UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

ESTUDIO PARA LA SUSTITUCIÓN DE LAS BOMBAS

CENTRÍFUGAS HORIZONTALES J-4 Y J-4A DE LA UNIDAD
DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) EN LA
REFINERÍA PUERTO LA CRUZ, ESTADO ANZOÁTEGUI

PRESENTADO POR:

WUILFREDO JAVIER VILLARROEL ALVINO

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito

parcial para optar al título de:

INGENIERO MECÁNICO

Puerto La Cruz, Agosto de 2016.

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

ESTUDIO PARA LA SUSTITUCIÓN DE LAS BOMBAS

CENTRÍFUGAS HORIZONTALES J-4 Y J-4A DE LA UNIDAD
DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) EN LA
REFINERÍA PUERTO LA CRUZ, ESTADO ANZOÁTEGUI

ASESORES:

___________________________ ___________________________
Prof. José Rengel Ing. Juan Villarroel
Asesor académico Asesor industrial

Puerto La Cruz, Agosto de 2016.

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

ESTUDIO PARA LA SUSTITUCIÓN DE LAS BOMBAS

CENTRÍFUGAS HORIZONTALES J-4 Y J-4A DE LA UNIDAD
DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) EN LA
REFINERÍA PUERTO LA CRUZ, ESTADO ANZOÁTEGUI
JURADO:
El jurado se hace constar que asignó a esta tesis la calificación de:

APROBADO

Prof. José Rengel

Asesor académico

Prof. Lino Camargo Prof. Johnny Martínez

Jurado Principal Jurado Principal

Puerto La Cruz, Agosto de 2016.

 RESOLUCIÓN

DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

GRADO:

“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA

UNIVERSIDAD DE ORIENTE, Y SÓLO PODRÁN SER UTILIZADOS PARA
OTROS FINES, CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO
RESPECTIVO, QUIÉN DEBERÁ PARTICIPARLO PREVIAMENTE AL
CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIÓN”

iv
 DEDICATORIA

A Dios todopoderoso.

A mi madre: Rosalía Alvino, por ser uno de los seres más maravillosos en mi
vida, por todo el apoyo que me dió durante todos estos años de estudio. ¡Te
quiero Madre!

En tercer lugar es dedicado al pilar fundamental de todo ser humano, la

familia, los cuales me brindaron su apoyo incondicional durante toda la
carrera.

A los que han tocado mi vida y siempre formarán parte de mi ser, para
todos ustedes es este trabajo.

¡Dedicado a todos ustedes de corazón!

v
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por darme salud, fortaleza y paciencia durante esta etapa de mi vida y
en los momentos más difíciles de mis estudios, se me abrieron muchas
puertas para la superación. ¡Gracias a ti Dios!

A mi mamá Rosalía Alvino por brindarme su apoyo incondicional en todo

momento, por brindarme sus herramientas necesarias para la superación de
los obstáculos más grandes durante la carrera, justo cuando más te necesité.
¡Siempre estuviste conmigo Madre!

A mi familia, en especial a mi tío Juan Manuel Villarroel, por brindarme su

apoyo incondicional, aportándome sus conocimientos necesarios para que
sin duda alguna llegar a poder desarrollar este trabajo, sin ti nada de esto
sería posible, así como además a mi prima Noris NazarethCovaCalderín por
tenderme la mano justo cuando más te necesité, siempre estuviste conmigo.
A ustedes ¡Muchas Gracias!

A mis amigos de la universidad, pieza fundamental de todo estudiante,

por aquellos momentos más amargos y en los momentos de celebración que
compartimos, son muchos a los que tengo que agradecerles, entre ellos:
José Ramos, Gleivy Agustín, Isamar Mejías, Carlos León, Chelman Escobar,
Wilmarys Campos, Pedro Rondón, Pedro Bravo, Ángel Rodríguez, José
Romero, Hernán Requena, Junior González,Gruber José, Belén García,
Saray Guzmán, Carlos Meta, Luis Tabata, Marcos Brito, Juan Fernández,
Luis Paraqueimo, Rafael Buriel, Jesús Yánez, Manuel Bolívar, Henry
Espinoza, Oscarina Farías, Javier de Freitas, Moisés Sucre, Junior Centeno,

vi
Luis Zapata, Armando Urbina, KennllherDias, Niumar Cabello, entre otros. A
todos y a cada uno de manera muy especial, ¡Gracias!

A la Universidad De Oriente (UDO), por permitirme realizar mis estudios

en esta institución universitaria, conocer y compartir con excelentes
profesores como lo fueron: Caridad Sosa, Luis Ramírez, Luis Griffith, Delia
Villarroel, Lino Camargo, Simón Bittar, Glorys López, Christopher Díaz, Yordy
González, Antonio Franco, José Rengel, Darwin Bravo, Rómulo Nottaro,
Johnny Martínez, entre otros profesores que me enseñaron el valor de la
academia, a sentir amor por la carrera y sobre todo a plantearme retos y
metas. ¡Gracias por sus conocimientos y enseñanzas!

Agradezco al Profesor José Eduardo Rengel, quien es un excelente

profesor en el Departamento de Mecánica, y como asesor académico,
gracias por la sabiduría brindada y dedicación de su tiempo para el desarrollo
de este trabajo. ¡Muchas gracias Profesor!

A PDVSA, Refinación Oriente, por brindarme la oportunidad de desarrollar

este Trabajo en sus instalaciones y en especial al Ing. Juan Villarroel, por
darme la opción necesaria de poder culminar el Trabajo de Grado ante la
Universidad De Oriente.

A todos los que me acompañaron el día de mi presentación y defensa de

tesis como lo son: Mariluz Ramírez, Apolinar Alvino, Andreina Alvino, Argelia
Alvino, Deimily Romero, María Galindez, José González, Ana Calderín,
LeonidaVillarroel, María Moya, Ana Rodríguez, Evelio, entre otros. Además a
MaríaAmaristapor su grandísima colaboración en la impresión de los tomos.
A ti María ¡Un millón de Gracias!
¡A todos ustedes mil gracias!

vii
 RESUMEN

Este trabajo estudió la sustitución de las bombas centrífugas horizontales J-4

y J-4A de la Unidad FCC en la Refinería Puerto La Cruz, estado Anzoátegui,
con la finalidad de estimar los costos de los equipos y
[Link], se describió el sistema de bombeo, revisando planos
de isométricos y visitas a las instalaciones. Luego, se determinaron las
condiciones actuales de operación, en la succión con ecuaciones de energía
y pérdidas en tuberías y en la descarga con el simulador Pipephase, donde
se compararon las variables de operación actual de los equipos con las de
diseño. Seguidamente, se identificó el tipo de bomba requerido mediante una
matriz de ponderación, obteniéndose una bomba centrífuga. Posteriormente,
se seleccionó la bomba requerida, por medio delfabricante SULZER PUMPS
de modelo y tamaño 1x2x7.5-1-OHH. Adicionalmente, se definió el sistema
de sellado mecánico de Categoría 3, Arreglo doble y Plan API 32 y 53-B. Por
otro lado, se especificaron las características de la turbina de vapor, con las
ecuaciones de consumo teórico y real de vapor, de donde se obtuvieron
parámetros básicos de diseño, como: CTV, ηbásica, CRV, entre otros.
Finalmente se estimaron los costos de los equipos y accesorios con datos
suministrados por el proveedor DEEP BLUE PUMP CO., de donde se obtuvo
la cantidadaproximada de 4.550.000 Bs para los equipos y 710.000 Bs para
los accesorios.

viii
 CONTENIDO

Pág.:
RESOLUCIÓN.................................................................................................iv
DEDICATORIA.................................................................................................v
AGRADECIMIENTOS.....................................................................................vi
RESUMEN.....................................................................................................viii
CONTENIDO...................................................................................................ix
LISTA DE TABLAS.......................................................................................xiii
LISTA DE FIGURAS.....................................................................................xvi
NOMENCLATURA........................................................................................xxi
INTRODUCCIÓN.........................................................................................xxiv
CAPÍTULO I...................................................................................................27
EL PROBLEMA.............................................................................................27
1.1 Reseña histórica..................................................................................27
1.1.1 Descripción general de la empresa............................................28
1.2 Planteamiento del problema................................................................30
1.3 Objetivos..............................................................................................32
1.3.1 Objetivo general.........................................................................32
1.3.2 Objetivos específicos..................................................................32
1.4 Antecedentes.......................................................................................33
CAPÍTULO II..................................................................................................36
MARCO TEÓRICO.........................................................................................36
2.1 Unidad de craqueo catalítico fluidizado (FCC)....................................36
2.2 Bombas hidráulicas.............................................................................37
2.2.1 Clasificación de las bombas hidráulicas.....................................37
[Link] Bombas centrífugas........................................................39

ix
2.3 Dispositivo de sellado..........................................................................39
2.3.1 Sellado estático..........................................................................40
2.3.2 Sellado dinámico........................................................................41
2.4 Categorías, arreglos y tipos de sellos mecánicos según la norma
API 682..............................................................................................41
2.4.1 Alcance de la norma API 682.....................................................41
2.4.2 Sello mecánico de diseño cartucho............................................42
2.4.3 Categorías de sellos mecánicos según la norma API 682.........43
2.4.4 Arreglos de los sellos mecánicos según la norma API 682........44
2.4.5 Tipos de sellos mecánicos según la norma API 682..................45
2.5 Ecuación de la energía (Teorema de Bernoulli)..................................47
2.5.1 Número de Reynolds..................................................................48
2.5.2 Pérdidas en las tuberías.............................................................48
2.6 Cabezal de succión positiva neta disponible de una bomba...............50
2.7 Altura útil de una bomba......................................................................51
2.8 Potencia...............................................................................................52
2.9 Eficiencia.............................................................................................54
2.10 Velocidad específica de succión.......................................................54
2.11 Simulador pipephase versión 9.1......................................................55
2.12 Turbinas de vapor..............................................................................56
2.12.1 Tipos de turbinas de vapor.....................................................58
[Link] Turbinas de una etapa..............................................59
[Link] Turbinas de etapas múltiples....................................61
2.13 Consumo teórico de vapor (CTV)......................................................62
2.14 Gestión de costos de los proyectos...................................................63
CAPÍTULO III.................................................................................................68
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE BOMBEO ACTUAL................................68
3.1 Etapas del trabajo de grado................................................................68
3.2 Descripción del sistema de bombeo....................................................68

x
3.3 Condiciones actuales de operación.....................................................72
3.3.1 Caudal y pérdidas de la línea de succión..................................72
3.3.2Simulación hidráulica de la línea de descarga..........................86
3.4 Tipo de bomba requerido....................................................................94
CAPÍTULO IV...............................................................................................100
SISTEMA DE BOMBEO..............................................................................100
4.1 Selección de la bomba requerida......................................................100
4.2 Sistema de sellado mecánico............................................................109
4.3 Características de la turbina de vapor...............................................117
4.4 Estimación de los costos...................................................................126
CAPÍTULO V................................................................................................129
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...............................................129
5.1 Conclusiones.....................................................................................129
5.2 Recomendaciones.............................................................................130
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................131
APÉNDICE A...............................................................................................133
(MEMORANDUM EMITIDO POR LA SUPERINTENDENCIA DE
INGENIERÍADE PROCESOS)...................................................................133
APÉNDICE B...............................................................................................139
(INFORMACIÓN TÉCNICA)........................................................................139
APÉNDICE C...............................................................................................148
(RESULTADOS DE LAS PÉRDIDAS POR FRICCIÓN Y MUESTRA
DE CÁLCULOS EN LAS PÉRDIDAS POR ACCESORIOS).......................148
C.1 Resultados de las pérdidas por fricción............................................149
C.2 Cálculo de las pérdidas por accesorios (Ha).....................................149
APÉNDICE D...............................................................................................157
(RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN EN PIPEPHASE VERSIÓN 9.1
A LA DESCARGA DE LAS BOMBAS J-4 Y J-4A)....................................157
APÉNDICE E................................................................................................198

xi
(TABLAS Y FIGURAS)................................................................................198
APÉNDICE F................................................................................................208
(HOJAS TÉCNICAS DE LA BOMBA SELECCIONADA)...........................208
APÉNDICE G...............................................................................................216
(CONSIDERACIONES E INTERPOLACIONES EN LA TURBINA DE
VAPOR)........................................................................................................216
G.1 Consideraciones para la turbina de vapor........................................217
G.2 Interpolaciones realizadas................................................................217
G.3 Comprobación de los límites de entrada, escape y caballaje en el
árbol.............................................................................................220
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO........224

xii
 LISTA DE TABLAS

Pág.:
Tabla 2.1. Tamaños estándar de componentes. [11]...............................60
Tabla 3.1. Condiciones de diseño de las bombas J-4 y J-4A...................70
Tabla 3.2. Lecturas de caudal obtenidas en sala de control y campo de
las bombas J-4 y J-4A........................................................72
Tabla 3.3. Propiedades del Slurry............................................................74
Tabla 3.4. Constantes de los accesorios..................................................78
Tabla 3.5. Variables para el NPSHD.........................................................81
Tabla 3.6. Variables para el número específico de revoluciones.............82
Tabla 3.7. Condiciones actuales de las bombas centrífugas J-4 y J-
4A.........................................................................................85
Tabla 3.8. Resultados obtenidos conPipephase a la descarga de las
bombas J-4 y J-4A.............................................................93
Tabla 3.9. Criterios, valores relativos y pesos porcentuales de la matriz de
evaluación................................................................98
Tabla 4.1. Opciones y parámetros de la bomba a seleccionar..............108
Tabla 4.2. Especificaciones de la bomba seleccionada.........................109
Tabla 4.3. Parámetros de operación de la bomba.................................109
Tabla 4.4. Sistema de sellado mecánico definido según la norma API
682 de la bomba seleccionada.......................................112
Tabla 4.5. Condiciones del vapor...........................................................117
Tabla 4.6. Entalpías de entrada y salida del vapor................................117
Tabla 4.7. Variables de la eficiencia básica...........................................120
Tabla 4.8. Variables para la corrección por sobrecalentamiento...........121

xiii
Tabla 4.9. Variables para las pérdidas por acción del viento.................122
Tabla 4.10. Variables para el consumo real de vapor..............................122
Tabla 4.11. Variables para el flujo másico de vapor.................................123
Tabla 4.12. Potencias para las unidades del motor. [7]...........................124
Tabla 4.13. Resultados obtenidos en la estimación del tamaño y
consumo de vapor de la nueva turbina de vapor..................125
Tabla 4.14. Costos de los equipos...........................................................127
Tabla 4.15. Costos de los accesorios.......................................................127
Tabla C.1. Variables en la tubería de tres pulgadas...............................149
Tabla C.2. Variables en la tubería de dos pulgadas...............................149
Tabla C.3. Interpolación del coeficiente de resistencia...........................152
Tabla E.1. Factor de conversión de longitud..........................................199
Tabla E.2. Factor de conversión de tiempo............................................199
Tabla E.3. Factor de conversión de volumen.........................................199
Tabla E.4. Factor de conversión de masa..............................................199
Tabla E.5. Factor de conversión de la viscosidad dinámica...................200
Tabla E.6. Factor de conversión de presión...........................................200
Tabla E.7. Factor de conversión de la viscosidad cinemática................200
Tabla E.8. Rugosidad promedio de tubos comerciales. [6]....................201
Tabla E.9. Coeficiente de pérdidas por reducción gradual de ángulo (θ),
según Kisieliev. [9]..............................................201
Tabla E.10. Coeficiente de resistencia-contracción súbita. [6].................205
Tabla E.11. Resistencias de válvulas y acoplamientos, expresada
como longitud equivalente en diámetros de tubería Le/D.
[6]...........................................................................................206
Tabla E.12. Factor de fricción en la zona de turbulencia completa
para tubería de acero comercial, nueva y limpia. [6].............207

xiv
Tabla G.1. Condiciones de entrada del vapor.........................................217
Tabla G.2. Interpolación de la entalpía del estado 1a Tent= 500 °F.......218
Tabla G.3. Condiciones de salida del vapor............................................218
Tabla G.4. Interpolación de la entalpía a P = 40 psia.............................219
Tabla G.5. Interpolación de la entalpía a P = 60 psia.............................219
Tabla G.6. Interpolación de la entalpía a P = 59,696 psia......................220

xv
 LISTA DE FIGURAS

Pág.:
Figura 1.1. Dieta y productos de la Refinería Puerto La Cruz. [8]...........29
Figura 2.1. Etapas de la unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado(FCC).
[8]...............................................................................37
Figura 2.2. Clasificación de las bombas hidráulicas. [7]..........................38
Figura 2.3. Clasificación de los dispositivos de sellado. [4].....................40
Figura 2.4. Sello cartucho tipo 5611.[4]..................................................42
Figura 2.5. Arreglo 1 de un sello mecánico. [4].......................................44
Figura 2.6. Sello mecánico tipo A. [7]......................................................45
Figura 2.7. Sello mecánico tipo B. [7]......................................................46
Figura 2.8. Sello mecánico tipo C. [7]......................................................47
Figura 2.9. Cabezal de succión positiva neta disponible de una bomba.
[12]............................................................................51
Figura 2.10. Simulador pipephase versión 9.1. [5]....................................57
Figura 2.11. Descripción general de la gestión de los costos del proyecto.
[2]...........................................................................64
Figura 2.12. Estimación de los costos: entradas, herramientas y técnicas y
salidas.[2]............................................................65
Figura 3.1. Mapa contextual del trabajo de grado...................................69
Figura 3.2. Sistema de bombeo de Slurry...............................................71
Figura 3.3. Esquema para la descripción del sistema de bombeo..........73
Figura 3.4. Curva característica de la bomba J-4 y J-4A.........................84
Figura 3.5. Definición de la simulación en el Simulation Definition en
PIPEPHASE.....................................................................86

xvi
Figura 3.6. Ventana Input Units of Measurement para selección de las
unidades..........................................................................87
Figura 3.7. Ventana Single PhaseLiquid PVT Data para insertar las
propiedades del fluido...........................................................87
Figura 3.8. Ventana LiquidSource para insertar los datos de la
fuente.....................................................................................89
Figura 3.9. Ventana Sink para insertar los datos del sumidero del
sistema..................................................................................90
Figura 3.10. Ventana Pipe para ingresar los datos de la tubería en
PIPEPHASE..........................................................................91
Figura 3.11. Esquema de la red hidráulica del sistema de descargadel
sistema de bombeo.........................................................91
Figura 3.12. Corrida de la simulación........................................................92
Figura 3.13. Ventana para ver los resultados de la simulación.................93
Figura 3.14. Representación gráfica del resultado de la evaluaciónde las
alternativas del tipo de bomba requerido....................99
Figura 4.1. Mapa contextual del trabajo de grado.................................101
Figura 4.2. Ventana de criterios para selección del equipo...................102
Figura 4.3. Ventana para selección según condiciones de servicio......102
Figura 4.4. Ventana para selección según tipo, orientación,
especificaciones de construcción........................................103
Figura 4.5. Hoja de datos de la opción A (Bomba centrífuga
OHHL-1x2x7J-1)..................................................................104
Figura 4.6. Hoja de datos de la opción B (Bomba centrífuga
OHHL-2x4x14_5E-1)...........................................................105
Figura 4.7. Hoja de datos de la opción C (Bomba centrífuga
1x2x7.5-1-OHH)..................................................................106

