UNIVERSIDAD DEL ISTMO

FACULTAD DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN

LICENCIATURA EN INGENIERIA INDUSTRIAL ADMINISTRATIVA

Trabajo:

Proyecto Final

Elaborado Por:

Ashly Archbold| 8-948-1146 Leticia Oses |8-985-1754

Omar Cedeño | 3-750-1580 Eduardo García| 8-980-530

Ashely Coindet| 8-944-40 Victor lee |8-968-655

Yosimar Stewart| 3-719-910 Víctor Sánchez| 8-918-1224

Erick Acosta| 4-790-1561 Jeramel Bonilla |8-986-16

Jaime Moreno |8-873-1364 Ivan Valdes 8-984-1911

Materia:

Diseño Mecánico

Temas:

 Tornillos, sujetadores y diseño de uniones

 Resortes Mecánicos

Dirigido por:

Daniel Enrique Mock

Grupo: # 1
 Fecha de Entrega:

Panamá, 27 de abril de 2023

ÍNDICE

CONTENIDO

INTRODUCCION
CONTENIDO

TORNILLOS, SUJETADORES Y DISEÑO DE UNIONES

 Normas y definiciones de roscas
 Mecánica de tornillos
 Sujetadores roscados
 Uniones.
 Cualquier información extra.

RESORTES MECÁNICOS
 Tipos de resortes
 Materiales para resortes
 Cualquier información extra

CONCLUSIÓN
ANEXOS
BIBLIOGRAFÍA

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 INTRODUCCIÓN

El diseño de conexiones mediante tornillos y elementos de fijación roscados es

uno de los aspectos más importantes de la ingeniería mecánica. Las uniones
atornilladas son ampliamente utilizadas en la industria para unir piezas y
estructuras de forma segura y resistente. Para lograr una unión confiable y
duradera es necesario tener en cuenta aspectos como el diseño de la rosca, la
resistencia del tornillo, la distribución de cargas, el apriete adecuado, entre otros.

En este contexto, este tema se centra en las cuestiones clave relacionadas con los
pernos, los sujetadores y el diseño de conexiones. En primer lugar, se aborda el
tema de estándares y definición de roscas, con el fin de comprender las
características fundamentales que definen la geometría de una rosca. Luego, se
estudia la mecánica de los tornillos para comprender su resistencia y cómo
seleccionar el tornillo correcto para una aplicación específica. Finalmente, se
analizan los sujetadores roscados y su diseño para comprender cómo se pueden
diseñar y dimensionar correctamente las uniones atornilladas.

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TORNILLOS, SUJETADORES Y DISEÑO DE UNIONES

 ESTÁNDARES Y DEFINICIÓN DE
ROSCA

Introducción a las rosca y su importancia en

el diseño mecánico.
Estándares de rosca más comunes utilizados
en la industria (por ejemplo, ISO, ANSI, DIN,
etc.).
Tipos de hilos (métricos, UNC, UNF, etc.) y
sus diferencias.
Geometría y terminología de las roscas
(paso, diámetro nominal, ángulo de
inclinación, etc.).
Representación gráfica de las roscas en dibujos técnicos.
Normas y definición de rosca: Los hilos son elementos mecánicos que permiten
unir dos piezas de forma segura y resistente. Son ampliamente utilizados en la
industria y existen diversas normas y estándares que regulan su diseño y
fabricación. Algunos de los estándares de rosca más comunes son ISO, ANSI,
DIN, JIS, entre otros. Cada norma define diferentes características de las roscas,
como su forma, paso, diámetro nominal, ángulo de inclinación, entre otras.
La geometría de un hilo se define por su forma y dimensiones. La forma de un hilo
se compone de dos partes: la parte convexa (cresta) y la parte cóncava (valle). El
paso de una rosca se define como la distancia axial entre dos crestas o valles
consecutivos, mientras que el diámetro nominal se refiere al diámetro de un
cilindro imaginario que encaja perfectamente en la parte no roscada del tornillo.

