UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

PROPUESTA DE USO DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD

RELACIONADAS AL TOTAL QUALITY MANAGEMENT
(TQM) EN LA EMPRESA “TECNOPOR S.A” PARA LA
MEJORA DE INDICADORES DE PRODUCCIÓN DE
POLIESTIRENO EXPANDIDO

TRABAJO DIRIGIDO

Presentado por: KAREN STEPHANIE PINEDO PAREDES

Como requisito para optar al título de:

LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

Tutor: Mgr. Ing. Sonia Andrea Fernández Delgadillo

Cochabamba, 2022
Contenido
RESUMEN EJECUTIVO......................................................................................................................VIII
EXECUTIVE SUMMARY ....................................................................................................................... X
1. INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................. 1
1.1 Antecedentes ............................................................................................................................... 1
1.2 Descripción del Problema ............................................................................................................ 3
1.3 Justificación .................................................................................................................................. 6
1.4 Delimitación ................................................................................................................................. 6
2. BASES TEÓRICAS ............................................................................................................................. 9
2.1 Marco Institucional ...................................................................................................................... 9
2.1.1 Misión ....................................................................................................................................... 9
2.1.2 Visión ........................................................................................................................................ 9
2.1.3 Valores ...................................................................................................................................... 9
2.1.4 Política de Calidad ................................................................................................................... 10
2.1.5 Productos ................................................................................................................................ 10
2.2 Marco Teórico ............................................................................................................................ 11
2.2.1Espuma de Poliestireno Expandible ......................................................................................... 11
2.2.2 Calidad Total ........................................................................................................................... 13
2.2.3 Eficiencia y Eficacia.................................................................................................................. 15
2.2.4 Total Quality Management – Administración de la Calidad Total ........................................... 16
3. OBJETIVOS .................................................................................................................................... 30
3.1 Objetivo General ........................................................................................................................ 30
3.2 Objetivos Específicos .................................................................................................................. 30
4. METODOLOGÍA ............................................................................................................................ 31
5. ESTUDIO DE DIAGNÓSTICO .......................................................................................................... 34
5.1 Estructura Organizacional .......................................................................................................... 34
5.2 Proceso de producción EPS ........................................................................................................ 36
5.3 Indicadores de producción actual .............................................................................................. 52
6. ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS ......................................................................................................... 58
6.1 Herramientas de Calidad ............................................................................................................ 58
6.2 Kaizen acelerado ........................................................................................................................ 60
6.3 Poka Yoke ................................................................................................................................... 61

UPB © 2021 II
6.4 Simulación de procesos .............................................................................................................. 62
7. DISEÑO DE LA PROPUESTA Y PLAN DE IMPLEMENTACIÓN .......................................................... 65
7.1 Herramientas de calidad ............................................................................................................ 66
7.2 Desarrollo de propuesta de indicadores .................................................................................. 107
8. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 116
9. RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 119
10. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 121
11. ANEXOS .................................................................................................................................... 124

UPB © 2021 III

 LISTA DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1 ÁRBOL DE PROBLEMAS RELACIONADO A EPS – TECNOPOR ..................................................................... 5
ILUSTRACIÓN 2 PLANTA INDUSTRIAL TECNOPOR MAYOPAMPA .................................................................................... 7
ILUSTRACIÓN 3 FASES DEL POLIESTIRENO HASTA CONVERTIRSE EN BLOQUES ..................................................................... 13
ILUSTRACIÓN 4 PRINCIPIOS DE LA CALIDAD TOTAL ..................................................................................................... 14
ILUSTRACIÓN 5 SIMBOLOGÍA PARA DIAGRAMAS DE FLUJO ........................................................................................... 18
ILUSTRACIÓN 6 HOJA DE REGISTRO EJEMPLO ............................................................................................................ 19
ILUSTRACIÓN 7 DIAGRAMA DE PARETO EJEMPLO ....................................................................................................... 21
ILUSTRACIÓN 8 DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO MODELO ................................................................................................ 22
ILUSTRACIÓN 9 CORRELACIONES MÁS FRECUENTES .................................................................................................... 23
ILUSTRACIÓN 10 CORRELACIONES COMUNES ............................................................................................................ 24
ILUSTRACIÓN 11 ESTRUCTURA DE UN GRÁFICO DE CONTROL ........................................................................................ 25
ILUSTRACIÓN 12 CICLO DE MEJORA CONTINUA ........................................................................................................ 27
ILUSTRACIÓN 13 ORGANIGRAMA DE PLANTA TECNOPOR ......................................................................................... 35
ILUSTRACIÓN 14 FLUJOGRAMA GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................. 37
ILUSTRACIÓN 15 DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DE PRODUCCIÓN DE EPS ...................................................................... 38
ILUSTRACIÓN 16 MAQUINARIA UTILIZADA EN PROCESO DE PRE EXPANSIÓN...................................................................... 41
ILUSTRACIÓN 17 BLOQUERA DE 4 METROS. ............................................................................................................. 43
ILUSTRACIÓN 18 BLOQUERA DE 3 METROS. ............................................................................................................. 43
ILUSTRACIÓN 19 SILOS ALMACENADORES DE MATERIA PRIMA ..................................................................................... 45
ILUSTRACIÓN 20 CORTE DE COMPLEMENTOS ............................................................................................................ 48
ILUSTRACIÓN 21 CORTE DE PLANCHAS .................................................................................................................... 49
ILUSTRACIÓN 22 BISELADO DE COMPLEMENTOS........................................................................................................ 50
ILUSTRACIÓN 23 MAQUINARIA UTILIZADA PARA EL RECICLADO DE MATERIAL.................................................................... 51
ILUSTRACIÓN 24 INDICADOR DE PRODUCCIÓN EFICIENTE RELACIONADO A LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN .............................. 53
ILUSTRACIÓN 25 INDICADOR DE PRODUCCIÓN EFICIENTE RELACIONADO A LAS TONELADAS PRODUCIDAS EN CORTE .................... 54
ILUSTRACIÓN 26 INDICADOR RELACIONADO AL CUMPLIMIENTO DEL PLAN DE PRODUCCIÓN .................................................. 55
ILUSTRACIÓN 27 INDICADOR DE PRODUCCIÓN DE EPS GESTIÓN 2021 ........................................................................... 56
ILUSTRACIÓN 28 INDICADOR DE PRODUCCIÓN DE BLOQUES GESTIÓN 2021 .................................................................... 56
ILUSTRACIÓN 29 INDICADOR DE PRODUCCIÓN CORTE GESTIÓN 2021 ........................................................................... 57
ILUSTRACIÓN 31 DIAGRAMA DE FLUJO SUBPROCESO DE MOLDEADO ............................................................................. 68
ILUSTRACIÓN 32 DIAGRAMA DE FLUJO CORTE .......................................................................................................... 69
ILUSTRACIÓN 33 DIAGRAMA DE FLUJO SUBPROCESO DE BISELADO ................................................................................ 70

UPB © 2021 IV
ILUSTRACIÓN 34 DIAGRAMA DE FLUJO PARA SUBPROCESO EMBOLSADO......................................................................... 71
ILUSTRACIÓN 35 DIAGRAMA DE FLUJO SUBPROCESO CORTE DE PLANCHAS ..................................................................... 72
ILUSTRACIÓN 36 DIAGRAMA DE FLUJO PARA PROCESO DE RECICLADO ............................................................................ 73
ILUSTRACIÓN 37 DIAGRAMA DE PARETO PARA PRODUCTO EN PROCESO .......................................................................... 75
ILUSTRACIÓN 38 DIAGRAMA DE PARETO PARA PRODUCTO TERMINADO .......................................................................... 77
ILUSTRACIÓN 39 HOJA DE VERIFICACIÓN PARA EL PROCESO DE CORTE EN PEP ................................................................. 81
ILUSTRACIÓN 40 HOJA DE VERIFICACIÓN PARA PRODUCTO TERMINADO .......................................................................... 83
ILUSTRACIÓN 41 HISTOGRAMA PARA PRE EXPANSIÓN D10 .......................................................................................... 85
ILUSTRACIÓN 42 HISTOGRAMA PARA DENSIDAD 10 SUB PROCESO DE MOLDEADO ............................................................ 88
ILUSTRACIÓN 43 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO RELACIONADO A LOS DEFECTOS EN PRODUCCIÓN DE EPS ............................ 93
ILUSTRACIÓN 44 GRAFICO DE DISPERSIÓN RELACIONADO A LA DENSIDAD D10 ................................................................. 96
ILUSTRACIÓN 45 GRÁFICO DE CONTROL PARA EL PROCESO DE PRE EXPANSIÓN DE D10 ..................................................... 100
ILUSTRACIÓN 46 GRÁFICOS DE RANGO PARA EL PROCESO DE PRE EXPANSIÓN DE D10 ...................................................... 101
ILUSTRACIÓN 47 GRÁFICO DE CONTROL PARA EL SUB PROCESO DE MOLDEADO DE D10 .................................................... 104
ILUSTRACIÓN 48 GRÁFICO DE RANGOS PARA EL SUBPROCESO DE MOLDEADO PARA D10................................................... 104
ILUSTRACIÓN 49 PANTALLA INICIAL PLANTILLA DE DEFECTOS EN EPS............................................................................ 108
ILUSTRACIÓN 50 PANTALLA PARA DEFECTOS EN PROCESO DE MOLDEADO ...................................................................... 109
ILUSTRACIÓN 51 PANTALLA PARA DEFECTOS EN PROCESO DE CORTE ............................................................................ 111
ILUSTRACIÓN 52 HOJA DE DEFECTOS EN PROCESOS DE MOLDEADO Y CORTE ................................................................... 112

