2.
1 Conceptos y objetivo de mantenimiento moderno
CONCEPTOS
El mantenimiento moderno involucra gestionar datos cada vez más
complejos y un flujo inmediato de información actualizada.
Será imposible gestionar estos datos para planificar un programa de
mantenimiento si no tienes un software profesional.
OBJETIVOS
Podríamos resumir el objetivo primordial del mantenimiento moderno como: lograr
la falla cero. Es decir, evitar caer en cualquier tipo de mantenimiento correctivo.
Para lograrlo, el camino es automatizar y mejorar constantemente la dinámica de
mantenimiento en la empresa, algo que puede conseguirse con la ayuda de
un Software de Mantenimiento profesional.
2.2 Tipos de mantenimiento (predictivo, preventivo, correctivo, RCM
(Mantto. Centrado en la confiabilidad))
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un método de mantenimiento proactivo basado en datos y diseñado para
analizar el estado de los equipos continuamente y predecir posibles averías.
Las características del mantenimiento predictivo permiten que la frecuencia de
mantenimiento sea lo más baja posible . Cuando simplemente se programa el
mantenimiento cada cierto tiempo (preventivo), pueden ocurrir dos cosas: o bien
se realiza cuando no es necesario —antes de tiempo o tarde—, incurriendo en
costes evitables, o bien no es lo bastante frecuente, con el riesgo de que los
equipos den fallos. Así pues, el objetivo del mantenimiento predictivo es optimizar
el uso de los recursos de mantenimiento.
Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo garantiza que un equipo sólo se apague antes de un
fallo inminente. Esto reduce los costes operativos, minimiza el tiempo de
inactividad y mejora el rendimiento general de la maquinaria. Sin embargo, la
inversión en los equipos de monitorización necesarios para este tipo de
mantenimiento suele ser elevada, así como el nivel de conocimiento y la
experiencia necesarios para interpretar los datos.
Técnicas de mantenimiento predictivo
Hay diversas técnicas ligadas al mantenimiento predictivo y, a continuación,
repasamos algunas de ellas:
Termografía infrarroja
Las piezas y los componentes desgastados, incluidos los circuitos electrónicos,
suelen emitir más calor de lo normal. Mediante el uso de cámaras de infrarrojos
(IR), el personal de mantenimiento es capaz de detectar altas temperaturas
(puntos calientes) en los equipos.
Monitoreo acústico
Con los sensores acústicos el personal de mantenimiento puede detectar fugas de
gas, líquido o vacíos en los equipos. También se pueden detectar fricciones y
tensiones en las máquinas procedentes de rodamientos desgastados o mal
lubricados.
Análisis de vibraciones
Permite a los técnicos analizar las vibraciones de una máquina mediante sensores
integrados en el equipo. Una máquina que funciona en condiciones óptimas
presenta un patrón de vibración concreto, pero cuando los componentes se
desgastan las frecuencias de vibración cambian.
Ejemplos de mantenimiento predictivo
Numerosas industrias emplean el mantenimiento predictivo para ahorrar costes y
mejorar la calidad de sus servicios. Estos son algunos ejemplos:
Redes eléctricas y aerogeneradores
Las interrupciones en los sistemas de distribución de electricidad son muy
costosas. De ahí, el avance en la instalación de redes inteligentes que permiten
conocer el mantenimiento necesario de los activos y anticipar así las averías. El
predictivo también se aplica a las turbinas eólicas en detrimento del correctivo con
el fin de evitar su paralización y la consiguiente pérdida potencial de producción.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es un enfoque estratégico centrado en tareas
periódicas de mantenimiento para evitar averías en los equipos y prolongar la vida
útil de los activos. Este método proactivo implica inspecciones, ajustes y
reparaciones programadas para garantizar un rendimiento y una fiabilidad óptimos
de la maquinaria. El mantenimiento preventivo minimiza el tiempo de inactividad
imprevisto al anticipar y abordar los posibles problemas antes de que se agraven.