xvii
Figura 4.8. Hoja de datos de la opción D (Bomba centrífuga
1x4x14-1-OHH)...................................................................107
Figura 4.9. Diagrama de arreglo de la norma API 682. [1]....................110
Figura 4.10. Arreglo doble del sello mecánico definido según la
norma API 682 de la bomba seleccionada. [5]....................113
Figura 4.11. Plan 32 del sistema de sellado mecánico según la
norma API 682 de la bomba seleccionada. [5]....................114
Figura 4.12. Plan 53-B del sistema de sellado mecánico según la
norma API 682 de la bomba seleccionada. [5]....................115
Figura 4.13. Obtención de la eficiencia básica de la turbina de vapor.
[11].......................................................................................119
Figura 4.14. Obtención del factor de corrección de la turbina de vapor.
[11].......................................................................................120
Figura 4.15. Obtención de las pérdidas por acción del viento de la
turbina de vapor. [11]...........................................................121
Figura 4.16. Ventana del proveedor DEEP BLUE PUMP CO.................126
Figura A.1. Memorándum de la Superintendencia de Ingeniería de
Procesos de las bombas J-4 y J-4A. [Fuente: RPLC].........134
Figura B.1. Esquema de corte longitudinal de la bomba centrífuga
horizontal J-4 y J-4A. [Fuente: RPLC].................................140
Figura B.2. Data Sheet de las bombas centrífugas J-4 y J-4A.
[Fuente: RPLC]....................................................................141
Figura B.3. Curvas características de las bombas centrífugas J-4 y J-4A.
[Fuente: RPLC]..........................................................142
Figura B.4. Isométrico de las tuberías de succión de las bombas
centrífugas J-4 y J-4A. [Fuente: RPLC]...............................143
Figura B.5. Isométrico de las tuberías de descarga de las bombas
centrífugas J-4 y J-4A. [Fuente: RPLC]...............................144

xviii
Figura B.6. Hoja de datos del fraccionador E-1. [Fuente: RPLC]..........146
Figura C.1. Contracción súbita del fondo de la fraccionadora E-1.........150
Figura C.2. Coeficiente de resistencia entrada......................................151
Figura C.3. Contracción gradual............................................................152
Figura C.4. Válvulas tipo compuerta......................................................153
Figura C.5. Codos roscados de 90°.......................................................154
Figura C.6. Expansión súbita.................................................................155
Figura C.7. Contracción súbita...............................................................155
Figura D.1. Centros de apoyo de INVENSYS, SIMSCI-ESSCOR.........158
Figura D.2. Listado de las variables de entrada.....................................159
Figura D.3. Directorio.............................................................................162
Figura D.4. Información general de las variables...................................163
Figura D.5. Datos PVT...........................................................................165
Figura D.6. Datos de los métodos..........................................................166
Figura D.7. Datos de la fuente...............................................................167
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios............................168
Figura D.9. Uniones y sumideros...........................................................176
Figura D.10. Conexiones de redes...........................................................177
Figura D.11. Centros de apoyo de INVENSYS, SIMSCI-ESSCOR.........178
Figura D.12. Listado de las variables de entrada.....................................179
Figura D.13. Directorio.............................................................................182
Figura D.14. Información general de las variables...................................183
Figura D.15. Datos PVT...........................................................................185
Figura D.16. Datos de los métodos..........................................................186
Figura D.17. Datos de la fuente...............................................................187
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios............................188
Figura D.19. Uniones y sumideros...........................................................196

xix
Figura D.20. Conexiones de redes...........................................................197
Figura E.1. Velocidad recomendada y ΔP máximo para líquidos en
tuberías de acero al carbono. [Fuente: RPLC]....................202
Figura E.2. Pérdida de energía en una contracción brusca. [9].............204
Figura E.3. Coeficientes de resistencia de entradas. [6].......................204
Figura F.1. Rendimiento de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH.........................209
Figura F.2. Curvas características de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH..........211
Figura F.3. Curvas múltiples de rendimiento a diferentes rpm de la
Bomba 1x2x7.5-1-OHH.......................................................213
Figura F.4. Curvas de torsión de velocidad de la Bomba
1x2x7.5-1-OHH....................................................................214
Figura F.5. Valores máximos y mínimos del torque a diferentes rpm
de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH..............................................215
Figura G.1. Obtención de los límites de flujo de entrada de la
turbina de vapor. [11]...........................................................221
Figura G.2. Obtención de los límites de flujo de escape de la
turbina de vapor.[11]...........................................................222
Figura G.3. Obtención de los límites aproximados de caballaje en
el eje de la turbina de vapor. [11]........................................223

xx
 NOMENCLATURA

Pe = Presión de entrada, kPa (psi)

δ = Peso específico del fluido, N/m3 (lb/pie3)
Ve = Velocidad de entrada, m/s (pie/s)
g = Aceleración de la gravedad, m/s2 (pie/s2)
Ze = Altura de entrada, m (pie)
HB = Carga de la bomba, m (pie)
Ps = Presión de salida, kPa (psi)
Vs = Velocidad de salida, m/s (pie/s)
Zs = Altura de salida, m (pie)
Ht = Carga de la turbina, m (pie)
Hr = Pérdidas en la tubería, m (pie)
C = Constante de conversión, 1 (Sistema Internacional), 144
(Sistema Tradicional)
Re = Número de Reynolds, (adimensional)
V = Velocidad del fluido, m/s (pie/s)
D = Diámetro de la tubería, m (pie)
v = Viscosidad cinemática del fluido, m2/s (pie2/s)
Hr = Pérdidas por fricción, m (pie)
f = Factor de fricción de la tubería, (adimensional)
L = Longitud de la tubería, m (pie)
ε = Rugosidad del material, mm (pie)
k = Factor de pérdida de los accesorios, (adimensional)
Le = Longitud equivalente, m (pie)
NPSHD = Altura de aspiración disponible, m (pie)
Psl = Presión en la superficie del líquido, kPa (psig)

xxi
Pv = Presión de vapor a temperatura de bombeo, kPa (psig)
HZ = Diferencia de altura entre el nivel del fluido y la entrada de
la bomba, m (pie)
Hu = Altura útil, m (pie)
Pa = Potencia de accionamiento, w (hp)
M = Momento, N.m ([Link])
ω = Frecuencia de giro, 1/s (rad/s)
n = Velocidad de giro, 1/seg (rad/s)
Pu = Potencia útil, W (hp)
PV = Pérdidas volumétricas, m (pie)
Pm = Pérdidas mecánicas, m (pie)
Q = Caudal útil, m3/s (pie3/s)
ρ = Densidad del fluido, kg/m3 (slug/pie3)
ηtot = Eficiencia, (adimensional)
NPSHR = Cabezal neto positivo de succión requerido, m (pie)
Nss = Velocidad específica de succión, (adimensional)
N = Velocidad rotacional de succión, 1/s (rad/s)
h = Altura de elevación, m (pie)
H = Altura de carga, m (pie)
Δp = Diferencia de presión, kPa (psi)
CTV = Consumo teórico de vapor, kg/kW.s (lbm/kW.h)
Δh = Diferencia de entalpía, kJ/kg (Btu/lbm)
Φpaso = Diámetro de paso, m (pie)
ηbásica = Eficiencia básica, (adimensional)
CPS = Corrección por sobrecalentamiento, (adimensional)
PAV = Pérdidas por acción del viento, (adimensional)
carga = Carga de la turbina, kW (hp)
flujo = Flujo a plena carga, kg/s (lbm/h)

xxii
CRV = Consumo real de vapor, kg/kW.s (lbm/hp.h)
D1 = Diámetro de la sección más grande, m (pie)
D2 = Diámetro de la sección más pequeña, m (pie)
V1 = Velocidad del flujo en la sección más grande, m/s (pie/s)
V2 = Velocidad del flujo en la sección más pequeña, m/s (pie/s)

xxiii
 INTRODUCCIÓN

Las bombas constituyen uno de los principales dispositivos mecánicos en las

industrias del petróleo, plástico, química, alimento, cemento, entre otras. Las
cuales son utilizadas para la extracción, transporte, producción y envío de
muchos líquidos, como por ejemplo: agua, gasolina, aceite, concreto fresco.
Dentro de la clasificación de las bombas hidráulicas, se encuentran las
bombas centrífugas,las más comunes en las refinerías, que en casi todos los
procesos se utilizan para el envío de fluido de un recipiente a otro.

Entre las unidades de proceso más importantes de la Refinería Puerto La

Cruz, está la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC). La misma está
diseñada para procesar 14700 barriles por día de carga, la cual está
compuesta de gasóleo de DA-1, residual de DA-3, gasóleo de vacío foráneo
y GLP de la DA-1, obteniéndose productos finales como gas seco (para
combustión de hornos y generadores eléctricos), olefinas (carga para unidad
de Alquilación), gasolina (para mercado local), aceite catalítico liviano,
pesado y decantado (para sellos de bombas, precalentamiento de producto,
rehervidores, entre otros). Para el funcionamiento de la Unidad FCC y otras
Unidades de proceso de la refinería,las bombas centrífugas y las turbinas de
vapor representan los equipos de ingeniería más importantes, es por ello que
la Superintendencia de Ingeniería de Procesos (SIP) ha propuesto a la
Superintendencia de Ingeniería de Instalaciones (SII) de la Refinería Puerto
La Cruz, realizar un estudio para la sustitución de las bombas centrífugas
horizontales J-4 y J-4A de la Torre Fraccionadora E-1, y estimar los costos
asociados con la procura e instalación de los nuevos equipos y accesorios
(bombas y turbinas) que permitan mantener en condiciones operativas

xxiv
elsistema de bombeo del reciclo Slurry hacia el convertidor/reactor D-1
(sistema de carga fresca).

Puesto que se desea sustituir los equipos del sistema de bombeo de Slurry
(bombas centrífugas y turbinas de vapor) de la unidad FCC.
Primeramente,sedescribirá el sistema de bombeo, conrevisión de
isométricos, manual de la unidad, libro de Refinería Puerto La Cruz, entre
otros documentosy visitas a las instalaciones de la unidad FCC. Luego, se
determinarán las condiciones actuales de operación, en la succión con
ecuaciones de energía y pérdidas en tuberías y en la descarga con el
simulador Pipephase. Seguidamente, se identificaráel tipo de bomba
requerido en el sistema de Slurry, mediante una matriz de evaluación.
Seguidamente, se seleccionará modelo y tamaño dela bomba requerida por
medio del fabricante SULZER PUMPS. Adicionalmente, se definirá el sistema
de sellado mecánico de la bomba seleccionada con la norma API 682. Por
otro lado, se especificarán las características de la turbina de vapor, con
ecuaciones de consumo teórico y real de vapor, y por último se estimarán los
costos asociados con la procura e instalación de los equipos.

Por las razones antes mencionadas, el contenido del trabajo se distribuyó por
capítulos, los cuales se describen brevemente a continuación:

Capítulo I. El Problema; el cual contiene una pequeña reseña histórica y

descripción de la empresa, planteamiento del problema, objetivo general y
objetivos específicos, y por último los antecedentes.

Capítulo II. Marco Teórico; en este se presentan los diferentes términos y

bases teóricas que sustentan el trabajo de grado.

xxv
 Capítulo III. Presenta la descripción del sistema de bombeo, las
condiciones actuales de operación de los equipos y la identificación del tipo
de bomba a sustituir acorde con los requerimientos del sistema de bombeo
de Slurry.

Capítulo IV. Comprende la selección de modelo y tamaño de la bomba

requerida para el sistema de bombeo. Definición del sistema de sellado
mecánico “según la norma API 682” de la bomba seleccionada.
Especificación de las características básicas de diseño de las turbinas de
vapor y por último la estimación de los costos asociados con la procura e
instalación de los nuevos equipos.

Capítulo V. Conclusiones y recomendaciones, referentes al trabajo de

grado.

xxvi
 CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

1.1 Reseña histórica

Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA), es una empresa del Estado

Venezolano, que se encarga del desarrollo de la industria petrolera,
petroquímica y carbonífera regida por la Ley Orgánica que reserva al Estado,
la Industria y el Comercio de los Hidrocarburos.

Fue creada por decreto presidencial N°1.123 el 30 de Agosto de 1975 para

asumir las funciones de planificación, coordinación y supervisión de la
industria petrolera nacional al concluir el proceso de restablecimiento de las
concesiones de hidrocarburos a las compañías extranjeras que operaban en
territorio venezolano.

Tras la nacionalización de la industria petrolera en 1975, el Estado

Venezolano, se reserva, por razones de conveniencia nacional, todo lo
relativo a la exploración del territorio nacional en busca de petróleo, asfalto y
demás hidrocarburos, a la explotación de yacimientos de los mismos, a la
manufactura o refinación, al transporte por vías especiales y
almacenamiento, al comercio interior y exterior, y a las obras que su manejo
requiera.

PDVSA es responsable de las operaciones de un considerable número de

filiales bajo la guía y supervisión del Ministerio de Energía y Minas. Tiene la
función de planificar, coordinar, supervisar y controlar las actividades de sus
empresas operadoras y filiales, tanto en Venezuela como en el exterior. Se
encarga de llevar adelante actividades en materia de exploración y
producción para el desarrollo de petróleo y gas, bitumen y crudo pesado de
la faja del Orinoco, producción y manufactura de Orimulsión y explotación de
los yacimientos de carbón. PDVSA posee uno de los planteles refinadores
más grandes del mundo, incluyendo las refinerías que posee en Venezuela,
el Caribe, Estados Unidos y Europa. La corporación realiza actividades de
comercio y suministro nacional e internacional a través de empresas propias
o en asociaciones en el exterior. Cuenta con su propia flota de tanqueros
para el transporte marítimo nacional e internacional. Posee oficinas de
mercadeo e inteligencia en varias ciudades de Estados Unidos y Europa.

1.1.1 Descripción general de la empresa

La Refinería Puerto La Cruz (RPLC), es uno de los centros de

procesamientos de crudo más importantes de PDVSA e integra un circuito de
manufactura del petróleo extraído en los campos de los estados Monagas y
Anzoátegui.

El distrito Puerto la Cruz está formado por un Complejo Refinador, constituido

por la Refinería de Puerto La Cruz (RPLC), la cual comprende tanto las
instalaciones de la antigua refinería de la VenezuelanGulfCompany, ahora
Refinería PDVSA área Puerto La Cruz, así como la Refinería de la Sinclair
Venezuela Oíl Co., ahora refinería PDVSA área El Chaure o Unidad de
Destilación Atmosférica DA-3 y la Refinería PDVSA área San Roque.

La Refinería Puerto La Cruz está constituida por las siguientes unidades de

procesos: cuatro (4) unidades de destilación atmosférica llamadas DA-1, DA-
2, DA-3 y DA-4, dos (2) unidades de Hidrotratamientos (Nafta y Diesel), dos
(2) unidades de Tratamientos de Gases, una unidad de Fraccionamiento

28
Catalítico Fluidizado (FCC), una unidad de Alquilación, una unidad de
Generación de aire comprimido, vapor, electricidad y agua tratada, y unidad
de Tratamiento de efluentes de procesos.

Este Complejo Refinador cuenta con una capacidad nominal para procesar
200 MBD de crudo en sus cuatro (4) unidades de destilación, de los cuales
45% corresponden a crudo pesado. La dieta de la refinería es variada, entre
los principales crudos están los siguientes: Gas Licuado dePetróleo (GLP),
naftas, gasolinas,jet, destilados, residuos atmosféricos, entre otros (ver Fig.
1.1).

Figura 1.1. Dieta y productos de la Refinería Puerto La Cruz. [8]

Como insumos a procesos se usan principalmente: Isobutano, Nafta Pesada,

Gasóleo de Vacío y Residuo Desparafinado (SRQ) y los insumos a mezcla:
Gas Natural, Gasolina Natural, Naftas, Alquilato, Gasolinas sin Plomo y
Destilados.
1.2 Planteamiento del problema

29
La Refinería Puerto La Cruz (RPLC), perteneciente a la División Oriente de
PDVSA, está ubicada en la parte Este de la ciudad de Puerto La Cruz en el
municipio Juan Antonio Sotillo del estado Anzoátegui. Posee una capacidad
de procesamiento de 180.000 Barriles diarios de crudo de diferentes grados
API. Conformada por cuatro (4) Unidades de Destilación Atmosférica (DA-1,
DA-2, DA-3 y DA-4), dos (2) Unidades de Hidrotratamientos (Nafta y Diesel),
dos (2) Unidades de Tratamientos de Gases, una Unidad de Fraccionamiento
Catalítico Fluidizado (FCC), una Unidad de Alquilación, una Unidad de
Generación de Aire Comprimido, vapor, electricidad y agua tratada, y una
unidad de tratamiento de efluentes de procesos.

El proceso básico de la unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC),

consiste en hacer reaccionar en un reactor, una mezcla de gasóleo, residual
de crudo Anaco Wax/Santa Bárbara y aceite catalítico con un catalizador a
alta temperatura (1200 °F), con la finalidad de obtener productos derivados,
tales como: nafta para gasolina, gas combustible, aceite para dilución y
olefinas (Hidrocarburo ligero), este último productosirve como carga principal
para el funcionamiento de la unidad de Alquilación.

A partir del año 2.006, se comenzó a evaluar integralmente los equipos

rotativos de las diferentes plantas que conforman la Refinería de Puerto La
Cruz, esto con la finalidad de aplicar mejoras mecánicas (Rediseño o
sustitución de equipos), destinadas a cumplir con los requerimientos vigentes
de seguridad, según normativas nacionales e internacionales y exigencias
del seguro de la refinería.

30
Dentro de la unidad FCC, uno de los sistemas que se evaluó fue el sistema
de bombeo de Slurry (residuo o aceite de fondo de la fraccionadora), que
consta fundamentalmente de dos (2) bombas centrífugas horizontales, marca
PACIFIC, modelo SVTB, identificadas como J-4 y J-4A, accionadas por
turbina a vapor. Estas bombas poseen problemas de fuga excesiva de
producto (Slurry a 360 °C) a la atmósfera, debido a la utilización de un
dispositivo de sellado obsoleto tipo empaque. Las bombas también
presentan un eje de 1 pulg en su parte húmeda (parte en contacto con el
fluido), el cual es muy delgado con respecto a bombas más actualizadas, lo
que ocasiona una deflexión de este elemento muy por encima del valor
máximo permisible (0,002 pulg), creando así inconvenientes para la
instalación y funcionamiento de un sello mecánico actualizado. También las
cámaras de sellado de las mencionadas bombas, no cumplen con el
requerimiento mínimo dimensional que haría posible la instalación de un sello
mecánico según requerimiento de las normas API 610 y 682. Además, las
turbinas de vapor marca ELLIOT, modelo JR, que mueven las bombas J-4 y
J-4A, fueron declaradas obsoletas por el fabricante(indicada en nota de
ingeniería de confiabilidad RTICP-2009-008). Tomando en consideración
todo lo antes expuesto, estos equipos fueron incluidos en un listado para ser
sustituidos.