UPB © 2021 V
 LISTA DE TABLAS
TABLA 1 OBJETIVO ESPECÍFICO VS MÉTODOS SELECCIONADOS ..................................................................................... 32
TABLA 2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y RESULTADOS ESPERADOS ........................................................................................ 33
TABLA 3 RECURSOS MÍNIMOS PARA EL SUB PROCESO DE PRE EXPANSIÓN......................................................................... 40
TABLA 4 RECURSOS MÍNIMOS PARA EL SUB PROCESO DE MOLDEADO.............................................................................. 42
TABLA 5 RECURSOS PARA EL SUBPROCESO DE CORTE DE TIRAS, CASETONES Y COMPLEMENTOS. ............................................ 47
TABLA 6 INDICARES ACTUALES EN TECNOPOR S.A. ................................................................................................. 52
TABLA 7 COMPARACIÓN ENTRE HERRAMIENTAS DE CALIDAD Y METODOLOGÍA DMAIC...................................................... 59
TABLA 8 ANÁLISIS DE PARETO CON FRECUENCIAS ACUMULADAS ................................................................................... 76
TABLA 9 ANÁLISIS DE PARETO PARA FRECUENCIAS ACUMULADAS DEL PRODUCTO TERMINADO ............................................. 78
TABLA 10 HOJA DE VERIFICACIÓN PARA PRODUCTO EN PROCESO .................................................................................. 80
TABLA 11 HOJA DE VERIFICACIÓN PARA PRODUCTO TERMINADO. .................................................................................. 81
TABLA 12 RESUMEN ESTADÍSTICO PARA EL HISTOGRAMA PARA PRE EXPANSIÓN D10 ........................................................ 86

TABLA 13 ANÁLISIS DE FRECUENCIAS PARA HISTOGRAMA D10 PRE EXPANSIÓN ................................................................ 87

TABLA 14 RESUMEN ESTADÍSTICO PARA D10 SUB PROCESO DE MOLDEADO ..................................................................... 90
TABLA 15 FRECUENCIAS PARA DENSIDAD 10 SUB PROCESO DE MOLDEADO ..................................................................... 91
TABLA 16 ANÁLISIS DE LOS DATOS RECOLECTADOS DEL GRÁFICO DE DISPERSIÓN PARA D10 ................................................. 98
TABLA 17 COMPARACIÓN DE MODELOS ALTERNOS .................................................................................................... 99
TABLA 18 ANÁLISIS DE DATOS ENCONTRADOS RESPECTO AL GRÁFICO DE CONTROL PARA EL PROCESO DE PRE EXPANSIÓN .......... 101
TABLA 19 ANÁLISIS DE DATOS ENCONTRADOS RESPECTO AL GRÁFICO DE RANGOS PARA EL PROCESO DE PRE EXPANSIÓN........... 102
TABLA 20 ANÁLISIS DEL ESTIMADO DEL GRÁFICO DE CONTROL PARA EL PROCESO DE PRE EXPANSIÓN.................................... 102
TABLA 21 ANÁLISIS DE DATOS ENCONTRADOS RESPECTO AL GRÁFICO DE CONTROL PARA EL PROCESO DE MOLDEADO D10 ........ 105
TABLA 22 ANÁLISIS DE DATOS ENCONTRADOS RESPECTO A EL GRÁFICO DE RANGOS PARA EL PROCESO DE MOLDEADO D10 ....... 106
TABLA 23 ANÁLISIS DEL ESTIMADO DEL GRÁFICO DE CONTROL PARA EL PROCESO DE MOLDEADO D10.................................. 106
TABLA 24 INDICADORES ACTUALIZADOS PARA TECNOPOR S.A. ...................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

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 LISTA DE ECUACIONES

ECUACIÓN 1 CUADRADO DOBLE............................................................................................................................ 97

ECUACIÓN 2 CUADRADO DOBLE PARA LA RELACIÓN ENTRE DENSIDAD Y PESO PARA DENSIDAD 10 ........................................ 97

UPB © 2021 VII

 RESUMEN EJECUTIVO

En la actualidad, la calidad es esencial dentro de cualquier

organización ya que entrega una ventaja competitiva a la misma
basándose en la mejora continua, esta afecta los procesos
productivos, pero así también los productos que ofrece la empresa. La
Calidad Total se considera como el involucramiento de todo individuo
y proceso en el estudio de las necesidades del cliente y su contribución
para la satisfacción de cada cliente, interno y externo.

La empresa TECNOPOR S.A. localizada en el área de Cochabamba y

dedicada a la producción de productos de poliestireno expandible y
viguetas pretensadas cuenta con indicadores generales para la
producción de los diferentes productos. Se propone mediante el
presente trabajo una mejora de los indicadores relacionados a calidad
por medio de herramientas de calidad utilizadas dentro de Total
Quality Management (TQM) llamado también la Administración de la
Calidad Total.

Dentro del presente documento se realizará un análisis como así un

diagnóstico de la situación actual de la Planta de Tecnopor ubicada
en Mayopampa con respecto a los indicadores ya existentes dentro de
la empresa, para así exponer posibles acciones y mejoras a realizar.

El alcance de este documento está enfocado en la mejora de

indicadores de calidad en la producción de Poliestireno Expandible
(EPS) mediante la propuesta de utilización de herramientas de calidad
del Total Quality Management, para lo cual se presentará ejemplos de

UPB © 2021 VIII

uso de las herramientas que vayan de acuerdo a las especificaciones
de la empresa, asimismo se desarrollará indicadores de defectos para
el área de moldeado y corte con la herramienta de Visual Basic en
Excel con el fin de obtener información sobre la cantidad de defectos.

La implementación de la propuesta logró centralizar la información en

una herramienta y un programa, se logró un uso que genere valor a los
datos los cuales ayudarán a la empresa a tener en cuenta la
ocurrencia de defectos en los diferentes procesos por los que pasa el
poliestireno para convertirse en poliestireno expandible.

Tras el análisis de los resultados obtenidos, se concluye que es necesario

conocer la frecuencia de los defectos en los procesos, los cuales son
los procesos que presentan más defectos, todo esto con el propósito
de disminuir los errores de la empresa, y generar mejoras constantes.
Para lograr tener este conocimiento se necesita un correcto uso de las
herramientas de calidad, los softwares y programas que fueron
utilizados durante la realización del documento.

UPB © 2021 IX
 EXECUTIVE SUMMARY

Nowadays, quality is essential within any company since it provides a

competitive advantage to the company based on continuous
improvement, it affects the production processes, but also the products
offered by the company. Total quality is considered as the involvement
of every individual and process in the study of customer needs and their
contribution to the satisfaction of each customer, internal and external.

The company TECNOPOR S.A. located in the Cochabamba area and

dedicated to the production of expandable polystyrene products and
prestressed joists has general indicators for the production of different
products. This paper proposes an improvement of the indicators related
to quality employing quality tools used in Total Quality Management
(TQM), also called total quality management.

Within this document, an analysis will be made as well as a diagnosis of

the current situation of the Tecnopor plant located in Mayopampa
concerning the indicators already existing within the company, in order
to expose possible actions and improvements to be made.

The scope of this document is focused on the improvement of quality

indicators in the production of Expandable Polystyrene (EPS) through
the proposed use of quality tools of Total Quality Management, for
which examples of use of the tools that go according to the
specifications of the company will be presented, as well as the
development of defect indicators for the molding and cutting area with
the Visual Basic tool in Excel.

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The implementation of the project was able to centralize the
information in a tool and a program, it was achieved a use that
generates value to the data which will help the company to take into
account the occurrence of defects in the different processes through
which the polystyrene passes to become expandable polystyrene,

After the analysis of the obtained results, it is concluded that it is

necessary to know the frequency of defects in the processes, which are
the processes that present more defects, all this with the purpose of
reducing the errors of the company, generating constant
improvements. In order to achieve this knowledge, it is necessary to
have a correct use of the quality tools, software and programs that were
used during the realization of the document.

UPB © 2021 XI
1. INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Dentro del entorno mundial, el consumo y producción de poliestireno

expandible se enfoca principalmente en regiones como ser: Asia, Europa y
Norte América tomando en cuenta a estos como los mayores consumidores
para posteriormente continuar con el resto del mundo, pese a diferentes
factores que pueden afectar la variable de crecimiento del uso de este
material como ser una pandemia global, se predice un crecimiento en el
uso de este material. En 2020 la demanda mundial de poliestireno creció en
un 3% debido a la Pandemia mundial Covid-19.

La espuma de poliestireno expandido (EPS) es un derivado del petróleo que

se presenta en forma de pequeñas esferas, es un material usado
frecuentemente en el sector de construcción como aislante térmico y
acústico, también es utilizado en el campo de envases y embalaje. Dentro
de los productos que produce la planta de EPS se encuentran productos de
diversas densidades, dimensiones y espesores ya que la empresa atiende
diferentes tipos de pedidos basado en las necesidades del cliente.

Tecnopor fue constituida en 1986 como una sociedad de responsabilidad

limitada, inició como una empresa industrial de fabricación de productos de
poliestireno y actualmente tiene cobertura en todo el mercado boliviano a
través de sus plantas industriales ubicadas en La Paz (El Alto), Santa Cruz
(Parque Industrial) y Cochabamba (Mayopampa).

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Entre los productos que fabrica se destacan los alivianados de losas y
planchas que son producidas a partir de bloques de EPS (Espumas de
Poliestireno Expandible) y la línea de recipientes térmicos.

A partir de 1996 se inicia un gran proyecto de expansión comercial con la

importación y distribución de productos arquitectónicos de las líneas de
cielos, pisos vinílicos y placas de cartón yeso para la construcción en seco.
El servicio de instalaciones tales como de cielos falsos y muros destaca entre
las actividades de la empresa.

El año 1997 se incorpora la producción de viguetas pretensadas que se

fabrican en La Paz y Cochabamba. Las viguetas pretensadas juntamente
con los complementos de EPS facilitan la construcción de losas alivianadas.
En el año 2010, la empresa efectúa el cambio de denominación social y se
transforma de una Sociedad de Responsabilidad Limitada (SRL) a Sociedad
Anónima (SA).

