por el compresor, y puede
causar grandes daños.
• El refrigerante líquido en la succión del compresor, puede ser producto de
una estrategia de control no adecuada, como por ejemplo exceso de
compresores encendidos.

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 • El refrigerante líquido en la succión del compresor puede originarse por
problemas en la válvula de expansión directamente.
• En chiller más modernos, problemas con sensores, pueden originar
estrategias de control no adecuadas en el chiller.
• Para eliminar este problema es vital el buen funcionamiento de la válvula de
expansión.
ALTA TEMPERATURA DE DESCARGA.
• Altos valores de temperatura en la descarga degradan el aceite y destruyen
propiedades vitales como la viscosidad. Verifique las principales causas de
este problema:
• Esta falla puede originarse por alto sobrecalentamiento del gas refrigerante
a la salida del evaporador del chiller. Verifique el funcionamiento de la
válvula de expansión encargada de graduar el sobrecalentamiento.
• Verifique deterioro del aislamiento de la tuberia de succión del compresor
del chiller.
• Conversión inadecuada de gas refrigerante, por ejemplo, cambiar el R410A
por R32.
• Mal funcionamiento del condensador, esto origina que se eleve la presión
de alta, y la temperatura en este punto del chiller.
•
FALLAS RELACIONADAS CON LUBRICACIÓN.
• Verifique modificaciones en trampas de aceite originales del chiller.
• Revisar el sistema de lubricación de estación de compresores.
• Verificar el correcto funcionamiento del separador de aceite.
• Cambio de diámetro original de tuberías del chiller.
• Modificación de viscosidad del aceite del chiller,
• Reconversión equivocada de gas refrigerante, que no es compatible con el
aceite.
• Falta de aceite.
• Cambio de un modelo de compresor en estación de compresores.
• Modificación de viscosidad del aceite del chiller,

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• Reconversión equivocada de gas refrigerante, que no es compatible con el
aceite.
• Falta de aceite.

FALLASPRESENTADAS SEGÚN EL
COLOR DE ACEITE EN EL
COMPRESOR

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INCOLORO o AMARILLO CLARO.
• Indica buen comportamiento
ACEITE NEGRO.
• Indica carbonización causada por aire en el sistema, o la presencia de
partículas de desgaste, que contienen hierro.
• Cambie el aceite del compresor y el filtro de aceite.
ACEITE MARRÓN CLARO.
• Use un kit de prueba de ácido para probar la acidez en una muestra del
aceite del compresor.
• Cambie el aceite del compresor si la prueba lo indica.
• Indica que superficies de metales diferentes, se han recubierto de cobre,
debido a la humedad en el sistema.
ACEITE MARRÓN.
• Indica Aire en el sistema o temperatura alta del compresor.
• Las sustancias químicas pueden causar oxidación, lo que hará que el aceite
se vuelva marrón.
• Cambie el aceite del compresor, si la prueba indica que el aceite está ácido
• Una posible causa del revestimiento de cobre es que a medida que la
humedad (agua), se combina con el refrigerante, forma una solución ácida;
que puede disolver, o lixiviar el cobre en materiales que lo contienen, como
latón o bronce, o el mismo cobre puro.
ACEITE GRIS METALICO.
• Indica la presencia de desgaste, y partículas que contienen aluminio.
• Esto generalmente, es causado por desgaste del cojinete o rayado del
pistón.
• El compresor debe ser desmontado he inspeccionado por componentes
desgastados o dañados.
• El aceite y el filtro de aceite deben cambiarse.
ACEITE VERDE.

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 • El aceite del compresor verde indica que hay agua en el sistema, y es
posible que se haya producido un recubrimiento de cobre.
• Se debe desmontar el compresor y el sello del eje.
• Se debe inspeccionar las ruedas, engranajes y rotores.
• Se debe reemplazar, el separador de aceite y debe reemplazarse, y el
aceite y el filtro de aceite

¿CUÁLES SON LAS AVERÍAS DE UN EVAPORADOR DE UN CHILLER?