Por las razones antes mencionadas, se plantea realizar el siguiente

trabajo de grado, el cual tiene como objetivo principal estudiar la sustitución
de las bombas centrífugas horizontales J-4 y J-4A de la unidad FCC. Para
ello se describirá el sistema de bombeo de Slurry de la unidad FCC. Se
determinarán las condiciones actuales de operación de las bombas. Se
identificará el tipo de bomba para la sustitución de las actuales acorde con
los requerimientos del sistema de Slurry. Se seleccionará el modelo y tamaño
de la nueva bomba propuesta. Se definirá el sistema de sellado mecánico de

31
la bomba seleccionada según la norma API 682. Se especificarán las
características básicas de diseño de las nuevas turbinas de vapor según los
requerimientos del sistema y por último se estimarán los costos asociados
con la procura e instalación de los nuevos equipos.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general

Estudiar la sustitución de las bombas centrífugas horizontales J-4 y J-4A de

la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC) en la Refinería Puerto La
Cruz, Estado Anzoátegui.

1.3.2 Objetivos específicos

1. Describir el sistema de bombeo de Slurry de la Unidad FCC.

2. Determinar las condiciones actuales de operación de las bombas.

3. Identificar el tipo de bomba para la sustitución de las actuales, acorde

con los requerimientos del sistema de Slurry.

4. Seleccionar modelo y tamaño de la nueva bomba según el tipo

identificado.

5. Definir el sistema de sellado mecánico “según la norma API 682” de la

bomba seleccionada.

6. Especificar las características básicas de diseño de las nuevas turbinas

de vapor, acorde con los requerimientos del sistema de bombeo.

32
7. Estimar los costos asociados con la procura e instalación de los nuevos
equipos.

1.4 Antecedentes

Para el desarrollo de este trabajo de grado, se revisaron las siguientes

referencias bibliográficas:

En el año 2011, Medero, E. [1]evaluó operacionalmente las bombas

centrífugas horizontales de las plantas catalíticas y bencina de la Refinería.
Dicha evaluación se basóen conocer el desempeño operacional y mecánico
de las bombas, para ello realizó la simulación hidráulica con el software
PIPEPHASE 9.0. Describió la situación actual de las bombas. Diagnosticó la
situación en que se encontraban las bombas. Comparó las condiciones de
operación con las de funcionamiento aportada por el fabricante. Evaluó las
condiciones mecánicas empleando los criterios de las normas API 610, 682 e
ISO 10816-3. Seleccionó el tipo de sellado correspondiente según la norma
API 682. Realizó un estudio en los niveles de vibración. Inspeccionó los
soportes o bases. Seleccionó nuevos elementos en la transmisión de
potencia (acoples mecánicos) y finalmente formuló propuestas de mejoras
técnicas a las bombas evaluadas de las plantas. Este trabajo se utilizó como
referencia para realizar la simulación hidráulica a través del software
Pipephase de la red de tuberías de las bombas centrífugas J-4 y J-4A.

En el 2009, De Regil, J. [3] evaluó la factibilidad de sustitución de un

equipo de bombeo con sello mecánico por un tipo seal- less, para lo cual
procedió de la siguiente manera: en el análisis técnico de la aplicación logró
determinar mediante un software utilizado por la empresa qué valores

33
requeridos son correctos (Gasto, carga, NPSHD). Determinó la capacidad
(caudal) a la que se encuentra funcionando el sistema seleccionado. Calculó
la columna total o carga dinámica total (presión). Calculó la velocidad
específica. Estudió las condiciones del líquido (ácido fosfórico). Eligió la clase
y tamaño de bomba más adecuada. Determinó la demanda de potencia. En
las condiciones de diseño: determinó el valor máximo de viscosidad. Tomó
en cuenta las condiciones de operación. Recomendó los materiales para la
fabricación del equipo de bombeo. En la cotización de una bomba centrífuga
convencional: evaluó los costos de un equipo convencional con sello
mecánico. En la cotización de una bomba centrífuga tipo “seal-less”: analizó
la posibilidad de ofrecer tanto la construcción plástica como la metálica
(propuso dos bombas). En la comparación técnica de los equipos de
bombeo: comparó los equipos seleccionados con otros equipos existentes en
el mercado. En la comparación comercial de los equipos de bombeo: plasmó
los costos de de los equipos de bombeo presentes en la comparación
técnica. Donde logró, por medio de su trabajo de grado, la propuesta
económica/comercial de un equipo de bombeo centrífugo del tipo “seal-less”
marca HDM. Este trabajo sirvió como referencia para el cálculo de las
variables, como lo fueron: NPSHD, NPSHR, pérdidas en la succión, potencia,
entre otras; así como también en la identificación del tipo de bomba para la
sustitución de las bombas centrífugas J-4 y J-4A.

En el año 2008, Arias, L. [4]aplicó sellos mecánicos en bombas de la

industria petrolera ecuatoriana. Para lo cual realizó la inspección de 791
bombas centrífugas en donde estudió el funcionamiento, características,
clasificación de acuerdo a la norma API 610, los tipos de bombas utilizadas
en las facilidades petroleras y la REE. Estudió los sellos mecánicos, su
clasificación, características, arreglos de acuerdo a la norma API 682, los
sistemas de lubricación, planes auxiliares API. Identificó los diferentes tipos

34
de sellos mecánicos instalados en las 791 bombas centrífugas de las ocho
(8) facilidades petroleras privadas y en la REE. Determinó las principales
aplicaciones en los sellos de mayor uso con sus características y ventajas.
Detalló una serie de pasos que se deben tomar en cuenta para realizar la
selección de sellos mecánicos. Estableció un procedimiento para la
instalación de los sellos mecánicos con la ayuda de los planos de instalación.
Identificó los principales modos de falla que presentan los sellos mecánicos.
Estableció procedimientos para identificar las causas para la correcta
instalación y mantenimiento de los sistemas de lubricación y de los planes
auxiliares API, donde logró conocer las aplicaciones para cada sello
dependiendo del tipo de servicio desempeñado en cada [Link] trabajo
sirvió como referenciapara el desarrollo de éste, en la definición del sistema
de sellado mecánico según la norma API 682 de la bomba seleccionada.

35
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 Unidad de craqueo catalítico fluidizado (FCC)

La Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado, procesa actualmente una

mezcla formada por gasóleo atmosférico proveniente de la unidad de
destilación DA-1, residual de crudo Anaco Wax y/o Santa Bárbara
proveniente de la unidad de destilación atmosférica DA-3 y VGO foráneo.
Los productos principales de la reacción de craqueo catalítico son: gas seco,
olefinas, gasolina, aceite catalítico liviano, aceite catalítico pesado y aceite
decantado. El proceso completo está dividido en: Precalentamiento,
Reacción, Regeneración, Fraccionamiento, Recuperación de Gases.
Modos de operación:
Maximización de Destilados (Punto Final: gasolina 380-390 ºF)
Maximización de Gasolinas (Punto Final: gasolina 435-445 ºF)

El proceso está dividido en:

1. Precalentamiento
2. Reacción.
3. Regeneración.
4. Fraccionamiento.
5. Recuperación de gases.

En la Figura 2.1 se muestran estas etapas: [8]

Figura 2.1. Etapas de la unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC).
[8]

2.2 Bombas hidráulicas

Las bombas hidráulicas son máquinas que transforman la energía mecánica

en trabajo hidráulico. Las bombas son equipos que se emplean para
incrementar la presión de un líquido. Las principales razones para
incrementar la presión de un líquido son las siguientes: [10]

 Para elevar un líquido de un nivel a otro.

 Para incrementar la presión de un líquido por razones de proceso.
 Para transportar líquidos a través de sistemas de tuberías venciendo las
pérdidas por fricción del sistema o incrementar la velocidad a un líquido en
la tubería.

2.2.1 Clasificación de las bombas hidráulicas

Las bombas pueden ser clasificadas de acuerdo a su aplicación, materiales

de construcción, líquidos que manejan, o por su configuración física. La
clasificación de las bombas hidráulicas se muestra en la Figura 2.2.[7]

37
Figura 2.2. Clasificación de las bombas hidráulicas. [7]

38
[Link] Bombas centrífugas

Las bombas centrífugas son el diseño más utilizado y difundido de las

bombas dinámicas. Este tipo de bomba comprende una extensa familia de
diseños donde la generación de presión se realiza por la conversión de
cabezal de velocidad en cabezal estático. El movimiento de rotación de uno o
más impulsores entrega energía al fluido que se desea bombear,
incrementando su velocidad. La velocidad que suministra el impulsor al fluido
es convertida en cabezal estático aprovechable o presión en la sección de
difusión de la carcasa (sea voluta o difusor, dependiendo del diseño de la
bomba).

Los estándares de fabricación de bombas más utilizados son API 610

(Instituto Americano de Petróleo) o su equivalente ISO 13709 y ANSI B.73.1
(Instituto Nacional Americano de Estándares). Todas las bombas de la planta
FCC son fabricadas bajo la norma API 610, las cuales hasta los momentos
cuentan con 10 ediciones [Link] norma API 610 clasifica las bombas
según el tipo. En la planta de FCC los tipos de bombas más comunes
son:bombas en cantiliverooverhung, bombas entre rodamientos y bombas
centrífugas verticales suspendidas.[7]

2.3 Dispositivos de sellado

Los dispositivos de sellado son elementos cuya finalidad es evitar la fuga de

un fluido que se puede producir entre dos o más partes de un recipiente que
contiene el fluido a una presión [Link] recipiente que contiene el
fluido puede o no estar atravesado por un eje en movimiento, este puede ser
de traslación si el eje se muevea lo largo de su dirección axial como es el

39
caso de las bombas centrífugas. Los dispositivos de sellado se
puedenclasificar de acuerdo a la Figura 2.3.[4]

Figura 2.3. Clasificación de los dispositivos de sellado. [4]

2.3.1 Sellado estático

El sellado estático tiene el propósito de evitar la fuga de un fluido que se

puede producir entre dos o más partes estacionarias de un recipiente que
contiene el fluido. Los ejemplos más típicos de sellados estáticos son
láminas de empaque o empaquetadura plana, que pueden ser adaptadas de
acuerdo a la forma de la superficie que se desee sellar, estas pueden ser de
diferentes materiales, los más comunes son las fibras minerales como
asbesto, vidrio, cerámica y metal, además las láminas de empaque pueden
ser de fibras sintéticas como el teflón y el carbón. Otra forma de elementos
de sellados estáticos son los anillos de elastómeros cuya sección depende
del diseño que tenga la cavidad donde se alojan, los más común son los
anillos de sección circular conocidos como anillos O, también existen anillos
en V o cheurones, anillos en forma de cuña, entre otros. [4]

40
2.3.2 Sellado dinámico

El dispositivo de sellado dinámico tiene el propósito de evitar la fuga de un

fluido que se puede producir entre las partes que tienen movimiento relativo
uno respecto al otro de un recipiente que contiene fluido. Los dispositivos de
sellado dinámico se puede aplicar cuando existe movimiento rotativo como el
caso de una bomba centrífuga, compresores centrífugos, de flujo axial, en los
agitadores, etc., y en la mayoría de los casos el elemento que proporciona el
sellado dinámico se localiza en el punto donde el eje en movimiento
atraviesa la pared de la carcasa o recipiente a presión donde se encuentra
contenido el fluido.

El sellado dinámico, si hay movimiento rotativo entre piezas se puede

conseguir mediante dos dispositivos: sellos interfaciales y sellos intersticiales.
[4]

2.4 Categorías, arreglos y tipos de sellos mecánicos según la norma API

682

2.4.1 Alcance de la norma API 682

La norma API 682 especifica los requerimientos y da las recomendaciones

para los sistemas de sellado de las bombas centrífugas y rotativas usadas en
la industria del petróleo, gas natural e industria química, esta incluye un
sistema de código para la identificación de los sellos mecánicos, tipos de
sello, materiales y los equipos auxiliares y planes de lubricación API. Todos
los sellos mecánicos estandarizados según la norma API 682, sin tener en
cuenta el tipo o arreglo, deben ser de diseño cartucho. A continuación se
define un sello mecánico de diseño cartucho.[4]

41
2.4.2 Sello mecánico de diseño cartucho

Un sello mecánico de diseño cartucho consiste de un sello mecánico básico,

incluido la camisa, la brida, el anillo primario, el asiento, los sellos
secundarios, sistemas de arrastre, sistemas de compensación de desgaste y
partes metálicas.

Las partes de un sello mecánico de cartucho son: asiento (1), sello

terciario (2), anillo primario (3), fuelle (4), camisa (5), sello secundario o ring
(6), collar de arrastre (7), tornillo de arrastre (8), espaciadores (9), tornillos
del collar (10), brida (11), resortes (12), adaptador (13), empaque (14), collar
conductor (15), retenedor (16), disco (17), anillo retenedor (18) (ver Fig.
2.4).[4]

Figura 2.4. Sello cartucho tipo 5611. [4]

42
2.4.3 Categorías de sellos mecánicos según la norma API 682

Los sellos mecánicos según la norma API 682 se ha definido en las

siguientes categorías:[4]

 Sello mecánico categoría 1

Los sellos mecánicos de la categoría 1 se recomiendan preferiblemente para

el uso en cámaras de sellado que no cumplen con la norma API 610. Sus
aplicaciones están limitadas a temperaturas en la cámara de sellado de -40
ºC a 260 ºC y presiones absolutas de hasta 22 bar.

 Sello mecánico categoría 2

Los sellos mecánicos de la categoría 2 se recomiendan para las cámaras de

sellado que reúnen los requerimientos de la norma API 610. Sus aplicaciones
están limitadas para sellar temperaturas en la cámara de sellado de -40 ºC a
400 ºC y presiones absolutas de hasta 42 bar.

 Sello mecánico categoría 3

Los sellos mecánicos de categoría 3 proporcionan el diseño más riguroso

probado y documentado, es un requerimiento que el sello cartucho sea
calificado y probado. Estos sellos mecánicos reúnen los requerimientos para
las cámaras de sellado que cumplen con la norma API 610 o equivalente.
Sus aplicaciones se limitan para sellar temperaturas en la cámara de sellado
de -40 ºC a 400 ºC y presiones absolutas de hasta 42 bar.

43
2.4.4 Arreglos de los sellos mecánicos según la norma API 682

Los sellos mecánicos según la norma API 682 tiene los siguientes arreglos:

 Arreglo 1

El arreglo 1 de un sello mecánico es una configuración del cartucho que tiene

un solo ensamble de sello, (sello mecánico sencillo) como se observa en la
Figura 2.5.

Figura 2.5. Arreglo 1 de un sello mecánico. [4]

 Arreglo 2

El arreglo 2 de un sello mecánico es una configuración del cartucho que tiene

dos ensambles de sellos, con un líquido amortiguador entre los sellos a una
presión menor que la presión de la cámara de sellado (sello mecánico dual
no presurizado).

44
 Arreglo 3

El arreglo 3 de un sello mecánico es una configuración del cartucho que tiene

dos ensambles de sellos, con un líquido de barrera suplido externamente a
una presión mayor que la presión de la cámara de sellado (sello mecánico
dual presurizado). [4]

2.4.5 Tipos de sellos mecánicos según la norma API 682

Los tipos de sellos mecánicos según la norma API 682 son:[7]

 Sello mecánico tipo A

El sello mecánico tipo A es un sello balanceado de montaje interno, de

diseño cartucho, con sello de empuje con múltiples resortes, cabezal del
anillo primario rotativo y elementos sellantes secundarios tipo anillos
elastoméricos (verFig.2.6).

Figura [Link] mecánico tipo A. [7]

45
 Sello mecánico tipo B

Los sellos mecánicos tipo B es un sello balanceado de montaje interno, de

diseño cartucho, con sello de no empuje (fuelle), cabezal del anillo primario
rotativo y elementos sellantes secundarios tipo anillo elastomérico (ver
Fig.2.7).[7]

Figura [Link] mecánico tipo B. [7]

 Sello mecánico tipo C

El sello mecánico tipo C es un sello balanceado de montaje interno, de

diseño de cartucho, con sello de no empuje (fuell metálico), cabezal del anillo
primario estacionario y elementos sellantes secundarios de grafito flexible
(grafoil) (ver Fig.2.8). [7]

46
 Figura [Link] mecánico tipo C. [7]

2.5 Ecuación de la energía (Teorema de Bernoulli)

Es una forma de expresión de la aplicación de la ley de la conservación de la

energíaal flujo de fluidos en la tubería. Este teorema se expresa mediante la
ecuación (2.1).[12]

(2.1)

Dónde:
Pe = Presión de entrada, kPa (psi).
Ve = Velocidad de entrada, m/s (pie/s).
g = Aceleración de la gravedad m/s2 (pie/s2).
Ze = Altura de entrada, m (pie).
HB = Carga de la bomba, m (pie).
Ps = Presión de salida, kPa (psi).
Vs = Velocidad de salida, m/s (pie/s).
Zs = Altura de salida, m (pie).
Ht = Carga de la turbina, m (pie).

47
Hr = Pérdidas en la tubería, m (pie).
δ = Peso específico del fluido, N/m3 (lb/pie3).
C = Constante de conversión, 1 (Sistema Internacional) 144
(Sistema Tradicional)

2.5.1 Número de Reynolds

Es la razón de las fuerzas inerciales a las fuerzas viscosas del fluido. Viene
dado por la ecuación (2.2).[12]

(2.2)

Dónde:
Re = Número de Reynolds, (adimensional).
V = Velocidad del fluido, m/s (pie/s).
D = Diámetro de la tubería, m (pie).
v = Viscosidad cinemática del fluido, m2/s (pie2/s).

2.5.2 Pérdidas en las tuberías

Pérdidas por fricción: son las que ocurren a lo largo de la tubería como
consecuencia de:

a. Contacto del fluido con la tubería (capa límite).

b. Rozamiento de unas capas de fluidos con otras (régimen laminar).
c. Rozamiento de las partículas de fluido entre sí (régimen turbulento).

La pérdida primaria de un sistema de tubería viene dada por la ecuación

DarcyWeisbach, ecuación (2.3).[12]

48
 (2.3)

Dónde:
Hr = Pérdidas por fricción, m (pie).
f = Factor de fricción de la tubería, (adimensional).
L = Longitud de la tubería, m (pie).
V = Velocidad del flujo, m/s (pie/s).
g = Aceleración de la gravedad, m/s2 (pie/s2).
D = Diámetro de la tubería, m (pie).

Factor de fricción de la tubería:elfactor de fricción o coeficiente de

resistencia (f)es un parámetro adimensional que se utiliza para calcular
lapérdida de cargaen unatuberíadebida a la fricción. El cálculo del factor de
fricción y la influencia de dos parámetros (número de Reynolds y rugosidad
relativa) depende del régimen de flujo. El factor de fricción de tubería se
puede obtener mediante la ecuación de Colebrook- White.[12]

( )(2.4)
√ √

Dónde:
f = Factor de fricción de la tubería, (adimensional).
ε/D = Rugosidad relativa mm/mm, (pie/pie).
D = Diámetro de la tubería, m (pie).
Re = Número de Reynolds, (adimensional).