Maximiza la eficiencia, sirviendo como práctica para los profesionales del
mantenimiento que buscan mantener unos estándares operativos consistentes.
Hay dos tipos de mantenimiento preventivo que son los siguientes:
Mantenimiento preventivo basado en el calendario o en el tiempo
Estos tipos de mantenimiento preventivo se realizan a intervalos regulares o
programados con la ayuda de un software de mantenimiento preventivo. Aunque
todos los equipos críticos deberían tener un MP, la comprobación periódica de los
equipos críticos para la producción ayudará a disminuir las averías.
Un parque móvil puede tener un mantenimiento de flota obligatorio cada 4 meses.
Este es un gran ejemplo de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo basado en el uso
Otro tipo de ejemplo de mantenimiento preventivo es el denominado basado en el
uso, en el que se utilizan las estadísticas de una máquina para determinar las
acciones correctivas. Las estadísticas de uso pueden incluir el recuento de ciclos,
el tiempo de funcionamiento, las millas/kilómetros recorridos o las horas, entre
otros.
Por ejemplo, un tipo de MP podría ser cuando un técnico de mantenimiento
industrial comprueba las estadísticas de uso de la máquina. Luego, en función de
las mediciones y lecturas de uso recogidas en las rondas, se puede programar el
mantenimiento.
Los beneficios de las soluciones de mantenimiento preventivo son numerosos. Un
programa eficaz de mantenimiento preventivo ayuda a las organizaciones a
reducir los costes y a mejorar sus procesos y operaciones. Algunos de los
beneficios específicos y cuantificables del mantenimiento preventivo son:
Ventajas del mantenimiento preventivo
Mayor seguridad
Ciclos de vida más largos de los equipos
Reducción del tiempo de inactividad no planificado
Contras del mantenimiento preventivo
Requiere una inversión de tiempo para la planificación
La frecuencia del mantenimiento planificado puede necesitar un ajuste.
Curva de aprendizaje para los cambios en el flujo de trabajo
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del
equipo que demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.
Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la
intervención para volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no
dependen de los planes de mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de
que no haya piezas de repuesto en existencia es alta.
Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible
para resolver el problema en este momento, ya que las fallas son totalmente
imprevistas.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba
teniendo un mayor impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la
indisponibilidad prolongada del equipo. El hecho es que un porcentaje significativo
de estas fallas puede evitarse si se aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos
con bajos niveles de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la
empresa.
El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:
Mantenimiento correctivo no planificado
También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren
realmente una avería que a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.
Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de
las piezas o de la falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier
manera, tiende a ser caótico, porque los procedimientos de reparación son de
emergencia.
Mantenimiento correctivo planificado
La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta
una caída en el rendimiento de un equipo. Por lo tanto, las intervenciones no son
de emergencia y pueden ser programadas.
Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se
pierde de dos maneras. En primer lugar, está la caída de la productividad debido
al mal rendimiento. Y, por último, la máquina en cuestión es virtualmente una
bomba de tiempo, lo que significa que puede detenerse en cualquier momento.El
mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del
gerente. Después de un análisis, se concluye que operar el equipo hasta el
fracaso es la mejor
Beneficios que ofrece el mantenimiento correctivo
Un buen número de profesionales no analizan en detalle las ventajas del
mantenimiento correctivo, pero es importante comprender que, para algunos
equipos auxiliares, puede ser la estrategia más apropiada.
Entre las ventajas del mantenimiento correctivo se encuentran:
1. Menores costos a corto plazo
Al tratarse de una actividad reactiva, hay muy poco que hacer después de la
compra y antes de que se produzca un problema.
2. Planificación mínima requerida
El mantenimiento correctivo consiste en corregir una falla identificada en un
componente específico de un equipo o instalación marcado en el momento, por lo
que no hay necesidad de una planificación compleja y oportuna.
3. Proceso más sencillo
El proceso es fácil de entender, ya que sólo se requiere actuar cuando se produce
algún tipo de problema.