 MECÁNICA DE TORNILLO

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Funcionamiento y características de los tornillos
(forma, materiales, acabados, etc.).
Tipos de tornillos (cabeza hexagonal, cabeza de
botón, cabeza avellanada, etc.) y sus
aplicaciones.
Cálculo de la resistencia de los tornillos y su
capacidad de carga.
Selección de tornillos adecuados para cada
aplicación.
Tornillos mecánicos: Los tornillos son elementos mecánicos que se utilizan para
sujetar dos o más piezas juntas de forma segura y resistente. Constan de un
cuerpo cilíndrico con una rosca en su superficie y una cabeza en uno de sus
extremos que permite aplicar una fuerza de apriete. Existen varios tipos de
tornillos, cada uno con características específicas que los hacen aptos para
diferentes aplicaciones.
La resistencia de un perno se mide en términos de su capacidad de carga, es
decir, la cantidad de carga que puede soportar antes de fallar. Esta capacidad de
carga depende de varios factores, como el diámetro del tornillo, el material del que
está hecho, la calidad de la rosca, entre otros.

Para seleccionar un tornillo adecuado para una aplicación específica, es

importante considerar factores como la fuerza de apriete requerida, el tipo de
carga a la que estará expuesto, las condiciones ambientales, entre otros. También
es importante asegurarse de que el tornillo esté diseñado y fabricado de acuerdo
con las normas y estándares pertinentes.

 SUJETADORES ROSCADOS

Clasificación de elementos de
fijación roscados (tornillos, tuercas,
espárragos, etc.).
Diseño y dimensionamiento de
uniones atornilladas (cálculo de
fuerza de apriete, reparto de
cargas, etc.).
Técnicas de montaje de
sujetadores roscados (apretar a
mano, apretar con llave
dinamométrica, etc.).
Problemas comunes en las uniones
atornilladas y cómo prevenirlos.

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Sujetadores Roscados: Los sujetadores roscados son elementos mecánicos que
se utilizan para unir dos o más partes por medio de una rosca. Los sujetadores
roscados más comunes son tornillos, tuercas y espárragos. En una unión
atornillada, la fuerza de sujeción se aplica al perno para comprimir las piezas de
unión y mantenerlas en su lugar.
El diseño y dimensionamiento de una unión atornillada depende de varios factores,
como la carga que soportará, el tipo de materiales utilizados en las piezas a unir,
las condiciones ambientales, entre otros. Se deben considerar factores como la
resistencia del tornillo, la distribución de cargas, la fuerza de apriete requerida,
entre otros.

El apriete de los sujetadores roscados se realiza utilizando técnicas como el

apriete manual o el apriete con llave dinamométrica. Es importante seguir los
procedimientos recomendados para evitar problemas como apretones.

 UNIONES

Tipos de uniones (atornilladas,

soldadas, encoladas, etc.) y sus
ventajas e inconvenientes.
Selección del tipo de junta adecuado
para cada aplicación.
Diseño de uniones atornilladas en
estructuras (por ejemplo, puentes,
edificios, etc.).
Consideraciones de seguridad en
uniones mecánicas.
Las conexiones atornilladas se utilizan
para unir piezas y estructuras en la
industria y, por lo tanto, son un aspecto
importante del diseño mecánico. Al
diseñar una conexión atornillada, se
deben considerar varios factores, como la carga que se aplicará a la conexión, el
tipo de material de las piezas a unir, la distribución de cargas a lo largo de la
conexión, el tamaño del tornillo y su resistencia, entre otros.
Para diseñar una conexión atornillada, se deben seguir los siguientes pasos:
Determinación de las cargas: determinar las cargas que se aplicarán a la conexión
es importante para seleccionar el tipo de perno y garantizar que el perno sea lo
suficientemente fuerte para soportar la carga.
Seleccione el tipo de tornillo: Hay varios tipos de tornillos disponibles, como
tornillos hexagonales, tornillos de cabeza redonda, tornillos de cabeza avellanada,

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entre otros. El tipo de tornillo seleccionado debe ser adecuado para la aplicación
específica.
Seleccione la rosca adecuada: La selección de la rosca adecuada es fundamental
para garantizar la estabilidad y resistencia de la unión. Es importante tener en
cuenta la geometría de la rosca y su diámetro.
Determine el tamaño del tornillo: el tamaño del tornillo debe determinarse en
función de la carga que se utilizará para unir y la resistencia del material que se
unirá.

