Hornos de Tratamiento

Los hornos de tratamiento térmico son dispositivos industriales especializados diseñados para
aplicar calor controlado a materiales, con el objetivo de alterar sus propiedades físicas y, en
algunos casos, químicas. Estos hornos son fundamentales en una amplia gama de industrias,
incluyendo la metalurgia, la fabricación de herramientas, la automotriz, la aeroespacial, la
electrónica y muchas otras.

El proceso de tratamiento térmico implica someter los materiales a ciclos específicos de

calentamiento y enfriamiento, con el fin de modificar su microestructura y, por lo tanto, mejorar
sus características mecánicas, tales como dureza, resistencia, tenacidad, ductilidad y
maquinabilidad. Además, puede influir en otras propiedades, como la conductividad eléctrica y
térmica.

El uso principal de este proceso es ablandar un material para mejorar la maquinabilidad, el

trabajo en frío o para mejorar las propiedades eléctricas o mecánicas.

Las propiedades físicas y químicas deseadas de la pieza de trabajo se logran mediante

técnicas de tratamiento térmico como el recocido, el endurecimiento de la carcasa, la
precipitación, el fortalecimiento, el temple, la normalización y el enfriamiento

En este proceso, el acero se calienta a una temperatura específica y luego se enfría. Si el

material se calienta se forma una estructura más suave pero más resistente.

Ilustración Hornos de tratamiento, imagen bajada de internet de [Link]

Los hornos de tratamiento térmico pueden realizar una variedad de procesos, entre los cuales
se destacan:

 Recocido: Se calienta el material a una temperatura por debajo de su punto de fusión

y luego se enfría lentamente para reducir la dureza y aumentar la ductilidad. Este
proceso alivia tensiones internas y mejora la maquinabilidad.

 Temple: Consiste en calentar el material a una temperatura crítica y luego enfriarlo

rápidamente para obtener una estructura más dura y resistente, conocida como
martensita.
 Revenido: Después del temple, el material puede ser demasiado duro y frágil. El
revenido implica recalentar el material a una temperatura inferior para reducir la
fragilidad y mejorar la tenacidad.

 Cementación: Se utiliza para introducir carbono en la superficie del material,

aumentando así la dureza superficial.

 Endurecimiento de la carcasa: Se utiliza principalmente en aleaciones metálicas para

aumentar la resistencia superficial y la dureza.

 Precipitación: Se calienta el material a una temperatura específica para promover la

formación de precipitados, lo que mejora las propiedades mecánicas.

 Fortalecimiento: Se puede lograr mediante la deformación en frío seguida de un

tratamiento térmico para mejorar la resistencia y la dureza del material.

 Nitruración: Similar a la cementación, pero en lugar de carbono, se introduce

nitrógeno en la superficie del material para mejorar su resistencia al desgaste y la
fatiga.
  Enfriamiento: Se utiliza para controlar la velocidad de enfriamiento y ajustar las
propiedades finales del material.
 Normalización: Se utiliza para obtener una microestructura uniforme y mejorar las
propiedades mecánicas del material, especialmente después de la deformación en frío.

Estos procesos se llevan a cabo en diferentes tipos de hornos de tratamiento térmico, como
hornos de atmósfera controlada, hornos de vacío, hornos de inducción, hornos de resistencia
eléctrica y hornos de gas, cada uno de los cuales tiene sus propias características y
aplicaciones específicas.

Componentes principales

Cámara de calentamiento: Es el espacio donde se coloca la carga o pieza de trabajo que se

va a tratar térmicamente. Puede estar construida con diferentes materiales según la aplicación
y las temperaturas requeridas.

Sistema de calefacción: Utiliza diferentes fuentes de calor, como resistencias eléctricas,

quemadores de gas o elementos de combustión, para elevar la temperatura dentro de la
cámara de calentamiento.

Sistema de control de temperatura: Incluye sensores de temperatura y controladores que

monitorean y ajustan la temperatura dentro del horno según los parámetros establecidos para
el proceso de tratamiento térmico.

Sistema de enfriamiento: Algunos procesos requieren un enfriamiento rápido después del

calentamiento. Este sistema puede consistir en un sistema de ventilación, inyección de aire o
quenching (sumergir la pieza en un medio de enfriamiento, como agua, aceite o gas).

Funcionamiento de Hornos de Tratamiento

El proceso comienza cargando las piezas o materiales a tratar en la cámara de calentamiento

del horno. Se establecen los parámetros de temperatura y tiempo requeridos para el proceso
de tratamiento térmico específico. El sistema de calefacción se activa para elevar la
temperatura dentro del horno hasta el punto deseado.

Una vez alcanzada la temperatura objetivo, se mantiene durante el tiempo necesario para que
ocurra la transformación deseada en el material. Si es necesario, se activa el sistema de
enfriamiento para controlar la velocidad de enfriamiento y obtener las propiedades deseadas
en el material.

Finalmente, una vez completado el ciclo de tratamiento térmico, las piezas se retiran del horno
y se someten a inspección y procesos adicionales según sea necesario.

Control y automatización:

Muchos hornos de tratamiento térmico están equipados con sistemas de control y

automatización avanzados que permiten programar y controlar los parámetros de
temperatura, tiempo y enfriamiento de forma precisa y reproducible.

Esto asegura la consistencia en la calidad del producto final y facilita el seguimiento y la

documentación de los procesos para fines de control de calidad y trazabilidad.

¿Cuál es el objetivo de un tratamiento térmico?

El objetivo principal de un tratamiento térmico es alterar las condiciones de la microestructura

interna o superficial de una pieza, ya sea ferrosa (como el acero o hierro) o no ferrosa (como
el cobre y el aluminio), con el fin de otorgarle propiedades específicas.

Entre las propiedades que se pueden obtener se encuentran una mejor dureza y resistencia,
maleabilidad, supresión de tensiones residuales, entre otras.

Dos de los factores que determinan el éxito de un tratamiento térmico son la uniformidad en
temperatura correcta para el proceso, y la eficiencia del equipo en donde se efectúa dicho
tratamiento (Ejem eficiencia de la combustión utilizada en el proceso, calidad y condiciones
del horno, etc.).
 Ilustración Eficiencia de procesos industriales imagen bajada de internet de
[Link]

Estos tratamientos son ampliamente utilizados en

diversas industrias, como la automotriz, de
construcción y la aeroespacial; para mejorar la
calidad y el rendimiento de sus materiales utilizados
en la fabricación de productos como cigüeñales,
frenos, engranajes, partes de turbinas, entre otros.