• Evaporador sucio, con acumulación de sarro que dificulta el intercambio de
calor entre el refrigerante del circuito de refrigeración y el agua helada.
• Bajo caudal de agua a enfriar, esto puede ocasionar tendencia al
congelamiento del evaporador.
• Baja carga de refrigerante en el ciclo de refrigeración del chiller, puede
ocasionar mala calidad del enfriamiento.
• Estrategias de control inadecuadas del chiller, pueden ocasionar exceso o
déficit de frio, en el evaporador del chiller.
• Fallas de sensores de temperatura del agua, o del refrigerante del chiller de
modo que las estrategias de control no son las adecuadas.
•
¿CUÁLES SON LAS FALLAS DEL CONDENSADOR DE UN CHILLER?
• Sí la condensadora es refrigerada por aire, se debe verificar velocidad
adecuada en los ventiladores.
• La limpieza de las condensadoras es esencial para facilitar el intercambio
térmico, se debe verificar el estado de la condensadora.
• Sí la condensadora es refrigerada usando agua se debe verificar la
concentración de películas de zarro en las paredes del condensador, que
afecten el intercambio de calor.
• Deficiencia de la torre de enfriamiento, que impida el correcto
acondicionamiento del agua fresca.

FALLAS DE UN CHILLER UBICADAS EN SISTEMA DE CONTROL.

FALLAS EN LOS SENSORES DE TEMPERATURA:

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• Los sensores de temperatura en chillers frecuentemente son del tipo
termorresistencias.
• La termo resistencia tiene la ventaja de emitir una señal lineal con respecto
a la temperatura.
• La termo resistencia no se des calibran con facilidad, en caso de daño es
más frecuente que queden abiertos, haciendo que el controlador pueda
reconocer su fallo rápidamente.
• Una termorresistencia muy usada es el PT1000
• El Pt1000 tiene una resistencia de 1000 ohmios a cero grados centígrados.
• El Pt1000 trabaja con valores mayores de resistencia así tenemos la
ventaja de tener menos corriente en el circuito, de control, esto hace que
puedan generar menos calentamiento y sean más precisos, cuando lo
comparamos con el Pt100.
• La longitud del cable o resistencia del sensor Pt1000 Otra característica del
pt1000 afecta menos su precisión si lo vemos del punto de porcentaje.
• El Sensor de Temperatura de entrada de agua helada al evaporador,
le informa al controlador de la presencia de agua y del valor de temperatura
de la misma.
• Sí el sensor de temperatura del evaporador no arrojar valores normales, la
unidad se detiene inmediatamente para prevenir daños por no existir los
caudales mínimos de agua, requeridos por la máquina.
• La misma estrategia de control sucede, si el problema se presenta con el
sensor de temperatura del agua, a la salida del cooler.
• El chiller puede tener un sensor de temperatura en el condensador, para
monitorear el proceso y activar estrategias de control, por ejemplo, de
ventiladores, y manejar el subenfriamiento.
• El chiller puede medir la temperatura del ambiente, para mejorar las
estrategias de control del equipo.
• En chillers condensados por agua, se tienen sensores de temperatura a la
entrada y salida del condensador, para controlar la velocidad de los
ventiladores de torre de enfriamiento.
• El sensor de temperatura en la descarga del compresor informa al
controlador los valores de temperatura alcanzados por el vapor
sobrecalentado a la salida del compresor.

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 • Para asegurar que un calentamiento excesivo no deteriore el aceite
o algún componente del compresor, el controlador supervisa
constantemente los valores arrojados por este sensor.
• En algunos chiller el controlador, puede activar la estrategia de enfriamiento
del compresor, como por ejemplo inyección de refrigerante líquido.
• Sí el problema de temperaturas de descarga del compresor continua, el
controlador procede a detener el equipo, y emitir una alarma.
Inmediatamente.
• Se debe enfocar la solución del problema en un Fallo del termistor,
solenoide del sistema de refrigeración del motor o algún cableado.

FALLAS EN SENSORES DE PRESIÓN:

• El sensor de presión a la descarga permite tomar las medidas de control,
antes que ocurran los problemas en el chiller.
• El sensor de presión en la succión del compresor es fundamental para
reconocer el sobrecalentamiento del refrigerante a la salida del evaporador
del chiller.
• Con la señal del sensor de presión en la succión y el valor de temperatura
en este punto, se controla la función de la válvula de expansión electrónica,
para el control de caudal de refrigerante.
• Es frecuente la utilización del sensor de presión AKS32 y AKS32R cuya
señal es lineal, con respecto a los cambios de presión.
• Para comprobar fallos en el sensor de presión, requiere de multímetro
digital para medir voltaje de alimentación y señal, además de manómetro
para medir las presiones exactas.
• Para reconocer fallos del sensor debe transformar los valores de voltaje de
la señal del sensor, a valores de presión, haciendo uso de la curva del
sensor.
• Compare los valores de presión del manómetro con los transformados por
el sensor.
• Sí el sensor de presión tanto en succión como en descarga del compresor
envié señales fuera de rango al controlador procederá de inmediato a
detener el equipo.
• En chillers que trabajen con un sensor de presión como el AKS33 cuya
señal es medida en flujo de corriente por ejemplo el sensor AKS33

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 debemos conocer la curva del sensor, para hacer la comparación con la
señal.