Dimensionamiento de la conexión: es importante dimensionar la conexión

correctamente para garantizar que la distribución de cargas sea uniforme en toda
la conexión.

Haga el ajuste correcto: el ajuste correcto de los tornillos es esencial para

garantizar la seguridad y la confianza conjuntas. Se deben seguir los
procedimientos de apriete recomendados y se debe usar el par de apriete
adecuado.
En resumen, el diseño de conexiones de sujetadores y tornillos es un aspecto
crítico en la ingeniería mecánica, y se deben considerar varios factores para
diseñar una conexión segura y resistente. Se deben seguir los procedimientos
recomendados y las normas aplicadas para garantizar la confianza y la seguridad
del conjunto.

Resistencia de las uniones soldadas

El código AISC para puentes, así como el código AWS, incluye esfuerzos
permisibles cuando hay cargas de fatiga. Se sugiere utilizar los factores de
concentración de esfuerzo de fatiga que se presentan en la tabla. Dichos factores
se deben emplear para el metal base, así como para el metal de aporte.

Soldadura, adhesión y diseño de uniones permanentes

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La forma puede adaptarse con mayor facilidad a la función mediante procesos de
unión como soldadura, engargolado, soldadura suave, cementación y pegado,
procesos que en la actualidad se emplean de manera extensa en la manufactura.
La eliminación de sujetadores individuales, con sus respectivos agujeros, y los
costos de ensamble representan un factor importante. Asimismo, algunos de los
métodos permiten el ensamble rápido de la máquina, lo que incrementa su
atractivo.

Símbolos de soldadura
Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas de
metal, cortadas con configuraciones particulares. Durante la soldadura, las
diversas partes se mantiene en contacto con firmeza, a menudo mediante
abrazaderas o sujetadores. Los símbolos de soldadura, han sido estandarizados
por la American Welding Society (AWS). Los elementos que se consideran
necesarios son:
 Línea de referencia
 Flecha
 Símbolos básicos de soldadura
 Dimensiones y otros datos
 Símbolos complementarios
 Símbolos de acabado
 Cola de la flecha
 Especificación o proceso

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RESORTES MECÁNICOS

Que son los resortes mecánicos

Los resortes mecánicos o también conocidos como muelles mecánicos sirven para
ejercer esfuerzos, proporcionar flexibilidad, almacenar o absorber energía.
Pueden dividirse en muelles de alambre o de lámina, los muelles de alambre
comprenden los resortes helicoidales y
alambre redondo o cuadrado y sirven
para resistir esfuerzos de tracción,
compresión o torsión. Los muelles de
láminas pueden ser de tipo elíptico o de
voladizo.

Se denomina resorte a un elemento de

materiales variados, como plástico,
acero al carbón, acero
inoxidable o cobre, que presenta propiedades elásticas y tiene una gran diversidad
de formas y modelos según la función que deba cumplir.

(Los resortes transforman la fuerza en energía)

Su principal característica es la de ser capaz de sufrir una deformación
permanente cuando varias fuerzas entran en acción, ya que almacena fuerza y
luego se desprenda de ella a gran velocidad. Una vez concluido este proceso
vuelve a su estado inicial, sin recibir daño aparente.