Clasificación de los hornos de tratamiento

Los hornos para tratamientos térmicos se pueden clasificar de acuerdo con criterios tales
como: Tipo de operación, atmósfera, fuente de generación de calor, etc. Con base a estos
criterios se han agrupado algunos de ellos según la siguiente clasificación:

Por método de calentamiento:

Esta clasificación se basa en los distintos métodos utilizados para generar calor dentro del
horno. Los principales métodos de calentamiento incluyen:

 Hornos de resistencia eléctrica: Utilizan resistencias eléctricas que generan calor al

pasar corriente eléctrica a través de ellas. Este calor se transfiere a la carga dentro del
horno para su tratamiento térmico.
 Hornos de combustión directa: Emplean quemadores de gas o aceite para generar
calor. El combustible se quema en el interior del horno, y el calor resultante se
transfiere a la carga para su tratamiento.
 Hornos de inducción: Utilizan el principio de la inducción electromagnética para
generar calor en materiales conductores. Un campo magnético variable crea corrientes
eléctricas en el material, lo que genera calor por efecto Joule.
  Hornos por microondas: Emplean microondas para calentar la carga. Las microondas
penetran en el material y generan calor al interactuar con las moléculas que contienen
agua, grasas u otras sustancias polares.

Cada método de calentamiento tiene sus propias ventajas y aplicaciones específicas, y la

elección del método adecuado depende de factores como el tipo de material a tratar, la
temperatura requerida, la eficiencia energética y otros requisitos del proceso de tratamiento
térmico.

Por la atmósfera dentro del horno:

Esta clasificación se basa en el tipo de ambiente gaseoso presente dentro del horno durante
el proceso de tratamiento térmico. Los principales tipos de atmósferas dentro del horno son:

 Hornos de vacío: Manteniedo un ambiente de baja presión o vacío dentro del horno.
Esto puede prevenir la oxidación, la descarburación y otros procesos no deseados que
podrían ocurrir en presencia de oxígeno u otros gases.
 Hornos de atmósfera controlados: En estos hornos, se controla cuidadosamente la
composición de los gases presentes en el interior del horno. Esto se logra mediante la
introducción de gases específicos, como nitrógeno, argón, hidrógeno o mezclas de
gases, para crear un ambiente controlado que puede ser reductor, inerte o incluso
carburante, dependiendo de los requisitos del proceso de tratamiento térmico.
 Hornos de aire: Utilizan una atmósfera oxidante, es decir, aire, dentro del horno. Esto
puede ser útil para ciertos procesos de tratamiento térmico donde se requiere control
de oxidación, como en el caso del recocido de acero o la quema de residuos.

La elección del tipo de atmósfera dentro del horno depende de varios factores, incluidos los
requisitos del proceso de tratamiento térmico, el tipo de material a tratar y las propiedades
finales deseadas del material. La atmósfera dentro del horno puede tener un impacto
significativo en la calidad y las características finales del producto tratado.
Por la finalidad del tratamiento:

Esta clasificación se basa en los objetivos específicos del proceso de tratamiento térmico y
cómo se modifica o mejora el material durante dicho proceso. Las principales finalidades del
tratamiento térmico y sus respectivos tipos de hornos asociados son:

 Hornos de temple: Estos hornos se utilizan para calentar rápidamente el material a

altas temperaturas y luego enfriarlo rápidamente, en general sumergiéndolo en un
medio de enfriamiento como agua, aceite o aire. El objetivo principal del templo es
aumentar la dureza y la resistencia del material.
 Hornos de revenido: Después del temple, algunos materiales pueden volverse
demasiado duros y frágiles. El revenido implica calentar el material a una temperatura
más baja que el templo y mantenerlo durante un tiempo específico para reducir la
dureza excesiva y mejorar la tenacidad y la ductilidad.
 Hornos de cementación: Estos hornos se utilizan para aumentar la concentración de
carbono en la superficie del material. El proceso de cementación mejora la dureza
superficial y la resistencia al desgaste, generalmente en piezas de acero.
 Hornos de recocido: El recocido implica calentar el material a una temperatura
específica y luego enfriarlo lentamente para eliminar las tensiones internas, mejorar la
homogeneidad de la estructura y suavizar el material. Se utiliza para mejorar la
maquinabilidad, la formabilidad y la estabilidad dimensional del material.
 Hornos de normalizado: Similar al recocido, el normalizado implica calentar el
material a una temperatura específica, pero luego se enfría en aire ambiente para
obtener una estructura más homogénea y refinada. Se utiliza para mejorar las
propiedades mecánicas y la resistencia del material.

La elección del tipo de tratamiento térmico adecuado depende de las propiedades específicas
del material, los requisitos de rendimiento y las características finales deseadas del producto.
Cada tipo de tratamiento térmico tiene su propio conjunto de parámetros de temperatura,
tiempo y velocidad de enfriamiento, así como los tipos específicos de hornos y atmósferas
requeridas para llevar a cabo el proceso con éxito.
Por la estructura y diseño:

Esta clasificación se refiere a la forma y la configuración física del horno utilizado en el

proceso de tratamiento térmico. Los principales tipos de estructuras y diseños de hornos son:

 Hornos de cámara: Son hornos que tienen una cámara de tratamiento térmico donde
se coloca la carga a tratar. La cámara puede tener diferentes formas y tamaños, y
generalmente está aislada térmicamente para mantener la temperatura requerida.
 Hornos de túnel: Estos hornos tienen una estructura alargada, a menudo en forma de
túnel, a través de la cual se mueve la carga a tratar. La carga se coloca en bandejas o
carros que se desplazan a través del horno a una velocidad controlada.
 Hornos de mufla: Estos hornos tienen una cámara de tratamiento térmico protegida
por una mufla, que es una estructura resistente al calor. La mufla ayuda a proteger la
carga del entorno externo y mantener condiciones de temperatura más uniformes
dentro del horno.
 Hornos de vacío: Son hornos diseñados para operar en condiciones de vacío o baja
presión. La cámara de tratamiento térmico está sellada herméticamente para crear un
ambiente de vacío, lo que puede ser beneficioso para ciertos procesos de tratamiento
térmico.