Pérdidaspor accesorios: son las pérdidas de forma, que tienen lugar en las
transiciones (estrechamientos o expansiones de la corriente), codos válvulas,

49
y en toda clase de accesorios de tubería. Las pérdidas secundarias viene
dada por la ecuación (2.5).[12]

(2.5)

Dónde:
Ha = Pérdidas por accesorios, m (pie).
k = Factor de pérdida de los accesorios, (adimensional).
V = Velocidad del flujo, m/s (pie/s).
g = Aceleración de la gravedad, m/s2 (pie/s2).

Un método para determinar el coeficiente de resistencia K, se expresa

mediante la siguiente ecuación:[12]

( ) (2.6)

Dónde:
k = Factor de pérdida de los accesorios, (adimensional).
Le = Longitud equivalente, m (pie).
D = Diámetro de la tubería, m (pie).
f = Factor de fricción en la tubería, (adimensional).

2.6Cabezal de succión positiva neta disponible de una bomba

Es la altura de aspiración requerida para forzar un determinado fluido a

través de la tubería de succión hasta el ojo del impulsor (ver Fig. 2.9).
Estecabezal viene dado por la ecuación (2.7):[12]

50
 Hz
Psl

Figura [Link] de succión positivaneta disponible de una

bomba.[12]

( 2.7)

Dónde:
NPSHD = Altura de aspiración disponible, m (pie).
Psl = Presión en la superficie del líquido, kPa (psig).
Pv = Presión de vapor a temperatura de bombeo, kPa (psig).
γ = Peso específico, N/m3 (lb/pie3).
HZ = Diferencia de altura entre el nivel del fluido y la entrada de la
bomba, m (pie).
Hr = Pérdidas totales en la tubería, m (pie).
C = Constante de conversión, 1 (Sistema Internacional), 144
(Sistema Tradicional)

2.7 Altura útil de una bomba

La altura útil de una bomba es la diferencia de alturas totales entre la salida y

la entrada de la bomba. Esta diferencia es el incremento de altura

51
comunicada por la bomba al fluido. Esta altura se expresa de la manera
siguiente en la ecuación (2.8).[12]

(2.8)

Dónde:
Hu = Altura útil, m (pie).
Ps = Presión de salida, kPa (psi).
Pe = Presión de entrada, kPa (psi).
γ = Peso específico, N/m3 (lb/pie3).
Vs = Velocidad de salida, m/s (pie/s).
Ve = Velocidad de entrada, m/s (pie/s).
g = Aceleración de la gravedad, m/s2 (pie/s2).
C = Constante de conversión, 1 (Sistema Internacional), 144
(Sistema Tradicional)

2.8 Potencia

Existen dos tipos de potencia relacionadas con las bombas. La potencia de

accionamiento, que es la potencia mecánica que la bomba absorbe y la
potencia útil, que es la potencia invertida en impulsar el caudal a la altura útil.

La potencia de accionamiento, según la teoría mecánica se calcula mediante

la ecuación (2.9).[12]

(2.9)

52
Dónde:
Pa = Potencia de accionamiento, w (hp).
M = Momento, N.m (lb-pie).
ω = Frecuencia de giro 1/s (rad/s).
n = Velocidad de giro, 1/s (rad/s).

La potencia útil, es la potencia de accionamiento descontando todas las

pérdidas de la bomba. Las pérdidas presentes en una bomba se clasifican en
tres clases, a saber:

 Pérdidas hidráulicas (Ph): Pueden ser pérdidas por rozamiento de

superficie, y pérdidas por rozamiento de forma. Y las ocasionadas por
turbulencias originadas por los cambios bruscos de dirección.

 Pérdidas volumétricas (Pv): Pueden ser pérdidas por caudal al exterior, y

pérdidas por recirculación.

 Pérdidas mecánicas (Pm): Pueden ser pérdidas por rozamiento en el

prensaestopas, pérdidas por rozamiento en los cojinetes y accionamientos
auxiliares, y pérdidas por rozamiento de disco.

La potencia útil se calcula empleando la ecuación (2.10), que involucra todas

las pérdidas que tienen lugar en las bombas hidráulicas.[12]

(2.10)

Dónde:
Pu = Potencia útil, W (hp).
Pa = Potencia de accionamiento, W (hp).

53
PV = Pérdidas volumétricas, m (pie).
Pm = Pérdidas mecánicas, m (pie).
Q = Caudal útil, m3/s (pie3/s).
ρ = Densidad del fluido, kg/m3 (slug/pie3).
g = Aceleración de la gravedad, m/s2 (pie/s2).
HB = Altura útil, m (pie).

2.9 Eficiencia

La relación entre la potencia útil y la potencia de accionamiento, es el

rendimiento para la bomba, considerando todas las pérdidas en la misma, y
se expresa en la ecuación (2.11) como:[12]

(2.11)

Dónde:
ηtot = Eficiencia, (adimensional).
Pu = Potencia útil, W (hp).
Pa = Potencia de accionamiento, W (hp).

2.10 Velocidad específica de succión

La velocidad específica de succión es un índice de las características de

operación de la succión de la bomba, determinada en el punto de mayor
eficiencia. Este valor sirve como un indicador del cabezal de succión positiva
neto requerido para dar valores de capacidad y velocidad rotativa, y además,
provee algunas valorizaciones de la sensibilidad de una bomba para

54
recirculación interna. La relación entre la velocidad específica de succión y
el NPSH requerido se calcula mediante la ecuación (2.12). [12]

√( )
(2.12)
( ) ⁄

Dónde:
Nss = Velocidad específica de succión, (adimensional).
N = Velocidad rotacional de succión, 1/s (rad/s).
Q = Flujo, m3/s (pie3/s).
NPSHR = Cabezal neto positivo de succión requerido, m (pie).

La relación entre la velocidad específica de succión (número específico de

revoluciones) y el caudal viene dada por la ecuación (2.13).[12]

(2.13)

Dónde:
ns = Velocidad específica de succión, (adimensional).
n = Velocidad de giro, 1/s (rad/s).
Q = Flujo, m3/s (pie3/seg).
H = Altura de carga, m (pie).

2.11 Simulador pipephase versión 9.1

Es un potente simulador de flujo para líquido, gas o para fluido multifase en

estado transitorio y estacionario, empleado comúnmente para predecir
presiones, temperaturas y líquidos estancados en pozos, tuberías o en
configuraciones de red de tuberías para los sistemas de distribución y

55
recolección. Es utilizado para diseñar nuevos sistemas, supervisar sistemas
de corrientes y para prevenir o solventar problemas de escala industrial; en
fin realiza el estudio hidráulico en tubería y accesorios de líneas e incluye la
optimización de sus capacidades y también el análisis de procedimientos de
limpieza de tuberías.

PIPEPHASE 9.1 basa sus métodos de cálculos en modelos matemáticos

tradicionales que describen el flujo de fluidos y la transferencia de calor. La
tubería simulada es dividida por transferencia de calor, composición,
determinación de las fases y flujos másicos. Para resolver sistemas de redes
de tuberías el sistema emplea el método de balances de presiones en la red,
lo cual consiste, en primer lugar, en realizar balance de masa con el fin de
obtener un estimado preciso de la distribución de los caudales. En segundo
lugar se plantea un sistema de ecuaciones no lineales obtenidas del balance
de presión y se resuelve por el método de Newton-Raphson. El proceso
iterativo de resolución del sistema de ecuaciones se detiene cuando el error
entre las presiones estimadas y calculadas es menor a una tolerancia
predeterminada. Este software funciona bajo ambiente Windows, el cual
puede descargarse fácilmente a través del sitio web llamado SIMSCI-
ESSCOR (ver Fig. 2.10), en este, el proceso de definición del sistema de
tuberías se realiza gráficamente, mediante el empleo de iconos y líneas que
representan fuentes de llegadas de flujo y tuberías respectivamente.[5]

2.12 Turbinas de vapor

La turbina de vapor es un motor primario satisfactorio y confiable para

muchas máquinas de proceso. Se suele utilizar para la propulsión de
bombas, ventiladores sopladores y compresores; también se emplea a

56
 Figura 2.10. Simulador pipephase versión 9.1. [5]

menudo en lo generadores eléctricos para servicio de emergencia o para

suministro de energía eléctrica en plantas remotas.

Las turbinas de vapor son un tipo específico de turbinas de expansión. El

fluido siempre es vapor, lo cual permite diseñar la turbina con mucha
exactitud, las propiedades del vapor a todas las presiones y temperaturas
prácticas, son de sobra conocidas.

Las turbinas de vapor ofrecen la característica velocidad variable, que es

muy útil para ahorrar energía en las unidades motrices de bombas,
sopladores y compresores. Si se instalan de modo que se pueda aprovechar
su capacidad de velocidad variable, las turbinas de vapor permiten concordar
los requisitos de energía con las cargas reales, y pueden ahorrar gran
cantidad de energía en ciertas aplicaciones para procesos.

57
 Por contraste, una máquina propulsada por un motor eléctrico, que
funciona con menos de la carga nominal y a velocidad constante, necesitará
algún tipo de control del proceso, como la estrangulación del flujo sin pasar
por la máquina de regreso a la fuente de succión. Cualquiera de estas
acciones ocasiona desperdicio de energía.

Otra ventaja de las turbinas a vapor es su confiabilidad. En una planta en

que se genera vapor como una función del proceso, se considera que el
suministro es muy confiable, pues no está sujeto a interrupciones, fallas o
problemas de transmisión de las energías eléctricas y similares. De hecho,
muchas veces se seleccionarán turbinas de vapor para impulsar el equipo
más crítico de la planta, que debe seguir funcionando en caso de interrupción
o falla de la energía eléctrica.

Al comparar el vapor con la electricidad, estos beneficios se deben tener

en cuenta, además de los costos netos. De cualquier manera, las turbinas
muchas veces son la opción más económica, pues los requisitos de balance
de vapor para el proceso pueden indicar ahorros de energía desde su
instalación. Por ello, una evaluación al principio del diseño del proceso a
menudo puede demostrar que la turbina de vapor es el motor primario
indicado para muchas máquinas importantes. [11]

2.12.1 Tipos de turbinas de vapor

Todas las turbinas convencionales de vapor para plantas de proceso son de

flujo axial, en las que el vapor se mueve paralelo al árbol y no cambia mucho
su sentido cuando circula dentro de ella. Estas turbinas son de una etapa o
de etapas múltiples.

58
 Las turbinas de una etapa tienen una sola tobera o un grupo de ellas, con
una sola expansión del vapor. Son adecuadas para las aplicaciones más
pequeñas, y su potencia puede ser de unos cuantos hasta 2500 hp
aproximadamente en diseño estándar; se pueden lograr mayores potencias
mediante diseños especiales para las condiciones del vapor.

Las turbinas de etapas múltiples tienen dos o más expansiones por medio
de grupos de toberas y, por lo general, se utilizan cuando se requiere mayor
caballaje o más economía de vapor.

Cuando el vapor de descarga o escape de cualquier turbina está a la

presión atmosférica o a una presión mayor, la turbina se llama sin
condensación. Cuando el vapor escapa a presión inferior a la atmosférica, se
le llama de condensación. [11]

[Link] Turbinas de una etapa

Se utilizan en aplicaciones de bajo caballaje, como bombas, ventiladores,

sopladores y compresores pequeños. En ocasiones una turbina pequeña de
una etapa se puede emplear con un generador eléctrico también pequeño.

Estas turbinas pueden ser de condensación, pero casi la totalidad son sin
condensación. Para la mayor parte de las de una etapa, los fabricantes
ofrecen tamaños estándar para el conjunto, incluyendo carcasas, diámetro
de paso de la rueda, paletas, árboles, cojinetes y tamaños de entrada y
salida (ver Tabla 2.1).

59
 Tabla 2.1. Tamaños estándar de componentes. [11]
Carcasa Diámetro de Tamaños de Tamaños de Tamaños de
N° paso de la árboles, brida de brida de
rueda, pulg entrada, escape,
pulg pulg pulg
(Tipo curtis)
1C 14 1 7/8, 2 3,4 6
2C 16,18,19 2, 2 1/8 3, 4 6, 8
3C 20,22 2, 2 1/2, 3 3, 4, 6 8, 10
4C 24,26 2, 2 1/2, 3 3, 4, 6, 8 8, 10, 12
5C 28 2 1/2, 2 5/8,3 3, 4, 6, 8 12

(Tipo de entrada)
2R 18 2 2, 4 4, 6
4R 24 2 3, 4 6, 8

 Componentes
Las carcasas suelen estar divididas horizontalmente en la línea de centros
del árbol, lo cual permite desmontar la mitad superior de la misma y sacar
elrotor completo sin desconectar las tuberías para vapor. En los tamaños
más pequeños, a veces se utilizan carcasas divididas en sentido vertical. En
la norma API 611 para turbinas de uso general se especifica que la carcasa
dividida en sentido vertical se puede utilizar hasta 100 hp. Algunos
fabricantes ofrecen también turbinas con árbol vertical, en unos cuantos
tamaños; a veces son útiles para la propulsión de bombas verticales.

Las toberas (boquillas) son de varios tamaños estandarizados, y el flujo

de vapor requerido se hace pasar por todas las toberas de este tipo que sean

60
necesarias. Suelen estar en la mitad inferior de la carcasa, como aberturas
múltiples en un anillo semicircular, o bien, como toberas individuales,
separadas en la periferia de la carcasa.

Casi todas las turbinas de una etapa tienen la cámara o caja de vapor
diseñada para permitir el control externo de una o más toberas mediante
válvulas manuales, lo que permite cerrar algunas toberas cuando la turbina
tiene carga parcial o con condiciones alternas de vapor, para tener mejor
rendimiento.

Los árboles y los cojinetes también se encuentran estandarizados por los

fabricantes. Sin embargo, se pueden obtener árboles de sobremedida o
especiales cuando se desea aumentar el caballaje que se puede transmitir a
una velocidad dada. [11]

[Link] Turbinas de etapas múltiples

Cuando el caballaje requerido es muy grande para una turbina de una sola
etapa o si las condiciones del vapor requieren más de una expansión para
tener buena eficiencia, se utiliza la turbina de etapas múltiples. Todos los
fabricantes tienen diseños estándar; para aplicaciones especiales de altas
velocidad y potencia, las turbinas se suelen construir sobrepedido, con
componentes como álabes, ruedas y cámaras de vapor está[Link] número
de etapas de expansión, número y tipos de ruedas (Curtis, Rateau y de
reacción), los diámetros de las ruedas, el tamaño de las paletas, la
configuración de la carcasa de escape y otras características similares, los
selecciona el diseñador para cada aplicación especial, sobre la base de las
condiciones reales del vapor, carga y velocidad.

61
 Las turbinas de válvula sencilla y etapas múltiples son las más comunes
en los tamaños estandarizados pequeños, tienen una válvula de entrada de
vapor de 3 a 8 pulg y a veces mayor para bajas presiones. Pueden ser del
tipo con condensación o sin ella, según lo requieran las condiciones del
vapor.

Las turbinas de válvulas múltiples y etapas múltiples son de tamaños

grandes. No se pueden establecer límites de caballaje o velocidad para
determinar cuándo se debe utilizar esta turbina. Las condiciones del vapor,
carga velocidad, exactitud del control y necesidad alta de eficiencia se deben
sopesar contra un mayor costo inicial en aplicaciones limite. Como regla
general, se deben considerar las turbinas de válvulas múltiples cuando el
cálculo preliminar del flujo de vapor en determinadas condiciones de este y
de carga indica que se debe utilizar una válvula sencilla de más de 8 pulg o
que la carga es mayor de 5000 hp.[11]

2.13 Consumo teórico de vapor (CTV)

Es el caudal de vapor que debe circular por la turbina para producir potencia.
Se expresa en la ecuación (2.14) de la siguiente manera:[11]

(2.14)

Dónde:
CTV = Consumo teórico de vapor, kg/kW.s (lbm/kW.h).
Δh = Diferencia de entalpía, kJ/kg (Btu/lbm).

62
2.14 Gestión de costos de los proyectos

Para el Project Management Institute, la gestión de costos “incluye los

procesos involucrados en estimar, presupuestar y controlar los costos de
modo que se complete el proyecto dentro del presupuesto aprobado”. Se
resume, que la gestión de costos abarca tres (3) grandes áreas, como son:
Estimación, Presupuesto y Control de Costos.

En la Figura 2.11, se presenta el esquema general de la gestión de los

costos según esta metodología, con sus respectivas áreas de
conocimiento,así como sus procesos, identificando las entradas;
herramientas y técnicas; y las salidas. [2]

 Estimación de costos

Es la primera etapa en la gestión de los costos, en la que se hace una

aproximación de los costos de las actividades y tareas a realizar para
completar el proyecto. Este proceso posee seis (6) entradas, utiliza nueve (9)
herramientas y técnicas y tiene como resultado tres (3) salidas, lo que se
refleja en la Figura 2.12.

Un aspecto importante de considerar son los estimados de costos, y

según Fuenmayor (1995) se toman como un valor predeterminado del costo
calculado, utilizando métodos racionales, el cual provee a la gerencia de una
base de información para tomar decisiones.

También señala el autor, que la aplicación de los estimados de costos está

relacionada con las siguientes actividades: a) evaluar la factibilidad de un
proyecto, b) cuantificar las necesidades de fondos para la ejecución de un

63
Figura 2.11. Descripción general de la gestión de los costos del
proyecto. [2]

64
Figura 2.12. Estimación de los costos: entradas, herramientas y
técnicas y salidas. [2]

proyecto, c) evaluación de ofertas y d) valoración de activos, plantas, entre

otros.

Otros autores como Chamoun (2002) y Gido y Clements (2007)consideran

que para el estimado de costo de los proyectos se hacenecesario tomar en
cuenta los siguientes elementos: mano de obra, materiales, subcontratistas y
consultores, alquiler de equipos e instalaciones, viajes, contingencias e
imprevistos.

Es importante acotar que durante el desarrollo de un proyecto se elaboran

varios tipos de estimados de costos, los cuales a medida que se tiene mayor
cantidad de información, aumenta la precisión de los mismos. De acuerdo a
las Guías de Gerencia para Proyectos de Inversión Capital (GGPIC) de
Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) (1999) existen cinco (5) tipos de
estimados:

65
 Estimado clase V

Es un estimado para inversiones de diferentes proyectos en estudio.

Corresponde a la etapa conceptual del proyecto en donde la información
disponible está limitada al tipo de planta, capacidad, configuración del lugar,
localización y requerimientos especiales. Su propósito fundamental es
evaluar una o varias alternativas para determinar si el proyecto es técnica y
económicamente atractivo y de ser así continuar con su fase de desarrollo.
La precisión de este se ubica entre -25% a +75%.

 Estimado clase IV

Se toma en cuenta para inversiones de proyectos de desarrollo. Este

estimado se prepara al final de la etapa conceptual, es decir, antes de que
las bases del diseño hayan sido finalizadas. Tiene la finalidad de dar una
mejor indicación para los estudios económicos sobre un determinado
proyecto, y se genera utilizando curvas o técnicas de prorrateo, así como
también con los diferentes métodos aplicables a los equipos requeridos en el
proyecto. Su precisión está entre -20% a +60%.

 Estimado clase III

Es útil para inversiones según especificaciones de proceso. Este estimado se

realiza cuando el diseño del proceso ha sido formalizado, es decir, cuando
las especificaciones de diseño han sido completadas y los estudios para
seleccionar el tipo, tamaño y parámetros de diseño para las instalaciones
han sido finalizadas, incluyendo balances de masa y energía, diagramas de
flujo del proceso y lista de equipos. En suma, tal estimado corresponde al
comienzo de la Ingeniería Básica. La precisión se ubica entre -10% y +25%.

