Instituto Tecnológico de la Chontalpa
Instituto Tecnológico de la Chontalpa
Carrera:
Ingeniería Petrolera
Docente:
Alexis Xicoténcatl León
Alumno:
Edwhin de Jesús Ovando Zumárraga
No de control:
211160169
Periodo:
Enero-Junio 2024
Nacajuca tabasco. Febrero 10, 2024
Carr. Nacajuca-Jalpa de Méndez Km. 0+800, Ej. Rivera Alta, C.P. 86220
Nacajuca, Tabasco. Tels. (914) 3372488, email: dir01_chontalpa@[Link]
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................3
[Link]ÓN A LA INSTRUMENTACIÓN..........................................................................4
1.1 DEFINICIONES Y CONCEPTOS..............................................................................................4
1.2 CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS.............................4
Instrumentos indicadores:.............................................................................................................4
Instrumentos registradores:.........................................................................................................5
Elementos primarios:......................................................................................................................5
Transmisores:...................................................................................................................................5
Transductores:..................................................................................................................................5
Convertidores....................................................................................................................................5
Receptores:........................................................................................................................................6
Controladores:..................................................................................................................................6
1.3 SIMBOLOGÍA, NORMAS (SAMA, ISA) Y SISTEMA DE UNIDADES...............................6
Norma SAMA.....................................................................................................................................6
Propósitos..........................................................................................................................................7
NORMA ISA........................................................................................................................................7
1.4 PRINCIPIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN......7
1.5 PROPAGACIÓN DEL ERROR.................................................................................................8
TIPOS DE ERRORES.......................................................................................................................8
Ejemplos:............................................................................................................................................9
CONCLUSIÓN..................................................................................................................................10
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................11
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INTRODUCCIÓN
La instrumentación en ingeniería es un campo multidisciplinario que abarca conocimientos
de ingeniería eléctrica, electrónica, mecánica y de control. Su objetivo principal es el
diseño, desarrollo y aplicación de dispositivos y sistemas para medir, monitorear y
controlar variables físicas en diferentes procesos industriales, experimentos científicos y
aplicaciones tecnológicas. La instrumentación juega un papel crucial en una amplia gama
de industrias, desde la manufactura y la energía hasta la química, la biotecnología y la
aeroespacial. Los avances en este campo han permitido la creación de sistemas cada vez
más precisos, confiables y sofisticados para la medición y control de variables como
temperatura, presión, flujo, nivel, humedad, entre otras.
Además, la instrumentación es fundamental para la automatización de procesos
industriales, permitiendo la supervisión y el control eficiente de sistemas complejos.
Asimismo, contribuye al desarrollo de tecnologías innovadoras en campos como la
robótica, la inteligencia artificial y el internet de las cosas.
En resumen, la instrumentación en ingeniería desempeña un papel crucial en el avance
tecnológico y el desarrollo industrial al proporcionar las herramientas necesarias para
medir, controlar y optimizar procesos en una amplia variedad de aplicaciones.
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[Link]ÓN A LA INSTRUMENTACIÓN
1.1 DEFINICIONES Y CONCEPTOS
Es una colección de Instrumentos y su aplicación con el propósito de Observación,
Medición y Control. Es un dispositivo que se utiliza para medir y/o manipular distintas
variables físicas del proceso. Las variables pueden ser por ejemplo el flujo, la temperatura,
el nivel o la presión, etc. Los instrumentos incluyen muchos artilugios variados que pueden
ser tan simples como válvulas y transmisores, y tan complejos como analizadores. Los
instrumentos a menudo comprenden sistemas de control de procesos variados. El control
de procesos es una de las principales ramas de la instrumentación aplicada.
1.2 CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS
INSTRUMENTOS
Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible de la variable.
Ejemplos termostatos, presostatos, etc.
Instrumentos indicadores: Disponen de un índice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en
indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también
indicadores digitales que muestran la variable en forma
numérica con dígitos.
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Instrumentos registradores: registran con trazo continuo o a puntos la variable, y
pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico.
Los registradores de gráfico circular suelen tener el grafico de una revolución en 24 horas,
mientras que en los de gráfico rectangular, la velocidad normal del gráfico es de unos 20
mm/hora.
Elementos primarios: están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del
medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la
variación de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser
un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica, etc.
Transmisores: capta la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten
a distancia en forma de señal neumática (margen de 3 a 15 psi = libras por pulgada
cuadrada), o electrónica (de 4 a 20 mA. De corriente continua).
Transductores: son instrumentos que reciben una señal de entrada, función de una o
más cantidades físicas y la convierten modificada o no en una señal de salida.
Convertidores: son aparatos que reciben una señal de entrada neumática o electrónica
procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de
señal de salida estándar.
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Receptores: reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o
registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los
valores ya indicados (3-15 psi en señal neumática, o 4-20 mA de c.c. en señal electrónica,
que actúan sobre el elemento final de control.
Controladores: comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un valor
deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. Elemento final de
control: recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control.
1.3 SIMBOLOGÍA, NORMAS (SAMA, ISA) Y SISTEMA DE
UNIDADES
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de
transmitir de una forma más fácil y específica la información. esto es indispensable en el
diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de control. Un sistema de
símbolos ha sido estandarizado por la isa (sociedad de instrumentistas de américa). La
siguiente información es de la norma: ansi/isa-s5.1-1984(r 1992). las necesidades de
varios usuarios para sus procesos son diferentes. la norma reconoce estas necesidades,
proporcionando métodos de simbolismo alternativos. se mantienen varios ejemplos
agregando la información o simplificando el simbolismo, según se desee. los símbolos de
equipo en el proceso no son parte de esta norma, pero se incluyen para ilustrar
aplicaciones de símbolos de la instrumentación.