Cada tipo de estructura y diseño de horno tiene sus propias ventajas y aplicaciones
específicas. La elección del tipo de horno adecuado depende de factores como el tipo de
material a tratar, el tamaño y la forma de la carga, los requisitos de temperatura y tiempo del
proceso, así como consideraciones de eficiencia y costos.

Por el tipo de carga:

Esta clasificación se basa en cómo se introduce y se retira la carga del horno durante el
proceso de tratamiento térmico. Los principales tipos de carga en los hornos son:

 Hornos de carga continua: En estos hornos, la carga se introduce de manera

continua en un extremo del horno y se retira en el otro extremo después de que haya
 sido sometida al proceso de tratamiento térmico. Este tipo de horno es adecuado para
operaciones de producción continua y alta capacidad.
 Hornos de carga intermitente: La carga se introduce en el horno en lotes y se retira
después de que cada lote haya sido tratado térmicamente. Este proceso se repite en
intervalos regulares según sea necesario. Los hornos de carga intermitente son
comunes en aplicaciones donde se requiere flexibilidad en el proceso o cuando el
volumen de producción es más bajo.
 Hornos de carga manual: En estos hornos, la carga se introduce y se retira
manualmente por parte de los operadores. Este tipo de horno es adecuado para
aplicaciones de baja producción, prototipado o situaciones donde la automatización
completa no es práctica.
 Hornos de carga automatizada: La carga y descarga del horno se realizan mediante
sistemas automatizados, como transportadores, robots o sistemas de manipulación.
Este tipo de horno es ideal para aplicaciones de alta producción donde se requiere
eficiencia y repetibilidad.

La elección del tipo de carga adecuado depende de factores como el volumen de producción,
la naturaleza de la carga, la automatización disponible y los requisitos específicos del proceso
de tratamiento térmico. Cada tipo de carga tiene sus propias ventajas y consideraciones
logísticas.

Por su tamaño y capacidad:

Se refiere al tamaño físico del horno y a su capacidad para manejar diferentes volúmenes de
carga. Los principales tipos de hornos según su tamaño y capacidad son:

 Hornos de laboratorio: Son hornos de pequeño tamaño diseñados principalmente

para pruebas, investigaciones y desarrollo de procesos. Tienen una capacidad limitada
y son adecuados para trabajar con muestras o lotes pequeños de materiales.
 Hornos industriales: Son hornos de tamaño mediano a grande diseñados para
aplicaciones industriales. Tienen una capacidad más alta que los hornos de laboratorio
 y son adecuados para una variedad de procesos de tratamiento térmico en entornos
industriales.
 Hornos de producción masiva: Son hornos de gran tamaño y alta capacidad
diseñados para la producción en masa de materiales tratados. Tienen la capacidad de
manejar grandes volúmenes de carga de manera eficiente y están diseñados para
operar de manera continua o intermitente según sea necesario.

La elección del tamaño y la capacidad del horno depende de factores como el volumen de
producción, el tamaño y la forma de la carga, los requisitos de espacio disponible, así como
consideraciones logísticas y económicas. Es importante seleccionar un horno que pueda
satisfacer las necesidades de producción específicas de manera eficiente y rentable.

Aplicaciones de los hornos de tratamiento

Automotriz

Es una de las áreas más importantes en las que se utilizan los hornos de tratamiento térmico.
Estos hornos desempeñan un papel crucial en la fabricación de una amplia gama de
componentes críticos que requieren propiedades mecánicas superiores y resistencia al
desgaste en vehículos modernos y partes utilizadas en vehículos. Estos procesos contribuyen
significativamente a la seguridad, fiabilidad y rendimiento de los vehículos automotores.

Componentes tratados:

 Ejes y engranajes: Estos componentes son sometidos a tratamientos térmicos como

el temple para mejorar su resistencia y durabilidad, lo que es fundamental para la
transmisión de potencia en vehículos.

 Rodamientos: Los rodamientos, que son utilizados en diversas partes del vehículo,
como en las ruedas y en el motor, requieren tratamientos térmicos para aumentar su
dureza y resistencia al desgaste.
  Partes del motor: Componentes críticos del motor, como cigüeñales, árboles de levas
y bielas, son tratados térmicamente para mejorar su resistencia y rendimiento bajo
condiciones de operación exigentes.

 Muelles y suspensiones: Los muelles y componentes de suspensión necesitan

tratamientos térmicos para garantizar su durabilidad y resistencia a la fatiga bajo cargas
variables.

Procesos de tratamiento térmico en la industria automotriz:

Temple y revenido: Estos procesos son comunes en la fabricación de componentes

automotrices para mejorar la resistencia y dureza, así como la tenacidad controlada.

Cementación y nitruración: Se utilizan para mejorar la resistencia al desgaste y la fatiga en

componentes de transmisión y rodamientos.

Recocido: Se aplica para aliviar tensiones internas en componentes mecanizados y mejorar

la maquinabilidad.

Normalización: Se utiliza para obtener una microestructura uniforme y mejorar las

propiedades mecánicas en una variedad de componentes.

Aeroespacial

La aplicación aeroespacial de los hornos de tratamiento térmico es crítica para garantizar la

seguridad, el rendimiento y la fiabilidad de los componentes utilizados en aeronaves y
sistemas espaciales. Estos procesos son fundamentales para asegurar que los materiales
utilizados en la industria aeroespacial cumplan con los más altos estándares de calidad y
resistencia.

Componentes tratados:

 Materiales estructurales: Los componentes estructurales de las aeronaves, como

alas, fuselajes y sistemas de propulsión, a menudo están hechos de aleaciones
 metálicas especiales que requieren tratamientos térmicos para mejorar su resistencia y
durabilidad.
 Piezas de motor: Componentes críticos del motor, como turbinas y álabes de
compresores, deben soportar condiciones extremas de temperatura y estrés. Los
tratamientos térmicos son esenciales para garantizar su resistencia y rendimiento en
estas condiciones adversas.
 Sistemas de transmisión de potencia: En la industria aeroespacial, se utilizan
engranajes y ejes que requieren tratamientos térmicos para garantizar su resistencia al
desgaste y fatiga, ya que son fundamentales para la transmisión de potencia y el
movimiento dentro de la aeronave.

