Cómo actúa la sensibilidad en la detección de metales

¿Qué es la sensibilidad? ¿Cómo se mide?

Sensibilidad:
 Capacidad para percibir sensaciones a través de los sentidos o para sentir.
 Es la señal de entrada más pequeña que resulta en una señal de salida detectable.
 Es la capacidad de respuesta de un sistema de medición a los cambios en la característica
medida.

La sensibilidad es la medición de la capacidad del detector de metales para detectar un tipo y

tamaño específicos de contaminación por metales.
Al medir la sensibilidad de un detector de metales, el patrón de prueba se debe detectar de forma
fiable al pasar por el centro de la abertura del detector de metales. Sin embargo, hay una
diferencia significativa entre la sensibilidad esférica del patrón de prueba y la longitud real de un
contaminante irregular o tipo alambre que puede detectarse debido al efecto de orientación por
contaminación por metales. Existen distintos factores que pueden afectar a la sensibilidad del
detector de metales.
La Sensibilidad se refiere a la respuesta que el instrumento de medición tenga para medir una
variable y que tan rápida sea este para estabilizar su medida.

Por ejemplo, tenemos un Voltímetro y queremos medir una salida predefinida de 9 volts, al
conectar el Voltímetro podemos notar (dependiendo si es digital o analógico) que el valor llega a
la medición correcta en cuestión de segundos, se dice que estos instrumentos tienen una
sensibilidad correcta y estable, sin embargo, existen medidores con la capacidad de responder
con precisión y exactitud en mili segundos lo cual los provee también de la propiedad de
sensibilidad.

Tipo de metal: Una auditoría de HACCP puede identificar el riesgo de que existan varios tipos de
metal, entre ellos, férricos, no férricos y de acero inoxidable. Sin embargo, la sensibilidad de un
detector de metales varía en función del tipo de contaminación por metales que esté presente.

Los metales férricos suelen ser los más fáciles de detectar, y el acero inoxidable suele ser el más
complicado. No obstante, como suele pasar con la mayoría de las “reglas”, hay excepciones.
Efecto de orientación: La capacidad de un detector de metales para identificar un contaminante
no esférico como alambre o virutas metálicas está determinada en parte por el tipo de
contaminante metálico (férrico, no férrico o acero inoxidable), además de por la orientación del
objeto metálico. El efecto de orientación solo se percibe cuando el área de la sección transversal
del contaminante (por ejemplo, el diámetro de un alambre) es mejor que la sensibilidad esférica
del detector de metales.
Tamaño y posición de la abertura: Para maximizar la sensibilidad, se debe usar el tamaño de
abertura más pequeño posible. El tamaño de abertura óptimo depende de los productos que se
van a inspeccionar y, en el caso de la inspección con transportador, de las dimensiones y la
orientación del producto en la cinta.

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Material de empaquetado: El material de empaque que se usa para envasar productos puede
afectar a la sensibilidad, si el material es conductor por sí mismo. El proceso de producción se
debe evaluar para determinar el mejor punto de inspección. En algunos casos, esto sucede
inmediatamente antes del empaquetado; en otros, por ejemplo, cuando se usan láminas
metalizadas, puede haber una solución disponible que permite abordar los posibles problemas
provocados por el material de empaque
Condiciones ambientales: Las condiciones de la fábrica también afectan al rendimiento del
detector de metales. Es importante usar un detector de metales que tenga inmunidad a la
vibración y al ruido integrada para minimizar el riesgo de interferencias eléctricas presentes en el
aire, así como el efecto de las vibraciones locales sobre el detector de metales
Características del producto: Algunos productos son conductores de electricidad y se
comportan del mismo modo que el metal al pasar a través del detector. Por ejemplo, productos
con un alto contenido de humedad o sal, como la carne y las aves, muestran esta característica,
que se suele denominar “efecto de producto”. Las soluciones de detección de metales
innovadoras más recientes combinan tecnologías de frecuencia multisimultánea y supresión de la
señal del producto con las que pueden superar los problemas al minimizar la señal del producto
activa.
Velocidad del proceso: Este factor no supone necesariamente un límite para la mayoría de los
sistemas de detección de metales. No obstante, es importante asegurarse de que el detector de
metales puede trabajar a niveles de rendimiento óptimos, así como tener en cuenta cualquier
variación potencial en la velocidad o el paso del producto por la línea.
Frecuencia del detector: Los detectores de metales pueden ejecutarse con diferentes
frecuencias de funcionamiento; la frecuencia óptima depende del tipo de producto que se
inspecciona. En el caso de productos secos, como los aperitivos, los detectores de metales son
más eficaces con frecuencias altas sintonizadas, pero, en el caso de los productos húmedos,
como la carne y las aves, se recomienda una combinación de tecnologías de
frecuencia multisimultánea y supresión de la señal del producto para obtener los mejores
resultados, a la vez que se minimizan los índices de rechazo falsos.