66
 Estimado clase II

Se emplea básicamente para contratación y detalla las especificaciones del

diseño. Este estimado se prepara cuando la Ingeniería Básica ha sido
completada, momento en el cual se tienen listas finales de equipos; datos
sobre el tamaño, función, características de diseño, materiales de
construcción y planos de los equipos y edificios; aprobación del cliente para
los planos de distribución en planta; diagramas eléctricos unifilares; planos
de estructura; planos isométricos de tuberías y partidas de materiales. En
otras palabras este es un estimado basado en las especificaciones de diseño
que definen el proyecto para su construcción. Este es utilizado normalmente
como guía en la evaluación de ofertas recibidas para el otorgamiento del
contrato. La precisión oscila entre -10% a +10%.

 Estimado clase I

Es un estimado de costo detallado en la Fase de Ejecución. Se realiza

después que las especificaciones básicas de diseño han sido preparadas y
por lo menos algún trabajo detallado de diseño mecánico ha sido
completado. Normalmente se prepara durante la compra de materiales y/o la
fase de erección del proyecto. Su precisión está entre -5% y +5%.[2]

67
 CAPÍTULO III
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE BOMBEO ACTUAL

En este capítulo se describe el sistema de bombeo. Se determinan las

condiciones actuales de operación y por último se identifica el tipo de bomba
requerido por el sistema.

3.1Etapas del trabajo de grado

Para el logro de los objetivos fue necesario realizar una serie de actividades
que permitieron estudiarla sustitución de las bombas centrífugas
horizontales J-4 y J-4A,y estimar los costos para la procura e instalación de
nuevos equipos (bombas centrífugas y turbinas de vapor de una etapa) para
el sistema de bombeo de reciclo slurry de la Unidad de Craqueo Catalítico
Fluidizado (FCC). Las fases aplicadas en este estudio se muestran en la
Figura 3.1 y se explican detalladamente a partir de la siguiente sección.

3.2 Descripción delsistema de bombeo

En primera instancia se procedió a visitar las instalaciones de la planta, se

revisaron fichas técnicas, libro de refinería Puerto La Cruz, informes técnicos
de Ingeniería de procesos, planos de isométricos, entre otros documentos,
mostrados en los Apéndices A y B respectivamente, además, se realizaron
visitas no programadas a sala de control de procesos de la unidad, con la
finalidad de conocer el sistema de bombeo y obtener información de las
variables de diseño como: caudal, cabezal, NPSHR y NPSHD, eficiencia,
entre otros parámetros, mostrados en la Tabla 3.1. Mediante la observación
Figura [Link] contextual del trabajo de grado.

69
 Tabla 3.1. Condiciones de diseño de las bombas J-4 y J-4A.
TAG Parámetro Condiciones de
diseño
Caudal (gpm) 46
Cabezal (pie) 158
NPSHR (pie) 7
J-4/4A NPSHD (pie) 25
Eficiencia (%) 37
Presión de succión 18
(psig)
Presión de descarga 68
(psig)

directa y entrevistas no estructuradas al personal técnico, operadores e

ingenieros de la planta.

Una vez obtenidas estas variables y visitado las instalaciones, se conoció

la conformación del sistema de bombeo de Slurry (ver Fig. 3.2), ya que los
isométricos no coincidían con las longitudes y accesorios existentes en las
instalaciones.

Este sistema conformado por tuberías de acero al carbono tanto en la

succión como en la descarga, cuenta con dos (2) filtros, seis (6) codos de
90º, cuatro (4) válvulas de globo completamente abiertas, cuatro (4) válvulas
de compuerta y diez (10) metros de tubería de dos (2) pulgadas de diámetro
a la succión. Mientras que a la descarga cuenta con dieciocho (18) codos de
90º, seis (6) válvulas de compuerta totalmente abiertas y 39,5 metros de
tuberías de dos (2) pulgadas de diámetro. Es el encargado de comunicar el

70
Figura 3.2. Sistema de bombeo de Slurry.

71
fondo de la Unidad FCC con el reactor/convertidor (D-1). En la Figura 3.3 se
muestra elesquema usado para la descripción del sistema de bombeo.

Ya descrito el sistema de bombeo se procedió a determinar las

condiciones actuales de operación de los equipos, como sigue en la
siguiente sección.

3.3Condiciones actuales de operación

Para determinar las condiciones actuales de operación, se procedió a medir

el caudal y luego a calcular los parámetros de pérdidas (por fricción y
accesorios) como sigue a continuación.

3.3.1 Caudal y pérdidas de la línea de succión

 Caudal:este parámetro se obtuvo directamente en planta mediante la

instrumentación instalada en campo y se validó con los registros de la sala
de control (ver Tabla 3.2).

Tabla 3.2. Lecturas de caudal obtenidas en sala de control y campo de

las bombas J-4 y J-4A.
Fecha Caudal (gpm)
17/01/14 26,2
20/01/14 26,0
22/01/14 26,2
24/01/14 26,2
Prom: 26,2

72
Figura 3.3. Esquema para la descripción del sistema de bombeo.

73
 Pérdidas en tuberías

Para determinar las pérdidas se tomaron en cuenta las propiedades del fluido
las cuales se citan en la Tabla 3.3.

Tabla 3.3. Propiedades del Slurry.

Nombre Gravedad Viscosidad Temperatura Densidad
específica absoluta máxima (lb/pie3)
(sg) (cP) (ºF)
Slurry 1,02 0,44 640 52,21

 Pérdidas por fricción: En el cálculo de las pérdidas por fricción de las

tuberías o líneas de succión de las bombas se empleó la ecuación (2.3).

Para calcular este parámetro, se consideró el arreglo de tuberías en serie,

ya que desde el fondo de la torre hasta la succión de la bomba existen
conexiones de diferentes diámetros, por lo que la ecuación quedaría de la
siguiente manera:

∑( )

74
 O también de la siguiente forma:

Dónde:
Hr1 = Pérdidas por fricción en la tubería de 6 pulgadas de diámetro, m
(pie).
Hr2 = Pérdidas por fricción en la tubería de 3 pulgadas de diámetro, m
(pie).
Hr3 = Pérdidas por fricción en la tubería de 2 pulgadas de diámetro, m
(pie).

Como se observó en la ecuación de pérdidas, se necesita conocer las

velocidades y factores de fricción en cada una de los tramos de tuberías.
Para ello se realizó un solo cálculo de los tres términos de la ecuación. En
este caso se hizo para la tubería de 6 pulgadas de diámetro; los demás
cálculos se reflejan en las tablas del Apéndice C.

Con la ecuación de flujo volumétrico.

Despejando V, se obtuvo:

75
 Sustituyendo los valores conocidos para la tubería de seis (6) pulgadas de
diámetro:

( )
( )
( )

Conocida la velocidad en la tubería de seis (6) pulgadas de diámetro, se

realizaronlos cálculos para los demásdiámetros de tuberías, los cuales se
muestran en el Apéndice C. Luego se procedió a calcular el factor de fricción
con la ecuación (2.4).

( )
√ √

Antes de evaluarse el factor de fricción se debió conocer el número de

Reynolds por medio de la ecuación (2.2).

Al sustituir los valores de velocidad, diámetro, densidad y viscosidad absoluta

del fluido en la ecuación del número de Reynolds, se obtuvo:

( )( )( )

( )

Como el flujo resultó ser turbulento. Se tomó la rugosidad relativa de la Tabla

E.1 (ver Apéndice E) y fue de ε = 0,00015 pie (0,046 mm), ya que las

76
tuberías conectadas son de acero al carbono. Entonces, conocidos todos los
parámetros se procedió a sustituirlosen la ecuación del factor de fricción, se
obtuvo

( )
√ √

f = 0,02498

Terminado de calcular el factor de fricción en la tubería de 6 pulg de

diámetro, se hicieron los cálculospara los demás diámetros de tubería(ver
Apéndice C).

Sustituidoslos valores en la ecuación de pérdidas por fricción, se obtuvo:

( )
( )
( )

Terminado de calcular las pérdidas por fricción en la tubería de seis (6)

pulgadas de diámetro, se hicieronlos cálculos de manera semejante para las
demás tuberías y se muestran en las Tablas C.1 y C.2 respectivamente,del
Apéndice C.

Luego sustituidos los valores en la ecuación general de pérdidas por

fricción se obtuvo:
( )

77
 ( )

Con esto se concluye el cálculo de Hr (pérdidas por fricción).

Una vez calculada las pérdidas primarias o por fricción,se procedió al

cálculo de las pérdidas por accesorios como sigue a continuación.

 Pérdidas por accesorios: las pérdidas por accesorios en las líneas de

succión se determinaron mediante la ecuación (2.5) donde los valores de
los coeficientes se muestran en la Tabla 3.4, los cuales se tomaron de
tablas y figuras que aparecen en las Tablas: E.9, E.10, E. 11 y E.12, y
Figuras: E.2 y E.3, respectivamente, del Apéndice E, y cuyos cálculos son
detallados en el Apéndice C.

Tabla 3.4. Constantes de los accesorios.

Accesorio Coeficiente de resistencia
Contracción súbita 0,51
Entrada 0,5
Contracción gradua 0,33
Válvula de compuerta 0,15
Codos roscados a 90º 0,38
Expansión súbita 0,79
Contracción súbita 0,47

78
 Debido a que el arreglo de tuberías cuenta con varios accesorios, la
ecuación quedo de la siguiente manera:

∑( )

donde K representa el coeficiente de los diferentes accesorios y V la

velocidad aguas abajo.

Dónde:
Ha1 = Pérdidas generadas por la contracción gradual en el fondo de la
torre, seguida de una contracción brusca, una entrada, 2 válvulas de
compuerta totalmente abierta, 3 codos a 90º, una expansión brusca y
una contracción brusca, m (pie).
Ha2 = Pérdida generada por el filtro, m (pie).

O también de la siguiente forma:

( )( )

( )

En las pérdidas por fricción se calcularon los valores de la velocidad del

flujo para cada diámetro de tubería. En la tubería de 6 pulgadas fue de
0,09062 m/s (0,2973 pie/s), en la de 3 pulgadas fue de 0,3625 m/s (1,1892

79
pie/s) y en la de 2 pulgadas fue de 0,8155 m/s (2,6757 pie/s); faltaría saber el
valor de la pérdida de carga del filtro, como sigue a continuación:

 Para determinar la pérdida de energía generada por el filtro, se acudióa la

sala de control de la planta para tomar el cambio de presión entre la
entrada y salida del filtro, de la siguiente manera.

Δp(Filtro) = 1 psig

( )
( )
( )

Se encontró la pérdida de energía generada por el filtro, como sigue a

continuación:

( )( )

Luego conocidotodos los términosde pérdidas por accesorios, se

sustituyeron en la ecuación general de pérdidas por accesorios y se obtuvo:

80
 ( ) ( )
( )( ) ( )

( )
( )

Ha-Total= 0,957 m (3,14 pie)

Calculadas las perdidas por fricción y por accesorios en las tuberías de

succión de las bombas, se sustituyeron los valores en la ecuación general
de pérdida total, y se obtuvo:

Htotal= Hr-total + Ha-total = 6,81 x 10-2 m + 0,957 m = 1,0251 m (3,36 pie)

 NPSH disponible y requerido: estos parámetros se calcularon a fin de

saber si la bomba estaba trabajando bajo cavitación El NPSH D se
determinó por medio de la ecuación (2.7), donde los valores de las
variables se presentan en la Tabla 3.5.

Tabla 3.5. Variables para el NPSHD.

(pie) 9,9

Hz (pie) 20,7
Hr(pie) 3,36

Sustituyendo los valores de las variables, se obtuvo el NPSHD:

81
 ( )

NPSHD = 8,30 m

Calculado el NPSH disponible, se procedió al cálculo del NPSH requerido

utilizando la ecuación (2.12).

√( )
( ) ⁄

Despejando NPSHR se obtuvo:

√( ) √( )
( ) ⁄ √( )

La velocidad específica de succión (Nss) o número específico de

revoluciones se calculó con la ecuación (2.13). Donde las variables se
muestran en la Tabla 3.6.

Tabla 3.6. Variables para el número específico de revoluciones.

n (rpm) 1920
Q (gpm) 26,2
H(pie) 158

82
 Sustituidos los valores de las variables en la ecuación de número
específico de revoluciones, expresando nen rpm, Q en m3/s y H en m,se
obtuvo:

( ) ( )

ns = 15,6

Conocido este parámetro, se sustituyó en la ecuación del NPSH requerido

y se obtuvo

√( )
√ ( )
( )

( )

Calculado el NPSH requerido, se comparó con el NPSH disponible, para

saber si la bomba estaba trabajando bajo el efecto de cavitación.

NPSHD> NPSHR

8,30 m > 0,6163 m (no hay cavitación)

 Eficiencia, potencias de accionamiento y útil (actual): para determinar

estos parámetros se interceptó el caudal con la altura útil de bombeo en la
curva de rendimiento teórico y se obtuvo la eficiencia y la potencia de

83
 accionamiento a la que se encuentra trabajando cada bomba actualmente
(ver Fig. 3.4).

Figura 3.4. Curva característica de la bomba J-4 y J-4A.

En ese punto se logró una eficiencia aproximada de 25% y una potencia de

accionamiento de 2,5 hp.

Utilizando la ecuación (2.11) se procedió a obtener la potencia útil de la

bomba.

84
 La Tabla 3.7 muestra de manera resumida las condiciones actuales de
operación de los equipos, donde se compararon con las condiciones de
diseño y sus respectivos porcentajes de desviación.

Tabla 3.7. Condiciones actuales de las bombas centrífugas J-4 y J-4A.

TAG Parámetro Condiciones Condición Desviación
de diseño actual respecto al
de diseño
Caudal (gpm) 46 26,2 56,96%
Altura (pie) 158 159 1%
NPSHD (pie) 20 27,24 37,05%
J-4/4A NPSHR (pie) 7 2,02 28,86%
Eficiencia (%) 37 25 67,57%
Potencia de
accionamiento 3,62 2,5 69,1
(hp)

Como se puede observar en la Tabla 3.7, la mayoría de las variables de

condiciónactual están por debajo con respecto a las de condición de diseño,
debido a que como se mencionó en el planteamiento del problema estos
equipos utilizan un dispositivo de sellado obsoleto tipo empaque, el cual
permite fugas excesivas de fluido bombeado hacia la atmósfera lo que hace
que se vean afectadas estas variables (caudal, altura, eficiencia, NPSHD y
NPSHR). En lo que respecta a la potencia de accionamiento se debió al
desgaste y posterior deflexión del eje y demás partes mecánicas
(rodamientos).

85
 Una vez determinadas las condiciones actuales en la succión se procedió
al uso del simulador PIPEPHASEversión 9.1, con la finalidad de obtener
fácilmente los cálculos hidráulicos en las tuberías de descarga.

3.3.2 Simulación hidráulica de la línea de descarga

Para llevar a cabo la simulación en PIPEPHASE versión 9.1 se realizaron los

pasos a continuación:

 Creación de la simulación mediante el uso del programa pipephase

El primer paso en la creación de una simulación nueva es definir el tipo de

simulación y el tipo de fluido. Para crear la nueva simulación se debe hacer
click en el botón NEW de la barra de herramientas o seleccionar de la barra
de menús FILE/NEW. La caja de diálogo SimulationDefinitionaparecerá
automáticamente como se muestra en la Figura 3.5.

Figura 3.5. Definición de la simulación en el SimulationDefinition en

PIPEPHASE.

86
 Tipos de simulación: los tipos de simulación indican cuales algoritmos
serán usados para resolver la misma. El usado en este tipo de problemas
es el Network Model.

 Modelo del fluido: el líquido es modelado como un fluido monofásico ya

que a la temperatura de operación normal de 640 °F, el fluido se
encuentra en fase líquida en todo su recorrido por el sistema de bombeo,
y además no existen otros equipos estáticos, como por ejemplo:
intercambiadores de calor, que podrían generar un cambio de estado del
fluido.

 Ajuste de las unidades de medida

Para simplificación de las unidades de medida,Pipephaselas arregla en

cuatro (4) grupos predefinidos: Petróleo, Inglés, Métrico y SI. El tipo de
unidades seleccionado para la realización de la simulación es el Inglés y se
cambiaron algunas variables, las cuales son: Pressure (psia), OilDensity
(lb/pie3), LiquidVolRate(pie3/s), entre otras; en la ventana de unidades
mostradas en la Figura 3.6.

 Introducción de los datos PVT o termodinámicos

Los datos termodinámicos para la simulación dependen del tipo de fluido

definido en la simulación. Para líquido se debe introducir viscosidad y
densidad. Toda la data restante es opcional. La ventana para introducir los
datos PVT o termodinámicos se muestra en la Figura 3.7.

87
Figura 3.6. Ventana Input Units of Measurement paraselecciónde las
unidades.

Figura [Link] Single PhaseLiquid PVT Data para insertar las

propiedades del fluido.

 Terminología de la hoja de flujo

Los Flowsheet consisten en nodos y links. Los nodos son conectados a

través de los [Link] link comienza con un nodo y termina con otro nodo.
Un nodo puede ser una fuente (source), un sumidero (sink) o una unión
(junction). Cada línea de acoplamiento (link) consiste en una serie de

88
instrumentos de flujo: tubos, accesorios, equipos de procesos y operaciones
unitarias. La dirección es ubicada por una flecha sobre el link.

 Fuentes: es un punto que introduce el fluido al sistema de tuberías (ver

Fig. 3.8). En el estudio realizado la fuente corresponde a la descarga de
la bomba J-4 y J-4A.

Figura 3.8. VentanaLiquidSource para insertar los datos de la fuente.

 Uniones: una unión es un lugar al cual por lo menos dos link entran y
salen.
 Sumideros: los sumideros son utilizados para remover los fluidos del
Flowsheet. El nodo sumidero requiere de dos datos para estar
completamente caracterizado y son la presión y el caudal, los cuales, al
igual que en la fuente, pueden definirse como fijos o estimados. La
Figura3.9 muestra la ventana para insertar los datos del sumidero.

89
Figura 3.9. Ventana Sinkpara insertar los datos del sumidero del
sistema.

 Definiendo links:los links son conectados a los nodos, una vez que estos
han sido instalados al flowsheet. Para acceder a ellos, se presiona doble
click sobre la línea del link; una vez dentro se puede editar los diferentes
accesorios, equipos y operaciones unitarias que se encuentran entre los
dos nodos que forman el link.

 Tubería (pipe): los datos requeridos para la tubería son: nombre, longitud
y diámetro. Esta opción se utilizó para conectar los tramos de tuberías del
sistema de bombeo, el cual es positivo si la tubería se eleva desde la
fuente hasta el sumidero y negativo en caso contrario, también la
rugosidad, la transferencia de calor y el método para la determinación de
la caída de presión. La Figura 3.10 muestra la ventana para insertar los
datos.

 Esquema de la hoja de flujo del sistema

Para construir el flowsheet del sistema se procedió a crear una fuente y un

sumidero como se muestra en la Figura 3.11.