Tecnopor es la principal fabricante de Espumas de Poliestireno Expandible

(EPS) en el país, abarca las líneas de bloques y de moldeados, juntamente
está posicionada como una de las principales productoras de viguetas
pretensadas.

Cuenta con un equipo de profesionales altamente capacitados entre los

cuales se encuentran Ingenieros y Arquitectos además de personal Técnico
de instalación especializado que se encarga de ofrecer el mejor servicio de
la mano con una atención personalizada para brindar soluciones óptimas
que garanticen la satisfacción de las necesidades de sus clientes. (1)

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1.2 Descripción del Problema

Tecnopor busca en un futuro cercano una certificación IBNORCA

relacionada a la calidad de producción de Poliestireno Expandible (EPS) por
medio de la ISO 9001:2015. Para lo cual, es necesario tener un control de la
calidad de producción del Poliestireno Expandible por medio de
indicadores enfocados en la calidad del producto.

Existen diferentes maneras para mejorar la productividad, calidad y

eficiencia, la empresa ya tiene implementada una cantidad de indicadores
relacionados a la producción de Poliestireno Expandible, sin embargo, el
enfoque hacia la productividad y calidad serán más apropiados para ser
capaces de visualizar la situación actual de la empresa y de los productos
de EPS.

La empresa cuenta con profesionales capaces de realizar un estudio en el

área, sin embargo, no cuenta con indicadores adecuados para poder
medir el cumplimiento de los objetivos de calidad dentro de la producción
de poliestireno expandido, tener este tipo de indicadores y datos podrá
mejorar el proceso en la toma de decisiones sobre la adecuada
implementación de la calidad.

En el área de producción de EPS, los empleados se encuentran capacitados

para realizar correctamente las actividades designadas en sus posiciones,
son capaces de aprender rápidamente, pero se puede ver la existencia de
problemas debido a errores humanos o defectos propios de la materia
prima. Debido a estos errores que existen, se busca llegar a conocerlos,
saber su estado por medio de la implementación de la propuesta para que

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la empresa pueda tener conocimiento y tomar una decisión adecuada
para la reducción de los defectos.

El tener una cantidad insuficiente de indicadores relacionados a la

producción de EPS genera una posible cantidad de errores en la calidad del
producto, asimismo una dificultad para la empresa respecto a la toma de
decisiones y poco control en la producción, estos traen consigo problemas
que resultarán en pérdidas económicas como se puede representar en la
ilustración 1, donde además de mostrar los efectos de no tener una
cantidad adecuada de indicadores de calidad muestra las causas por las
que se da este caso dentro de la organización como ser una orientación de
la empresa hacia la reducción de costos en lugar de priorizar la mejora de
calidad o también considerar metodologías enfocadas en calidad, además
de no contar con un proceso estandarizado, aunque los operadores ya
saben hacer su trabajo de manera consistente, no cuentan con un proceso
fijo.

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 PERDIDAS ECONÓMICAS

ERRORES SEVEROS DE LA
EMPRESA ENFOCADOS
DISCONFORMIDAD DE FALLAS EN LA
EN PRODUCCIÓN,
LOS CLIENTES PRODUCCIÓN
COSTOS, DE
PRODUCCIÓN, ETC.

DIFICULTAD EN LA
ERRORES EN LA CALIDAD POCO CONTROL EN LA
EMPRESA PARA LA TOMA
DE LA PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN
DE DECISIONES

INDICADORES INSUFICIENTES DENTRO DE LA PRODUCCIÓN DE

POLIESTIRENO EXPANDIBLE

ORIENTACIÓN HACIA LA CARENCIA DE

PROCESO PRODUCTIVO
REDUCCIÓN DE COSTOS, METODOLOGÍAS
NO ESTANDARIZADO
EN LUGAR DE MEJORA DE BASADAS EN LA MEJORA
CALIDAD DE LA CALIDAD

ESCASOS
PERSONAL DE LA CONOCIMIENTOS
VARIACIONES DENTRO
EMPRESA ENFOCADO EN RELACIONADOS A
DE PRODUCCIÓN
COSTOS HERRAMIENTAS DE
CALIDAD

Ilustración 1 Árbol de Problemas relacionado a EPS – TECNOPOR

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1.3 Justificación

La realización de esta evaluación por medio de herramientas de calidad del

Total Quality Management permitirá:

 Contar con información importante sobre los factores que afectan en

la producción de EPS.
 Tener claras las decisiones a tomar para lograr un mayor beneficio
para la empresa, proponiendo así acciones de mejora para disminuir
la cantidad de defectos en la producción y así aumentar la
productividad de la empresa.
 Mejorar el ambiente laboral solucionando así alguna disconformidad
lo que resultará en un mejor rendimiento de los trabajadores.
 Beneficios para la empresa relacionado a la productividad, eficacia
y eficiencia, en la detección de defectos dentro de la producción de
poliestireno expandible.
 Ayudar a conocer los pasos requeridos en cada operación dentro de
la producción de EPS y encontrar posibles puntos de mejora.
 Encontrar que defectos pueden llegar a ocurrir con más frecuencia
que otros.
 Controlar los defectos dentro del proceso de producción de EPS

1.4 Delimitación

En apartados anteriores se mencionó que en la fábrica de Tecnopor

Cochabamba se contaba con una planta dividida en dos áreas una de
Poliestireno Expandible (EPS) y la otra área de viguetas pretensadas. Este
trabajo tiene alcance en la primera área relacionado a EPS, dado que se
enfoca netamente en la producción del poliestireno expandible.

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 Ilustración 2 Planta Industrial TECNOPOR Mayopampa

Dentro del presente proyecto, se plantea como propuesta que se realice la

medición de calidad por medio de las herramientas de calidad de TQM de
manera mensual. Se tratará de encontrar para los productos de EPS:

 Principales defectos en la producción

UPB © 2022 7
 Resultados que pueden aparecer gracias a los defectos dentro de
producción.
 Los defectos por subprocesos dentro del proceso de producción.
 Las razones generales tanto humanas como por métodos por las
cuales suceden los defectos.

Juntamente con la utilización de las herramientas de calidad, se planea

realizar un programa en Excel por medio de Visual Basic para facilitar el
control de indicadores al área de EPS que generen valor para la
empresa.

UPB © 2022 8
2. BASES TEÓRICAS

2.1 Marco Institucional

Para poder ser capaces de desarrollar el presente trabajo es

importante tener conocimiento general de la esencia de la empresa,
la razón por la que existe siendo esta la misión y también hacia donde
tiene planeado proyectarse en un futuro la cual sería la visión de la
empresa, además de tener conocimiento general sobre los valores y
política de calidad de la empresa.

2.1.1 Misión

“Abastecer a nuestros clientes con materiales modernos y productos

de EPS de la más alta calidad y con tecnología de punta, amigable
con el medio ambiente.” (2)

2.1.2 Visión

“Mantener nuestro liderazgo nacional como empresa industrial,

comercial y de servicios, comprometida con el firme desarrollo del
mercado de materiales modernos para la construcción y de productos
de EPS.” (2)

2.1.3 Valores

Entre los valores de la empresa se tienen considerados: (2)

 Responsabilidad
 Compromiso
 Respeto

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  Honestidad
 Cooperación

2.1.4 Política de Calidad

“Tecnopor S.A. es una empresa dedicada a la fabricación y

comercialización de viguetas pretensadas y productos de EPS,
comprometida con la satisfacción de las necesidades de sus clientes,
tanto internos como externos; mejorando continuamente su Sistema de
Gestión de Calidad contando con un grupo humano calificado para
garantizar la calidad de los productos y el cumplimiento de los
requisitos legales aplicables.” (3)

2.1.5 Productos

Entre algunos de los productos se encuentran:

 Casetones
Los casetones de espuma de poliestireno son utilizados en el
relleno de losas nervadas reticulares. Ayudan a la obtención de
losas de cubierta y de entrepiso de gran ligereza sin sacrificio de
sus características estructurales y con ventajas térmicas
adicionales optimizando la utilización del acero en las
estructuras.
 Complemento
Los complementos son productos de alta rotación por ser
recomendados para ser utilizados como material de relleno para
la construcción de losas alivianadas. Gracias al agente anti-
inflamante que contiene, no alimenta ni propaga el fuego.

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  Granizo
El granizo está compuesto por pequeñas esferas las cuales son
ideales para relleno, decoración, entre otros usos diversos como
ser cotillón.
 Planchas
Las planchas fabricadas de poliestireno expandible pueden ser
presentadas en diferentes medidas y espesores, estas se
caracterizan por su versatilidad de uso, además de ser ideales
para maquetas, cotillón, manualidad, entre otros.

2.2 Marco Teórico

2.2.1Espuma de Poliestireno Expandible

El poliestireno Expandido (EPS, del inglés expanded polystyrene) es un

material de plástico espumado, derivado del poliestireno. Entre sus usos se
encuentra en la producción de envases, aditamentos de construcción,
entre otros.

El poliestireno expandido se define técnicamente como:

Material plástico celular y rígido fabricado a partir del moldeo de perlas

preexpandidas de poliestireno expandible o uno de sus copolímeros, que
presenta una estructura celular cerrada y rellena de aire. (4)

Al no constituir sustrato nutritivo para organismos se recalca la higiene del

material, este material no se pudre, no se enmohece ni se descompone.

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De la misma manera, se recalca su ligereza, resistencia a la humedad y
capacidad de absorción de los impactos lo cual lo convierte en un
excelente acondicionador de productos frágiles o delicados como
electrodomésticos y componentes eléctricos, además de ser utilizado para
el área de construcción el cual es el área en la cual la Planta de Tecnopor
Cochabamba se enfoca.