Cómo puede la dirección de paso provocar el efecto de orientación: La capacidad de un

detector de metales de identificar un contaminante se debe, en parte, al tipo de metal, así como a
la orientación del contaminante al pasar por el detector de metales. En realidad, todos los metales
se detectan de forma relativamente sencilla en aplicaciones de productos secos, pero resulta más

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 complicado detectarlos en productos húmedos o en aquellos que se han envasado con láminas
metálicas debido a las características propias de dicho producto. No obstante, las innovaciones
recientes en tecnología de detección de metales han hecho que resulte posible superar este reto.

Factores que provocan el efecto de producto en aplicaciones de detección de metales: El

efecto de producto ocurre cuando las características inherentes de un producto inhiben la
capacidad de un dispositivo de inspección de distinguir entre el producto que se inspecciona y un
tipo de contaminante concreto. Este efecto, al que a menudo se refieren como una aplicación
complicada, puede producir altos índices de falsos rechazos, a menos que la tecnología que se
use esté disponible para superar el efecto de producto mediante algoritmos de software
innovadores. Los seis factores clave que contribuyen al efecto de producto están señalados a
continuación.

Para proteger a los consumidores, maximizar la eficiencia y cumplir con los estándares del sector,
los fabricantes y procesadores tienen un papel importante a la hora de identificar, implementar y
mantener un nivel óptimo de sensibilidad del detector de metales.