Procesos de tratamiento térmico:

Los mismos procesos mencionados anteriormente, como temple, revenido, cementación y

nitruración, se aplican en la industria aeroespacial para mejorar las propiedades de los
materiales utilizados en los componentes críticos.

La precisión y la consistencia en el tratamiento térmico son de suma importancia en la

industria aeroespacial, ya que los componentes deben cumplir con estrictos requisitos de
rendimiento y seguridad.

Construcción

Es esencial para garantizar la calidad y durabilidad de herramientas, maquinaria y estructuras

metálicas utilizadas en proyectos de construcción. Estos procesos son fundamentales para
asegurar que los materiales utilizados en la construcción cumplan con los estándares de
resistencia y rendimiento requeridos para aplicaciones específicas.

Herramientas de corte y maquinaria pesada:

Las herramientas de corte utilizadas en la construcción, como brocas, cinceles, sierras y

martillos, a menudo están fabricadas con aceros de alta resistencia que requieren
tratamientos térmicos para mejorar su dureza y resistencia al desgaste.
La maquinaria pesada utilizada en proyectos de construcción, como excavadoras, grúas y
equipos de demolición, también requiere componentes que puedan soportar cargas pesadas y
condiciones de trabajo extremas. Los tratamientos térmicos son esenciales para garantizar la
durabilidad y resistencia de estos componentes.

Estructuras metálicas:

En la construcción de edificios, puentes y otras estructuras, se utilizan elementos estructurales

de acero que a menudo son sometidos a tratamientos térmicos para mejorar su resistencia y
durabilidad.

Los tratamientos térmicos pueden ser utilizados para aumentar la resistencia al desgaste, la
resistencia a la corrosión y la resistencia a la fatiga de los elementos estructurales de acero
utilizados en la construcción.

Procesos de tratamiento térmico:

Los mismos procesos de tratamiento térmico mencionados anteriormente, como temple,

revenido, cementación y nitruración, se aplican en la construcción para mejorar las
propiedades de los materiales utilizados en herramientas, maquinaria y estructuras metálicas.

La selección del proceso de tratamiento térmico adecuado depende de las características

específicas que se deseen mejorar en el material, como la dureza, la resistencia, la tenacidad
y la resistencia a la corrosión.

Tecnologías y tipos de hornos utilizados:

En la construcción, se pueden utilizar una variedad de hornos de tratamiento térmico, desde

hornos de atmósfera controlada hasta hornos de vacío, dependiendo de los materiales y los
procesos de tratamiento térmico requeridos.

Los hornos de atmósfera controlada son comunes en esta área para garantizar condiciones
específicas durante el tratamiento térmico y prevenir la oxidación de los materiales.
Electrónica

La aplicación de los hornos de tratamiento térmico en la industria electrónica es esencial para

garantizar la calidad y fiabilidad de los componentes y dispositivos electrónicos utilizados en
una amplia gama de aplicaciones, desde electrónica de consumo hasta sistemas de
comunicación y tecnología espacial. Estos procesos son fundamentales para asegurar que los
materiales y componentes utilizados en la electrónica cumplan con los estándares de
rendimiento y confiabilidad requeridos para aplicaciones críticas.

Fabricación de semiconductores:

En la fabricación de semiconductores, se utilizan hornos de tratamiento térmico para varios

procesos, como el dopaje, la difusión y el crecimiento epitaxial. Estos procesos requieren un
control preciso de la temperatura y la atmósfera para modificar las propiedades eléctricas de
los materiales y crear estructuras semiconductoras específicas.

Los hornos de atmósfera controlada y los hornos de vacío son comunes en esta área para
garantizar condiciones precisas durante el tratamiento térmico y prevenir la contaminación de
los materiales.

Fabricación de dispositivos electrónicos:

En la fabricación de dispositivos electrónicos, como circuitos integrados, transistores y diodos,

se utilizan hornos de tratamiento térmico para procesos como el recocido, el secado, la
sinterización y el encapsulado. Estos procesos son fundamentales para garantizar la
integridad estructural y funcional de los dispositivos electrónicos.

Los hornos de atmósfera controlada y los hornos de vacío también son comunes en esta área
para garantizar condiciones de proceso precisas y evitar la contaminación de los dispositivos
electrónicos.

Procesos de tratamiento térmico en la industria electrónica:

  Recocido: Eliminar tensiones internas y mejorar la maquinabilidad de materiales como
metales, cerámicas y semiconductores. Se calienta el material a una temperatura
específica y luego se enfría lentamente para permitir que la estructura cristalina se
relaje, reduciendo así las tensiones internas.

 Sinterización: Unir partículas cerámicas o metálicas para formar un sólido coherente y

denso. Se calientan las partículas a una temperatura cercana a su punto de fusión, lo
que permite que se unan a nivel atómico y formen una estructura sólida y compacta.

 Secado: Eliminar la humedad de materiales como cerámicas, pastas de soldadura y

sustratos de circuitos impresos. Se aplica calor moderado para evaporar la humedad
de los materiales sin dañar su integridad estructural.

 Crecimiento epitaxial: Depositar capas cristalinas de alta pureza y uniformidad sobre

sustratos de cristal semiconductor. Se hace pasar un gas reactivo sobre el sustrato
caliente en una atmósfera controlada, donde los átomos del gas reaccionan y se
depositan ordenadamente en la superficie del sustrato para formar una capa cristalina.

Dopaje: Introducir impurezas controladas en semiconductores para alterar sus
propiedades eléctricas. Se introduce el material dopante, como fósforo o boro, en la
superficie del semiconductor calentado, donde los átomos dopantes se difunden en la
red cristalina y alteran la conductividad eléctrica del material.

Encapsulado: Proteger los componentes electrónicos de daños mecánicos, humedad
y contaminación. Se utiliza un material encapsulante, como resina epoxi o cerámica,
que se aplica alrededor del componente electrónico y luego se cura mediante
tratamiento térmico para formar una capa protectora.