En el área de construcción, ya sea como material de aligeramiento o como

aislante térmico en edificación y en obras civiles; también en fachadas
cubiertas, moldaduras, suelo, etc. (5)

Dentro de la producción del material se parte de compuestos de

poliestireno en forma de “Perlitas” que contienen un agente expansor
habitualmente pentano. Después de una pre expansión, se mantienen las
perlas en silos de reposos para posteriormente ser conducidas hacia
máquinas de moldeo las cuales por medio de la aplicación de energía
térmica se calienta las perlitas y se genera que aumente el volumen a la vez
que el polímero se plastifica. (6)

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 Ilustración 3 Fases del poliestireno hasta convertirse en bloques

2.2.2 Calidad Total

La calidad es la capacidad de un bien o servicio para satisfacer las

necesidades del cliente.

La calidad total es un sistema administrativo enfocado hacia las personas

que intenta lograr un incremento continuo en la satisfacción del cliente a un
costo real cada vez más bajo, la calidad total destaca el aprendizaje y la
adaptación al cambio continúo como las claves para el éxito de la
organización.

UPB © 2022 13
Calidad total según Valdivieso (2020:60) se refiere al involucramiento de
todo individuo y proceso en el estudio de las necesidades del cliente, y su
contribución para la satisfacción de cada cliente, interno y externo.

La calidad total se basa en tres tipos de principios considerados

fundamentales, estos deben sustentarse en una infraestructura integrada, un
conjunto de prácticas administrativas y una serie de herramientas y técnicas
que deben trabajar en conjunto tal como se muestra en la ilustración 4.

Ilustración 4 Principios de la Calidad Total

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La infraestructura se refiere a los sistemas administrativos básicos necesarios
para operar de manera eficiente y poner en práctica los principios de la
calidad total. Entre sus elementos incluye:

 Manejo de las relaciones con los clientes

 Liderazgo y planeación estratégica
 Administración de recursos humanos
 Manejo de procesos
 Administración de la información y el conocimiento

Las prácticas son las actividades que ocurren dentro de cada elemento de
la infraestructura para lograr objetivos de alto desempeño.

Las herramientas incluyen una amplia variedad de métodos gráficos y

estadísticos para planificar las actividades laborales, recopilar información,
analizar resultados, supervisar el avance y solucionar problemas. (7)

2.2.3 Eficiencia y Eficacia

La eficiencia es la relación entre el resultado alcanzado y los recursos

utilizados mientras que la eficacia es el grado en que se realizan las
actividades planeadas y se alcanzan los resultados planeados. La eficiencia
es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar
esperada. (8)

La eficiencia, por lo tanto, es la capacidad que tiene un proceso productivo

de disponer de recursos e insumos (servicios, mano de obra, materia prima,
entre otros) para conseguir un objetivo deseado, busca optimizar la
utilización de los recursos como así una reducción en el tiempo determinado

UPB © 2022 15
para producir algún bien. Se considera a la eficiencia con una relación
inmediata con las actividades, operaciones y procesos en la obtención o
producción de bienes y servicios. (9)

La eficacia se centra principalmente en los fines y esta prevalece en la

formulación de la estrategia y objetivos estratégicos, busca lograr un efecto
en cuestión con el mínimo de recursos posibles o en el menor tiempo posible.
En el ámbito empresarial, la eficacia se relaciona con el cumplimiento de los
objetivos

2.2.4 Total Quality Management – Administración de la Calidad Total

Total Quality Management o también llamado administración de la calidad

total se refiere al énfasis que toda una organización pone en la calidad,
junto a esto un compromiso de la administración para dirigir continuamente
a toda la empresa hacia la excelencia en todos los aspectos de productos
y servicios que son importantes para el cliente. (10)

La administración de calidad total influye en las decisiones que toman los

administradores de operaciones, cada una de las decisiones que se vayan
a tomar tratan algún aspecto relacionado con la identificación o el
cumplimiento de las expectativas de los clientes. La satisfacción de dichas
expectativas exige el énfasis en la administración de calidad total.

2.2.4.1 Principios

El enfoque sistemático en la calidad y la mejora continua de procesos,

productos y servicios, y en general a la mejora del sistema completo se

UPB © 2022 16
conoce como la Administración de la Calidad Total (TQM) y entre sus
principios se encuentra:

 Enfoque principal en la mejora del proceso

 La mayor parte de la variación en un proceso se debe al sistema y no
al individuo
 El trabajo en equipos es una parte integral de una organización con
administración de calidad
 La satisfacción del cliente es una meta primordial en la organización
 La transformación organizacional debe ocurrir para poder implantar
la administración de la calidad
 El miedo debe eliminarse de las organizaciones
 La alta calidad tiene menor costo, no mayor, pero requiere inversión
en capacitación. (9)

2.2.4.2 Herramientas para el mejoramiento continuo

Todo proceso productivo es un sistema el cual está formado por

personas, equipos y procedimientos de trabajo. El proceso genera una
salida, que es el producto que se quiere fabricar. La calidad del producto
está determinada por sus características de calidad como propiedades
físicas, químicas, mecánicas, estéticas, durabilidad, funcionamiento, etc.
El cliente quedará satisfecho con el producto si esas características se
ajustan a lo que esperaba. (9)

UPB © 2022 17
2.2.4.3 Diagramas de flujo del proceso

Los diagramas de flujo del proceso son una representación gráfica de la

secuela de etapas, operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos
que ocurren en un proceso, que muestra la transformación gradual de
un producto o servicio. (9) Facilitan la comprensión de lo que se está
realizando y como se está desempeñando el trabajo, por lo tanto,
ayudan a la comprensión del entorno.

En la ilustración 5 se presenta la simbología que se usa frecuentemente

para los diagramas de flujo. (9)

Ilustración 5 Simbología para Diagramas de Flujo

UPB © 2022 18
2.2.4.4 Hojas de registro, inspección o verificación

Los datos que se obtienen al medir una característica de calidad pueden

recolectarse utilizando planillas de inspección (9), las cuales sirven para
anotar resultados a medida que se obtienen y al mismo tiempo observar
cual es la tendencia central y la dispersión de los mismos.

Esta hoja de registro presentada en la ilustración 6, ofrece visualmente un

primer análisis que permita apreciar la magnitud y localización de los
problemas principales. (7)

Ilustración 6 Hoja de Registro ejemplo

UPB © 2022 19
2.2.4.5 Histogramas

Un histograma es un gráfico que muestra el número de veces que se

repite cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones
sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se agrupan las
mediciones. Los histogramas son utilizados para:

 Visualizar la variabilidad de los datos respecto al promedio

 Contrastar los datos realidades con las especificaciones del proceso
 Comparar los grupos de datos
 Visualizar el tipo de distribución que tiene el proceso (9)

2.2.4.6 Diagrama de Pareto

El diagrama o análisis de Pareto es un histograma especial, en el cual las

frecuencias de ciertos eventos aparecen ordenadas de mayor a menor
(9). Mediante los diagramas de Pareto se pueden detectar los problemas
que tienen más relevancia. Usualmente el 80% de los resultados totales se
origina en el 20% de los elementos. Es aplicable a todo tipo de problemas:
calidad, eficiencia, conservación de materiales, ahorro de energía,
seguridad, etc.

Entre las ventajas del diagrama de Pareto se tiene:

 Ayuda en la selección del problema que es más conveniente a atacar
 Facilita la comunicación
 Motiva la cooperación
 Recuerda permanentemente cual es la falla principal (7)

UPB © 2022 20
 Ilustración 7 Diagrama de Pareto ejemplo

2.2.4.7 Diagramas de Causa y Efecto

Conocido también como diagrama de Ishikawa o espina de pez, es una

representación gráfica de todas las causas que generan un problema
(11). Este tipo de representación gráfica es clara y simple además de ser
capaz de simplificar de manera visual todas las posibles causas en un eje
principal que representa el problema en cuestión. (12)

Entre las ventajas de realizar un diagrama de Ishikawa se tiene:

 Se logra conocer más el proceso o la situación

UPB © 2022 21
 Las causas del problema se buscan activamente y los resultados
quedan plasmados en el diagrama
 Señala las posibles causas de un problema y como se relacionan entre
sí. (13)

Ilustración 8 Diagrama causa y efecto modelo

2.2.4.8 Diagramas de Dispersión

Los diagramas de dispersión o gráficos de correlación permiten estudiar

la relación entre dos variables, dadas 2 variables x - y, donde existe una
correlación entre ambas si cada vez aumenta el valor de x aumenta
proporcionalmente el valor de y. De esta manera es más fácil
comprender la correlación entre las variables y como varia si cambia el
valor de una de las variables.

UPB © 2022 22
Los diagramas de dispersión son el componente gráfico del análisis de
regresión, indican a menudo las relaciones importantes entre variables.

El análisis estadístico de correlación se usa para interpretar los diagramas

de dispersión, entre los tipos de correlación se encuentra (9):

 Correlación positiva
 Correlación negativa
 Sin correlación

Ilustración 9 Correlaciones más frecuentes

Tal como se muestra en la ilustración, si la correlación es positiva, un

incremento en la variable X se relaciona con el aumento en la variable
Y, si la correlación es negativa, un incremento en X se relaciona con un
decremento en la variable Y, y si la correlación es cercana a cero, las
variables no tienen ninguna relación lineal. Asimismo, existen diferentes
tipos de correlaciones además de las mencionadas, entre las que se
encuentran las correlaciones con dependencia parabólica,
dependencia exponencial directa y dependencia exponencial inversa.

UPB © 2022 23
 Ilustración 10 Correlaciones comunes

UPB © 2022 24
2.2.4.9 Gráficos de Control

Los gráficos de control son una carta o diagrama especialmente

preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la
característica de calidad que se busca controlar. Los datos se registran
durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que
se van obteniendo (9). Este tipo de gráfico es útil para conocer, estudiar,
analizar y mantener bajo control a lo largo del tiempo la variabilidad del
proceso y por medio de esto, distinguir las variaciones por causas
comunes de las debidas a causas especiales lo que ayudará a
caracterizar el funcionamiento del proceso y así decidir las mejores
acciones de control y de mejora.