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Los detectores de metal pueden usar una gama de distintas tecnologías para adaptarse al
producto que se va a inspeccionar. Por ejemplo:
• La tecnología óptima para inspeccionar productos secos como aperitivos es un detector de
metales con sintonización a frecuencia ultra alta. Esto le proporcionará una sensibilidad
excepcional para detectar las piezas pequeñas de metal.
• En aplicaciones complejas con efecto de producto (en la que los productos están calientes,
húmedos, enfriados o refrigerados), un detector de metales con tecnologías de frecuencia
multisimultánea y supresión de la señal del producto es más eficaz que la tecnología con
sintonización.
La elección de un detector de metales estable y fiable que ofrezca mayores niveles de
sensibilidad es una parte esencial del programa de seguridad alimentaria para minimizar que la
contaminación por metales no se detecte.
No obstante, disponer de un detector de metales no es suficiente: también debe estar
instalado correctamente y se debe manejar y realizar el mantenimiento de forma adecuada
para que el rendimiento sea óptimo.
Cuando se debe comprobar el rendimiento del detector de metales: La comprobación de
rendimiento rutinaria es esencial para cumplir con los requisitos de los estándares de seguridad
alimentaria y los códigos de conducta de los comerciantes.
La frecuencia de las comprobaciones debe tener en cuenta estas etapas:
• Al principio y al final de la producción o turno diario
• En intervalos regulares durante la producción
• Al cambiar los lotes de producción
• Tras cambiar los ajustes de las máquinas
• Después del tiempo de inactividad por reparación
Validación, verificación y supervisión Asegurar un rendimiento correcto del equipo
La validación, la verificación y la supervisión son procesos diferentes. Cada uno cuenta con una
finalidad y un papel bien definidos, en diferentes etapas del ciclo de vida de los equipos.
La validación es la cualificación (Preparación necesaria para el desempeño de una actividad,
especialmente profesional) inicial de un producto o proceso en función de las especificaciones
del diseño indicadas y que busca responder a la pregunta “¿cumplirá esta pieza del equipo con
los objetivos especificados?” Puede resultar necesario repetir la validación si se realizan
modificaciones sustanciales en el equipo o en los productos que se van a inspeccionar (tamaño,
material del empaquetado, etc.) en cualquier momento posterior a la instalación.
La verificación es la cualificación periódica de que el equipo sigue siendo eficaz. La verificación
usa procesos formales estándares para responder a la pregunta “¿está el equipo especificado
bajo control y funcionando según lo previsto?”. Una buena práctica consiste en usar a un técnico
especializado para realizar una verificación de rendimiento anual.
La supervisión rutinaria del rendimiento (o supervisión para abreviar) se diferencia de los
procesos de validación y verificación, se trata de una serie de comprobaciones de rendimiento
que lleva a cabo un operario formado en intervalos periódicos frecuentes. Estas comprobaciones
están diseñadas para determinar si los procesos están bajo control. Es necesario que los
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 operadores cuenten con la suficiente formación sobre el manejo del detector, para asegurar que el
personal entiende cómo se deben realizar estas comprobaciones correctamente.
Sensibilidad: es la mínima magnitud en la señal de entrada requerida para producir una
determinada magnitud en la señal de salida, dada una determinada relación señal/ruido, u otro
criterio especificado. En una curva de calibrado, la sensibilidad queda representada por la
pendiente de la misma
Definición de Frecuencia, período y amplitud: En electrónica al momento de analizar una onda
se debe tener en cuenta 3 factores los cuales son Frecuencia, período y amplitud, estos son
elementales cuando se evalúa una señal.
Frecuencia: La frecuencia es una magnitud la cual contabiliza las repeticiones por unidad de
tiempo de cualquier suceso periódico, para calcular esta magnitud se toman en cuenta un número
de ocurrencias de este teniendo en cuenta un intervalo temporal, luego estas repeticiones se
dividen por el tiempo transcurrido.
la frecuencia se mide en hercios (Hz), esto en honor a Heinrich Rudolf Hertz. Un hercio es la
representación de un suceso repetido una vez por segundo, esto se puede ver en la siguiente
formula.

La frecuencia puede dividirse en alta frecuencia y baja frecuencia, entre menos sucesos sucedan
en un periodo, la frecuencia será más baja, por el contrario, si existen más sucesos en el mismo
periodo la frecuencia será alta, un ejemplo de esto se ve en las siguientes gráficas.

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Período
El periodo de una onda comúnmente es representado por la letra “T” y no es otra cosa más que el
tiempo transcurrido entre 2 puntos equivalentes de la onda.

Amplitud
En física la amplitud (del latín amplitūdo) de un movimiento oscilatorio, ondulatorio o señal
electromagnética es una medida de la variación máxima del desplazamiento u otra magnitud física
que varía periódica o cuasi periódicamente en el tiempo. Es la distancia entre el punto más alejado
de una onda y el punto de equilibrio o medio.

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Amplitud: Es el valor máximo de la elongación (alargamiento) de la onda, desde el eje al extremo
del valle de la cresta, tenemos lo que se denomina amplitud de onda.
Longitud de onda: es la distancia entre dos puntos máximos de la amplitud. Es decir, la distancia
entre dos crestas o entre dos valles.
Cresta: es el máximo valor positivo de la amplitud.
Valle: es el máximo valor negativo de la amplitud
Frecuencia: es la cantidad de ondas que se propagan en cada tiempo.

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