Estos procesos pueden incluir recocido para eliminar tensiones internas, sinterización para
unir partículas cerámicas, y secado para eliminar la humedad de los materiales antes de su
uso en la fabricación de dispositivos electrónicos.
Industria metalúrgica

La aplicación de los hornos de tratamiento térmico en la industria metalúrgica es esencial para

modificar las propiedades físicas de los metales y aleaciones, permitiendo así la producción
de materiales con características específicas requeridas para una amplia gama de
aplicaciones.

Procesos del tratamiento térmico:

 Temple: Aumentar la dureza y la resistencia de los metales. Se calienta el metal a una

temperatura crítica y luego se enfría rápidamente para obtener una estructura cristalina
más densa y resistente, como la martensita.

 Recocido: Reducir la dureza y mejorar la maquinabilidad y la ductilidad de los metales.

Se calienta el metal a una temperatura por debajo de su punto de fusión y luego se
enfría lentamente para eliminar tensiones internas y restaurar la estructura cristalina.

 Normalización: Obtener una estructura uniforme y mejorar las propiedades mecánicas

de los metales. Similar al recocido, pero el enfriamiento se realiza en aire, lo que
resulta en una microestructura más uniforme y una mayor resistencia.

 Endurecimiento de la carcasa: Aumentar la resistencia superficial y la dureza de los

materiales. Se introduce carbono o nitrógeno en la superficie del metal y luego se
endurece mediante calentamiento y enfriamiento controlados.

 Cementación y nitruración: Mejorar la dureza y la resistencia al desgaste de los

metales. Se introduce carbono o nitrógeno en la superficie del metal mediante difusión
térmica, formando una capa superficial endurecida.
  Revenido: Reducir la fragilidad de los metales endurecidos y mejorar su tenacidad. Se
calienta el metal a una temperatura moderada después del temple y se enfría
lentamente para reducir las tensiones residuales y mejorar la tenacidad.

 Procesos de aleación y tratamiento térmico especializado: Estos procesos incluyen

el envejecimiento, la precipitación, la solución y envejecimiento, entre otros, que se
utilizan para controlar la estructura y las propiedades de aleaciones específicas.

Los hornos de tratamiento térmico utilizados en la industria metalúrgica deben cumplir con
requisitos rigurosos en términos de precisión de temperatura, uniformidad y control de
atmósfera. La aplicación adecuada de estos procesos de tratamiento térmico es esencial para
garantizar la calidad, la durabilidad y el rendimiento óptimo de los productos metálicos
utilizados en una amplia gama de aplicaciones industriales y comerciales.

Industria del vidrio

Los hornos de tratamiento desempeñan un papel crucial en la fabricación y procesamiento del

vidrio, permitiendo la producción de una amplia variedad de productos con diversas
propiedades físicas y estéticas. Estos procesos son fundamentales para garantizar la calidad,
durabilidad y funcionalidad del vidrio en una amplia gama de aplicaciones industriales y de
consumo.

Se utilizan principalmente para mejorar las propiedades físicas y químicas del material.

 Mejora de la resistencia: Uno de los usos principales de los hornos de tratamiento en

la industria del vidrio es para mejorar su resistencia mecánica. El templado es un
proceso común en el que el vidrio se calienta y luego se enfría rápidamente, lo que
crea tensiones internas que aumentan su resistencia al impacto y a la flexión. Esto es
crucial para aplicaciones donde la seguridad es una preocupación, como en ventanas
de automóviles, puertas de ducha y tabiques de oficina.
  Reducción de tensiones internas: Después de procesos como el corte, el pulido o la
formación, el vidrio puede contener tensiones internas que lo hacen susceptible a
roturas espontáneas. Los hornos de recocido se utilizan para calentar el vidrio a una
temperatura específica y luego enfriarlo lentamente para eliminar estas tensiones
internas. Esto mejora la estabilidad del vidrio y reduce el riesgo de rotura.

 Mejora de la durabilidad: El endurecimiento químico es otro proceso en el que se

utiliza un horno de tratamiento para mejorar la durabilidad del vidrio. Al difundir iones de
potasio en la superficie del vidrio, se crea una capa de compresión que mejora la
resistencia a los arañazos y la durabilidad general del vidrio. Esto es útil en
aplicaciones donde el vidrio está expuesto a condiciones abrasivas, como en pantallas
de dispositivos electrónicos.
 Aplicación de recubrimientos y decoraciones: Los hornos de tratamiento también se
utilizan para aplicar recubrimientos y decoraciones en la superficie del vidrio. Esto
puede incluir recubrimientos anti-reflectantes, tintes para vidrio coloreado,
recubrimientos conductores para aplicaciones electrónicas y más. Estos procesos no
solo agregan funcionalidad al vidrio, sino que también pueden mejorar su estética.

 Fusión y conformado: En algunos casos, los hornos de tratamiento se utilizan para

fundir y conformar el vidrio en formas específicas. Esto es común en la fabricación de
productos de vidrio personalizados o especializados, donde se requiere una forma
particular que no se puede lograr mediante procesos de moldeo tradicionales.

Procesos que utilizan los hornos de tratamiento en la industria del vidrio:

 Templado: Este es un proceso en el que el vidrio se calienta a altas temperaturas y

luego se enfría rápidamente. Esto crea tensiones internas en el vidrio que aumentan su
resistencia mecánica. El vidrio templado es mucho más resistente a los impactos y a
las fluctuaciones de temperatura que el vidrio común. Se utiliza en aplicaciones donde
se requiere seguridad, como en ventanas de automóviles, puertas de ducha y tabiques
de oficina.
  Recocido: Después de la formación inicial, el vidrio puede contener tensiones internas
que pueden debilitarlo. El recocido es un proceso en el que el vidrio se calienta a una
temperatura específica y luego se enfría lentamente. Esto elimina las tensiones
internas, lo que mejora la estabilidad y la resistencia del vidrio. El vidrio recocido se
utiliza en aplicaciones donde la resistencia al calor y la resistencia a la tensión son
importantes, como en los paneles solares y los hornos de microondas.