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Es sometido a grandes fuerzas de tensión o torsión según corresponda. Están
diseñados generalmente para ofrecer resistencia o amortiguar cierto elemento en
particular. Pueden encontrarse desde objetos de uso cotidiano, como cables de
teléfono o controles de televisión, hasta en partes de vehículos como
amortiguadores.
Esto se debe a que utiliza una fuerza determinada que luego la transforma en
energía según lo que solicite la situación en cuestión. Para determinar qué tipo de
resorte es necesario para una maquinaria se utilizan fórmulas y cuentas a
nivel físico-matemático.
Para determinar que tipo de resorte debe utilizarse en una situación determinada
debe tenerse en cuenta varios factores como por ejemplo: cantidad de espirales,
sentido de arrollamiento, distancia entre los espirales, diámetros de los espirales,
longitud en estado libre, carga del resorte.
Resortes: algunas clasificaciones
Pueden clasificarse de diferentes maneras:
Según la forma del resorte:

 Helicoidal cilíndrico: Para su elaboración se disponen de una gran cantidad

de materiales, el más utilizado es el acero. Las espiras suelen ser más gruesas
que los demás y se fabrican en caliente

 Helicoidal cónico: Estos tipos de resortes se caracterizan por poseer gran

rigidez, que crece a medida que la carga aumenta. Cuando esta desaparece,
vuelve a su punto inicial. Su uso no es muy frecuente.

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 En espiral: Suelen ser resortes de torsión que no requieren mucho espacio
axial. Gracias a sus grandes cantidades de espiral dispuestos de forma muy
junta son utilizados principalmente en el área de relojería, metros enrollables,
juguetería mecánica, etc. Están compuestos por una lámina de
acero inoxidable.

 Laminar: Se compone de varias láminas de acero u otro material dispuestas

una arriba de la otra de forma curvada o recta. Suelen utilizarse en vehículos
para amortiguar los golpes producidos por las imperfecciones que puede llegar
a tener una carretera. Se encuentran entre el chasis y el eje de la rueda.

Según la forma de la sección transversal del hilo:

 Circular

 cuadrada

 Rectangular

Según el tipo de carga que soportan:

 De compresión: Como su nombre lo indica, están construidos
únicamente para soportar cualquier presión. Los hay cónicos, biónicos,
cilíndricos, etc.

 De torsión: Su función es puntalmente la torsión o girado. Esto se debe a

que contiene propiedades muy elásticas, ya que puede almacenar energía
mecánica cuando gira y devolverla cuando termina el proceso. La fuerza que
libera es directamente proporcional a la cantidad de giros que se produce.

 De tracción: Se caracterizan por utilizar solamente fuerza de tracción. En

sus extremos poseen dos ganchos que se ajustan y aferran al elemento en
cuestión. Pueden encontrarse diferentes modelos: alemán, ingles, catalán,
giratorio, abierto, cerrado, etc. Los ganchos que se encuentran en sus puntas
permiten montar estos resortes en cualquier lugar y de cualquier manera.

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 De flexión: se denomina resorte de flexión a un resorte de compresión
formado por otro tipo de arandelas o espirales más elásticas con otro montado
pero que cumplen la misma función. Se caracterizan por poseer un rasgo
distintivo: si una de las arandelas que lo compone se rompe no afecta el

funcionamiento del resorte en sí, es decir, puede seguir marchando de la

misma manera que antes del altercado.

MATERIALES PARA RESORTES

Los resortes son los componentes básicos de

cientos de máquinas, una de sus funciones
principales es absorber energía o carga de
choque, como la suspensión del vehículo,
también tienen las funciones de fuente de
energía, aplicación de fuerza, absorción de
vibración y transformación de deformación de
fuerza.
Estos elementos deben fabricarse con altos
estándares de calidad y cumplir con ciertos requisitos clave, tales como: alto
rendimiento final y resistencia a la fatiga y bajo módulo de elasticidad. Los resortes
se fabrican en una variedad de acabados dependiendo de la aplicación, siendo los
más comunes los aceros de medio y alto carbono, los de aleación que son
laminados o estirados en frío o en caliente, aunque también se utilizan aceros
inoxidables, latón, bronce y cobre.
Algunos de los materiales más comunes de los que están hechos los resortes son:
Alambre estirado en frío: este es el acero para resortes más utilizado y más
económico. A menudo se usa para hacer resortes donde la precisión, la deflexión