4. La mejor solución en algunos casos
Cuando se cree que los costos de parada y reparación en caso de avería serán
inferiores a la inversión necesaria para el Mantenimiento Preventivo.
Por ello, el Mantenimiento Correctivo es la mejor solución.
Desventajas del Mantenimiento Correctivo
A pesar de ofrecer numerosos beneficios a las empresas, el mantenimiento
correctivo cuenta con ciertas desventajas que lo caracterizan:
1. Imprevisibilidad
El equipo no se supervisa después de la compra, por lo que los fallos son muy
imprevisibles
2. Tiempo de inactividad
Las fallas inesperadas pueden resultar en materiales no disponibles y, por lo tanto,
retrasar el tiempo necesario para una reparación, aumentando el tiempo de
inactividad del equipo.
3. Equipo no maximizado
Este enfoque no protege ni cuida el equipo, lo que reduce la vida útil de los bienes.
4. Mayores costos a largo plazo
El mantenimiento correctivo se aplica cuando se cree que el tiempo de inactividad
y los costos de reparación en caso de avería serán inferiores a la inversión
necesaria para el mantenimiento planificado.
Pero no siempre es así, cuando se produce un fallo "catastrófico", puede ser
extremadamente costoso, causando efectos negativos en la reputación, la
satisfacción de los clientes, la seguridad y la capacidad de dirigir un negocio de
forma eficiente y productiva.
MANTENIMIENTO RCM (Mantto. Centrado en la confiabilidad)
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un proceso en el que las
organizaciones identifican los activos físicos (por ejemplo, máquinas o
herramientas) necesarios para producir sus productos y crear una estrategia
integral para mantenerlos en línea y operando a un nivel óptimo.
El RCM es un proceso altamente personalizado con un enfoque único para cada
activo adaptado a su uso, componentes clave y amenazas únicas a su usabilidad.
El objetivo final es maximizar la disponibilidad del equipo y al mismo tiempo
reducir la necesidad de reemplazar activos, reduciendo así los costos. Se
diferencia de otros procedimientos de mantenimiento por el hecho de que trata
cada activo de manera diferente, según sus necesidades específicas, su
importancia para el proceso general y cómo debe monitorearse y mantenerse.
El análisis de mantenimiento centrado en la confiabilidad requiere que varios
componentes trabajen en coordinación. Sobre todo, una fábrica que funcione bien
requiere un sistema en el que todos los trabajadores inicien sesión e identifiquen
qué herramientas y equipos utilizan para que la organización comprenda la
cantidad de uso y desgaste de sus máquinas como puntos de datos importantes
para incorporar su programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad.
1. Descubrimiento de activos: En esta fase, las empresas definen e identifican
todo el espectro de activos disponibles, que puede ser todo en el sitio o solo
las herramientas que contribuyen a los productos reales.
2. Criterios de evaluación: Una vez identificados todos los activos, se debe
crear una lista de criterios para evaluar el estado de cada uno de ellos.
Algunas organizaciones seguirán las pautas de la industria, crearán las
suyas propias o utilizarán una combinación de ambas.
3. Documentación sobre el uso: ¿El activo está diseñado y se usa según lo
previsto, o se ha personalizado o alterado para adaptarse a las
especificaciones únicas de la planta? Si es así, ¿cómo afecta eso a su
confiabilidad y qué pasaría si falla?
4. Monitoreo del estado de los activos: Incluye el monitoreo habitual de activos
individuales o partes del equipo para identificar si se requiere
mantenimiento o reemplazo. El uso de monitoreo en tiempo real significa
que, en cualquier momento, alguien puede consultar el estado de un
sistema, herramienta o proceso. El resultado es un flujo continuo de
información de baja latencia a la que las partes autorizadas pueden acceder
en cualquier momento.
5. Análisis de criticidad: Determina qué tan importante es cada activo y qué
pasaría con el proceso general si fallara.
6. Seguimiento: A continuación, los activos se ingresan y rastrean en un
sistema de gestión, que incluye cada activo, codifica el proceso de
mantenimiento y asigna la criticidad inherente del activo al proceso general.