90
Figura [Link] Pipe para ingresar los datos de la tubería en
PIPEPHASE.

Figura [Link] de la red hidráulica del sistema de descarga

del sistema de bombeo.

Una vez terminado de introducir los datos en el simulador, se procedió a

determinar posibles errores que pudo presentar el simulador, como se
observa en el punto 1 de la Figura 3.12 el cual no le permitiría correr. Para
comprobar los errores, el número de nodos (2) es igual al número de
incógnitas (2), por lo tanto la simulación si lograra correr, en caso contrario se
presentaría un error (ver punto dos de la Fig. 3.12). Luego de darle corrida a

91
la simulación (ver punto tres de la Fig. 3.12), el simulador comenzará con la
fase de iteraciones de acuerdo a los datos de entrada y llegada
suministrados desde la definición del tipo de simulación.

Figura 3.12. Corrida de la simulación.

Al terminar las iteraciones el programa indicará “simulación de red

solucionado” (networksimulationsolved) como se observa en el punto uno de
la Figura 3.13, lo que indica que el simulador llegó a la solución. Por último
los resultados del simulador son arrojados en “view” (ver punto dos de la Fig.
3.13) mediante una lista o tablas en Excel, los cuales son mostrados en el
Apéndice D.

En la Tabla 3.8 se muestra de manera resumida los resultados obtenidos

de la simulación realizada con el simulador Pipephase a la descarga de las
bombas J-4 y J-4A, cuyos resultados se compararon con los datos de diseño
de los equipos. Como se puede observar en la Tabla 3.8, el caudal obtenido

92
 Figura 3.13. Ventana para ver los resultados de la simulación.

Tabla 3.8. Resultados obtenidos con Pipephase a la descarga de las

bombas J-4 y J-4A.

L-TP1.5 (m/s)
la simulación

según norma
Resultado de
Condición

Velocidad
de diseño

máxima

PDVSA
Parámetro

Caudal (m3/s) 2,902 x10-3 2,23 x10-3

Velocidad de partida (m/s) 1,15 1,17 1,83 – 2,44
Velocidad de llegada (m/s) 1,14 1,17 1,83 – 2,44
Velocidad de erosión (m/s) 4,9 4,9
Caída de presión (kPa) 468,84 478,73
Número de Reynolds (adim.) 8,016 x104

93
de la simulación resultó ser menor que el de diseño, lo cual es producto,
como se mencionó en el análisis de la Tabla 3.7, del escape de flujo de los
equipos hacia la atmosfera (sellado obsoleto). En lo que respecta a las
velocidades tanto de entrada como de llegada del fluido, sus valores no
entran en el rango establecido por la norma PDVSA L-TP1.5 (ver Fig. E.1 del
Apéndice E), la cual establece que para caudales comprendidos entre 0 a
250 gpmla velocidad máxima recomendada en tuberías debe ser como
mínima de 1,83 m/s (6 pie/s) y máxima de 2,44 m/s (8 pie/s), lo que indica
que las velocidades de flujo en tuberías de descarga para líquidos en
servicio de proceso y equipos no cumplen con lo establecido por esta norma.
De igual manera,como puede verse en la Tabla 3.8, la caída de presión de
simulación fue mayor que la de diseño debido a que los equipos requieren de
una presión de inyección de fluido bombeado para enviar el producto al otro
tanque (reactor/convertidor D-1). Por último, el flujo resultó ser turbulento ya
que el número de Reynolds tuvo un valor mayor a cuatro mil (4000).

Una vez determinadas las condiciones actuales de los equipos se procedió a

la identificación del tipo de bomba requerido como se explica en lasiguiente
sección.

3.4Tipo de bomba requerido

Se procedió en primer lugar a establecer contacto directo con el personal

técnico del departamento de equipos rotativos de ingeniería de instalaciones,
ya que son las personas que tienen la experiencia en ingeniería y en la
inspección de estos equipos. Para esto se consultó a cinco (5) personas con
el objetivo de limitar un poco la investigación. De aquí se pasó a definir los
tipos de bombas a estudiar para seleccionar la mejor alternativa. De la
consulta realizada se obtuvierontres (3) tipos de bombas diferentes, las

94
cuales fueron las siguientes: Bomba de engrane (Alternativa # 1), Bomba
recíprocante (Alternativa # 2) y Bomba centrífuga (Alternativa # 3).

Una vez hecho esto se precedio a dialogar con el personal de equipos

rotativospara consultar con ellos los diversos criterios a seleccionar para la
sustitución de las bombas. Consultados los cinco encargados, se procedió a
comparar los criterios propuestos por cada uno de ellos, para así obtener una
visión de los de mayor interés. Adicionalmente, se analizó con los expertos
cuales de los criterios eran de mayor peso a la hora de realizar la
identificación, así como la variación que esta ponderación podría tener
dependiendo del criterio. Esto se hizo para ver como variaban los criterios
dependiendo de la evaluación y qué factores afectaban y en qué grado a
cada uno de los criterios de selección.

Una vez recopilada toda esta información, se procedió a definir los

criterios que serían utilizados para la identificación del tipo de bomba a
sustituir. Estos criterios en un comienzo fueron seleccionadosarbitrariamente,
pero la decisión final fue tomada mediante una conversación con el tutor
industrial y las personas especializadas en equipos rotativos. En esta
conversación se analizaron los criterios seleccionados, así como la
ponderación que cada uno tendría dentro de la matriz de evaluación, para de
esta forma poder adaptarlos de la mejor manera a las condiciones del
sistema de bombeo de la torre.

A continuación se presenta una definición de los criterios más relevantes

que fueron seleccionados:

95
 Frecuencia de fallas

Hace referencia a las fallas parciales que pueda tener el equipo.

 Mantenibilidad

Se refiere a las comodidades y facilidades que pueda tener el personal a la

hora de un mantenimiento y/o reparación del equipo.

 Costos

Representa el equipo más económico que cumpla con todas las

especificaciones técnicas requeridas para la sustitución.

 Funcionabilidad

Se refiere al desempeño operacional del equipo.

 Espacio disponible

Se refiere al espacio físico que puede ocupar el equipo en la planta.

 Impacto en seguridad, higiene y ambiente

Representa el nivel de seguridad y grado de contaminación que pueda tener

la población en general dentro y fuera de la planta.

96
 Como segundo paso, se procedió a determinar el valor relativo de cada
criterio (ver Tabla 3.9) y para la determinación del mismo se realizó una
matriz de criterios, donde:

 Se ordenaron las tres (3) alternativas de manera vertical y los seis (6)
criterios de forma horizontal, por la importancia antes mencionadas, en la
matriz.
 Se colocaron los respectivos porcentajes a cada criterio.
 Se comparó cada uno de los criterios horizontales con cada una de las
alternativas verticales, y la de mayor importancia se le asignó un valor.
 La puntuación se realizó con valores del 1 al 9. Donde 1 a 3 significó muy
bajo a bajo, de 4 a 6 bajo a alto y de 7 a 9 alto a muy alto. Por ejemplo: en
el criterio de Frecuencia de Fallas se le asignó cinco (5) a la Alternativa #
1, cinco (5) a la Alternativa # 2 y ocho (8) a la Alternativa # 3.
 Se hizo la sumatoria horizontalmente de los valores de cada criterio y se
colocaron en la celda del total, con cada una de las alternativas.
 Se hizo una sumatoria verticalmente de la columna total.
 Con la división entre los valores de cada alternativa y el valor de la
columna vertical total, se obtuvo el porcentaje de cada alternativa
evaluada.

En la Figura 3.14 se observa la representación gráfica del tipo de bomba

requerido en el sistema de bombeo, en donde resultó ser la bomba
centrífuga (Alternativa # 3) por:

 Presentar mayor puntuación ante las otras alternativas.

 Ser más confiable desde el punto de vista de funcionabilidad debido a que
puede recircular gran parte de caudal manejado.

97
 Tabla 3.9 Criterios, valores relativos y pesos porcentuales de la matriz de evaluación.
CRITERIOS

Espacio Disponible

Seguridad, Higiene
Frecuencia de Fallas

Funcionabilidad
Mantenibilidad

y Ambiente
Impacto en
Costos

TOTAL
TIPO DE

(15%)

(25%)

(20%)

(10%)

(15%)
(15%)

%
BOMBA
ALTERNATIVAS

BOMBA de
Engrane 5 5 3 6 4 8 31 32,98
(Alternativa #1)

BOMBA
Recíprocante
5 4 3 4 4 2 22 23,40
(Alternativa #2)

BOMBA
Centrífuga
8 7 8 6 4 8 41 43,62
(Alternativa #3)

94 100

98
 Presentar poco ruido o moderado.
 Ser muy accesible para inspección y trabajos de mantenimiento en menor
tiempo.
 Que no son tan grandes como las otras alternativas, lo que permite ocupar
menos espacio donde vaya a funcionar.

43,62
50
32,98
40
23,4
30

20

10

Engrane Recíprocante Centrífuga

Figura 3.14. Representación gráfica delresultado de la evaluación de

las alternativas del tipo de bomba requerido.

99
 CAPÍTULO IV
SISTEMA DE BOMBEO

En este capítulo, al igual que en el anterior, se esquematizan las etapas

restantes del trabajo de grado. Se selecciona la bomba requerida. Se define
el sistema de sellado mecánico. Se especifican las características de la
turbina de vapor y por último se estiman los costos de los equipos.

La Figura 4.1muestra el mapa contextual de las etapas restantes del

trabajo, las cuales se explican detalladamente a partir de la siguiente
sección.

4.1Selección de la bomba requerida

Para conocer el modelo y tamaño de la nueva bomba a sustituir, se empleó

vía web el programa de selección online de la empresa SULZER PUMPS, en
función de las condiciones de diseño de los equipos (ver Tabla 3.1).

Para realizar la selección, el programa indica el modo de selección ya sea

según sus condiciones de servicio o mediante la selección de una lista de
tamaños (ver Fig. 4.2).

En este caso se determinó según las condiciones de servicio como puede

verse en la Figura 4.3.
Figura [Link] contextual del trabajo de grado.

101
 Figura 4.2. Ventana decriterios para selección del equipo.

Figura 4.3. Ventana para selección según condiciones de servicio.

Luego se seleccionó el tipo de bomba, indicando tipo de industria donde

se usará. Para este caso se indicópara el procesamiento de hidrocarburos.
Con respecto a la clasificación, se seleccionaron bombas centrífugas de una
sola etapa con orientación horizontal y con respecto a las especificaciones
de construcción se seleccionó de acuerdo a la norma API.610, (ver Fig. 4.4).

102
Figura 4.4 Ventana para selección según tipo, orientación,
especificaciones de construcción.

De las Figuras 4.5 hasta la 4.8 se muestran las cuatro (4) opciones de
bombas centrífugas obtenidas por el fabricante SULZER PUMPS. Donde se
observan parámetros de diseño como: caudal, velocidad de giro, eficiencia
del lado superior izquierdo de las figuras. Densidad del fluido, viscosidad
dinámica, potencia, entre otras, del lado superior derecho. Mientras que en la
parte inferior se observan las curvas de altura, eficiencia, potencia y NPSHR
versus caudal.

103
Figura 4.5. Hoja de datos de la opción A (Bomba centrífuga OHHL-1x2x7
J-1).

104
Figura 4.6. Hoja de datos de la opción B (Bomba centrífuga OHHL-
2x4x14_5E-1).

105
Figura 4.7. Hoja de datos de la opción C (Bomba centrífuga 1x2x7.5-1-
OHH).

106
Figura [Link] de datos de la opción D (Bomba centrífuga 1x4x14-1-
OHH).

107
En la Tabla 4.1 se ordenaron de manera resumida las cuatro (4) opciones de
bombas centrífugaspropuestaspor SULZER PUMPS, donde se resaltaron
variables características como potencia, eficiencia, NPSHR y flujo másico de
cada de ellas. En la Tabla 4.1 se observa que la segunda y la tercera opción
presentan potencias alta y baja, respectivamente, mientras que la primera y
la última opción poseen potencias iguales. Como se debe seleccionar la
bomba que presente un rendimiento y/o funcionamiento adaptado a las
condiciones de diseño y no la de mayor o menor potencia (por los costos), se
seleccionará la que presente mayor eficiencia, ya que esta bomba operará
en el punto de rendimiento máximo (46 gpm; 158 pie), y por ende la que
menos vapor consumiría del sistema de generación.

Tabla 4.1. Opciones y parámetros de la bomba a seleccionar.

Parámetro Potencia Eficiencia NPSHR Flujo a
(hp) (%) (pie) plena carga
Opción (kg/s)
A 7,5 29,58 3,55 5,79x10-2
B 10,0 19,89 0,97 1,08x10-1
C 5,0 31,29 5,63 5,56x10-2
D 7,5 23,19 1,91 9,36x10-2

En la Tabla 4.2 se muestra las especificaciones de la bomba seleccionada

mediante el programa de selección de bombas centrífugas del fabricante
SULZER PUMPS, la cual resultó ser la opción C (ver Fig. 4.7).

108
 Tabla 4.2 Especificaciones de la bomba seleccionada.
TAG MARCA TIPO SERVICIO MODELO TAMAÑO
J-4/J-4A SULZER Centrífuga Reciclo de OHH-1 1x2x7.5
horizontal Slurry

En el Apéndice F se muestran las demás hojas técnicas de la bomba

seleccionada.

Una vez seleccionado el tamaño de bomba requerido, se definió el

sistema de sellado mecánico como sigue en la siguiente sección.

4.2 Sistema de sellado mecánico

Paradefinirel sistema de sellado que poseerá la nueva bomba centrífuga, fue

necesario conocer ciertos parámetros de operación del equipo,
recomendados por la norma API 682. Dichos parámetros se citan en la Tabla
4.3.

Tabla 4.3. Parámetros de operación de la bomba.

Nombre del líquido Aceite de Slurry.

Temperatura de operación normal 640ºF
Presión de vapor a temperatura de operación 18 psia

Estas condiciones de temperatura y presión de vapor del fluido manejado,

representa un alto nivel de riesgo o peligro de incendio, ya que se considera
el fluido como un hidrocarburo Flashing (hidrocarburo con una presión de
vapor mayor a 1 bar (14,5 psia). Por consiguiente utilizando el diagrama de

109
flujo de la norma (ver Fig. 4.9), se definió el arreglo de sellado mecánico,
como sigue a continuación:

 Se asumió como punto de partida el Arreglo 1, ya que es el arreglo básico

en todas las bombas centrífugas.
 Se respondió de manera afirmativa o negativacadapunto del arreglo, ya
que el diagrama es direccionado por medio de preguntas Si y/o No.
 Se hizo énfasis en los puntos cuatro (4) y cinco (5) del arreglo, debido a
que los demás puntos comparten información semejante.

Figura 4.9. Diagrama de arreglo de la norma API 682. [1]

110
Figura 4.9. Diagrama de arreglo de la norma API 682 (continuación). [1]

111
Nota: Cada punto del arreglo fue discutido con el personal de ingeniería e
inspección de equipos rotativos.

Discutido con el personal de ingeniería e inspección el diagrama de

arreglo de la norma API 682, en la Tabla 4.4 se muestra el sistema de
sellado mecánico que va a tener la nueva bomba centrífuga seleccionada en
la cámara de sellado según la norma API 682. En la Figura 4.10 se muestra
el arreglo mecánico, mientras que en las Figuras 4.11 y 4.12, los Planes de
sellado aplicados a nivel industrial en bombas centrífugas.

Tabla 4.4. Sistema de sellado mecánico definido según la norma API 682
de la bomba seleccionada.
Equipo Unidad Dispositivo Categoría Arreglo Plan API
J-4, J-4A FCC Sello 3 Doble 32 y 53-B
mecánico

Como se observa en la Tabla 4.4, el sistema de sellado mecánico que va a

tener la nueva bomba centrífuga entra en la categoría número 3, debido a
que la temperatura de operación es de 337,78 °C (640 °F), es decir, sus
aplicaciones se limitan para cámaras de sellado con fluidos de trabajo que
van desde -40 ºC a 400 ºC y presiones absolutas hasta 42 bar, donde se
requiere un diseño más riguroso, probado y documentado. Es un
requerimiento que el sello cartucho sea calificado y probado (ver capítulo 2-
sección 2.4.3).

Como se puede observar en la Figura 4.10, el arreglo resultó ser el número

tres (3), que es el tipo más común para esta aplicación, debido a la
configuración de sellos dobles encontrados, los cuales no permiten fugas

112
 Entrada de líquido
al sello
Cámara de sellado

Brida del sello

Líquido bombeado
Anillo correlativo
externo
Anillo correlativo
interno Anillo primario
Eje externo
Anillo primario
interno

Figura 4.10. Arreglo doble del sello mecánico definido según la norma API 682 de la bomba
seleccionada.[5]

113
 Válvula de alivio,
Indicador de normalmente cerrada
presión
Salida
Presostato
Válvula de presión, (bajo)
normalmente
cerrada
Tubo depurador
Entrada Acumulador (depósito alternativo)
de
membrana

Válvula de llenado,
Indicador de temp. (normalmente cerrada)
Válvula de desagüe,
normalmente cerrada

Figura 4.11. Plan 32 del sistema de sellado mecánico según la norma API 682 de la bomba
seleccionada.[5]

114
 Transmisor de temperatura con indicador local
Válvula del acumulador de membrana
(normalmente cerrada) Indicador de presión
opcional
Acumulador de membrana
Válvula opcional
(para comprobar integridad del
acumulador de membrana)
Válvula de alivio (normalmente cerrada) Transmisor de presión con indicador local

Válvula de escape Líquido de lavado hacia afuera del sello mecanico

del líquido de lavado
Agua hacia afuera del refrigerador
(normamente cerrada)
Refrigerador del sello mecánico
(verticalmente orientado,
para que el aire enfríe las aletas)
Agua hacia dentro del refrigerador
Indicador de temperatura

Rubor

Líquido de lavado, hacia dentro del

mecánico
Válvula de desagüe del líquido de lavado
Figura 4.12. Plan 53-B del sistema de sellado mecánico según la norma API 682 de la bomba
seleccionada.[5]

115
hacia la atmósfera. En comparación con el arreglo uno (1) que tiene un solo
ensamble de sello (sello mecánico sencillo). Es importante acotar que este
arreglo lo constituyen dos anillos internos en contacto con el fluido
bombeado y dos externos en contacto con la atmósfera (uno rotativo y otro
estacionario), por lo que el sistema de sellado está adecuado para garantizar
la seguridad del trabajador a riesgos tolerables por la empresa, así como
también este sistema de sellado garantiza la contención del producto en
untiempo de tres años de funcionamiento a condiciones de proceso estable
de la nueva bomba, de acuerdo con experiencias aportadas por el personal
de planta.

Seguidamente, en las Figuras 4.11 y 4.12, se observaron los planes

auxiliares 32 y 53-B, respectivamente, de acuerdo con la norma API 682, los
cuales permiten mantener una cámara de sellado a una temperatura por
debajo de la temperatura de bombeo, con inyección de un fluido limpio y frío
desde una fuente externa. El plan API 32 está diseñado para hacer circular el
líquido limpio (líquido de lavado) desde un depósito abierto a la atmósfera
hasta el sello mecánico (sistema no presurizado), mientras que el plan API
53-B está conectado a un sistema de bombeo cerrado o de otro sistema de
bombeo de la planta (sistema presurizado) con acumulador de membrana
que recoge las partículas que puedan entrar y dañar el sello mecánico.

