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Edición de Abril del 2008

¡El grupo de soldadura número 1 en las naciones hispanohablantes!

INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

La sigla END define el conjunto de métodos de inspección, que permiten examinar materiales sin alterarlos o
destruirlos; estos se pueden aplicar para:

 La recepción de materiales.

 Durante el proceso de fabricación.

 En la inspección final de productos para entrega.

 En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentren aun en servicio.

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Los END hacen parte de un programa de garantía de calidad.
La mayoría de métodos NDE son empleados para garantizar
que la soldadura cumple con los requerimientos técnicos.

Clasificación de los END:

1. Métodos de Inspección Superficial (IV, ILP, IM)

2. Métodos de Inspección Volumétrica (IR, IU)

3. Métodos de Inspección de Hermeticidad (PH, Prueba

Neumática, Cámara de Burbujas, Detector de Halógenos,
Espectrómetro de Masas)

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Conforme especificaciones y procedimientos se determina el método END más apropiado para examinar una junta,
según su configuración.

La Tabla 1 y la Figura 1 enumeran los tipos y la ubicación de discontinuidades e ilustran sus posiciones dentro de
una pieza soldada.

Los métodos comúnmente utilizados para la inspección de soldadura son los detallados en la tabla 2, la tabla 3
enumera los diferentes tipos de juntas y los END recomendados para estas.

La tabla 4 detalla la lista de discontinuidades y los métodos recomendados para identificarlas.

El inspector deberá ser consciente de utilizar el método apropiado para detectar las discontinuidades comunes a un
metal específico, soldado con un proceso específico.

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La tabla 5 detalla estas discontinuidades, método apropiado NDE y recomendaciones.

Mikayah Lévi

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INSPECCIÓN VISUAL

Herramienta Importante en la Calidad de las Uniones Soldadas.

Introducción

Cuando hablamos de la inspección visual generalmente siempre nos imaginamos que esta se realiza terminados los
trabajos para acreditar el cumplimiento de los estándares; antes que nada, la inspección visual no es una operación
aislada.

La inspección visual de soldaduras es una herramienta muy importante en la obtención de resultados satisfactorios
desde el punto de vista productivo y de calidad de fabricaciones con uniones soldadas. Enfocada y utilizada
correctamente la inspección visual tiene elevadas posibilidades de detectar y corregir diversos inconvenientes de
manera oportuna evitando los elevados gastos en tiempo y dinero que ellos hubieran ocasionado en el desarrollo del
trabajo. Buscamos a través de esta información el verdadero significado de la inspección visual y su impacto que
puede tener en el éxito de las fabricaciones con uniones soldadas.

Definición

Para muchos la inspección visual es una operación que tiene las siguientes características:

 Se realiza cuando se ha terminado de ejecutar o fabricar la unión soldada, es una operación inmediatamente
posterior a la soldadura, se realiza cuando la soldadura se ha enfriado.

 Tiene como objetivo verificar si la unión soldada tiene un aspecto uniforme, parejo y agradable a la vista. Se
utiliza la vista pero otros sentidos, como el tacto por ejemplo, también pueden ayudar.

 Sólo pueden realizar inspección visual aquellas personas de mucha “experiencia”, que a lo largo de su vida
han visto muchas uniones soldadas y por lo tanto conocen la relación entre la apariencia y la capacidad de
servicio de la unión soldada inspeccionada.

Afortunadamente ninguna de estas características corresponde a la inspección visual de soldaduras. Es en realidad

una secuencia de operaciones realizadas a lo largo de todo el proceso productivo, que se inicia en la revisión de los
requerimientos contractuales y termina en la entrega de toda la documentación pertinente una vez terminada la
construcción e inspección del proyecto.

Entonces, la Inspección Visual es más que una observación, ya que involucra la administración y supervisión de la
inspección de soldadura a lo largo de todo el proceso:

 Identifica materiales que incumplen su especificación.

 Facilita la corrección de defectos durante el proceso de fabricación para evitar su rechazo posterior.