Normalmente esto se logra usando una GMAO, que rastrea las órdenes de
trabajo, los historiales de mantenimiento y el inventario de piezas de
repuesto.
7. Detección: ¿El activo tiene sensores automáticos para determinar el estado
de las funciones de su sistema? ¿O requiere un proceso manual de
evaluación de calidad que identifique la situación actual? La empresa debe
analizar las posibilidades de detección manual y automática de cada activo,
lo que le permite optimizar la forma en que aborda el mantenimiento.
8. Probabilidad de fallo: A cada activo se le debe asignar un riesgo de fallo
rodante, que depende de su riesgo global, de las causas probables de fallo
y de cualquier nueva información pertinente sobre su situación actual.
Muchos procesos RCM utilizan el FMEA (Análisis del modo y los efectos de
fallos) para determinar la probabilidad de fallo de cualquier activo físico
concreto. El Departamento de Defensa (DOD) creó el FMEA en los años 40
como herramienta de análisis de procesos para identificar posibles fallos en
el diseño de productos. Por ejemplo, es probable (aunque no está
garantizado) que un producto que ha requerido múltiples actividades de
mantenimiento tenga un mayor riesgo de fallo que un producto similar
recién introducido en la fábrica. Para ello, deben tenerse en cuenta todos
los criterios universales del programa RCM (.
9. Consecuencias del fallo: es importante saber qué sucederá si un activo falla
o por qué lo hace (es decir, modo de fallo), ya que esto tiene implicaciones
en la seguridad en el lugar de trabajo, los retrasos en la producción y otros
impactos comerciales. Conocer la diferencia entre los activos críticos y los
menos integrales para el proceso general ayudará a las empresas a crear
una estrategia de mantenimiento efectiva para mantener todos sus activos
en funcionamiento.
10. Análisis de causa raíz: Si un activo falló, los ingenieros deben identificar por
qué lo hizo e implementar cualquier tarea nueva y proactiva que elimine la
probabilidad de que se produzca un fallo futuro. Esto incluye determinar si
el activo específico contaba con estándares de alto rendimiento o estaba
defectuoso.
Beneficios de un proceso de RCM
Cualquier interrupción de las operaciones de la fábrica tiene graves
consecuencias, incluyendo daños a la reputación, costos considerables y
crecimiento lento. La implementación exitosa de un programa de mantenimiento
centrado en la confiabilidad evita interrupciones costosas en la producción
general, lo que conduce a varios beneficios importantes, entre ellos:
Menores costos de mantenimiento
Asset RCM es mucho más barato que reemplazar productos porque prioriza y
optimiza los activos más importantes, utiliza la automatización y la tecnología para
reemplazar las costosas tareas de mantenimiento e interviene solo cuando es
necesario. Esto es posible cuando el mantenimiento preventivo está a la
vanguardia de la estrategia de RCM para evitar acciones innecesarias.
Impacto ambiental
A medida que las empresas lanzan iniciativas de sostenibilidad, mantener la
funcionalidad de los productos y evitar la necesidad de reemplazos prematuros de
activos es un beneficio neto tanto para las empresas como para el medio
ambiente. El RCM permite a las empresas alcanzar sus objetivos ambientales,
sociales y de gobernanza (ESG).
Alta confiabilidad y tiempo de actividad del equipo
Abordar los fallos potenciales antes de que se vuelvan irresolubles garantiza que
los activos sigan en servicio, además de prolongar la vida útil general del activo.
Mayor satisfacción del cliente
Debido a la confiabilidad del equipo, una fábrica que funcione plenamente según
lo previsto mantendrá la cadena de suministro operando así mismo según lo
planeado, garantizando que los clientes reciban entregas oportunas.