Ya definido el sistema de sellado mecánico de la bomba seleccionada, en

la siguiente sección se procedió a conocer las características de la nueva
turbina de vapor.

116
4.3 Características de la turbina de vapor

En esta etapa, como primera instancia, se acudió a la sala de control de la

Unidad FCC para tomar las condiciones de presión y temperatura del vapor,
tanto en la entrada como en la salida del sistema, con que van a operar las
nuevas turbinas, las cuales se muestran en la Tabla 4.5.

Tabla 4.5. Condiciones del vapor.

UBICACIÓN ENTRADA SALIDA
PARÁMETRO
Presión (psig) 180 45
Temperatura (°F) 500 292

Con esta información y con la ayuda de las tablas termodinámicas de

vapor sobrecalentado del Cengel (ver interpolación en el Apéndice G) se
obtuvieron las entalpías de entrada y salida, respectivamente (ver Tabla 4.6).

Tabla 4.6. Entalpías de entrada y salida del vapor.

UBICACIÓN ENTRADA SALIDA
PARÁMETRO
h (Btu/lbm) 1270,9 1178,0

Seguidamente se procedió a la estimación preliminar del tamaño y el

consumo de vapor de las nuevas turbinas, como sigue a continuación:

 Se calculó el consumo teórico de vapor (CTV) con la ecuación (2.14),

dondela diferencia de entalpia resultó ser la de la interpolación realizada
(ver interpolación en el Apéndice G).

117
 ( )
( )

( )

 Se calculó la diferencia de entalpía del vapor entre la salida y la entrada

de la turbina a partir de la ecuación (2.14), donde el consumo teórico de
vapor se tomó del cálculo anterior.

( )

( )

 Se estimó el diámetro de paso de la rueda de la turbina, para esto se

escogieron tres (3) turbinas de vapor similares a las que se va a sustituir,
y se midieron los diámetros de paso de la rueda en cada una de ellas y se
sacó un promedio entre las medidas tomadas, como sigue a continuación:

( )

( )

 Se encontró la eficiencia básica con la Figura 4.13, donde la diferencia de

entalpía se tomó del segundo cálculo, la velocidad de giro fue la de la

118
Figura 4.13. Obtención de la eficiencia básica de la turbina de vapor.
[11]

119
bomba seleccionada (3520 rpm) que se aproximó a 3600 rpm como valor
estándar en industrias del petróleo, el diámetro de paso de la rueda se
estimó en el tercer cálculo y cuyas variables se observan en la Tabla 4.7.

Tabla [Link] de la eficiencia básica.

Diferencia de entalpía Δh (Btu/lbm) 91,57
Velocidad de giro de la bomba (rpm) 3600

Diámetro de paso de la turbina 14

(pulg)

De donde se obtuvo una eficiencia básica de 45 %.

 Se determinó la corrección por sobrecalentamiento con la Figura 4.14,

donde los valores de las variables se pueden apreciar en la Tabla 4.8, es
decir, se restó la temperatura de entrada y la temperatura de saturación a
la presión de salida del vapor por ser variables fijas en una turbina de
vapor.

Figura 4.14. Obtención del factor de corrección de la turbina de vapor.

[11]

120
 Tabla 4.8. Variables para la corrección por sobrecalentamiento.
Tentrada (ºF) 500
Tsat@ Psalida (ºF) 292

De donde se obtuvo una corrección por sobrecalentamiento (CPS) de

0,79 (ver Fig. 4.14).

 Se determinó la pérdida por acción del viento de la turbina a partir de la

Figura 4.15, donde la velocidad de giro se tomó la de la bomba
seleccionada la cual se aproximó a 3600 rpm, la presión de escape es la
presión de salida y el diámetro de paso de la rueda se estimó en el tercer
cálculo (ver Tabla 4.9).

Figura 4.15. Obtención de las pérdidas por acción del viento de la

turbina de vapor. [11]

De donde se obtuvo pérdidas por acción del viento (PAV) de 2,9 hp

(2,13 kW).

121
 Tabla [Link] para las pérdidas por acción del viento.
Velocidad de giro (rpm) 3600
Presión de escape (psig) 45
Diámetro de paso de la 14
rueda de la turbina (pulg)

 Se calculó el consumo real de vapor (CRV) con la ecuación (4.1), donde

los valores de las variables se obtuvieron en los pasos anteriores y se
reflejan en la Tabla 4.10.

(4.1)
á

Dónde:
CRV = Consumo real de vapor, kg/kW.s (lbm/hp.h).
CTV = Consumo teórico de vapor, kg/kW.s (lbm/kW.h).
básica = Eficiencia básica, (adimensional).
CPS = Corrección por sobrecalentamiento, (adimensional).
carga = Carga de la turbina, kW (hp).
PAV = Pérdidas por acción del viento, (hp).

Tabla [Link] para el consumo real de vapor.

CTV (lbm/kW.h) 37,28
básica (adimensional) 0,45
CPS (adimensional) 0,79
Carga (hp) 6,14
PAV (hp) 2,9

122
 ( )

( )

 Se calculó el flujo de vapor en plena carga a partir de la ecuación (4.2).

Donde el consumo real de vapor se obtuvo del cálculo anterior y la carga
se tomó la de la bomba seleccionada (4,91) multiplicada por un factor de
servicio de 1,25 (125%), ya que la norma API 610, establece que para
estimar tamaños de turbinas, se debe tener en cuenta que si el acople
turbina-bomba (elemento motriz), transmite una potencia menor a 30 hp, la
carga de la turbina deberá estar multiplicada por este factor como se
observa en la Tabla 4.12.

(4.2)

Dónde:
flujo = Flujo a plena carga, kg/s (lbm/h).
CRV = Consumo real de vapor, kg/kW.s (lbm/hp.h).
carga = Carga de la turbina, kW (hp).

En la Tabla 4.11 se muestran los términos del flujo a plena carga de la

turbina de vapor.

Tabla 4.11. Variables para el flujo másico de vapor.

CRV (lbm/hp.h) 71,88
Carga (hp) 6,14

123
 Tabla 4.12. Potencias para las unidades del motor.[7]
Valor de la placa del motor Porcentaje de la potencia nominal
(kW) (hp) de la bomba (%)
< 22 (< 30) 125
20 a 55 (30 a 75) 115
> 55 (< 75) 110

Sustituidos los valores de las variables en la ecuación de flujo, se obtuvo:

( )

Culminados los cálculos de la estimación del tamaño y consumo de la turbina

de vapor, en la tabla 4.13 se muestran los resultados obtenidos.

Como se puede observar en la Tabla 4.13, el consumo real alcanzó un

valor mayor que el consumo teórico, como consecuencia de las pérdidas por
acción del viento, factor de corrección por sobrecalentamiento, carga de la
turbina y eficiencia. En cuanto al flujo disponible actualmente en la unidad,
resultó ser menor que el flujo calculado, lo que indica que el flujo de vapor
para la nueva turbina es más que suficiente para esta aplicación.

Es importante destacar que los resultados obtenidos son confiables ya

que dentro de los límites de flujo de la nueva turbina de vapor, la brida de

124
 Tabla 4.13. Resultados obtenidos en la estimación del tamaño y
consumo de vapor de la nueva turbina de vapor.
Equipo Turbina J-4 y J4-A
Parámetro
CTV (kg/kW.s) 4,69 x10-3
Δh (kJ/kg) 212,97
Φrueda (m) 3,57 x10-1
η básica (%) 45
CPS (adimensional) 0,79
PAV (kW) 2,13
CRV (kg/kW.s) 1,21x10-2
Flujo calculado (kg/s) 5,56x10-2
Flujo disponible (kg/s) 1,19 x10-1

entrada de 3 pulg de diámetro puede manejar 1,386 kg/s (11000 lbm/h) (ver
Fig. G.1) y por consiguiente es aceptable. De manera semejante, la brida de
escape de 6 pulg de diámetro puede manejar 3,15 kg/s (25000 lbm/h) (ver
Fig. G.2) y también es más que suficiente para esta aplicación. Además con
la Figura G.3 se estimó la potencia para el acoplamiento turbina-bomba (o
también llamado árbol),que para un eje de diámetro nominal de 2
pulgtransmitirá una potencia de 520 hp por lo que estaría menos del límite de
6,14 hp, establecido para esta aplicación y por ende es aceptable. En el
Apéndice G se presenta la comprobación de los resultados de los límites de
entrada, escape y caballaje en el eje (árbol).

125
 Una vez especificadas las características de la turbina de vapor, se
procedió a buscar los costos de los equipos como se detalla en la siguiente
sección.

4.4 Estimación de los costos

En esta última etapa se procedió a buscar los costos de los equipos (bombas
centrífugas y turbinas a vapor) entre otros accesorios, ya que son los que
mayor desembolso de capital le generan a la empresa, y cuya información
fue suministrada por el proveedor DEEP BLUE PUMP CO. (ver Fig. 4.16).

Figura 4.16. Ventana del proveedor DEEP BLUE PUMP CO.

Una vez suministrados los costos por el proveedor DEEP BLUE PUMP
CO., se procedió a la sumatoria de los mismos. En la Tabla 4.14 se muestran
los costos de los equipos y en la Tabla 4.15 los costos de los accesorios.

126
 Tabla 4.14. Costos de los equipos.
PRECIO PRECIO TOTAL
EQUIPO CANTIDAD UNITARIO (Bs) (Bs) Año 2016
Año 2016
Bomba 2 1.540.000 3.080.000
centrífuga
Turbina a vapor 2 735.000 1.470.000

TOTAL: 4.550.000 Bs

Tabla [Link] de los accesorios.

PRECIO PRECIO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNITARIO (Bs) TOTAL (Bs)
AÑO 2016 AÑO 2016
Sello mecánico 1 695.000 695.000
doble

Acople mecánico 1 15.000 15.000

TOTAL 710.000

Los valores presentados en las tablas, están en concordancia con la

clasificación del estimado de costos clase V, de acuerdo a las Guías de
Gerencia para Proyectos de Inversión Capital (GGPIC) de Petróleos de
Venezuela, S.A. (PDVSA). Es un estimado de orden de magnitud que se
ubica entre -25% a + 75% y no tiene confiabilidad definida (ver capítulo II-
sección 2.14).

127
 Esta estimación fue basada a tasa de dólar oficial (protegido) por 10,00
Bs, para Julio del 2016.

128
 CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

1. Los datos actuales de operación de los equipos (caudal, cabezal,

eficiencia, NPSH) se encuentran desfasados, con respecto a los datos de
diseño del sistema de bombeo.

2. La matriz de criterios determinó que la Alternativa # 3 (bomba centrífuga)

es la más adecuada en el sistema de bombeo de Slurry, debido a que
posee mejor manejo de caudal en el área de la Unidad FCC.

3. La bomba seleccionada resultó ser la opción C, de modelo y tamaño

1x2x7.5-1-OHHde acuerdo con los siguientes parámetros: potencia 5 hp,
eficiencia 31,29%, NPSHR 5,63 y flujo a plena carga de 5,56X10-2 kg/s.

4. El sistema de sellado mecánico definido según la norma API 682 entró en

la categoría tres (3), debido a la temperatura de operación (640 ºF) con
Arreglo doble y Planes API 32 y 53-B.

5. La nueva turbina consumirá 5,56x10-2 kg/sdel sistema de generación de

vapor, como carga requerida de 6,14 hp de la bomba seleccionada.
6. Se requerirá un capital total de 6.260.000 Bs aproximadamente, de los
cuales 4.550.000 Bs para los equipos y 710.000 Bs para los accesorios,
adaptado con el estimado de costos clase V.

[Link] flujo másico calculado (5,56 x10-2 kg/s) de la nueva turbina no sobrepasa
los límites de flujo de vapor del sistema de generación, el cual fue de 1,19
x10-1 kg/s.

5.2 Recomendaciones

1. Realizar medición de espesores a las tuberías de succión y descarga del

sistema de bombeo, ya que presentan un alto nivel de corrosión debido a
la circulación del fluido con sólidos en suspensión.

2. Ejecutar labores de mantenimiento preventivoa los filtros acoplados a las

tuberías de succión, de acuerdo a los planes establecidos por la Gerencia
de Mantenimiento.

3. Reemplazar en campo (instalaciones) los instrumentos de medición de

presión y temperatura averiados en las líneas de succión, para tener una
lectura rápida de estas variables.

4. Realizar la simulación hidráulica de todo el sistema de bombeo de Slurry,

ya que solo se realizó en las tuberías de descarga.

5. Evaluar la integridad mecánica de los soportes existentes en las tuberías

del sistema de bombeo, antes de la instalación de los nuevos equipos.

130
 BIBLIOGRAFÍA

1. Medero, E. (2011). Evaluación operacional de las bombas centrífugas

horizontales de las plantas catalíticas y bencina en la refinería Puerto
La Cruz. Tesis de grado, Departamento de Mecánica, UDO. Anzoátegui.
2. Oliveros, M. y Rincón de Parra, H. (2011). Gestión de Costos en los
proyectos. Disponible en la página web:
[Link]
3. De Regil, J. (2009). Factibilidad de sustitución de un equipo de
bombeo con sello mecánico por un tipo seal-less. Trabajo Profesional,
Universidad Nacional Autónoma de México. México. Disponible en la
páginaweb:
[Link]
0/1217/[Link]?sequence=1
4. Arias, L. (2008). Aplicaciones de sellos mecánicos en bombas de la
industria petrolera ecuatoriana. Tesis de Grado. Facultad de Ingeniería
Mecánica. Escuela Politécnica Nacional, Quito-Ecuador. Disponible en la
página web:
[Link]
5. SIMSCI. (2006). PIPEPHASE versión 9.1 Keyword Manual. Simulations
Sciences. USA.
6. Mott, R. (2006). Mecánica de Fluidos. 6ta Edición. Editorial Pearson
Educación. México.
7. AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (2004). API 682 Pumps-Shaft
Sealing Systems for Centrifugal and Rotary Pumps. TerceraEdición.
 8. PDVSA (2001). Manual de Información de Seguridad de los Procesos
Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado. Refinería Puerto La Cruz,
Gerencia Técnica. Departamento de Ingeniería de Procesos.
9. Sotelo, G. (1997). HIDRÁULICA GENERAL VOLUMEN 1.
FUNDAMENTOS. Editorial Limusa, S.A. México.
10. Fernández, P. (1994). Bombas Centrífugas y Volumétricas. Universidad
de Cantabria.
11. Greene, R. (1992). COMPRESORES Selección, uso y Mantenimiento.
Editorial Mc Graw Hill. México.
12. Claudio, M.(1986). Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas.
Editorial del Castillo, S.A. Madrid.

132
 APÉNDICE A
(MEMORÁNDUM EMITIDO POR LA SUPERINTENDENCIA DE
INGENIERÍA DE PROCESOS)
Figura A.1. Memorándum de la Superintendencia de Ingeniería de
Procesos de la bomba J-A y J-4A. [Fuente: RPLC]

134
Figura A.1. Memorándum de la Superintendencia de Ingeniería de
Procesos de la bomba J-A y J-4A (continuación). [Fuente: RPLC]

135
Figura A.1. Memorándum de la Superintendencia de Ingeniería de
Procesos de la bomba J-A y J-4A (continuación).[Fuente:
RPLC]

136
Figura A.1. Memorándum de la Superintendencia de Ingeniería de
Procesos de la bomba J-A y J-4A (continuación). [Fuente:
RPLC]

137
Figura A.1. Memorándum de la Superintendencia de Ingeniería de
Procesos de la bomba J-A y J-4A (continuación).[Fuente:
RPLC].

138
 APÉNDICE B
(INFORMACIÓN TÉCNICA)
Figura B.1. Esquema de corte longitudinal de la bomba centrífuga horizontal J-4 y J-4A. [Fuente: RPLC]

140
Figura B.2. Data Sheet de las bombas centrífugas J-4 y J-4A. [Fuente:
RPLC]

141
Figura B.3. Curvas características de las bombas centrífugas J-4 y J-4A. [Fuente: RPLC]

142
Figura [Link]étrico de las tuberías de succión de las bombas J-4 y
J-4A. [Fuente: RPLC]

143
Figura B.5 Isométrico de las tuberías de descarga de las bombas
centrífugas J-4 y J-4A. [Fuente: RPLC]

144
Figura [Link]étrico de las tuberías de descarga de las bombas centrífugas J-4 y J-4A
(continuación).[Fuente: RPLC]

145
Figura B.6. Hoja de datos del fraccionador E-1. [Fuente: RPLC]

146
Figura B.6. Hoja de datos del fraccionador E-1 (continuación). [Fuente: RPLC]

147
 APÉNDICE C
(RESULTADOS DE LAS PÉRDIDAS POR FRICCIÓN Y
MUESTRA DE CÁLCULOS EN LAS PÉRDIDAS POR
ACCESORIOS)
C.1 Resultados de las pérdidas por fricción

En la Tabla C.1 se muestran los resultados de las variables en la tubería de

tres (3) pulgadas de diámetro.

Tabla C.1. Variables en la tubería de tres pulgadas.

Velocidad (m/s) 3,6246x10-1
Número de Reynolds (adimensional) 52497,483
Factor de fricción (adimensional) 0,022704

En la Tabla C.2 los resultados de las variables en la tubería de dos (2)

pulgadas de diámetro.

Tabla C.2. Variables en la tubería de dos pulgadas.

Velocidad (m/s) 8,15541x10-1
Número de Reynolds (adimensional) 78846,432
Factor de fricción (adimensional) 0,022417

C.2 Cálculo de las pérdidas por accesorios (Ha)

 Contracción súbita:para la contracción súbita la cual se consideró como

se muestra en la Figura C.1, se sabe que D1= 10 pie (3,048 m) y D2= 0,5
pie (0,1524 m) entonces se encontró los siguientes valores:

D2/D1 = 0,5 pie /10 pie = 0,05

149
 Figura C.1. Contracción súbita de la fraccionadora E-1.

Con esta relación se tomó de la Tabla E.11 (ver Apéndice E) el coeficiente de

resistenciael cual fue de 0,51 aproximadamente.
KCont. súbita = 0,51

 Entrada: que es un caso especial de contracción (ver Fig. C.2). La Figura

E.4 (ver Apéndice E) muestra cuatro configuraciones diferentes y el valor
sugerido de K para cada una, con ayuda de esta gráfica se tomó el valor
del coeficiente el cual fue de 0,5.

K Entrada = 0,5

 Contracción gradual: que se encuentra entre la tubería de 3 pulgadas y 2

pulgadas de diámetro de la línea de succión de la bomba J-4 (ver Fig.
C.3), el coeficiente de resistencia se determinó de la siguiente manera:

150
 Figura C.2. Coeficiente de resistencia entrada.

Despejando θ se obtuvo:

(√ )

Se encontró los valores siguientes:

( )

( )

Sustituidos los valores, se obtuvo:

(√ )

151
 Figura C.3. Contracción gradual.

Como este valor de ángulo de cono no aparece directamente en la Tabla

E.9, se procedió a la interpolación, como sigue a continuación:

Tabla C.3. Interpolación del coeficiente de resistencia.