Ilustración 11 Estructura de un gráfico de control

UPB © 2022 25
2.2.5 Mejora Continua

La calidad total y la mejora continua se basan en el Ciclo PHVA (planear,

hacer, verificar y actuar), Ciclo de Deming o Ciclo de calidad sirve de
gran utilidad para estructurar y ejecutar proyectos de mejora de la
calidad y la productividad en cualquier nivel jerárquico en una
organización. (14)

El ciclo de Deming está integrado por cuatro etapas: planificar, hacer,

verificar y actuar, se enfoca tanto hacia la mejora continua a corto plazo
como hacia el aprendizaje organizacional a largo plazo.

Parte de la mejora continua relaciona en un ciclo el actuar con planear,

hacer, estudiar y todo esto con el objetivo de llegar a mejorar la
satisfacción del cliente. Además de actuar, planear, hacer y estudiar se
debe ir buscando continuamente la mejora continua para mejorar la
satisfacción del cliente.

UPB © 2022 26
 Ilustración 12 Ciclo de Mejora Continua

La mejora continua se refiere tanto a los cambios incrementales que

pueden ser pequeños y graduales, como a los cambios innovadores o
mejoras grandes y rápidas. Es una consecuencia de una forma ordenada
de administrar y mejorar los procesos, identificando causas y
restricciones, estableciendo nuevas ideas y proyectos de mejora,
llevando a cabo planes, estudiando y aprendiendo de los resultados
obtenidos y estandarizando los efectos positivos para proyectar y
controlar el nuevo nivel de desempeño. La meta final de la mejora
continua es la perfección, la cual por más de que nunca se alcanza,
siempre se busca.

UPB © 2022 27
2.2.6 StatGraphics

StatGraphics es una herramienta de análisis de datos que combina una

amplia gama de procedimientos analíticos con gráficos interactivos para
proporcionar un entorno integrado de análisis que puede ser aplicado
dentro de las fases de un proyecto como ser los procesos de control de
calidad. (15)

Este software está diseñado para facilitar en análisis estadístico de datos,

mediante su aplicación es posible realizar un análisis descriptivo de una
o varias variables (16). Entre sus prestaciones también figuran el cálculo
de intervalos de confianza, así como diversas técnicas aplicadas en
Control de Calidad. (17)

El programa StatGraphics cuenta con más de 260 procedimientos

estadísticos entre los cuales se encuentra (15):

 Análisis exploratorio de datos

 Análisis de la varianza y regresión
 Ajuste de distribuciones
 Control estadístico de procesos
 Diseño de experimentos
 Six Sigma
 Análisis de series temporales y predicciones
 Métodos multivariantes
 Técnicas no paramétricas

UPB © 2022 28
2.2.7 Visual Basic para Excel

Visual Basic para aplicaciones (VBA) es el lenguaje de macros de

Microsoft, el cual se utiliza para programar aplicaciones Windows y que
se incluye en varias aplicaciones Microsoft. (18)

Su utilidad principal es automatizar tareas cotidianas, así como crear

aplicaciones y servicios de bases de datos para el escritorio. Permite
acceder a las funcionalidades de un lenguaje orientados a eventos con
acceso a la API de Windows. (19)

EL lenguaje VBA permite:

 Automatizar acciones repetitivas: ya que puede realizar en una

única operación todo un grupo de comandos de Excel.
 Interactuar sobre los libros de Excel: el contenido y la
presentación de todos los elementos incluidos en un libro se
pueden modificar a través del código.
 Crear Formularios personalizados: los formularios son los cuadros
de diálogo compuestos por controles ActiveX a los que se les
puede asociar código y permiten crear interfaces amigables
para la entrada o salida de la información.
 Personalizar la interfaz de Excel: la cinta de opciones de Office
2016 es totalmente personalizable y se pueden asociar macros
con el lenguaje VBA a los comandos de la cinta o barra de
herramientas de acceso rápido. (20)

UPB © 2022 29
3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo General

Generar una propuesta de mejora de los indicadores de calidad del área

de Poliestireno Expandible por medio del uso de herramientas de Total
Quality Management para la empresa Tecnopor S.A

3.2 Objetivos Específicos

Para cumplir con el Objetivo General propuesto, se han identificado los

siguientes objetivos específicos:

1. Realizar un diagnóstico de los indicadores de la empresa.

2. Realizar un análisis por medio de herramientas de calidad para
conocer más a fondo datos de la empresa como los pasos dentro del
proceso de producción, la frecuencia de defectos,etc.
3. Proponer indicadores o alternativas de mejora de acuerdo con los
resultados, el análisis y las observaciones realizadas.

UPB © 2022 30
4. METODOLOGÍA

La metodología del trabajo se basará en la realización de un análisis de los

diferentes indicadores existentes de la empresa en temas relacionados a la
calidad, la eficiencia y también los posibles defectos que llegan a ocurrir los
procesos por el cual pasa el poliestireno expandible.

Posterior a la revisión de los indicadores, se plantea aplicar las siete

herramientas de calidad para definir el estado de la producción de la
empresa y encontrar posibles fallas y defectos en la producción de
poliestireno expandible.

Asimismo, una vez planteadas y aplicadas las herramientas de calidad, se

procederá con la propuesta de acciones de mejora para los procesos de
producción de poliestireno, entre las cuales se considerará la creación de
un programa por medio de VBA para la identificación de defectos el cual
estará enfocado en presentar los defectos existentes en ciertos procesos de
producción como ser el proceso de bloqueado y el proceso de corte,
dentro del desarrollo de la propuesta también se considerara la continua
aplicación de las herramientas de calidad.

UPB © 2022 31
OBJETIVO ESPECÍFICO MÉTODOS SELECCIONADOS
Recopilación de información
relacionada a los indicadores
Realizar un diagnóstico actuales de la empresa en el área
de los indicadores de la de producción de poliestireno
empresa. expandible (EPS) por medio de
entrevistas, revisión de documentos
pertenecientes a la empresa.
Uso de herramientas de calidad
para la identificación y evaluación
Realizar un análisis por del trabajo y la producción:
medio de herramientas  Diagrama de Pareto
para conocer más a  Diagrama de flujo de procesos
fondo datos de la  Diagrama de dispersión
empresa como los pasos  Hojas de Registro
dentro del proceso de  Histogramas
producción.  Diagrama de causa y efecto
 Gráficas de Control

Uso de herramientas de
Proponer indicadores o
programación como ser Visual Basic
alternativas de mejora de
for Application (VBA).
acuerdo con los
Entrevistas abiertas con personal
resultados, el análisis y las
para identificar cuáles podrían ser
observaciones realizadas.
indicadores óptimos para la
empresa.
Tabla 1 Objetivo Específico vs Métodos Seleccionados

UPB © 2022 32
OBJETIVO ESPECÍFICO RESULTADOS ESPERADOS

Realizar un diagnóstico  Diagnóstico de indicadores de la

de los indicadores de la empresa para la producción de
empresa. poliestireno expandido

Realizar un análisis por

medio de herramientas  Plantillas de cálculos y
para conocer más a procesamiento de la información
fondo datos de la para posterior evaluación de
empresa como los pasos indicadores
dentro del proceso de
producción.

Proponer indicadores o
 Plantilla de Excel con programación
alternativas de mejora de
necesaria para nuevos indicadores
acuerdo con los
en diferentes subprocesos de EPS
resultados, el análisis y las
 Planillas para la aplicación de las
observaciones realizadas
herramientas de calidad

Tabla 2 Objetivos específicos y resultados esperados

UPB © 2022 33
5. ESTUDIO DE DIAGNÓSTICO

Para realizar el diagnóstico, se requerirán datos primarios (toma de datos)

relacionados a los tiempos y movimientos de los operarios en la planta de
producción de poliestireno expandible, para los demás indicadores se
requerirá la toma de datos relacionada a los frecuentes defectos que
ocurren en la producción y los posibles defectos. De la misma manera, se
utilizarán datos secundarios que serán obtenidos de los informes y controles
dentro de la planta, los cuales son elaborados por los responsables del área
de la que se requiera información.

5.1 Estructura Organizacional

La planta de poliestireno TECNOPOR S.A cuenta con aproximadamente 32

personas entre personal de planta y administrativos que trabajan de manera
continua para poder proveer a los clientes productos óptimos para
construcción, entre otros.

Dentro de planta cada persona tiene un rol definido donde se pueda

desempeñar al máximo las capacidades que tiene ya sea dentro del área
administrativa, de almacenes, producción, etc.

Dentro de la ilustración 11 se refleja el organigrama de la planta de

producción de EPS. En el organigrama se pueden observar los diferentes
cargos fundamentales para la organización. En el anexo se presentará el
organigrama general de la empresa en la Ciudad de Cochabamba.

UPB © 2022 34
 GERENCIA
REGIONAL

JEFE DE
PLANTA

ENCARGADO DE
GESTIÓN DE
CALIDAD Y
SEGURIDAD
INDUSTRIAL

ASISTENTE DE ENCARGADO DE
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO

OPERARIOS DE AYUDANTE DE
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO

Ilustración 13 Organigrama de Planta TECNOPOR

UPB © 2022 35
5.2 Proceso de producción EPS

El proceso de producción de Poliestireno Expandible empieza por la entrega

de materia prima al área de pre expansión de perlas, en esta área se pre
expande las perlitas de poliestireno dentro de la maquina por medio de
calentamiento y vapor de agua,

Posterior a la pre expansión ocurre la estabilización en silos ya que las perlas

al principio son sensibles a la presión, una vez estabilizadas se procede con
el moldeo de bloques que cuenta con una maquina denominada mixer la
cual será alimentada con material reciclado y perlitas previamente
estabilizadas en silos, ocurre el moldeado de bloques por calentamiento
producido por vapor y terminado el tiempo de moldeado se retiran de la
maquina al área de enfriamiento.