Norma SAMA.
El método sama (scientific, aparatus makers association) de diagramas funcionales que
emplean para las funciones block y las designaciones de funciones. para ayudar en
procesos industriales donde la simbología binaria es extremadamente útil aparecen
nuevos símbolos binarios en líneas.
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Propósitos
El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación los
instrumentos y los sistemas de la instrumentación usados para la medición y control. Con
este fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta un código de
presentación.
NORMA ISA
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de
transmitir de una forma más fácil y específica la información. Esto es indispensable en el
diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de control. Para designar y
representar los instrumentos de medición y control se emplean normas muy variadas que
a veces varían de industria en industria. Esta gran variedad de normas y sistemas
utilizados en las organizaciones industriales indica la necesidad universal de una
normalización en este campo. Varias sociedades han dirigido sus esfuerzos en este
sentido, y entre ellas se encuentran, como más importantes, la ISA (Instrument Society of
America) de la Sociedad de Instrumentos de Estados Unidos y la DIN alemana, cuyas
normas tienen por objeto establecer sistemas de designación (código y símbolos) de
aplicación a las industrias químicas, petroquímicas, aire acondicionado, etc.
1.4 PRINCIPIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE LA
INSTRUMENTACIÓN
Para designar y representar los instrumentos de medición y control se emplean normas
muy variadas que a veces varían de industria en industria. Esta gran variedad de normas y
sistemas utilizados en las organizaciones industriales indica la necesidad universal de una
normalización en este campo. Varias sociedades han dirigido sus esfuerzos en este
sentido, y entre ellas se encuentra como una de las importantes la Sociedad de
Instrumentos de Estados Unidos, ISA cuyas normas tienen por objeto establecer sistemas
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de designación (código y símbolos) de aplicación a las industrias químicas, petroquímicas,
aire acondicionado, etc.
1.5 PROPAGACIÓN DEL ERROR
El termino error es sinónimo como incertidumbre experimental. Existen limitaciones
instrumentales, físicas y humanas que causan una desviación del valor “verdadero” de las
cantidades que se desean medir. Estas desviaciones son denominadas incertidumbres
experimentales o errores en la medición. El valor verdadero es aquel que obtendríamos si
no existiesen errores en las mediciones, sin embargo, esto es imposible. Se puede
mejorar el procedimiento de medición, pero jamás se puede eliminar el error, por lo que
jamás podemos esperar el valor verdadero. Entre las varias limitaciones de medición se
tienen:
La precisión y exactitud de los instrumentos de medición
La interacción del método de medición con el mesurando
La definición del objeto a medir
La influencia del observador que realiza la medición.
En la presentación y análisis de los resultados de medición se requiere expresar el grado
de error o el límite probabilístico de la incertidumbre. El estudiante debe ser capaz de
cuantificar el error asociado a las mediciones y analizar cómo se afectan los resultados
(esto es propagación de error). El error se puede concebir como la dispersión de las
diferentes mediciones de un valor central.
TIPOS DE ERRORES
Los errores experimentales son de dos tipos: determinados (sistemáticos) e
indeterminados: Los errores determinados o sistemáticos. sistemático, significa que
cuando se realizan mediciones repetidas, el error tiene la misma magnitud y el mismo
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signo algebraico, Determinado, significa que pueden ser reconocidos e identificados, por lo
tanto, la magnitud y el signo son determinables.
Ejemplos:
un instrumento o escala no calibrada, una persona que no distingue colores correctos, el
uso de un valor no correcto de una constante (o unidades no adecuadas). Los errores
indeterminados están siempre presentes en las mediciones experimentales. En estos no
existe la manera de determinar el signo ni la magnitud del error en mediciones repetidas.
Los errores indeterminados resultan, en el proceso de medición, en la obtención de
diferentes valores cuando se efectúan mediciones repetidas (asumiendo que todas las
condiciones permanecen constantes). Las causas en los errores indeterminados son
diversas; error del operador o sesgo, condiciones experimentales fluctuantes, variabilidad
inherente en los instrumentos de medición, etc.
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CONCLUSIÓN
La instrumentación es la parte de la ingeniería que se encarga de controlar y medir las
diferentes magnitudes, con la finalidad de mantener un óptimo proceso. Un sistema de
control compara una variable o condición a controlar, en caso de desviarse, se aplica una
medida correctora sin la acción de un operario.
El campo de medida son el conjunto de magnitudes comprendido entre dos límites uno
inferior y otro superior. El alcance es la diferencia entre las magnitudes superior e inferior
comprendidos dentro de la capacidad de medida del instrumento.
El error es la fluctuación entre la medida realizada por el instrumento y la medida teórica o
ideal. Se dice que la precisión son el conjunto de mediciones repetidas, que se acercan al
valor más real o exacto. La tolerancia son los valores específicos que puede variar una
magnitud.
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BIBLIOGRAFÍA
BLOGSPOT. (07 de Diciembre de 2012). BLOGSPOT. Obtenido de BLOGSPOT:
[Link]
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. (15 de Febrero de 2021). FLIX. Obtenido de FLIX:
[Link]
WordPress. (15 de Febrero de 2012). WordPress. Obtenido de WordPress:
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