Θ K
60° 0,32
66º ?
75° 0,34

De donde se obtuvo KContr. gradual= 0,33

 Válvulas:son del tipo compuerta totalmente abierta (ver Fig. C.4), el

coeficiente de resistencia de energía se determinó de la siguiente manera:

( )

152
 De la Tabla E.11 (ver Apéndice E) se encontró la relación de longitud
equivalente Le/ D para una válvula de globo abierta por completo, la cual fue
de 8. Luego de la Tabla E.12 vemos que para una tubería de 2 pulg de
diámetro, fT= 0,019. Sustituidos los valores encontrados en la ecuación, se
obtuvo:

Kvá[Link]. = 8 x 0,019 = 0,152

Figura C.4. Válvulas tipo compuerta.

 Codos: de 90º (ver Fig. C.5), se determinaron los coeficientes de

resistencia de la siguiente manera:

De la Tabla E.11 (ver Apéndice E) se encontró la relación de longitud

equivalente Le/ D para un codo roscado a 90º el cualfue de 20. Luego de la
Tabla E.12 (ver Apéndice E) se tomó para una tubería de 2 pulg de diámetro,
fT= 0.019. Entonces se encontró del Kcodo.
Kcodo = 20 x 0,019 = 0,38

153
 Figura C.5. Codos roscados de 90°.

 Expansión súbita:a la entrada del filtro la cual se muestra en la Figura

C.6 se procedió de la siguiente manera:

* ( ) +

Se sabe que D1= 2 pulg= 0,25 pie (0,0762m) y D2 = 6 pulg (0,5 pie)
(0,1524m), entonces sustituyendolos valores en laecuación se obtuvo
Kexp.súbita.

* ( ) +

154
 Figura C.6. Expansión súbita.

 Contracción súbita: (Kcontr. súb.) a la salida del filtro, la cual se muestra en

la Figura C.7, se procedió de la siguiente manera:

Figura C.7. Contracción súbita.

155
 Se sabe que D1= 6pulg (0,5 pie) (0,1524 m) y D2 = 2 pulg (0,167
pie)(0,0508 m) entonces se encontró los siguientes valores:

D2/D1 = 2 pulg / 6 pulg = 0,05

Con esta relación se leyó en la Figura E.11 (ver Apéndice E) el coeficiente de

resistenciael cual fue de 0,47 aproximadamente.
KCont. súbita = 0,47

156
 APÉNDICE D
(RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN EN PIPEPHASE
VERSIÓN 9.1 A LA DESCARGA DE LAS BOMBAS J-4 Y J-4A)
Figura D.1. Centros de apoyo de INVENSYS, SIMSCI-ESSCOR.

158
Figura D.2. Listado de las variables de entrada.

159
Figura D.2. Listado de las variables de entrada (continuación).

160
Figura D.2. Listado de las variables de entrada (continuación).

161
Figura D.3. Directorio.

162
Figura D.4. Información general de las variables.

163
Figura D.4. Información general de las variables (continuación).

164
Figura D.5. Datos PVT.

165
Figura D.6. Datos de los métodos.

166
Figura D.7. Datos de la fuente.

167
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios.

168
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

169
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

170
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

171
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

172
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

173
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

174
Figura D.8. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

175
Figura D.9. Uniones y sumideros.

176
Figura D.10. Conexiones de redes.

177
Figura D.11. Centros de apoyo de INVENSYS, SIMSCI-ESSCOR.

178
Figura D.12. Listado de las variables de entrada.

179
Figura D.12. Listado de las variables de entrada (continuación).

180
Figura D.12. Listado de las variables de entrada (continuación).

181
Figura D.13. Directorio.

182
Figura D.14. Información general de las variables.

183
Figura D.14. Información general de las variables (continuación).

184
Figura D.15. Datos PVT.

185
Figura D.16. Datos de los métodos.

186
Figura D.17. Datos de la fuente.

187
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios.

188
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

189
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

190
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

191
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

192
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

193
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

194
Figura D.18. Datos y estructuración de los accesorios (continuación).

195
Figura D.19. Uniones y sumideros.

196
Figura D.20. Conexiones de redes.

197
 APÉNDICE E
(TABLAS Y FIGURAS)
 Tabla E.1. Factor de conversión de longitud.
1 pulg = 2,54 cm = 0,0254 m
1mm = 0,001m = 0,1 cm
1 cm = 0,01 m = 10 mm = 0,3970 pulg
1m = 3,28084 pie = 39,370 pulg
1 pie = 0,3048 m

Tabla E.2. Factor de conversión de tiempo.

1h = 60 mín = 3600 s
1 mín = 60 s

Tabla E.3. Factor de conversión de volumen.

1l = 1 dm3 = 0,001 m3
1 Gal (US) = 3,785412 l
= 3,785412 x 10-3 m3
= 231,000 pulg3
1 Gal (RU) = 4,546090 l
1 pie3 = 2,831685 x 10-2 m3
1 pulg3 = 1,6387 x 10-5 m3
1 m3 = 35,3147 pie3

Tabla E.4. Factor de conversión de masa.

1 lbm = 0,453592 kg
1 slug = 14,594 Kg
1 slug = 32,174 lbm
1 kg = 2,2046 lbm
1 ton = 1000 kg

199
 Tabla E.5. Factor de conversión de la viscosidad dinámica.

1 N.s/m2 = 1000 centipoise

1 N.s/m2 = 10 poise
1 poise = 100 centipoise

Tabla E.6. Factor de conversión de presión.

1 Pa = 1 N/m2 = 1 kg/m s
1 bar = 1,0 x 105Pa = 100 KPa
1 atm = 101.325 KPa
= 1,01325 bar
= 14,696 lbf/pulg2
= 760 mmHg (ºC)
= 10,33256 m H2O (4ºC)
1 lbf/pulg2 = 6,894 757 KPa
1 mm Hg (ºC) = 0,133322 KPa

Tabla E.7. Factor de conversión de la viscosidad cinemática.

1 stoke = 1000 centistoke
1 m2/s = 1,0 x 106centistoke
1 m2/s = 10000 centistoke
1 m2/s = 929 pulg2/s
1 m2/s = 10,76 pie2/s

200
 Tabla E.8. Rugosidad promedio de tubos comerciales. [6]
ε
Material (nuevo) pie mm
Vidrio 0,000001 0,0003
Tubería estirada 0,000005 0,0015
Acero, hierro forjado 0,00015 0,046
Hierro fundido asfaltado 0,0004 0,12

Hierro galvanizado 0,0005 0,15

Hierro fundido 0,000 5 0,26
Madera cepillada 0,0006 – 0,003 0,18 – 0,9
Concreto 0,001 – 0,01 0,3 – 3,0
Acero remachado 0,003 – 0,03 0,9 – 9,0

Tabla E.9. Coeficiente de pérdida por reducción gradual de ángulo

(θ), según Kisieliev. [9]
θ K
4 a 5° 0,060
0,005
7° 0,16
10° 0,16
15° 0,18
20° 0,20
25° 0,22
30° 0,24
35° 0,26
40° 0,28
45° 0,30
60° 0,32
75° 0,34
80° 0,35

201
Figura E.1. Velocidad recomendada y ΔP máxima para líquidos en
tuberías de acero al carbono. [Fuente: RPLC]

202
Figura E.1. Velocidad recomendada y ΔP máxima para líquidos en
tuberías de acero al carbono (continuación).[Fuente: RPLC]

203
Figura E.2. Pérdida de energía en una contracción brusca. [9]

Figura E.3. Coeficientes de resistencia de entradas. [6]

204
 Tabla E.10. Coeficiente de resistencia-contracción súbita. [6]
Velocidad v2
D1/D2 0.6 m/s 1.2 m/s 1.8 m/s 2.4 m/s 3 m/s 4.5 m/s 6 m/s 9 m/s 12 m/s
2pie/s 4 pie/s 6 pies/s 8 pie/s 10 pie/s 15 pie/s 20 pie/s 30 pie/s 40 pie/s
1,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
1,1 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,06
1,2 0,07 0,07 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09 0,10 0,11
1,4 0,17 0,17 0,17 0,17 0,18 0,18 0,18 0,19 0,20
1,6 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,25 0,25 0,25 0,24
1,8 0,34 0,34 0,34 0,33 0,33 0,32 0,31 0,29 0,27
2,0 0,38 0,37 0,37 0,36 0,36 0,34 0,33 0,31 0,29
2,2 0,40 0,40 0,39 0,39 0,38 0,37 0,35 0,33 0,30

2,5 0,42 0,42 0,41 0,40 0,40 0,38 0,37 0,34 0,31

3,0 0,44 0,,44 0,43 0,42 0,42 0,40 0,39 0,36 0,33
4,0 0,47 0,46 0,45 0,45 0,44 0,42 0,41 0,37 0,34
5,0 0,48 0,47 0,47 0,46 0,45 0,44 0,42 0,38 0,35
10,0 0,49 0,48 0,48 0,47 0,46 0,45 0,43 0,40 0,36
049 0,48 0,48 0,47 0,47 0,45 0,44 0,41 0,38

205
Tabla E.11. Resistencia de válvulas y acoplamientos, expresada como
longitud equivalente en diámetros de tubería Le/D. [6]
Longitud
Tipo equivalente en
diámetros de
tubería Le/D
Válvula de globo-abierta por completo 340
Válvula de ángulo-abierta por completo 150
Válvula de compuerta- abierta por completo 8
-3/4 abierta 35
-1/2 abierta 160
-1/4 abierta 900
Válvula de verificación-tipo giratorio 100
Válvula de verificación-tipo bola 150
Válvula de mariposa-abierta por completo, 2 a 8 pulg 45
-10 a 14 pulg 35
-16 a 24 pulg 25
Válvula de pie-tipo disco de vástago 420
Válvula de pie- tipo disco de visagra 75
Codo estándar a 90º 30
Codo a 90º de radio largo 20
Codo roscado a 90º 50
Codo estándar a 45º 16
Codo roscado a 45º 26
Vuelta cerrada en retorno 50
Te estándar-con flujo directo 20
-con flujo en el ramal 60

206
Tabla E.12. Factor de fricción en la zona de turbulencia completa para
tubería de acero comercial, nueva y limpia. [6]
Tamaño Factor de Tamaño Factor de
nominal de la fricción ft nominal de la fricción ft
tubería (pulg) tubería (pulg)
½ 0,027 3 ½, 4 0,017
¾ 0,025 5 0,016
1 0,023 6 0,015
1¼ 0,022 8-10 0,014
1½ 0,021 12-16 0,013
2 0,019 18-24 0,012
2 ½, 3 0,018

207
 APÉNDICE F
(HOJAS TÉCNICAS DE LA BOMBASELECCIONADA)
Figura [Link] de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH.

209
Figura F.1. Rendimiento de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH (continuación).

210
Figura F.2. Curvas características de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH.

211
Figura [Link] características de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH
(continuación).

212
Figura [Link] múltiples de rendimiento a diferentes rpm de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH.

213
Figura F.4. Curvas de torsión de velocidad de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH.

214
Figura F.5. Valores máximos y mínimos del torque a diferentes rpm de la Bomba 1x2x7.5-1-OHH.

215
 APÉNDICE G
(CONSIDERACIONES E INTERPOLACIONES EN LA TURBINA
DE VAPOR)
G.1 Consideraciones para la turbina de vapor

 Volumen de control: Turbina de vapor de una etapa: 6,14 hp de carga y

3520 rpm.
 Proceso: régimen permanente con flujo estable (RPFE).
 Modelo: tablas de vapor.

G.2 Interpolaciones realizadas

En la Tabla G.1 se muestran las condiciones de entrada del vapor.

Tabla G.1. Condiciones de entrada del vapor.

UBICACIÓN ENTRADA
PARÁMETRO
Presión (psig) 180
Temperatura (ºF) 500

A la presión de entrada se le sumó la atmosférica y se obtuvo la presión

absoluta.

Pent = 180 psig + 14,696 = 195,696 psia

Luego interpolando la entalpía del vapor sobrecalentado (ver Tabla G.2), se

obtuvo:

hent = 1269,25 Btu/lbm

217
 Tabla G.2. Interpolación de la entalpía del estado 1 a Tent= 500 °F.

P (psia) h (Btu/lbm)

180 1270,9

195,696 ?

200 1268,8

En la tabla G.3 las condiciones de salida del vapor.

Tabla G.3. Condiciones de salida del vapor.

UBICACIÓN SALIDA
PARÁMETRO
Presión (psig) 45
Temperatura (ºF) 292

Así como en la entrada, a la presión de salida se le sumó la atmosférica y

se obtuvo la presión absoluta.

Psal = 45 psig + 14,696 = 59,696 psia

Luego interpolado para obtener la entalpía a P = 40 psia (ver Tabla G.4), se

obtuvo:

h (P = 40 psia) = 1182,6 Btu/lbm

218
 Tabla G.4. Interpolación de la entalpía a P = 40 psia.

Tsat = 267,22 °F

T (° F) h (Btu/lbm)

280 1176,6

292 ?

320 1196,6

Con la Tabla G.5 se interpoló la entalpía a P = 60 psia

Tabla G.5. Interpolación de la entalpía a P = 60 psia.

Tsat = 292,67 °F

T (° F) h (Btu/lbm)

292 ?

292,73 1178,0

320 1196,6

Obteniéndose una entalpia de:

h (P = 60 psia) = 1177,61 Btu/lbm

Seguidamente con la Tabla G.6 se interpoló la entalpía a P = 59,696 psia.

219
 Tabla G.6. Interpolación de la entalpía a P = 59,696 psia.

Tsat = 292 °F

P (psia) h (Btu/lbm)

40 1182,6

59,696 ?

60 1177,61

De donde se obtuvo la entalpía de este estado, la cual fue de:

hsal @ P = 59,696 psia = 1177,69 Btu/lbm

Determinadas las entalpias de entrada y salida de la turbina de vapor, se

estimaron los límites de entrada, escape y caballaje en el árbol como sigue a
continuación.

G.3 Comprobación de los límites de entrada, escape y caballaje en el

árbol

Para comprobar el flujo de entrada de vapor se utilizó la Figura G.1.

220
Figura G.1. Obtención de los límites de flujo de entrada de la turbina de
vapor.[11]

La brida de entrada de 3 pulg indispensable para la carcasa 1C puede

manejar 11000 lbm/h y, por consiguiente, es aceptable.

221
 De manera semejante se comprobó el flujo de vapor de escape con la
Figura G.2.

Figura G.2. Obtención de los límites de flujo de escape de la turbina

de vapor.[11]

La brida de escape de 6 pulg de diámetro puede manejar 25000 lbm/h y es

más que suficiente para esta aplicación.

Con la Figura G.3 se comprobó el caballaje en el árbol.

222
Figura G.3. Obtención de los límites aproximados de caballaje en el
eje de la turbina de vapor.[11]

Con un eje nominal de 2 pulg de diámetro el caballaje estaría a menos de

su límite de 520 hp.

223
 METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ESTUDIO PARA LA SUSTITUCIÓN DE LAS BOMBAS

TÍTULO CENTRÍFUGAS HORIZONTALES J-4 Y J-4A DE LA UNIDAD
DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) EN LA
REFINERÍA PUERTO LA CRUZ, ESTADO ANZOÁTEGUI
SUBTÍTULO

AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL
Villarroel A., Wuilfredo J. CVLAC: 18280202
E MAIL: wuilfredojav@[Link]
CVLAC:
E MAIL:

PALABRAS O FRASES CLAVES:

estudio, bombas centrífugas, normas API 610 y 682,pipephase, sello
mecánico, sulzerpumps, turbinas de vapor, costos clase V
 METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ÁREA SUBÁREA
Escuela de Ingeniería y Ciencias Ingeniería Mecánica
Aplicadas

RESUMEN (ABSTRACT):
Este trabajo estudió la sustitución de las bombas centrífugas horizontales J-4
y J-4A de la Unidad FCC en la Refinería Puerto La Cruz, estado Anzoátegui,
con la finalidad de estimar los costos de los equipos y
[Link], se describió el sistema de bombeo, revisando planos
de isométricos y visitas a las instalaciones. Luego, se determinaron las
condiciones actuales de operación, en la succión con ecuaciones de energía
y pérdidas en tuberías y en la descarga con el simulador Pipephase, donde
se compararon las variables de operación actual de los equipos con las de
diseño. Seguidamente, se identificó el tipo de bomba requerido mediante una
matriz de ponderación, obteniéndose una bomba centrífuga. Posteriormente,
se seleccionó la bomba requerida, por medio delfabricante SULZER PUMPS
de modelo y tamaño 1x2x7.5-1-OHH. Adicionalmente, se definió el sistema
de sellado mecánico de Categoría 3, Arreglo doble y Plan API 32 y 53-B. Por
otro lado, se especificaron las características de la turbina de vapor, con las
ecuaciones de consumo teórico y real de vapor, de donde se obtuvieron
parámetros básicos de diseño, como: CTV, ηbásica, CRV, entre otros.
Finalmente se estimaron los costos de los equipos y accesorios con datos
suministrados por el proveedor DEEP BLUE PUMP CO., de donde se obtuvo
la cantidadaproximada de 4.550.000 Bs para los equipos y 710.000 Bs para
los accesorios.
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CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E-MAIL
ROL CA AS TU-X JU
Rengel, José CVLAC: 9278475
E-MAIL rengel66@[Link]
E-MAIL
ROL CA AS-X TU JU
Villarroel, Juan CVLAC: 13168870
E-MAIL villarroelj@[Link]
E-MAIL
ROL CA AS TU JU-X
Camargo, Lino CVLAC: 11496426
E-MAIL icamargos@[Link]
E-MAIL
ROL CA AS TU X JU-X
Martínez, Johnny CVLAC: 8340781
E-MAIL johnnymartinnr@[Link]
E-MAIL

FECHA DE DISCUSION Y APROBACIÓN:

2016 08 09
AÑO MES DÍA

LENGUAJE: SPA
 METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
[Link] PARA LA SUSTITUCIÓN DE LAS
BOMBAS CENTRÍFUGAS HORIZONTALES J-4Y J-4A
DE LA UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO Application/msword
FLUIDIZADO (FCC) EN LA REFINERÍA PUERTO LA
CRUZ, ESTADO ANZOÁ[Link]

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H

I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v
w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ALCANCE:
ESPACIAL: PDVSA (OPCIONAL)
TEMPORAL: 08 MESES (OPCIONAL)

TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

INGENIERO MECÁNICO

NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

PREGRADO

ÁREA DE ESTUDIO:
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

INSTITUCIÓN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE / NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
 METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

DERECHOS:

DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJO DE

GRADO:

“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA

UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SOLO PODRÁN SER UTILIZADOS PARA
OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO
RESPECTIVO, QUIÉN DEBERÁ PARTICIPARLO PREVIAMENTE AL
CONSEJO UNIVERSITARIO PARA SU AUTORIZACIÓN”

___________________
Wuilfredo Javier Villarroel Alvino
AUTOR

___________________ ___________________ ___________________

Prof. José Rengel Prof. Johnny Martínez Prof. Lino Camargo
TUTOR JURADO JURADO

___________________
Prof. Carlos Gomes
POR LA COMISIÓN DE TRABAJOS DE GRADO