Una vez enfriados los bloques se procede con el corte de bloques en los
diferentes tipos de corte como ser biselado, planchas y en piezas con
dimensiones entregadas mencionadas en la orden de producción de corte,
para finalmente almacenar el producto en el área de producto terminado.

Las siguientes ilustraciones muestran de manera tanto grafica como en un

diagrama de flujo el proceso de producción general.

UPB © 2022 36
 Ilustración 14 Flujograma general del proceso productivo

UPB © 2022 37
 Ilustración 15 Diagrama de flujo general de producción de EPS

UPB © 2022 38
5.2.1 Pre Expansión

El proceso de producción comienza con la pre expansión de la perla

de poliestireno por medio del ingreso de vapor de agua a la cámara
pre expansora. El proceso de pre expansión tiene como objetivo
transformar la materia prima en perlas de poliestireno expandido,
esta transformación está a cargo de un operario
Básicamente el proceso de basa en cargar la materia prima a la
tolva de la pre expansora, la máquina automáticamente llenará la
cámara de pre expansión, para luego ser sometida a un
calentamiento realizado por vapor de agua, provocando así la
expansión de las perlas de la materia prima.
Una vez realizada la pre expansión las perlas son expulsadas de la
cámara para posteriormente someterse a un proceso de secado y
ser trasladadas a un silo, para que la perla pueda ser utilizada en el
siguiente proceso esta debe ser estabilizada en el silo ya que una vez
fuera de la maquina pre expansora la perla es sensible a la presión
lo cual puede afectar en el caso que se utilizase de manera
inmediata esas perlas pre expandidas.

En la tabla 3 se presenta los recursos mínimos necesarios para llevar

a cabo el sub proceso de pre expansión de poliestireno.

UPB © 2022 39
 N Detalle Unidad

1 Pre expansora Máquina

2 Operario Persona

3 Elevador con tecle Pieza

4 Elevador de pallets Pieza

5 Balanza Pieza

6 Recipiente de un litro Pieza

7 Cuchillo Pieza

8 Sistema de distribución Conjunto

9 Silos Silo

10 Orden de producción Pre expansión Orden /

turno

11 Registros de la producción de Pre Planilla

expansión

12 Poliestireno expandible Big Bag

13 Vapor de agua m3

14 Aire comprimido m3

15 Energía eléctrica (220 V y 380 V) KW

Tabla 3 Recursos mínimos para el sub proceso de pre expansión

UPB © 2022 40
 Ilustración 16 Maquinaria utilizada en proceso de pre expansión

5.2.2 Moldeado de bloques

Dentro del proceso existe una máquina denominada mixer, la cual
es alimentada con perlas pre expandidas y material reciclado los
cuales son extraídos de diferentes silos. Se debe mezclar y almacenar
en pequeños silos que posteriormente alimentarán a la moldeadora
correspondiente.
Dentro de este subproceso las perlas pre expandidas son unidas por
calentamiento producido con vapor de agua dentro del molde
seleccionado teniendo como resultado bloques de poliestireno
expandido, al igual que el sub proceso de pre expansión, una vez

UPB © 2022 41
 realizado el moldeado se debe estabilizar el bloque con un tiempo
determinado de estabilización.

N Detalle Unidad
1 Máquina moldeadora (3 metros) Máquina
2 Máquina moldeadora (4 metros) Máquina
3 Mixer Máquina
4 Operario Persona
5 Flexómetro Pieza
6 Balanza Pieza
7 Sistema de distribución Conjunto
8 Orden de producción Bloques Orden /
turno
9 Registros de la producción de Bloques Planilla
10 Perlas de poliestireno expando m3
11 Material reciclado m3
12 Marcador Pieza /
turno
13 Carro para transportar bloques Carro
14 Vapor de agua m3
15 Aire comprimido m3
16 Energía eléctrica (220 V y 380 V) KW
Tabla 4 Recursos mínimos para el sub proceso de moldeado

UPB © 2022 42
 Ilustración 17 Bloquera de 4 Metros.

Ilustración 18 Bloquera de 3 Metros.

UPB © 2022 43
5.2.3 Estabilización
Es necesaria la estabilización en silos realizada después del
enfriamiento para que las perlas pre expandidas obtengan una
firmeza adecuada, ya que al principio son muy sensibles a la presión.
Las perlas se dejarán estabilizar por lo menos por un tiempo de 8
horas como mínimo y un máximo de 24 horas, deben cumplir con el
rango de horas ya que de no ser así podrían existir problemas en los
siguientes procesos que pueden afectar a la calidad del producto.

De la misma manera, después de salir del subproceso de moldeado

se debe estabilizar el bloque ya que de otra forma el bloque puede
presentar alteraciones en las dimensiones, debido al cambio de
temperatura y la difusión del aire.

Se debe estacionar el bloque por un determinado periodo de

tiempo, como recomendación 8 horas, ya que en este tiempo
lograrán una estabilidad dimensional y continuarán desprendiendo
un porcentaje de pentano.

UPB © 2022 44
 Ilustración 19 Silos almacenadores de Materia Prima

5.2.4 Corte de Bloques

Dentro de este subproceso se corta los bloques previamente
estabilizados para no tener el riesgo de contracciones en los
productos cortados como ser alteraciones de sus dimensiones.
Dentro del proceso de corte se encuentran los diferentes tipos de
corte como ser:

UPB © 2022 45
 Corte de tiras, casetones y complementos
Se tiene una cantidad determinada de operarios y máquinas, en
cada máquina se realizan cortes en diferentes direcciones de las
piezas cortadas.
Para poder cortar un bloque se debe tener las especificaciones con
una orden de corte, se arman las niquelinas de las máquinas
correspondientes y se revisa que estén correctamente armadas
verificando así la tensión, separación entre niquelinas y los ajustes de
la máquina.
Se realiza todo el proceso del corte y cada operario lo realiza de
manera ordenada en su área de trabajo. Una vez realizado todos los
cortes de la orden, los productos son entregados a almacén y
despacho.
Se debe considerar el área donde se coloca los productos una vez
recortados ya que al encontrarse en un lugar no visible en el almacén
estos pueden permanecer por mucho tiempo lo cual generara que
parte del pentano vaya reduciendo. Es por esta razón que es
importante tener conocimiento de la ubicación de los productos una
vez se encuentren como producto terminado.
En la tabla 5 se encuentran los recursos necesarios para llevar a cabo
los procesos de corte de tiras, casetones, y complementos.

UPB © 2022 46
N Detalle Unidad

1 Máquina de corte horizontal con niquelinas Máquina

2 Máquinas de corte vertical con niquelinas Máquina

3 Regla metálica Pieza

4 Operario Persona

5 Flexómetro Pieza

6 Balanza Pieza

7 Orden de corte Orden/turno

8 Registros de corte Planilla

9 Bloques estabilizados de EPS Piezas

10 Cinta de embalaje Rollo

11 Marcador Pieza/turno

12 Carro para transportar bloques Carro

13 Energía eléctrica (220 V y 380 V) KW

Tabla 5 Recursos para el subproceso de corte de tiras, casetones y

complementos.

UPB © 2022 47
 Ilustración 20 Corte de complementos

 Corte de planchas
Dentro del corte de planchas se debe armar las niquelinas, ajustar y
verificar que estén correctamente armadas para proceder con el
corte. Se cortan las planchas de acuerdo a la especificación de la
orden y posteriormente el operario se encarga de embolsar y entregar
las planchas a almacén y despacho.

UPB © 2022 48
 Ilustración 21 Corte de planchas

 Biselado de complementos
Para el subproceso de biselado se requiere de operarios y máquinas
además de los complementos a biselar.
Se selecciona la máquina a utilizar y realizan algunos ajustes si es
necesario, un operario selecciona las piezas a cortar del almacén
temporal de productos en proceso. Las piezas son biseladas en la
máquina seleccionada mientras otro operario las acomoda y entrega
a almacén y despacho.

UPB © 2022 49
 Ilustración 22 Biselado de complementos

5.2.5 Embolsado de granizo

Este subproceso es realizado por los operarios de biselado. Se debe
extraer granizo del silo seleccionado e introduciéndolo dentro de las
bolsas plásticas.
El tamaño de la bolsa dependerá de la cantidad de granizo a
embolsarse en cada bolsa según lo que se especifique dentro de la
orden.

5.2.6 Reciclado
Para poder proceder con el subproceso de reciclado, los
desperdicios de poliestireno pre expandido pueden ser molidos el
cual consiste en introducir los desperdicios del material obtenido de

UPB © 2022 50
 los diferentes cortes en el molino, estos desperdicios son triturados y
trasladados a silos por medio de los ductos que son impulsados por
turbinas. Para ser capaces de utilizar el material reciclado este debe
pasar por un extractor de polvos ya que el polvo puede ser un
problema para las máquinas moldeadoras que pueden correr el
riesgo de ser dañadas o tapadas por este polvillo.

Ilustración 23 Maquinaria utilizada para el reciclado de material

UPB © 2022 51
5.3 Indicadores de producción actual

La empresa cuenta con cierta cantidad de indicadores para los diferentes

procesos en la producción de EPS. Para poder evaluar la situación actual de
la empresa con respecto a los indicadores de calidad se procedió a la
recolección de los indicadores durante la gestión 2021.

En la presente tabla, se ven reflejados los indicadores actuales de la

empresa junto a su correspondiente fórmula para cada indicador y su valor
actual

Frecuencia
Meta/Resultado Valor
Área Indicador Fórmula de
esperado actual
verificación

(Capacidad
Porcentaje de
producida /
Producir uso de
capacidad 98%
eficientemente capacidad
instalada)
instalada
x100

Toneladas
Tasa de producidas
Producción Producir
productividad corte / 6.49 Mensual
EPS eficientemente
en corte hombre-
mes

(Vol. prod.
Porcentaje de
Cumplir con corte mes /
producción en
plan de demanda 139%
relación a la
producción comercial)
demanda
x100

Tabla 6 Indicares actuales en TECNOPOR S.A.