 Reduce la necesidad de END posteriores.

La inspección visual es sin duda el END más antiguo y el más deseado, por su:

 Sencillez.

 Facilidad de uso.

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 Rapidez de ejecución.

 Económico.

Siempre debe efectuarse como fase previa a cualquier otra aplicación de ensayos más sofisticados.

En soldadura, ¿Se pueden predecir los resultados? ¿Influenciará la suerte en los resultados productivos que se
obtienen con soldadura? ¿Puedo controlar mi “forma de soldar” de manera tal que obtenga siempre buenos
resultados?

Podemos afirmar que ¡Con soldadura los resultados son predecibles porque la soldadura es una ciencia!

Existen reglas de juego descubiertas por el hombre a lo largo de los años (usando el método científico: observación,
razonamiento y finalmente experimentación) nos permite establecer reglas que pueden explicar más el complejo
fenómeno de la soldadura. Estas reglas de juego sumadas constituyen el conocimiento científico de la soldadura.

Estas reglas de juego relacionan las variables de ingreso de un proceso constructivo con soldadura, la forma en que
interaccionan y los resultados de esta interacción.

Por lo tanto, si sabemos qué variables controlar y la ciencia de la soldadura nos ha permitido comprender el
fenómeno de la misma (al menos de manera parcial pero suficiente), entonces podemos predecir los resultados. Y si
podemos hacer esto y queremos buenos resultados, necesitaremos básicamente conocer las variables de ingreso y
las reglas de este maravilloso juego.

Las variables de ingreso a controlar

Autores u organizaciones como la AWS (American Welding Society) identifican variables de ingreso a controlar
tales como:

 Los materiales de construcción (base y aporte de acuerdo a las especificaciones)

 El diseño de la unión soldada (geometría, preparación)

 El procedimiento de soldadura (Que cumplen con los requerimientos del trabajo)

 La forma de aplicar la soldadura

 El programa de inspección que se establezca

Así, La inspección visual es una operación que tiene como objetivo controlar estas variables durante todo el proceso
productivo.

¿Cuándo Controlar?

Sabríamos que controlar...si supiéramos cual es el momento adecuado de hacerlo, entonces nuestra herramienta (la
inspección visual) seria mas poderosa aun.

¿Quién Controla?

El Inspector de soldadura, quien es el responsable de juzgar la aceptabilidad de un producto de acuerdo con una
especificación escrita. La meta es conseguir la calidad requerida sin demora en la ejecución y entrega.

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Requisitos de la inspección visual: Inspector:

 Agudeza visual.

 Equipo básico.

 Experiencia en inspección y entrenamiento con certificación.

 Conocimiento de procesos de soldadura y métodos de ensayo.

 Programas de calificación.

 Seguimiento, Normas de Seguridad.

Categorías de la inspección Visual

1. Inspección visual previa al proceso de soldadura.

2. Inspección visual durante el proceso de soldadura.

3. Inspección visual después del proceso de soldadura.

Inspección visual, previa al proceso de soldadura.

 Revisar los materiales a ser empleados: orden de compra, contrato, especificaciones, códigos y dibujos

 Desarrollar los planes de inspección en función a lo requerido por las especificaciones.

 Revisar los planes de calidad existentes.

 Revisar procedimientos de soldadura calificados; verificar si se requieren nuevas calificaciones.

 Revisar calificaciones de soldadores y su vigencia; verificar si se requieren nuevas calificaciones.

 Desarrollar un plan para el monitoreo de resultados (documentarnos y cumplir)

 Establecer un sistema de documentación de inspección y de reporte y manejo de no conformidades.

 Crear un programa de acción correctiva.

 Publicar un sistema de identificación de productos no conformes.

 Chequear la temperatura de precalentamiento si se requiere.

Inspección visual, durante el proceso de soldadura.

 Verificar cumplimiento del procedimiento de soldadura y el método de aplicación estén de acuerdo con el
procedimiento.

 Verificar calidad y ubicación de los pases de soldadura. (pase de raíz)

 Verificar secuencia de aplicación. Verificar temperaturas y limpieza inter-pase.

