INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

Materia: Visualización y control de procesos.

Profesor:

Jorge Duarte.

Grupo:

IMI102N
Alumno:

Saúl Humberto Sandoval García

 LA INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL
Un instrumento virtual genérico consiste en una computadora del tipo industrial, o una
estación de trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware económico,
tales como placas para insertar, y manejadores (drivers) que cumplen, en conjunto, las
funciones de instrumentos tradicionales. Los instrumentos virtuales representan un
progreso desde los sistemas de instrumentación basados únicamente en el hardware a
sistemas centrados en el software que aprovechan la potencia de cálculo, productividad y
capacidad de conexión de las populares computadoras de escritorio y estaciones de
trabajo. Aunque el PC y la tecnología de circuitos integrados han experimentado avances
significativos en las últimas dos décadas, es el software el que realmente provee la ventaja
para construir sobre esta potente base de hardware para crear los instrumentos virtuales,
proveyendo mejores maneras de innovar y de reducir los costos significativamente. Con los
instrumentos virtuales, los ingenieros y científicos construyen sistemas de medición y
automatización que se ajustan exactamente a sus necesidades (definidos por el usuario)
en lugar de estar limitados por los instrumentos tradicionales de funciones fijas (definidos
por el fabricante).

El concepto de instrumentación virtual implica:

 adquisición de señales
 el procesamiento, análisis
 almacenamiento
 distribución y despliegue de los datos e información relacionados con la mediciónde
una o varias señales
 interfase gráfica hombre-máquina
 visualización
 monitoreo
 supervisión remota del proceso, la comunicación con otros equipos, etc
 HISTORIA DE INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL
La automatización industrial ha evolucionado a la par con el desarrollo de los
sistemas mecánicos, electrónicos e informáticos. En sus inicios, para automatizar
un proceso se utilizaban palancas metálicas, montajes de levas, engranajes, relés
y pequeños motores. Posteriormente con el desarrollo de la electrónica ya se
utilizaban transistores y señales eléctricas de bajo voltaje. Luego, con la aparición
de los circuitos integrados y en especial del microprocesador, los automatismos
revolucionaron la industria de una forma sorprendente, ya que efectuaban el
proceso de muchas señales simultáneas y entregaban una respuesta muy rápida
para ese entonces.

Las PC´s también empezaron a hacer parte del control automático de procesos,
pero debido a que su sistema de entradas y salidas era limitado para estas labores,
surgieron controladores especializados y programables con las herramientas
necesarias para controlar líneas de producción completas.
Así entonces, es que aparece el PLC o autómata, un dispositivo programable que
puede ajustarse a las necesidades de determinado proceso que se quiera
automatizar, brindando economía, robustez, confiabilidad y flexibilidad en los
diseños para los cuales es elegidos. Aunque los PLC´s y otros dispositivos de
control programables cumplían con las tareas para las que fueron diseñados, se
hizo necesaria la integración de los sistemas de control con los sistemas de
adquisición y procesamiento de datos. Prácticamente era la unión entre las labores
de control de dispositivos como el PLC y las labores de procesamiento de datos de
un PC. Las PC´s industriales suelen tener ambas funciones incorporadas. Sin
embargo, es muy común encontrar equipos independientes comunicados en forma
permanente para vigilar, controlar y suministrar la mayor información de procesos
automáticos.

Por tal razón, los PLC´s siguen actualmente dedicados específicamente al control
de procesos, pero vienen dotados de sistemas de comunicaciones que los acoplan
de una manera óptima a las redes.

La instrumentación virtual es un concepto introducido por la compañía National

Instruments (2001). En el año de 1983, Truchard y Kodosky, de National
Instruments, decidieron enfrentar el problema de crear un software que permitiera
utilizar la PC como un instrumento para realizar mediciones. Tres años fueron
necesarios para crear la primera versión del software que permitió, de una manera
gráfica y sencilla, diseñar un instrumento en la PC.

De esta manera surge el concepto de instrumento virtual (IV), definido como, "un
instrumento que no es real, se ejecuta en una PC y tiene sus funciones definidas
por software". A este software le dieron el nombre de Laboratory Virtual Instrument
Engineering Workbench, más comúnmente conocido por las siglas LabVIEW. A
partir del concepto de instrumento virtual, se define la instrumentación virtual como
un sistema de medición, análisis y control de señales físicas con un PC por medio
de instrumentos virtuales. LabVIEW, el primer software empleado para diseñar
instrumentos en el PC, es un software que emplea una metodología de
programación gráfica, a diferencia de los lenguajes de programación tradicionales.
Su código no se realiza mediante secuencias de texto, sino en forma gráfica, similar
a un diagrama de flujo. LabVIEW es un lenguaje de programación gráfica que se
ejecuta a velocidades comparables con programas compilados en C.

ARQUITECTURA DE LA INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

Arquitectura Sistema de Instrumentación Virtual Equipo Dilatómetro y Plastómetro.