UPB © 2022 52
A continuación, en las ilustraciones 24 al 26 se presentan los indicadores
pertenecientes a la producción de Poliestireno Expandido.

Dentro de la ilustración 24 se encuentra el indicador “Capacidad

Producida/Capacidad Instalada”, donde se refleja un cumplimiento del 98%
para la producción.

El valor óptimo refleja el valor que la empresa se fija como meta, mientras el
valor actual refleja el valor que se ha conseguido en el mes de octubre de
2021.

Producción Eficiente
Capacidad Producida / Capacidad
Instalada

100%
Porcentaje Óptimo / Real

80%

60%

40%

20%

0%
Óptimo Valor Actual
% 100% 98%

Ilustración 24 Indicador de producción eficiente relacionado a la

capacidad de producción

UPB © 2022 53
Otro indicador relacionado a la producción eficiente se encuentra en la
ilustración 25 donde se puede ver las toneladas producidas en corte por
hombre mensualmente donde el valor actual se encuentra por encima del
valor óptimo propuesto.

Producir Eficientemente
Toneladas producidas Corte / Hombre - Mes
Cantidad Óptima Vs Cantidad Actual

0
Óptimo Valor Actual
Ton prod / hombre-mes 4,5 6,49

Ilustración 25 Indicador de producción eficiente relacionado a las

toneladas producidas en corte

La ilustración 26 presenta el cumplimiento referido al plan de producción

donde el valor actual se encuentra por encima del valor óptimo. Estos
valores son calculados en base a la relación del volumen de producción de
corte mensualmente por la demanda comercial.

UPB © 2022 54
En este caso el valor actual se encuentra por encima debido a que existió
más demanda de la planeada por lo cual existió más volumen en la
producción de corte mensual generando así un incremento en el
cumplimiento mayor al planificado dentro del mes que consideramos como
nuestro valor actual.

Cumplimiento del plan de producción

Vol. Prod. Corte Mes / Demanda Comercial

140%

120%
Porcentaje Óptimo / Real

100%

80%

60%

40%

20%

0%
Óptimo Valor Actual
% 100% 139%

Ilustración 26 Indicador relacionado al cumplimiento del plan de

producción

UPB © 2022 55
Las ilustraciones del 27 al 29 presentan la relación entre la producción de los
diferentes procesos versus la producción presupuestada en lo que es la
gestión 2021 hasta el mes indicado.

Producción EPS Vs Producción EPS Presupuestada

Cumplimiento

150%
100%
50%
0%

21-ene. 21-feb. 21-mar. 21-abr. 21-may. 21-jun. 21-jul. 21-ago. 21-sep. 21-oct.
% 71% 79% 70% 85% 105% 116% 128% 117% 102% 124%

Ilustración 27 Indicador de producción de EPS Gestión 2021

Producción Bloque Vs Producción Bloque

Presupuestada
Cumplimiento

150%
100%
50%
0%

21-ene. 21-feb. 21-mar. 21-abr. 21-may. 21-jun. 21-jul. 21-ago. 21-sep. 21-oct.
% 72% 77% 74% 81% 108% 119% 133% 124% 103% 133%

Ilustración 28 Indicador de producción de Bloques Gestión 2021

UPB © 2022 56
 Producción Corte Vs Producción Corte
Presupuestada
Cumplimiento

150%
100%
50%
0%

21-ene. 21-feb. 21-mar. 21-abr. 21-may. 21-jun. 21-jul. 21-ago. 21-sep. 21-oct.
% 76% 68% 78% 88% 103% 121% 140% 126% 99% 139%

Ilustración 29 Indicador de producción Corte Gestión 2021

Dentro las ilustraciones presentadas se puede ver el comportamiento de los

indicadores desde el mes de enero de 2021 hasta el mes de octubre, dentro
de los cuales se ven mejoras notables para los meses de junio y julio dentro
de los diferentes indicadores.

UPB © 2022 57
6. ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS

Como parte de las alternativas, se revisó los métodos para realizar el estudio
de los indicadores de la producción de poliestireno expandible de manera
correcta, se encontraron diferentes alternativas las cuales serán brevemente
explicadas a continuación.

El análisis de indicadores de la empresa en relación a EPS, se realizará por

medio de la extracción de datos, los datos reflejados en el documento son
datos verificados con la empresa, pero cabe recalcar que por
confidencialidad de la empresa algunos datos fueron modificados y
analizados junto a la Tecnopor.

6.1 Herramientas de Calidad

Existen herramientas básicas que han sido utilizadas durante décadas

para apoyar los esfuerzos de solución de problemas para la mejora de
calidad, estas herramientas se aplican también en el ciclo de Deming
y en diferentes estrategias gerenciales como ser el Kaizen,
Administración de la Calidad Total (TQM), Just In Time (JIT), metodología
de DMAIC (Definiir, medir, analizar, mejorar y controlar) entre otros lo
cual puede beneficiar a una empresa en gran escala.

UPB © 2022 58
 HERRAMIENTA DE CALIDAD APLICACIÓN EN DMAIC

Diagramas de flujo Definir, controlar

Hojas de Verificación Medir, analizar

Histogramas Medir, analizar

Diagramas Causa Efecto Analizar

Diagramas de Pareto Analizar

Diagramas de Dispersión Analizar, mejorar

Gráficos de Control Controlar

Tabla 7 Comparación entre herramientas de calidad y Metodología

DMAIC

Están diseñadas con sencillez, de modo que los trabajadores de todos

los niveles las puedan usan con facilidad.

Entre las herramientas de calidad o como los japoneses las llamaban

las Siete herramientas del QC (Esto gracias a sus siglas en inglés; control
de calidad [QC]) se encuentran:

o Diagramas de flujo
o Hojas de verificación
o Histogramas

UPB © 2022 59
 o Diagrama de causa y efecto
o Diagrama de Pareto
o Diagramas de Dispersión
o Graficas de Control

6.2 Kaizen acelerado

Kaizen proviene de dos ideogramas japoneses donde “Kai:

significa cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar, por lo tanto,
el significado de la palabra es “Cambio para mejorar” o
“Mejoramiento Continuo”. Este se enfoca en la gente y la
estandarización de los procesos y para poder realizarlo se requiere
de un equipo integrado por personal de producción,
mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados
que el equipo considere necesario. Busca incrementar la
productividad controlando los procesos de manufactura mediante
la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de
calidad y de los métodos de trabajo por operación, además de
enfocarse en la eliminación de desperdicios el cual dentro del
método es identificado como “Muda” (21)

El kaizen acelerado es un proceso de mejora intenso y rápido en el

que un equipo o departamento invierte todos sus recursos en un
proyecto de mejora durante un periodo breve, en comparación
con las aplicaciones de kaizen tradicionales, que se llevan en un
tiempo parcial. (7)
El método tradicional de Kaizen es un método de Gestión de
calidad Total el cual se enfoca en la mejora continua o a través de
esfuerzos progresivos a fin de cambiar al statu quo. (22) Los

UPB © 2022 60
 problemas de calidad deben atacarse desde la raíz a través de
pequeñas acciones, pero de forma diaria.
Por medio de este método se incrementa la calidad, reduce los
tiempos de entrega del producto o servicio y también reduce los
costos. (23)
El Kaizen tradicional significa pequeñas mejoras realizadas, supone
un progreso gradual, lento y a menudo invisible, con efectos que
se sienten a largo plazo, una ventaja es que no requiere una
técnica sofisticada o tecnología avanzada, sino se requiere de
técnicas sencillas, como las herramientas de calidad, pero si
requiere de una gran cantidad de esfuerzo continuo y dedicación
de todas las partes de la compañía. (24)

6.3 Poka Yoke

Poka Yoke proviene del japonés donde Poka significa “evitar” y

Yokeru es : “Error inadvertido” donde unido significa “evitar errores
inadvertidos” o “A prueba de Errores”. Es una técnica de calidad
desarrollada por Shigeo Shingo con la idea principal en crear un
proceso donde los errores sean imposibles de realizar. (25)
Busca eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible
El Poka Yoke es un enfoque para crear procesos a prueba de
errores mediante el uso de dispositivos automáticos o métodos
para evitar el error humano simple.
Esta técnica asegura la producción de unidades buenas todo el
tiempo. Los dispositivos especiales evitan errores y proporcionan
retroalimentación rápida sobre los problemas.

UPB © 2022 61
 Los errores típicos en la producción son procesamientos omitidos,
errores de procesamiento, partes equivocadas y errores de ajuste.
Estos errores pueden provenir de factores como ser:

o Olvidos debido a falta de concentración

o Malos entendidos causados por falta de familiaridad con un
proceso o algunos procedimientos.
o Mala identificación relacionada con la falta de atención
o Falta de experiencia
o Distracción
o Demoras en los juicios cuando se automatiza un proceso
o Mal funcionamiento del equipo

Para crear un proceso a prueba de errores que lleven a defectos

en la producción es necesario identificar generalmente cuando y
donde ocurren las fallas, una vez identificada la falla es necesario
encontrar la fuente para posteriormente evitar que ocurra el error
mediante la inspección de la fuente (7)

6.4 Simulación de procesos

La simulación de procesos es un enfoque para crear un modelo

lógico de un proceso real y experimentar con este a fin de obtener
una perspectiva del comportamiento del proceso a evaluar el
impacto de los cambios en las suposiciones o mejoras potenciales
del mismo. (7)
La simulación de procesos se ha utilizado en forma rutinaria en los
negocios para solucionar los problemas operativos complejos por
lo que es una herramienta útil para las aplicaciones Six Sigma, sobre