 Verificar la preparación de la junta de raíz previa a la soldadura del segundo pase.

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 Monitorear (realizarlos sólo si se tiene calificación para hacerlos) la aplicación de ensayos no destructivos
(NDE)

 Correcta aplicación de parámetros de soldadura (voltaje, amperaje, polaridad, calor aportado, velocidad)

 Limpieza de la unión, de los cordones entre pases.

 Distorsión que se produzca.

 Subsecuente recubrimiento para la calidad de acabado de la soldadura.

Inspección visual después del proceso de soldadura.

 Verificar apariencia y sanidad del depósito de soldadura. (Algunos defectos detectables por medio de IV)

 Verificar dimensiones finales del depósito de soldadura

 Verificar precisión dimensional.

 Monitorear la aplicación de ensayos no destructivos (NDE).

 Monitorear la aplicación del tratamiento térmico post-

soldadura. (Alivio de tensiones, por requerimiento de valores
mecánicos, homogenizar toda la estructura)

 Finalizar, ordenar la documentación y preparar los reportes

respectivos

Conclusión

La inspección visual no es una simple “observación” de soldaduras

terminadas para estimar su calidad, este es un concepto equivocado.

La inspección visual es una secuencia de operaciones que tiene como fin

asegurar la calidad de las uniones soldadas fabricadas. Su alcance es
mayor del que nos imaginábamos o pensábamos.

Por: Dr. Ing. Samuel Rosario Francia

Profesor, Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Perú.

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Métodos de Inspección Radiográfica para la detección de defectos en uniones soldadas

Resumen

La calidad de las piezas sometidas a operaciones de soldadura debe ser evaluada mediante los métodos de
inspección recomendados dependiendo de la naturaleza de las imperfecciones originadas en la zona de unión. Entre
los ensayos no destructivos disponibles para la evaluación de los defectos de las uniones soldadas, se encuentran:
inspección visual, por líquidos penetrantes, por partículas magnéticas y por ultrasonidos, así como la inspección
radiográfica. De acuerdo con el carácter divulgativo de este número, en el presente trabajo se pretende llevar a cabo
la descripción de los principios básicos de los métodos de inspección radiográfica que son aplicados para el análisis
de las piezas soldadas, incluyendo la definición de los factores que se deben contemplar con el propósito de asegurar
la validez del examen efectuado.

Palabras clave: Inspección radiográfica; Inspección; Ensayos no destructivos; Soldadura; Rayos X; Rayos γ

1. Introducción

Para la identificación de las imperfecciones que pueden ser originadas en las uniones soldadas, se suele recurrir a
diferentes ensayos no destructivos (END) como son la inspección visual, inspección por líquidos penetrantes,
inspección por partículas magnéticas, inspección por ultrasonidos e inspección radiográfica. En general, cada uno
de estos métodos de inspección está especialmente recomendado para el análisis de determinados defectos de la
zona de unión, si bien normalmente se procede a la aplicación simultánea de distintas técnicas con el propósito de
garantizar la validez de las conclusiones extraídas a partir del estudio de las piezas soldadas [1-3].

Dentro de los ensayos empleados para la evaluación de las piezas fabricadas mediante procesos de soldadura, la
Inspección Radiográfica (IR) es una práctica habitual para el análisis de defectos producidos a nivel superficial o
subsuperficial que suponen diferencias en la densidad o espesor del material de trabajo en la dirección de
propagación de la radiación incidente. Sin embargo, estas técnicas de inspección no son apropiadas cuando se
pretende detectar la presencia de estrechas discontinuidades tales como pequeñas fisuras y delaminaciones en caso
de que no se encuentren alineadas con un plano normal a la dirección del haz incidente, por lo que para estos
defectos se prefiere la aplicación de métodos de inspección visual, por líquidos penetrantes o por partículas
magnéticas, salvo que no sea posible acceder con facilidad a la cara y la raíz del cordón.