2.3 Desarrollo de la gestión del mantenimiento (proceso de la
administración) y los KPIs en Mantto industrial y eficiencia general de
los equipos (OEE)
La gestión del mantenimiento es el proceso de seguimiento de los activos de la
empresa y la supervisión de las actividades de mantenimiento. La organización de
las actividades de mantenimiento garantizará la optimización del rendimiento de
cada activo. El mantenimiento no se limita a la reparación de activos como
equipos y maquinaria, sino que también incluye otros procedimientos como la
inspección y la limpieza para mantener estos activos en condiciones de
funcionamiento.
Ventajas de la gestión del mantenimiento
Ahora está claro por qué la gestión del mantenimiento es vital para cualquier
organización. Las empresas que realizan un mantenimiento regular de sus activos
pueden evitar fallos o tiempos de inactividad de los mismos, lo que conlleva
pérdidas de producción y reprogramación de proyectos.
Las ventajas de incorporar la gestión del mantenimiento son las siguientes:
1. Seguridad del técnico y del equipo – El mantenimiento ayuda a las
empresas a cumplir la normativa de seguridad y las normas del sector. Esta
práctica mantiene la seguridad de sus empleados, ya que los problemas
que pueden causar accidentes evitables pueden detectarse y notificarse
durante una inspección. Los directivos deben aplicar medidas correctoras a
los problemas de las máquinas que supongan un riesgo para la seguridad
lo antes posible. Otra razón por la que el mantenimiento de los equipos
beneficia a una organización es que mejora la productividad al mantener el
rendimiento de las máquinas de acuerdo con el estándar de la industria.
Las normas se establecen no sólo para garantizar el buen funcionamiento
de los equipos, sino también su seguridad.
2. Prolongar la vida útil de los activos – El mantenimiento ha demostrado su
eficacia para prolongar la usabilidad de los activos y evitar fallos repentinos.
La mayoría de los problemas de las máquinas se pueden prevenir con una
limpieza y lubricación periódicas. La sustitución de componentes rotos es
otra opción más barata para prolongar la vida útil de los activos que la
compra de un equipo nuevo. Otro consejo es guardar las piezas de
repuesto de los equipos importantes para reducir las pérdidas de
producción.
3. Eficiencia de los equipos: es normal que ciertos equipos acaben
funcionando de forma ineficiente debido al desgaste. El mantenimiento
regular ayuda a mantener los activos en buen estado y a reducir las
discrepancias en la producción debido a las variaciones en el rendimiento
de los equipos. Además, este proceso mantiene los equipos en
funcionamiento cuando deben estarlo y evita la pérdida de tiempo de la
empresa debido a paradas no programadas de los activos.
KPIs en Mantto industrial
Los indicadores de rendimiento de mantenimiento o KPIs (Key Performance
Indicators) son métricas que determinamos para medir el rendimiento de una
acción determinada. Pueden medir tanto el tiempo ocupado con una parada
(planificada o no), como la evolución de la producción.
Las métricas de mantenimiento varían según la empresa, sus objetivos, las
estrategias y el plan de acción definidos. Sin embargo, hay un conjunto de
métricas que son más importantes y se usan más a menudo.
Si eres un Técnico o Gestor de Mantenimiento y aún estás estableciendo cuáles
serán esos indicadores, pon en práctica la técnica
SMART: Specific, Measurable; Attainable; Relevant; Timely (Específico,
Mensurable; Alcanzable; Relevante; Temporal).
Traduciendo, tu estrategia debe ser: específica, dando prioridad a los
indicadores clave de rendimiento (KPI) sencillos que puedan prevenir los errores
que ha cometido en el pasado; mensurable, para poder contabilizar, cuantificar
y comparar con los objetivos definidos en cifras; alcanzable, porque no tiene
sentido establecer objetivos por encima de nuestra capacidad de
ejecución; relevante, teniendo siempre en cuenta las condiciones actuales y no
solo las deseables; y temporal, considerando un plazo razonable para alcanzar
los objetivos.
¿Cuáles son los principales indicadores de mantenimiento?
Aunque los KPIs tienen una relación directa con los objetivos que se pretende
alcanzar, no son metas. Un KPI de mantenimiento es una métrica que sirve para
evaluar, de forma cuantitativa, el rendimiento de una determinada actividad, activo
o departamento.