Las señales de temperatura y desplazamiento lineal provenientes del Termopar J y
los LVDT 1 y 2 del equipo dilatómetro, así como las señales de temperatura y
revoluciones provenientes del Termopar J y encoder del equipo plastómetro se
acondicionan e ingresan a la Tarjeta de Adquisición de Datos ( TAD) de referencia
NI USB 6001 de National Instruments. La tarjeta de adquisición se comunica a
través del puerto USB con un computador que actúa como unidad de monitoreo,
visualización, registro y generación de informes para analizar las propiedades
plásticas de las muestras de carbón utilizando una Interfaz Gráfica sobre la
Plataforma de LabVIEW. Una de las características del desarrollo es que es modular
y fácil de manipular por parte de los operadores que realizan los ensayos de
plastometría y dilatometría, debido a que la interfaz humano máquina (HMI) es
amigable al usuario, trabaja en tiempo real para satisfacer los requisitos de
operatividad, portabilidad, visualización gráfica, almacenamiento de datos,
generación de informes y fácil configuración, entre otros. 1. Instrumentación Equipo
Dilatómetro El dilatómetro dispone de dos sensores de deformación LVDT
(Transformador Diferencial Variable Lineal) y un Termopar tipo J

CAMPOS DE APLICACIÓN Y APLICACIONES DE LA INSTRUMETACIÓN

VIRTUAL
Se puede aplicar la instrumentación virtual en distintas áreas de la industria. La
adquisición de las señales físicas, el procesamiento de los datos y la puesta en
práctica de los resultados constituyen las etapas con las que se pueden desarrollar
las aplicaciones de la instrumentación virtual.

 La obtención de las señales físicas

 El procesamiento de los datos
 Puesta en práctica de los resultados

Para la visualización de los datos en la computadora se pueden usar animaciones

en tres dimensiones, gráficas, archivos de datos, u alguna otra herramienta visual
que facilite el entendimiento.

Se pueden aplicar a distintas áreas:

TELEMEDICINA

Este campo de la medicina expone una estrategia para modelar los procesos de la
Telemedicina tomando en consideración los factores humano, tecnológico y
organizativo. Se destaca la necesidad de integrar las herramientas disponibles en
un ambiente interactivo y amable. Las técnicas de control remoto e instrumentación
virtual son utilizadas para ejemplificar los siguientes aspectos:

a) Integración de varias aplicaciones en el mismo ambiente.

b) Alto grado de interactividad con texto chat y voz.
c) Control y acceso remoto por red, vía Internet o modem telefónico.
d) Ahorro de ancho de banda mediante la creación de descriptores con
instrumentación virtual.
e) Factibilidad del telemantenimiento.
Las experiencias realizadas permiten afianzar la posibilidad de la telemedicina
desde lugares remotos para el telediagnóstico de pacientes y equipos utilizando las
técnicas de control remoto e instrumentación virtual.

AUTOMATIZACIÓN DE PLANTAS DE ASFALTO Y CONCRETO UTILIZANDO LABVIEW

El sistema de dosificación para plantas de asfalto maneja dos básculas para pesar
el material que se va a preparar, una para asfalto y otra para agregados. La
dosificación del material se efectúa siguiendo los parámetros estipulados en una
fórmula, la cual puede ser llamada desde el menú principal. El menú de entrada le
permite al usuario editar y cambiar los parámetros de dosificación para lograr la
precisión adecuada de los materiales. La edición de las formulas también puede
hacerse en otros programas como Excel, Word, o recibirse de aplicaciones que
generan la formulación. Una vez realizado este proceso, el asfalto y agregados 69
son descargados en una mezcladora. Después de mezclar, el material está listo
para su posterior descarga a vehículos de transporte. El software de control de
dosificación, esta implementado para lograr la máxima precisión de los productos
dosificados. Una vez terminada la dosificación, se genera un reporte del lote
producido, que se envía a impresora y a un archivo para su posterior utilización en
los sistemas de información de la planta.

DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA DE FRENADO DE VEHÍCULOS UTILIZANDO INSTRUMENTACIÓN

VIRTUAL

El instrumento que permite hacer el diagnóstico del sistema de frenado del parque
automotor del municipio de Pereira, tiene como procedimiento el siguiente: El 74
sistema a través de interfaz de audio, le indica al operador todos los pasos
necesarios para diagnosticar los frenos de un vehículo, desde la ubicación de los
ejes del vehículo en determinadas zonas hasta el momento en que el conductor del
vehículo deba frenar. Un análisis interno del peso y del número de ejes del vehículo,
hará que el sistema cambie de manera automática y transparente al procedimiento
a seguir. Al finalizar el software le indicará a través de reportes amigables y
especializados el estado de los frenos, el tiempo para alcanzar el nivel máximo de
frenado en cada llanta, las fuerzas de frenado máximos, los porcentajes de las
fuerzas de frenado con respecto al peso del vehículo, entre otros. Los sensores y
actuadores que conforman el sistema van desde sensores ópticos, celdas de cargas
para mediciones de torque y peso hasta los controladores de los motores que
aceleran los rodillos. Una base de datos en línea con el sistema permite a los
operadores tener una reseña histórica de los vehículos bajo prueba. En general se
integró, a través de LabVIEW, un grupo de sensores y actuadores, para dar paso a
un sistema completo para el diagnóstico de los frenos a bajos costos y con un
excelente rendimiento. El desarrollo de esta clase de aplicaciones permite a los
municipios ser más competitivo y lograr generar empresas integradoras de sistemas
que permitan desarrollar focos de empleo con un buen nivel tecnológico. El sistema
de diagnóstico implementado viene operando con óptimos resultados, mostrando
una gran versatilidad en su operación y reducción en los tiempos de prueba
comparados con otros sistemas similares