Las imágenes obtenidas mediante el examen radiográfico suelen ser comparadas con radiografías patrón con el fin
de establecer la severidad de las imperfecciones de las piezas soldadas, si bien durante los últimos años han sido
efectuados diversos trabajos dirigidos al desarrollo de algoritmos para la identificación de la naturaleza de las
discontinuidades advertidas en las imágenes radiográficas y la gravedad de estas imperfecciones en función de las
cargas soportadas por el material de trabajo, como sucede en los estudios de autores tales como H.I. Shafeek et al.
[4-5], X. Wang y B.S. Wong [6], R.R. Silva et al. [7] y T.W. Liao et al. [8]. En el presente trabajo se definen los
principios básicos de la inspección radiográfica, entre los cuales se destacan las limitaciones de las diferentes
fuentes de radiación, los factores que determinan la calidad de las imágenes, las directrices para el desarrollo de los
ensayos y los pasos a seguir para el análisis de las radiografías.

2. Fundamentos de la inspección radiográfica

La inspección radiográfica se centra en el estudio de las imágenes obtenidas al hacer incidir un haz de rayos X o
rayos γ sobre las piezas soldadas. Para determinar los posibles defectos de soldadura, se analizan las imágenes
radiográficas generadas en un medio receptor que puede consistir en una película radiográfica, pantalla

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fluorescente, papel fotosensible o detector electrónico, si bien normalmente se recurre a películas radiográficas
puesto que permiten disponer de un registro permanente. Cuando un cuerpo es sometido a la radiación producida
por un haz de rayos X o rayos γ, una fracción de la radiación incidente será absorbida por el material, otra fracción
será perdida en forma de radiación dispersa y, por último, otra fracción será transmitida al medio en que se registra
la imagen radiográfica.

Estos ensayos no destructivos se basan en la interpretación de las

discontinuidades que se aprecian en las radiografías a causa de las
discrepancias existentes en la radiación transmitida por las
diferentes zonas de las piezas analizadas, las cuales dependen de la
densidad relativa del material (e inclusiones contenidas),
variaciones en el espesor y características de la radiación. Como se
observa en la Figura 1, las discrepancias originadas en la radiación
que accede a la película radiográfica dan lugar a una imagen con
áreas de distintas tonalidades, lo cual permite detectar
imperfecciones tales como inclusiones, poros, grietas, falta de fusión
de bordes y falta de penetración.

En la Figura 1 se ilustra un esquema del examen radiográfico

aplicado para la evaluación de las piezas resultantes de operaciones
de soldadura. En la parte superior de esta figura se muestra la fuente
que proporciona la radiación incidente, el material que es sometido
a estos ensayos de carácter no destructivo y la película radiográfica
que se emplea como medio receptor, mientras que la imagen proporcionada por la inspección radiográfica aparece
en la parte inferior. Las zonas más oscuras corresponden a las porciones del material que presentan un menor
espesor a causa de la existencia de poros, grietas y otras discontinuidades de la pieza analizada, puesto que en estas
zonas se recibe una mayor radiación durante el tiempo de exposición.

Para la evaluación de la calidad de las uniones soldadas,

se puede hacer uso de máquinas de rayos X o isótopos
radioactivos, los cuales se aplican como fuentes de rayos
X o rayos γ, respectivamente. El desarrollo del ensayo es
muy similar al margen de que se recurra a la inspección
mediante rayos X o rayos γ, si bien las diferencias
existentes entre ambos condicionan la fuente de
radiación que ha de ser empleada en cada caso. En
general, las máquinas de rayos X son recomendadas para
la inspección de las probetas disponibles para su estudio
en el laboratorio, mientras que se utilizan radioisótopos cuando las piezas soldadas deben ser observadas in situ, ya
que no requieren alimentación externa de energía eléctrica y resultan más fáciles de transportar gracias a su
reducido tamaño.

Entre las ventajas de la inspección mediante máquinas de rayos X, se puede destacar la posibilidad de graduar la
potencia de penetración y la obtención de imágenes de excelente contraste y sensibilidad. Asimismo, pueden ser
empleadas para la totalidad de aleaciones metálicas y permiten limitar la emisión de radiación a la duración del
ensayo.