 Endurecimiento químico: Este proceso implica la difusión de iones de potasio en la

superficie del vidrio, lo que crea una capa de compresión que mejora la resistencia a
los arañazos y la durabilidad. Se utiliza en aplicaciones donde se requiere una alta
resistencia a los arañazos, como en los dispositivos electrónicos y las pantallas de
teléfonos inteligentes.
 Decoración y recubrimiento: Los hornos de tratamiento también se utilizan para
aplicar recubrimientos y decoraciones en la superficie del vidrio. Esto puede incluir
recubrimientos anti-reflectantes, recubrimientos conductores para aplicaciones
electrónicas, tintes para vidrio coloreado y grabados en la superficie del vidrio.

 Fusión y conformado: En algunos casos, los hornos de tratamiento se utilizan para

fundir y conformar el vidrio en formas específicas. Esto se hace calentando el vidrio a
altas temperaturas hasta que se vuelva maleable y luego moldeándolo en la forma
deseada antes de dejarlo enfriar y endurecer.

Industria del plástico

En la industria del plástico, los hornos de tratamiento se utilizan para una variedad de
propósitos, desde la fabricación hasta el reciclaje. Estos hornos desempeñan un papel crucial
en la modificación de las propiedades físicas y químicas de los materiales plásticos.

Aplicaciones comunes de los hornos de tratamiento en la industria del plástico:

 Secado de materias primas: Antes de ser procesados, muchos tipos de plásticos
necesitan ser secados para eliminar la humedad. La presencia de humedad en los
materiales plásticos puede afectar negativamente la calidad de los productos finales,
causando defectos como burbujas, porosidades y deformaciones. Los hornos de
tratamiento se utilizan para secar las materias primas plásticas a temperaturas
controladas, lo que garantiza que estén libres de humedad antes de su procesamiento.

 Pre-calentamiento: En procesos de moldeo por inyección y extrusión, el pre-

calentamiento de los pellets de plástico puede ayudar a mejorar la fluidez del material y
reducir el tiempo de ciclo. Los hornos de tratamiento se utilizan para calentar los pellets
de plástico a temperaturas específicas antes de alimentarlos a la máquina de moldeo,
lo que facilita su procesamiento y mejora la calidad de los productos moldeados.

 Recristalización y estabilización térmica: Algunos plásticos, como el PET (polietileno

tereftalato), pueden experimentar recristalización y degradación térmica durante el
procesamiento a altas temperaturas. Los hornos de tratamiento se utilizan para realizar
procesos de recristalización y estabilización térmica, que ayudan a mejorar la
resistencia y la estabilidad dimensional de los productos de plástico, así como a
minimizar la degradación del material durante el procesamiento.

 Tratamientos superficiales: Los hornos de tratamiento también se utilizan para aplicar

tratamientos superficiales a productos de plástico, como recubrimientos, grabados y
endurecimiento superficial. Estos tratamientos pueden mejorar las propiedades
estéticas, funcionales y de rendimiento de los productos de plástico, haciéndolos más
resistentes al desgaste, a la abrasión, a la corrosión y a otros factores ambientales
adversos.

 Reciclaje: En el proceso de reciclaje de plásticos, los hornos de tratamiento se utilizan

para fundir y purificar los materiales reciclados, eliminando impurezas y contaminantes
para producir resinas plásticas de alta calidad que puedan ser reutilizadas en la
fabricación de nuevos productos. Este proceso, conocido como extrusión o fundición de
 plásticos reciclados, ayuda a cerrar el ciclo de vida del plástico y a reducir la cantidad
de desechos plásticos que terminan en vertederos.

Estos hornos son esenciales para garantizar que los materiales plásticos cumplan con los
estándares de calidad requeridos y para maximizar su utilidad y valor en la cadena de
suministro.

Industria cerámica

Los hornos de tratamiento desempeñan un papel fundamental en la industria cerámica al

proporcionar las condiciones de temperatura controladas necesarias para una variedad de
procesos de producción, desde el secado y la cocción hasta la sinterización y el esmaltado.
Estos hornos son esenciales para la fabricación de una amplia gama de productos cerámicos,
que van desde vajillas y azulejos hasta componentes cerámicos avanzados para aplicaciones
técnicas y médicas.

Aplicaciones clave de los hornos de tratamiento en la industria cerámica:

 Secado de materiales crudos: Antes de ser cocidos, los materiales cerámicos crudos,
como arcillas y esmaltes, a menudo contienen una cantidad significativa de humedad.
El secado en hornos de tratamiento se utiliza para eliminar esta humedad de manera
controlada, lo que ayuda a prevenir la deformación y la aparición de grietas durante la
cocción.

 Cocción: La cocción, también conocida como cocción cerámica o cocción de arcilla, es

un proceso en el que los materiales cerámicos se calientan a temperaturas elevadas en
un horno de tratamiento para que se endurezcan y se conviertan en objetos cerámicos
sólidos. Durante este proceso, los materiales experimentan cambios físicos y químicos,
como la eliminación de agua y la formación de enlaces cerámicos, lo que les confiere
fuerza y durabilidad.
  Sinterización: La sinterización es un proceso en el que las partículas de material
cerámico se fusionan entre sí bajo altas temperaturas, formando una estructura densa
y sólida. Este proceso se utiliza comúnmente en la fabricación de cerámicas técnicas y
avanzadas, como los materiales cerámicos para aplicaciones de ingeniería y
biomédicas. Los hornos de tratamiento se utilizan para proporcionar las condiciones de
temperatura necesarias para la sinterización, lo que permite la producción de
materiales cerámicos con propiedades específicas, como alta resistencia mecánica y
resistencia a la corrosión.

 Esmaltado: El esmaltado es un proceso en el que se aplica un recubrimiento de

esmalte a la superficie de los productos cerámicos para mejorar su apariencia,
protegerlos de la humedad y hacerlos más resistentes a las manchas y la abrasión. Los
hornos de tratamiento se utilizan para aplicar calor controlado a los productos
cerámicos recubiertos de esmalte, lo que permite fundir el esmalte y formar una capa
uniforme y duradera sobre la superficie del objeto.

 Recocido: Después de ser moldeados o procesados de alguna manera, algunos

productos cerámicos pueden contener tensiones internas que pueden causar
deformaciones o fracturas. El recocido en hornos de tratamiento se utiliza para eliminar
estas tensiones internas y estabilizar la estructura del material cerámico, lo que ayuda
a prevenir defectos y mejorar la resistencia del producto final.