FALLAS EN EL CIRCUITO HIDRÁULICO:

AIRE DENTRO DE TUBERÍAS:
• El aire puede introducirse en las tuberías, y afectar el intercambio de calor.
• El porcentaje de aire disuelto en el agua depende del valor de temperatura
y presión.
• Cuando la presión es más grande, el contenido de aire disuelto en el agua
es más alto.
• Con temperatura es más alta, el contenido de aire disuelto disminuye.
• En condiciones de alta temperatura y baja presión este oxígeno se libera en
mayor proporción.
• En los cambios de pendientes de las tuberías se producen variaciones de
la presión, lo que hace que pueda liberarse aire disuelto con la consiguiente
formación de bolsas de aire.
• Las bolsas de aire se desplazan por la tubería y se acumulan en las zonas
más elevadas.
Las bolsas de aire también se acumulan en intercambiadores, afectando su
rendimiento

INCONVENIENTES CON EL VASO DE EXPANSIÓN:

• El vaso de expansión cuenta con una membrana llena de gas, que puede
absorber cambios de volumen del agua, sin afectar el sistema.
• Para evitar fallos, el cálculo de un vaso de expansión es necesario conocer
la altura manométrica de la instalación.
• Son de vital importancia para el cálculo las presiones mínima y máxima de
trabajo. La presencia de vasos muy grandes o pequeños no logran
la función del elemento.
• No es igual el funcionamiento del vaso en el punto más alto que en el
sótano, ni antes de los equipos de bombeo que después.

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 • Obligatorio normativamente, en la línea de alimentación al vaso debe ir
instalado un equipo de medición de la presión.
• El vaso de expansión marca el valor de presión de referencia del circuito
cerrado.
• No es igual el funcionamiento del vaso en el punto más alto que en el
sótano, ni antes de los equipos de bombeo que después.
• En la línea de alimentación al vaso debe ir instalado un equipo de medición
de la presión.

FALLOS CON BOMBAS EN INSTALACIONES CON CHILLER:

Las instalaciones con chiller requieren de bombas centrífugas para poder trasladar
el agua a través de las tuberías.
• Bombas primarias: Encargadas de enviar el agua al chiller.
• Bombas secundarias: Encargadas de enviar el agua helada, al punto donde
se necesita
• Bombas del condensador: En caso de enfriadoras con condensador
enfriado por agua, se requiere un sistema de bombas adicionales, que
lleven el agua al condensador y torre de enfriamiento.
•
BOMBA ENCENDIDA, PERO SIN SUMINISTRO DE AGUA.

• Verificar que la tubería de succión este completamente llena y no exista

presencia de aire en la misma o en el cuerpo de la Bomba.
• Verificar estado de la válvula de pie y obstrucciones en el filtro.
• Si falta agua en la tubería de succión; las bombas vienen provista de una
toma para cebarlas.
• Para cebar se debe retirar este tapón y agregar agua hasta que no salga
aire y el agua se rebose, si la tubería no se llena se debe reemplazar la
válvula de pie.
• Verificar el sentido de giro del motor.

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BAJO CAUDAL DE AGUA.
• Entrada de aire en la tubería de aspiración o a través del sello.
• Si la bomba emplea empaquetaduras reemplazar los cordones si se
observa fuga excesiva de fluido.
SOBRE CARGA EN EL MOTOR.
• Equipo fuera de los rangos de operación, verificar estrangulamiento de la
válvula de descarga, para disminuir el caudal de la Bomba.
• Daños en los alabes del impulsor, pueden ocasionar desbalanceo y
vibraciones que afectan la operación del motor.
• Fallas en rodamientos del motor o eje de bomba.
• Bajo aislamiento en las Bobinas del Motor.
• Desalineación.

PERDIDA DE CEBA EN BOMBA.

• Válvula de pie defectuosa y escapa el agua.

• Perdidas de agua por daños en sellos o empaques.
• Fugas en la tubería o accesorios.
• Entrada de aire en la tubería de succión o fuga excesiva en el área de
impulsión.

FALLA PREMATURA DE SELLOS O EMPAQUES.

• Desbalance o desalineación.
• Falta de lubricación.
• Verificar que la bomba no esté funcionando en vacío.

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