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En las Tablas 1 y 2 se muestran los espesores abordables
mediante máquinas de rayos X e isótopos radioactivos,
respectivamente.

Los radioisótopos se caracterizan por un moderado coste

de inversión e igualmente proporcionan una elevada
potencia de penetración, pero pierden potencia de
radiación con el transcurso del tiempo, lo cual hace
necesaria su calibración periódica e incluso sustitución.

3. Calidad del examen radiográfico

Durante el desarrollo del ensayo de inspección radiográfica y el posterior estudio de las imágenes proporcionadas,
se debe atender especialmente a la selección de las condiciones que aseguran la validez de estas imágenes para la
detección de los defectos de las uniones soldadas. La calidad de las imágenes radiográficas se establece en términos
de la definición y el contraste conseguido tras el revelado de la película radiográfica. El contraste es entendido como
las diferencias de luminosidad que pueden ser observadas entre las distintas zonas de las imágenes, mientras que la
definición consiste en la capacidad de apreciar con claridad el tamaño y la forma de las discontinuidades de las
piezas estudiadas.

En la Figura 2 se recogen algunos de los factores que afectan a estos parámetros.

Para reducir la aparición de zonas poco definidas en el contorno de las radiografías se dispone de un diafragma que
limita el grosor del haz incidente, y asimismo se hace uso de pantallas de plomo anterior y posterior a la película

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radiográfica para evitar la aparición de veladuras en la imagen y se coloca una lámina de plomo en el chasis con el
fin de minimizar la influencia de la radiación difusa. Antes de proceder a la interpretación de los resultados, se debe
comprobar la validez de las imágenes radiográficas, para lo cual se recurre a indicadores de calidad de imagen (ICI)
o penetrómetros que se colocan junto a la zona analizada. Los penetrómetros consisten en elementos de referencia
con espesores conocidos, y pueden ser de escalones, de agujeros o de hilos según la norma aplicada. A partir de las
imágenes que contienen las variaciones de espesor existentes en estos indicadores, la sensibilidad del examen
radiográfico viene dada por S = (emin/e ) 100, como el cociente entre el espesor mínimo apreciable emin y el espesor
de la pieza e expresado en tanto por ciento.

Con el fin de disponer de radiografías que representen las discontinuidades originadas en las uniones soldadas, es
necesario contemplar parámetros tales como la distancia del foco emisor a la película radiográfica, el tiempo de
exposición a la radiación y la tensión de excitación en el caso de máquinas de rayos X. La distancia entre la fuente y
el medio receptor debe ser suficientemente elevada para disminuir la aparición de zonas en penumbra, y a la vez no
excesivamente alta para evitar la pérdida de intensidad. Antes de comenzar la inspección radiográfica se debe
seleccionar la exposición requerida, la cual se define como E = I t / d 2, donde I es la intensidad de radiación, t es el
tiempo de exposición y d la distancia entre la fuente y la película radiográfica.

La exposición necesaria se determina con ayuda de los diagramas disponibles para la máquina de rayos X o el
radioisótopo considerado. Además del espesor de la pieza evaluada, en los diagramas de exposición se dispone de
parámetros tales como la tensión de excitación, intensidad de radiación y densidad de la película radiográfica,
dependiendo de que se trate de inspección por rayos X o rayos γ. En estos diagramas se indican las condiciones
asumidas para la deducción de los resultados que aparecen reflejados, entre las cuales se encuentra el espesor de las
pantallas de plomo anterior y posterior, la distancia de la fuente al medio receptor y el tiempo dedicado al proceso
de revelado.

4. Técnicas de exposición para la evaluación de uniones soldadas

Dependiendo de las características de las piezas que han de ser estudiadas y de las operaciones de soldadura
empleadas para su procesamiento, es necesario escoger las técnicas de exposición más adecuadas en términos de
localización de la película radiográfica y dirección de propagación del haz incidente.