Procesos comunes utilizados con hornos de tratamiento:

 Secado: En el proceso de secado, los materiales cerámicos se exponen a

temperaturas moderadas para eliminar la humedad presente en ellos. Este proceso se
realiza típicamente al comienzo de la producción cerámica, antes de la cocción, para
evitar que los productos cerámicos se deformen o se agrieten durante la cocción
debido a la presencia de humedad.

 Cocción (o cocción cerámica): Durante la cocción, los materiales cerámicos se

someten a altas temperaturas en un horno de tratamiento para que experimenten
 cambios físicos y químicos que los transformen en productos cerámicos sólidos. Este
proceso implica la fusión y la formación de enlaces cerámicos, lo que confiere a los
productos cerámicos la resistencia y durabilidad características. Dependiendo de los
materiales utilizados y el tipo de producto final deseado, la cocción puede ocurrir en
varias etapas con diferentes temperaturas y duraciones.

 Sinterización: La sinterización es un proceso específico que se utiliza principalmente

en la fabricación de cerámicas técnicas y avanzadas. Durante la sinterización, las
partículas de material cerámico se calientan a temperaturas cercanas a su punto de
fusión, lo que permite que se fusionen entre sí y formen una estructura densa y sólida.
Este proceso se utiliza para producir materiales cerámicos con propiedades mejoradas,
como mayor resistencia mecánica y resistencia a la corrosión.

 Esmaltado: En el proceso de esmaltado, se aplica un recubrimiento de esmalte a la

superficie de los productos cerámicos para mejorar su apariencia, protegerlos de la
humedad y hacerlos más resistentes a las manchas y la abrasión. El esmalte se aplica
a los productos cerámicos en forma líquida y luego se funde en su lugar durante la
cocción en el horno de tratamiento.

 Recocido: El recocido es un proceso utilizado para eliminar las tensiones internas

presentes en los productos cerámicos después de haber sido moldeados o procesados
de alguna manera. Los productos cerámicos se calientan a temperaturas relativamente
bajas en el horno de tratamiento y luego se enfrían lentamente, lo que ayuda a aliviar
las tensiones internas y estabilizar la estructura del material cerámico.

Tipos de hornos de tratamiento

Hay varios tipos de hornos de tratamiento térmico, cada uno diseñado para aplicaciones
específicas.
Horno de temple: Este tipo de horno se utiliza para calentar el material a una temperatura
alta y luego enfriarlo con rapidez, generalmente sumergiéndolo en un medio de enfriamiento
como agua, aceite o aire comprimido. El temple aumenta la dureza y la resistencia del
material, pero puede hacerlo más quebradizo. Ejemplos de aplicación:

 Herramientas de corte como brocas, cuchillas y fresas.

 Componentes de maquinaria que requieren alta resistencia, como engranajes y ejes.
 Piezas de automóviles, como árboles de transmisión y pistones.

Ilustración Horno para temple, imagen bajada de internet [Link]

Horno de revenido: Después de templar un material para aumentar su dureza, es común que
se vuelva a calentar a una temperatura más baja en un horno de revenido. Este proceso alivia
las tensiones internas y mejora la tenacidad y la ductilidad del material, haciéndolo menos
quebradizo. Ejemplos:

 Hojas de sierra y herramientas de corte que necesitan ser resistentes al impacto.

 Componentes de máquinas que requieren una combinación de dureza y tenacidad,
como martillos y engranajes.
 Resortes y piezas de suspensión que necesitan ser flexibles, pero no frágiles.
 Ilustración Horno de revenido - tratamiento térmico, imagen bajada de internet [Link]

Horno de recocido: Utilizado principalmente en la industria del acero, el recocido es un

proceso en el que el material se calienta a una temperatura por debajo del punto de
recristalización y luego se enfría lentamente. Este proceso alivia las tensiones internas,
mejora la ductilidad y la maquinabilidad, y reduce la dureza. Ejemplos de aplicación:

 Bobinas de acero para la fabricación de láminas metálicas.

 Alambre de acero utilizado en aplicaciones de construcción y automotrices.
 Piezas de fundición que requieren mecanizado adicional para dar forma.

Ilustración Hornos de recocido de alambre, imagen bajada de internet [Link]

Horno de normalizado: Similar al recocido, el normalizado implica calentar el material a una

temperatura por encima del punto de recristalización y luego enfriarlo en aire ambiente. Este
proceso se utiliza para mejorar la homogeneidad del material y obtener una estructura más
uniforme. Ejemplos de aplicaciones:

 Componentes de maquinaria pesada, como ejes y estructuras de acero.

 Piezas de acero forjado que requieren una estructura uniforme para facilitar el
mecanizado.
 Placas de acero para la fabricación de recipientes a presión y tuberías.

Ilustración Horno para normalización de aceros con retorta metálica suspendida, imagen bajada de internet
[Link]

Horno de cementación: En este proceso, se calienta el material en presencia de un gas

carburante, como el monóxido de carbono, para introducir carbono en la superficie del
material. Esto aumenta la dureza superficial del material, lo que lo hace más resistente al
desgaste. Ejemplos de aplicaciones comunes:

 Componentes de maquinaria pesada, como ejes y estructuras de acero.

 Piezas de acero forjado que requieren una estructura uniforme para facilitar el
mecanizado.
 Placas de acero para la fabricación de recipientes a presión y tuberías.
 Ilustración Línea de horno de cementación, imagen bajada de internet [Link]

Horno de nitruración: Similar a la cementación, la nitruración implica la introducción de

nitrógeno en la superficie del material, en lugar de carbono. Esto crea una capa superficial de
nitruro que aumenta la dureza y la resistencia al desgaste. Ejemplos:

 Componentes de motores de combustión interna, como cigüeñales y bielas.

 Herramientas para trabajo en caliente, como matrices y punzones.
 Componentes de válvulas y pistones en aplicaciones automotrices y aeroespaciales.

Ilustración Horno al vacío de Nitruración a alta Presión, imagen bajada de internet [Link]
Horno de temple criogénico: Después del temple, algunos materiales se someten a un
tratamiento criogénico en el que se enfrían a temperaturas extremadamente bajas,
típicamente alrededor de -185°C (-300°F) o incluso más bajas. Este proceso puede mejorar
aún más la estabilidad dimensional y la resistencia al desgaste del material. Ejemplos de
aplicaciones comunes:

 Hojas de sierra y brocas para una vida útil más larga.