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o la duración no son críticas, por lo que no son adecuados para cargas variables o
de choque.
Alambre de curado con aceite: aunque es más caro, no se recomienda para
cargas variables, la mayoría de las cuales tienen un diámetro de 3 a 12 mm.
Alambre para cuerda musical: Considerada una de las mejores, tiene más
resistencia al atascamiento, resistencia a la fatiga y es más dura. Se utiliza en la
fabricación de la mayoría de los resortes pequeños.
Cromo Vanadio: Este es un acero de aleación utilizado en aplicaciones que
requieren mayor resistencia que el acero al carbono sólido y en aplicaciones que
requieren alta resistencia a la fatiga y durabilidad. Tienen cargas de choque de
soporte características y se usan muy comúnmente en válvulas de motores de
aviones.
Cromo Silicio: Es la segunda mayor resistencia después del cable trenzado. Es
muy recomendable para aplicaciones de alta resistencia que requieren rigidez y
resistencia.
Los diseñadores pueden utilizar diferentes materiales. Estos materiales se pueden
comparar probando su resistencia a la tracción; depende del diámetro del alambre,
el material y el proceso de fabricación.

¿Para qué se utilizan los resortes?

 Absorber o controlar energía producto de choques y vibraciones.
 Control de movimiento.
 Medición y control de fuerzas y/o torques.

3 tipos de servicio para los que un resorte mecánico es adecuado:

 Servicio pesado: donde el resorte a menudo está sujeto a altas cargas, como
resortes de válvula en motores de combustión interna.
 Servicio medio: El muelle está sometido a cargas elevadas, pero de forma
intermitente, por ejemplo, en el caso de la suspensión de un coche.
 Servicio liviano: aquellos resortes que están sujetos a carga estática o tienen
pocos cambios, como las válvulas de alivios.

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Los resortes mecánicos se fabrican en frío o en caliente según el material y las
propiedades deseadas; Se pueden utilizar metales no ferrosos como el níquel, el
cobre o el acero al carbono.
¿Cómo elegir el resorte mecánico adecuado para su máquina o proyecto
industrial?

Primero, considerar las dimensiones, ya que los tamaños de los resortes pueden
variar ampliamente según su uso, además de considerar el peso de carga
esperado, la ubicación de instalación y la distancia que debe recorrer el resorte.
Es importante tener suficiente espacio, pero también no tener un resorte
demasiado corto. Debe haber un tope que evite que el resorte se doble
demasiado, lo que puede causar daños y un mayor desgaste. Considerar también
los factores ambientales, para adaptarse a diferentes entornos, es posible que
deba ajustar el tamaño, el material o la ubicación del resorte, para evitar la
corrosión que no solo ocurre en lugares al aire libre. La vibración también daña los
resortes. Este riesgo es muy común en entornos industriales, pero también puede
ocurrir en equipos médicos y dentales. Si esto le preocupa, explore las opciones
de protección contra vibraciones, como los aisladores de vibraciones helicoidales.
De la misma manera, las temperaturas extremas afectan el funcionamiento de
esta herramienta, y en este caso se recomienda utilizar resortes de acero
inoxidable de alta calidad.

¿Qué es un resorte helicoidal?

Son los resortes más comunes, y típicamente el alambre que los compone
presenta sección transversal circular; y su embobinado suele ser cilíndrico.

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CONCLUSIÓN

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 “Nunca te rindas, sigue luchando por lo que sueñas”

BIBLIOGRAFÍA

Juvinall, RC y Marshek, KM (2011). Fundamentos de diseño de componentes de

máquinas. Editorial Reverte.

Shigley, JE y Mischke, CR (2017). Diseño de ingeniería mecánica Shigley.

McGraw-Hill Interamericana Publishers SA.

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Budynas, RG y Nisbett, JK (2015). Diseño en ingeniería mecánica. Colina
McGraw.

Oberg, E., Jones, FD, Horton, HL y Ryffel, HH (2016). Manual de Maquinaria,

Edición Toolbox. Prensa de la Industria.

Bickford, JH (1990). Una introducción al diseño y comportamiento de las uniones

atornilladas. Prensa CRC.

Anexos
Tornillos, sujetadores y diseño de uniones.

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Resortes mecánicos

Muelle helicoidal

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