Mediante la selección de los métodos que deben ser adoptados para la inspección radiográfica, se pretende
conseguir la máxima cobertura de la zona de unión, la mejor calidad de imagen, el menor tiempo de exposición y el
mayor grado de detalle según el tipo de imperfecciones que se espera encontrar en la zona de unión.

En la Figura 3 se recogen algunas de las técnicas que son utilizadas dependiendo del tipo de unión. Como se indica
en la Figura 3a, para la evaluación de soldaduras planas a tope se suele disponer el foco emisor a una cierta
distancia de una de las superficies de la pieza, mientras que la película radiográfica se sitúa lo más cerca posible de
la superficie contraria con el fin de disminuir las distorsiones asociadas al engrosamiento del haz incidente. En
cambio, cuando se recurre a otros tipos de unión como la soldadura en ángulo, se requiere una diferente disposición
de la película radiográfica para facilitar el análisis de los defectos de la zona de unión (Figura 3b).

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Para las piezas sometidas a soldadura circular, la fuente de radiación y el medio receptor pueden ser situados en el
interior o exterior y viceversa en el caso de exposición de pared sencilla, o bien ambos en el exterior de la pieza
soldada cuando se trata de métodos de doble pared. Es posible realizar exposiciones aisladas o consecutivas para
ciertos sectores del cordón, así como exposiciones múltiples para abarcar la totalidad de las áreas de interés, como
se ilustra en las Figuras 3d y e, respectivamente. La localización más adecuada para la película radiográfica viene
dada por el diámetro de la pieza y el espesor de pared.

5. Interpretación de las imágenes radiográficas

Una de las etapas más críticas de este método de inspección es sin duda el análisis de las radiografías que recogen
las discontinuidades observadas en las uniones soldadas. Para la correcta interpretación de las imágenes obtenidas
mediante la inspección radiográfica de las piezas sometidas a procesos de soldadura, se debe seguir una serie de
pasos tales como los que se indican a continuación:

1) Determinar la precisión alcanzada en las imágenes radiográficas que han sido proporcionadas por el examen
efectuado en las uniones soldadas

2) Comprobar la información relacionada con el diseño de la junta y la operación de soldadura que han sido
empleadas para las piezas analizadas

3) Establecer la validez del método radiográfico de acuerdo con la precisión observada en las radiografías y la
operación de soldadura realizada

4) Revisar el perfecto estado de las radiografías obtenidas, antes de proceder al examen de las discontinuidades que
pueden ser apreciadas en las imágenes

5) Comprobar si existen indicaciones erróneas en las imágenes, en cuyo caso puede ser necesaria la realización de
un nuevo examen radiográfico

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6) Averiguar la naturaleza de las imperfecciones superficiales que puedan existir en las uniones soldadas, para lo
cual se debe recurrir a la inspección visual y otros ensayos no destructivos

7) Evaluar la importancia de los defectos encontrados en las radiografías atendiendo a las recomendaciones
establecidas en las normas de aplicación

8) Finalmente, establecer las conclusiones que pueden ser desprendidas a partir de las imágenes analizadas, las
cuales deben ser recogidas en el informe radiográfico

Para el análisis de la naturaleza y relevancia de las imperfecciones que aparecen en las imágenes radiográficas, se
suele emplear las radiografías patrón proporcionadas por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW). Estas
radiografías se ordenan según la
gravedad de los defectos observados,
distinguiendo entre el grado 1 que
corresponde a soldaduras perfectas
(radiografías en color negro), grado
2 para soldaduras aceptables (en
color azul), grado 3 para soldaduras
regulares (en color verde), grado 4
para soldaduras deficientes (en
color marrón) y grado 5 para
soldaduras pésimas (en color rojo).
En las Figuras 4a y b se muestran
algunas de las radiografías
seleccionadas por el IIW, que en este
caso reflejan defectos de presencia
de poros y falta de penetración,
respectivamente.

