INSTITUTO TECNOLOGICO

SUPERIOR DE XALAPA.

PROCESOS DE FABRICACION.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS.

FELIPE DEY GARCIA

RICARD JESUS MORALES SUAREZ.

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último
elemento variable entre el 0,08% y el 2% en masa de su composición.1 2La rama
de la metalurgia que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o
acería.

El acero producido antes de la detonación de las primeras bombas atómicas es

acero de bajo fondo, no contaminado por radionucleidos.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente

dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C
y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro
menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas
(excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura
cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos,
formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el
1,075%;3 a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su

temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita;
además de la austenita (para mayor información consultar el artículo Diagrama
hierro-carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas. Sin embargo, si la aleación posee una
concentración de carbono mayor del 1,8%, se producen fundiciones,1 que son
mucho más frágiles que el acero y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser
moldeadas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes
que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los
aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros
pero en menores concentraciones. Otras composiciones específicas reciben
denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo
los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso
(aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha
adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los
primeros fabricados y los más empleados,4 sirvieron de base para los demás.
Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un
compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y
disponibilidad18 lo hace apto para numerosos usos como la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas.14 A pesar de su densidad
(7850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por
ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el
aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a
la fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero,
además de la ventaja de su relativo bajo costo.
Otros elementos en el acero[editar]
Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación[editar]
Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS,
establecen valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos
elementos se agregan para obtener unas características determinadas
como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia
19
al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuación se listan algunos de
los efectos de los elementos aleantes en el acero:2021
 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta
dureza en concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al
0,008% como desoxidante en aceros de alta aleación.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la
templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono
para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es usado en
aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y
alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como
trampa de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener
valores de N menores a 80 ppm.
Acería. Nótese la tonalidad del vertido
 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la
resistencia y la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los
aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los
aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de
penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como
la carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para
herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste,
como émbolos, ejes, etc.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los
aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación
de austenita.
 Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica
a temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto.
El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta
la resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma
de pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece
la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado,
etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila
entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores
inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la
tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.
  Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las
propiedades del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el
carbono para evitar la formación de carburo de hierro al soldar acero.
 Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos
muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas.
En porcentajes del 14 al 18%, proporciona aceros rápidos con los que es
posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para
herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos
complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a
la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
 Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero,
principalmente se utiliza para el acero estructural y para aceros
automotrices.
Impurezas[editar]
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de
los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las
propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o
sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.
 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro
forma sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a
un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en
bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados
en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca
el desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El
manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar
de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades
plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la
concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición
menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para
mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje
de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya
sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también
por formar FeP («fosfuro de hierro»). El fosfuro de hierro, junto con la
austenita y la cementita, forma un eutéctico ternario denominado
«esteadita», el que es sumamente frágil y posee un punto de fusión
relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole
al material su fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la
ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar
la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
Clasificación[editar]
Según el modo de fabricación[editar]
 Acero eléctrico
 Acero fundido
 Acero calmado
 Acero efervescente
 Acero fritado
 Acero estirado
Según el modo de trabajarlo
 Acero moldeado
 Acero forjado
 Acero laminado
Según la composición y la estructura
 Aceros ordinarios
 Aceros aleados o especiales
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono,
que modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:
 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En
especial aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio,
vanadio, molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
  Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio
y vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad
el manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio, mientras que el cobalto la
disminuye.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación:
aumentan la resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la
resistencia a la corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación:
Suben los puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio.
Disminuyen las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el
caso particular del cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es
de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el acero es de
bajo contenido de carbono.
Según los usos
 Acero para imanes o magnético
 Acero autotemplado
 Acero de construcción
 Acero de corte rápido
 Acero de decoletado
 Acero de corte
 Acero indeformable
 Acero inoxidable
 Acero de herramientas
 Acero para muelles
 Acero refractario
 Acero de rodamientos
Según su aplicación
 Aceros de construcción
 Aceros de uso general
 Aceros cementados
 Aceros para temple y revenido
  Aceros inoxidables o para usos especiales
 Aceros para herramientas de corte y mecanizado
Propiedades mecánicas y física química del acero

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida

sobre una viga de acero
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido
a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:
 Su densidad media es de 7850 kg/m³.
 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes
de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de
alrededor de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero
presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C,
y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que
se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido
funde a 1650 °C.22
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.23
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial,
conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros
típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en
las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que
contienen cantidades significativas
de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro
se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando
grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o
los aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición
es aproximadamente de24 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta
tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de
acero proporcionando este último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta
cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero
inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero
inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros
inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del
orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
 valorarse por la expresión: , siendo al coeficiente de dilatación, que para el
acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir ). Si existe libertad de
dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta
dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los
componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que
hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un
coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón,
por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando
un material compuesto que se denomina hormigón armado.25 El acero da
una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus
propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por
las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de
un incendio.
Desgaste
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,
deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o
recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la
superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.
Normalización de las diferentes clases de acero[editar]

Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio

Para homogeneizar las distintas variedades de acero que se pueden producir,
existen sistemas de normas que regulan la composición de los aceros y las
prestaciones de los mismos en cada país, en cada fabricante de acero, y en
muchos casos en los mayores consumidores de aceros.
Por ejemplo, en España están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y
antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas
por AENOR.26
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de uso
mucho más extendido internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO 3506.
Formación del acero[editar]
Esta sección es un extracto de Diagrama hierro-carbono[editar]

Este artículo o sección

necesita referencias que aparezcan en
una publicación acreditada.
 Este aviso fue puesto el 2 de marzo de 2015.

Microconstituyentes de la aleación de hierro-carbono (Fe-

C)

Austenita (hierro-γ, duro)

Ferrita (hierro-α, blando)
Cementita (carburo de hierro, Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (austenita - cementita eutéctica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita

Tipos de acero

Acero al carbono (0,03-2,1% C)

Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado (HSLA, «baja aleación, alta resistencia»)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C

Hierro forjado (prácticamente sin carbono)

Fundición (mayor a 2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

Zona hasta 6,67% de carbono del diagrama de equilibrio metaestable hierro-

carbono.
En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C)
(también diagrama hierro-carbono), se representan las transformaciones que
sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento
(o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los
procesos de difusión (homogeneización) tengan tiempo para completarse. Dicho
diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —
temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por
diversos métodos.
Tratamientos del acero
Tratamientos superficiales
Artículo principal: Tratamiento superficial de los metales
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie
de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión.
Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos
embellecedores y decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:
 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por
proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes
componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
Tratamientos térmicos[editar]
Artículo principal: Tratamiento térmico
Rodamiento de acero templado
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente
las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero.
Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su
composición química son:
 Templado
 Revenido
 Recocido
 Normalizado
Tratamientos termoquímicos
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del
acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos
tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo
más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante,
aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.
 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero
dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
 medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la
composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a
temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de
gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de
650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas
condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero
vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su
inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el
acero tome sus propiedades comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo
indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra O es
indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y A es la inicial de aire; el
prefijo S es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al
golpeo (shock resistant).