CONTROL Y MONITOREO DE TEMPERATURAS

El control de la temperatura ambiente de una sala medida a través de un canal

analógico de un PLC, el cual posee una tarjeta para medición de temperaturas
ADAPTEMP. El PLC tendrá cargado un programa de control de temperatura local
permite medir la temperatura de setpoint en forma remota. El programa deberá:

 Leer el setpoint almacenado en una variable.

 Leer la temperatura ambiente.
 Encender el aire acondicionado si la temperatura ambiente es 1.5 ºC mayor
que temperatura de setpoint.
 Desenergizar el aire acondicionado si la temperatura ambiente es 1.5 grados
centígrados menor que la temperatura de setpoint.
 Muestra en el display LCD ambas temperaturas.

Este proceso se repite periódicamente. Esto se logra editando un circuito en el

diagrama Ladder, el cual dispare periódicamente la función de usuario de control de
temperatura.

SOFTWARE LABVIEW
LabVIEW. Es un revolucionario ambiente de desarrollo gráfico con funciones
integradas para realizar adquisición de datos, control de instrumentos, análisis de
mediciones y presentaciones de datos. Ofrece la flexibilidad de un poderoso
ambiente de programación sin la complejidad de los ambientes tradicionales.

A diferencia de los lenguajes de propósito general, LabVIEW provee funcionalidad

específica para que pueda acelerar el desarrollo de aplicaciones de medición,
control y automatización.

LabVIEW le entrega herramientas poderosas para crear aplicaciones sin líneas de

texto de código. Con LabVIEW se puede jalar y colocar objetos ya construidos para
crear rápidamente interfaces de usuario. Luego se especifica la funcionalidad del
sistema armando diagramas de bloques.

LabVIEW se puede conectar virtualmente todo tipo de hardware incluyendo

instrumentos de escritorio, tarjetas insertables, controladores de movimiento y
controladores lógicos programables (PLCs). Adicional a esto, se puede conectar
con otras aplicaciones y compartir datos a través de ActiveX, la Web, DLLs, librerías
compartidas, SQL, TCP/IP, XML, OPC y otros.

Usualmente se utiliza para analizar y registrar resultados reales para aplicaciones

en sectores como el automotriz, investigación de energía y muchos otros. Para las
aplicaciones que requieren sonido y vibración, procesado de imagen, análisis de
tiempo y frecuencia conjunta, wavelets y diseño de filtros digitales, LabVIEW ofrece
software extra especialmente diseñado para aumentar la velocidad de desarrollo del
sistema. Igualmente es utilizado en numerosas aplicaciones de control de procesos
y automatización. Para aplicaciones de automatización industrial complejas y a gran
escala se ha diseñado el módulo de Datalogging and Supervisory Control, con el
que se puede monitorear gran número de puntos de E/S, comunicarse con
controladores industriales y redes y proporcionar control basado en PC.
Es ideal para el monitoreo de maquinaria y para aplicaciones de mantenimiento
predictivo que necesitan controles determinísticos, análisis de vibraciones, análisis
de visión e imagen o control de movimiento.
Con este software, los ingenieros y los científicos pueden diseñar los instrumentos
47 virtuales, creando una interfaz utilizando gráficos en la pantalla del PC a través
de la cual ellos operan el programa de instrumentación, controlan el hardware
seleccionado, analizan los datos adquiridos y exhiben los resultados. Ellos pueden
modificar la interfaz utilizando requisitos particulares de LabVIEW, con las perillas,
los botones, los diales o cuadrantes, y los gráficos para emular paneles de control
tradicionales del instrumento, estas crean paneles de prueba, o representan
visualmente control del proceso y de la operación.

Con labVIEW se puede determinar el comportamiento virtual del instrumento

conectando iconos para crear los diagramas de bloque, que son notaciones
naturales del diseño para los científicos y los ingenieros; LabVIEW es un ambiente
abierto que incluye las librerías aplicadas a Ethernet y comunicación GPIB (bus de
interfaz para propósitos generales) para control de movimiento, adquisición de datos
y adquisición de imágenes. Los programas hechos en LabVIEW se conocen con el
nombre de instrumentos virtuales VIs y se componen de dos partes fundamentales.
El panel frontal y el diagrama de bloques. Existe dentro de la interfaz del programa
una tabla de 48 utilidades o paleta, la cual contienen las funciones con las que se
puede crear o modificar su VI.