6. Medidas de seguridad

Con el propósito de evitar los riesgos derivados de la exposición a la radiación, es necesario seguir determinadas
prácticas de seguridad con independencia de que se recurra a la inspección por rayos X o por rayos γ. Los criterios
asumidos en materia de seguridad pueden diferir dependiendo de las normas consideradas, si bien existe una serie
de principios comunes a las distintas normas de aplicación. Entre las medidas adoptadas se incluyen las siguientes:

a) Monitorización de la exposición a la radiación por parte del personal relacionado con la evaluación de las
uniones soldadas. Habitualmente, se emplean dispositivos de bolsillo para el registro de la radiación recibida y se
fijan límites de exposición de alrededor de 2 mrem/h, 100 mrem/día y 500 mrem/año.

b) Monitorización de la radiación en las instalaciones o zonas restringidas dedicadas a la realización de estos

ensayos no destructivos. Se incluye el registro periódico de la radiación en diferentes puntos de estas zonas y el
empleo de sistemas de alarma visuales y/o acústicos para alertar en caso de niveles de radiación excesivos.

c) Control de acceso a las zonas destinadas a la inspección radiográfica, tanto cuando se hace uso de instalaciones
específicas para este propósito como cuando la inspección ha de ser realizada in situ. Se requiere señalización
específica para advertir del riesgo de radiación y la supervisión continua por parte de personal propio.

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7. Conclusiones

En este trabajo se detallan los fundamentos de la evaluación de piezas soldadas mediante inspección radiográfica,
incluyendo las características de las fuentes de radiación que pueden ser empleadas, las técnicas de exposición
aplicadas dependiendo del tipo de unión y el modo en que se deduce la calidad de las piezas resultantes. Se señalan
parámetros tales como el contraste, definición, sensibilidad y exposición, los cuales deben ser considerados para
asegurar la validez de los ensayos realizados. Asimismo, se describe la utilidad de las radiografías patrón (guías)
adoptadas como imágenes de referencia y las prácticas seguidas para garantizar la seguridad del personal.

8. Referencias bibliográficas

[1] The Procedure Handbook of Arc Welding, The Lincoln Electric Company, Cleveland, Ohio, 1994.

[2] KEARNS, W.H. Welding Handbook - Volume 5: Engineering, Costs, Quality and Safety, American Welding
Society, Miami, Florida, 1984.

[3] REINA GÓMEZ, M. Soldadura de los aceros. Aplicaciones, Madrid, 1986.

[4] SHAFEEK, H.I., GADELMAWLA, E.S., ABDEL-SHAFY, A.A., ELEWA, I.M. Assessment of welding defects for gas
pipeline radiographs using computer vision, NDT&E International, Vol. 37, 2004, 291-299.

[5] SHAFEEK, H.I., GADELMAWLA, E.S., ABDEL-SHAFY, A.A., ELEWA, I.M. Automatic inspection of gas pipeline
welding defects using an expert vision system, NDT&E International, Vol. 37, 2004, 301-307.

[6] WANG, X., WONG, B.S. Radiographic image segmentation for weld inspection using a robust algorithm,
Research in Nondestructive Evaluation, Vol. 16, 2005, 131-142.

[7] SILVA, R.R., SIQUEIRA, M.H.S., SOUZA, M.P.V., REBELLO, J.M.A., CALÔBA, L.P. Estimated accuracy of
classification of defects detected in welded joints by radiographic tests, NDT&E International, Vol. 38, 2005, 335-
343.

[8] LIAO, T.W., LI, D.-M., LI, Y.-M. Detection of welding flaws from radiographic images with fuzzy clustering
methods, Fuzzy Sets and Systems, Vol. 108, 1999, 145-158.

[9] PERNER, P., ZSCHERPEL, U., JACOBSEN, C. A comparison between neural networks and decision trees based
on data from industrial radiographic testing, Pattern Recognition Letters, Vol. 22, 2001, 47-54.

Por: Dr. Patricio Franco, Silvia Monreal

Universidad Politécnica de Cartagena, Departamento de Ingeniería de Materiales y Fabricación, España

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