Los indicadores pueden dividirse en dos categorías:
Los que ponen de relieve el efecto del mantenimiento en el rendimiento del
negocio;
Los que se asocian con la fiabilidad y la disponibilidad de los activos.
De esta categorización, podemos destacar como principales
KPIs: downtime; backlog; MTBF; MTTR; OEE; PMP (planned
maintenance percentage/tasa de mantenimiento planificado) y tasa
de cumplimiento de mantenimiento preventivo. A continuación,
explicaremos sus respectivas funciones, beneficios y cuáles son los patrones
medios globales para cada uno de los indicadores.
Downtime
Esta métrica de mantenimiento, también conocida como Tiempo de Inactividad del
Equipo, puede ser usada para rastrear, monitorear y evaluar la fiabilidad de un
activo.
El downtime corresponde al tiempo de inactividad no programada. Es decir, es el
resultado de un acontecimiento imprevisto que requerirá algún tipo de
intervención. Este KPI puede ser evaluado, independientemente de si ya existe (o
no) un cronograma de mantenimiento para el equipo. También es una variación de
la métrica PMP, que explicaremos más adelante.
El promedio general de este indicador de rendimiento es del 10%. Es decir, el
equipo debe estar en plena actividad (uptime o disponibilidad) el 90% del tiempo,
asegurando la continuidad de la producción. La falta de infraestructura,
supervisión y planificación puede hacer que el resultado exceda los valores
ideales.
Este indicador puede ayudar a esbozar una estrategia de mantenimiento
preventivo a fin de mantener el índice por debajo de la media, así como a reducir
al mínimo las paradas no programadas. Recuerda que mientras el equipo está
inactivo tampoco hay producción, generando posibles pérdidas para el negocio.
eficiencia general de los equipos (OEE)
La Eficiencia General de los Equipos (Overall Equipment Effectiveness - OEE, por
sus siglas en inglés) describe el nivel en el que su proceso es productivo cuando
está en funcionamiento. No le dice cuánto pueden entregar sus máquinas y
equipos cuando trabajan a máxima capacidad, sino qué porcentaje del
funcionamiento en curso es, de hecho, efectivo.
¿Cómo se mide la OEE?
La medición de la eficiencia general de los equipos se basa en tres
aspectos del proceso: disponibilidad, rendimiento y calidad.
Paso 1: Medir la disponibilidad de las máquinas para producir bienes
Si algunas máquinas están fuera de servicio debido al mantenimiento
planificado o a las averías, ¿cuántas máquinas operativas quedan? Para
medir la disponibilidad de su línea, divida el tiempo de funcionamiento real
entre el tiempo de funcionamiento planificado.
Paso 2: Medir las tasas de rendimiento
¿El rendimiento es uniforme y mantiene el ritmo deseado, o hay pequeñas
paradas, ciclos de inactividad e interrupciones que lo ralentizan? Para medir
la tasa de rendimiento, es necesario relacionar el tiempo de ejecución
registrado con el tiempo más rápido posible (tiempo de ciclo ideal) que se
necesita para producir la cantidad analizada de artículos (conteo total).
Paso 3: Medir la calidad de los bienes producidos
¿Qué porcentaje de bienes requiere ser retrabajado o es rechazado por ser
defectuoso? ¿Los materiales suministrados al proceso tienen las
propiedades requeridas, o hay algunos que hacen bajar la calidad desde el
principio? El valor de la calidad es, por supuesto, la relación entre el número
de artículos no defectuosos y todos los artículos producidos.
Paso 4: Multiplicar los tres valores
Cada uno de los valores porcentuales anteriores describe un aspecto de la
eficiencia de su línea de producción. El producto de la multiplicación de los
valores porcentuales – convertidos en cifras decimales – representa la OEE
total de su proceso.
2.4 Conceptos, funciones, componentes tableros metal clad e
interruptores (aceite, aire, vacío y gas sf6)