 Herramientas de estampado que requieren alta durabilidad.
 Componentes de moldes para plásticos y matrices de estampado.

Ilustración Horno de tratamiento criogénico, imagen bajada de internet [Link]

Hornos de Atmósfera Controlada

En estos hornos se genera una atmósfera reductora protectora fuera del horno, y se introduce
en la mufla. La composición de la atmósfera, incluyendo el contenido de humedad se controla
por instrumentos, algunos de los cuales son automáticos. Todos estos hornos son de mufla y
pueden ser calentados radiante. por gas, resistencia eléctrica. o con tubo radiante.

Con la complejidad de los procesos creciendo cada día, el horno con atmósfera controlada
ofrece soluciones para aplicaciones especiales, donde el control total del ambiente interno es
imprescindible. El uso de un gas durante el calentamiento aumenta la especificidad del
proceso, lo que permite atmósferas neutras (protectoras), reductoras u oxidantes.
 Ilustración Sección horno intermitente típico (Sistema mufla-solera), imagen bajada de internet
[Link]

Esta tecnología puede ser utilizada en hornos cámara, tipo carro, campana, tipo pozo,
tubulares y continuos, ofreciendo la mejor forma de adecuación al proceso productivo, con
resultados de alta calidad y eficiencia.

Alto desempeño, bajo consumo de energía: Con una óptima distribución del calor que
garantiza temperatura homogénea dentro del equipo, con el objetivo de ofrecer un producto
que entregue alto desempeño con bajo consumo de energía. Las temperaturas estándar de
suministro son de hasta 650 °C, 1000 °C, 1200 °C y 1300 °C.

Diseño y construcción de un horno de tratamientos térmicos

El desarrollo y la construcción de hornos industriales para procesos metalúrgicos representa

una importante innovación en la metalurgia y la ciencia de los materiales, centrándose
especialmente en el diseño de hornos de tratamientos térmicos, que se caracterizan por su
capacidad de modificar específicamente las propiedades de los metales. Esta tecnología
juega un papel crucial en la producción de materiales con propiedades mecánicas y físicas
específicas necesarias para diversas aplicaciones industriales.

Un paso importante en el proceso de diseño es la elección del tipo de horno. Los hornos se
pueden dividir en hornos discontinuos y hornos continuos. Mientras que los hornos
discontinuos son adecuados para la producción individual o de lotes pequeños donde los
materiales se cargan y descargan manualmente, los hornos continuos funcionan en un ciclo
continuo con las piezas de trabajo moviéndose a través del horno. Por lo tanto, los hornos
continuos se adaptan fácilmente a la automatización y se utilizan para trabajos de gran
volumen.

La importancia de desarrollar este tipo de hornos se pone de relieve por la demanda

constante de materiales mejorados en diversas industrias. Los hornos de tratamientos
proporcionan una atmósfera controlada que evita la oxidación de los metales durante el
tratamiento térmico, lo que da como resultado productos finales de mayor calidad. La
ausencia de oxígeno en el ambiente evita reacciones químicas no deseadas que podrían
cambiar las propiedades superficiales de los metales.

El diseño de un horno de tratamientos térmico requiere un conocimiento profundo de los

procesos térmicos, así como de las propiedades físicas y químicas de los materiales que se
tratan. La elección de los materiales para la construcción del horno, como el uso de tuberías
API N80, es fundamental para la eficiencia y seguridad del horno. Estos materiales deben
poder soportar altas temperaturas sin perder su integridad estructural.

El control preciso de los parámetros del proceso es de gran interés en los hornos de
tratamiento térmico, ya que brindan la capacidad de controlar con precisión la velocidad de
calentamiento, el tiempo de mantenimiento y la velocidad de enfriamiento. El desarrollo de un
horno de tratamiento térmico implica la creación de un diseño detallado utilizando software
CAD y la consideración de elementos aislantes y calefactores en el diseño de la cámara
interna.
 Ilustración Horno para tratamiento térmico realizado en AutoCAD 2017, imagen bajada de internet
[Link]

La capacidad de realizar tratamientos térmicos precisos, como endurecer, revenir o normalizar

el acero, abre nuevas posibilidades en la ciencia de los materiales. El calentamiento y
enfriamiento controlados pueden cambiar las microestructuras de los metales, lo que resulta
en propiedades mecánicas mejoradas como dureza, tenacidad y resistencia al desgaste.

Un ejemplo innovador de aplicación de este tipo de hornos es el tratamiento del acero AISI-
SAE 1045. El tratamiento térmico en horno de vacío permitió conseguir una mejora
significativa de la dureza respecto al tratamiento tradicional. Esto muestra el potencial del
tratamiento térmico al vacío para mejorar el rendimiento de los materiales metálicos.

Otro aspecto crucial es la selección de materiales para la construcción del horno. Los
materiales deben poder soportar las altas temperaturas y la atmósfera agresiva que se
pueden producir durante el proceso de tratamiento térmico. El uso de acero resistente al calor
para equipos de tratamiento térmico es una práctica común. La fabricación del horno implica
varios pasos, desde la construcción de la estructura de acero simple hasta el producto final
mediante la instalación de componentes eléctricos y mecánicos.

La incorporación de elementos calefactores y el uso de mangueras termo protectoras para

proteger los cables de conexión contra el calor son pasos importantes durante el montaje. Una
vez instalados todos los componentes, el horno se pinta para proteger la estructura de acero
de la corrosión atmosférica y garantizar una apariencia estéticamente agradable.

Para diseñar un horno de tratamiento, se pueden utilizar los siguientes componentes:

 Controlador eléctrico de temperatura: Mide la temperatura del interior del horno y

proporciona el calor necesario para calentarlo.
 Termocupla tipo K: Mide la temperatura del interior del horno.
 Resistencia eléctrica: Proporciona el calor necesario para calentar el horno.
 Silicato de sodio: Se recomienda utilizar como aglutinante para introducir la
resistencia en el armazón del horno.
 Válvulas, difusores y otros cierres: Permiten regular las corrientes de los gases en el
horno y sus conductos.
 Instalaciones que aprovechan el calor de los gases de escape: Conocidos como
regeneradores y recuperadores.