UPB © 2022 62
 todo para aquellas que comprenden mejoras en la reducción del
tiempo de ciclo, reducción de la variabilidad entre otros. La
simulación de procesos se debe usar cuando el proceso es muy
complejo y difícil de visualizar comprende numerosos puntos de
decisión o cuando el objetivo es optimizar el uso de recursos para
un proceso.
La simulación de procesos permite anticiparse al proceso real,
validarlo y obtener la mejor configuración, la simulación permite
reproducir de manera virtual los procesos y ser capaces de estudiar
su comportamiento, para analizar el impacto de los posibles
cambios o para comparar diferentes alternativas de diseño sin el
alto coste de los experimentos a escala real. (26)

UPB © 2022 63
 Alternativa de solución seleccionada

Si bien las alternativas presentadas anteriormente son adecuadas

para solucionar el problema presentado se tienen diferentes
motivos por los cual algunas alternativas son más viables que otras.
Como inconveniente principal se encuentra la falta de tiempo para
implementar las alternativas de Kaizen, Poke Yoke y simulación de
procesos, junto a este inconveniente se encuentra que se debería
contar con un equipo el cual este enfocado en la realización de las
metodologías y en el tiempo actual no es viable debido a la
situación que enfrenta la empresa donde se encuentra enfocada
en temas de producción, proyectos importantes a los cuales
abastecer, etc.
Se seleccionó como la alternativa ideal a la utilización de
herramientas de calidad, debido a que esta no requiere de una
gran cantidad de tiempo para ser implementada, asimismo no
requiere de una inversión monetaria de la empresa, si bien requiere
de una inversión de tiempo por parte de quien realice el estudio de
las herramientas, no afecta de manera directa a la empresa en
tiempo ni dinero.
Las estrategias se orientan hacía los procesos entre los cuales se
encuentra el Ciclo PHVA (Planear, hacer, verificar, actuar),
Gerencia de calidad total (TQM), Justo a tiempo (JIT) y
Mantenimiento Productivo Total (TPM)

UPB © 2022 64
7. DISEÑO DE LA PROPUESTA Y PLAN DE IMPLEMENTACIÓN

La propuesta de solución al problema consiste en obtener datos que

puedan ser de gran uso para la empresa, se basa en obtener datos de
información relacionada netamente a la producción de EPS de la
empresa.

Para el caso de la empresa se cuenta con datos los cuales están

filtrados por densidad, el presente trabajo utilizará los datos
recolectados de la producción con Densidad 10 (D10) ya que esta
densidad es usada para los productos principales de la empresa y se
cuenta con más datos para esta densidad, además de ser la densidad
la cual tiene mayor importancia para la empresa.

Entre los datos a ser recolectados se encuentra la cantidad producida

tanto diariamente como semanalmente, los defectos que ocurren y
con qué frecuencia, las densidades en el subproceso de pre
expansión, entre otros.

Para poder obtener la información se deben realizar levantamiento de

datos, además de la documentación de la información y la realización
de evaluaciones de calidad en los procesos de la producción.

Cabe recalcar, por confidencialidad de la empresa, los datos

presentados en herramientas de calidad como ser hojas de
verificación, diagrama de Pareto, diagramas de dispersión y gráficos
de control dentro del documento son datos ejemplo y no son los datos
reales de la empresa.

UPB © 2022 65
Dentro de las diferentes herramientas se llevará a cabo la recolección
de datos dentro de los procesos pre expansión, moldeado y corte.

7.1 Herramientas de calidad

7.1.1 Diagrama de Flujo de Procesos

Para la creación de diagramas de flujo de procesos se debe consultar

la existencia de los diagramas entre los documentos de la empresa.

Una vez obtenida esta información, se consulta con personal del área
de operaciones de planta, para tener más claro algunos pasos
mencionados en los diagramas realizados por la empresa.

Ya realizados los diagramas de flujo de procesos es necesaria la

presentación y revisión con el personal de planta para comprobar que
se haya realizado de manera correcta los diagramas de flujo.

A continuación, se presentan los diferentes diagramas de flujos para los

procesos dentro de la producción de EPS.

UPB © 2022 66
 PROCESO DE PRE EXPANSIÓN

INICIO B
A C

Preparar la
máquina pre Abrir la llave que Existe material
expansora permitira el ingreso pendiente en Big Está cumplido
de vapor de agua a Bag? cupo de
la maquina producción?
Leer y entender la NO
orden de pre Alistar el sistema SI
expansión de transporte a Realizar proceso de
los silos para su pre expansión Limpiar
almacenamiento maquinaria
utilizada
Responsable de pre expansora

Existe algún Preparar la Existe algún

inconveniente? máquina problema? Verificar que
expansora,
todo se
encenderla y SI
SI encuentre en
calentarla FIN orden
Informar al Detener
responsable de Alistar el Big Bag a subproceso
NO NO FIN
producción pre expandir
NO Detener el
subproceso e
El problema es NO informar al
Cargar el Big Bag a solucionable?
Alistar el vapor de SI responsable de
la tolva
agua y aire producción
SI
comprimido
Utilizar un
Continuar con
recipiente para
Se cuenta con los NO proceso de pre
sacar la materia
equipos del izaje? expansión
Abrir las llaves de prima
purga de la pre SI
expansora y dejar Realizar análisis de
Depositar el
salir todo el producción
material en la
condensado periódicamente
tolva pre Formulario
expansora de Pre
Expasión
C
A B

Ilustración 30 Diagrama de flujo sub proceso de pre expansión

UPB © 2022 67
 PROCESO DE MOLDEADO

INICIO A B

Elegir un silo de Llenar los silos

Alistar máquina
perlas pre correspondientes
moldeadora
expandidas a cada bloquera

Elegir otro silo

Leer y entender
Responsables de moldeadoras de 3 mts. y 4 mts.

Cumplen con las el cual sea el Controlar la

la orden de características que NO
producción
adecuado para
moldeado se necesitan?
la producción
SI
Existen alguna
Conectar al silo anormalidad la
Existe algún operación?
inconveniente? seleecionado Detener el
subproceso
NO

SI
Se conectará al Esperar la salida
mixer? del bloque Informar al
Informar al SI
responsable de
FIN responsable de NO
SI producción
producción Controlar un
Encender, y tiempo de
ajustar los enfriamiento
NO
parametros del del bloque FIN
Preparar el
mixer
vapor de agua
producido por Encender y Existe alguna
el caldero calentar la observación
bloquera que alarmante?
vaya a ser
NO
utilizada
Encender la Verificar que
Revisar la todo esté en
máquina
documentación orden Hoja de
bloquera
perteneciente a moldeado
la receta de
producción
FIN
A
B

Ilustración 31 Diagrama de Flujo Subproceso de Moldeado

UPB © 2022 68
 PROCESO DE CORTE

INICIO A

Alistar Continuar con

La máquina
herramientas proceso de
cuenta con las
de corte NO corte
condiciones
Informar al necesarias?
responsable de
Leer y entender producción SI Se cuenta con el tiempo
necesario y piezas
la orden de Emitir una defectuosas?
corte aprobación para
FIN su operación para
SI
el tipo de corte
Planificar como desginado
Proceder a
se llevará el
Operadores de corte

Cortar los bloques NO recuperar

corte para cada
o piezas siguiendo
tipo de
los pasos de la
producto
máquina
designada Puede cortar para Trasladar al
transformar a otro NO área de
Leer la parte NO
producto? reclasificado
correspondiente Realizar el control
para cada tipo de de la producción
SI
producto
especificado en FIN
Cortar a otro
las órdenes tipo de
Existe alguna producto
emergencia?

Revisar que todas Revisar que todo

las máquinas SI
se encuentre
cumplan con las ordenado y limpio
especificaciones Detener el en área de corte
correspondientes proceso

FIN
A Informar al
responsable de
producción

Ilustración 32 Diagrama de Flujo Corte

UPB © 2022 69
 PROCESO DE BISELADO

INICIO A

Realizar el biselado
Preparar
sea manual o
herramientas de
máquina
biselado

Coordinar que el
trabajo este
Leer y entender realizado de la
orden de biselado mejor manera
Operarios de biselado

Existe alguna Comunicar al Realizar control de

dificultad o SI responsable de
producción
problema? producción

NO Existe alguna
FIN observación o Detener el
Desenergizar máquinas SI
desviación subproceso
y volímetro antes de importante?
realizar ajustes
NO
Informar al
responsable de
Realizar verificación del Finalizar control de
producción
acondicionamiento de producción
las máquinas y equipo Hoja de
de trabajo biselado

FIN
A

Ilustración 33 Diagrama de Flujo Subproceso de Biselado

UPB © 2022 70
 PROCESO DE EMBOLSADO

INICIO A

Seleccionar el
silo que La bolsa está
contiene correctamente
granizo pesada?

NO
Existe algún
problema en la Aumentar o
FIN SI
selección de disminuir la
silo? cantidad de
granizo SI
Responsables de corte

NO
Informar al
responsable
de producción Realizar proceso Almacenar para
de embolsado futuro despacho

Acomodar bolsas Limpiar el área de

llenadas cerca de trabajo y
la salida de máquinas
granizo
Revisar que los
formularios esten
Trasladar al área
llenados
de pesado

FIN

Pesar la bolsa

Ilustración 34 Diagrama de Flujo para Subproceso Embolsado

UPB © 2022 71
 PROCESO DE CORTE DE PLANCHA

A
INICIO
B
Confirmar a
Alistar
existencia de
herramientas
bolsas plásticas a
de corte
la mano Limpiar puesto
de trabajo
Leer y Cortar los cubos
entender de poliestireno
orden de expandido
FIN
biselado cumpliendo con Revisar
Operarios encargados de corte de plancha

las instrucciones formularios

Existe alguna Comunicar al Existen piezas Separar las

dificultad o SI responsable fallidas SI Entregar
piezas fllidas productos
problema? de producción
NO
NO Realizar un
FIN
Preparar control de corte
máquina de planchas
verificando NO
que este
desenergizada
Se detectó algun
inconveniente?

El puesto de
trabajo se Acondicionarlo SI
encuentra NO para realizar un Detener la operación e
ordenado mejor trabajo intentar solucionarlo o
informar al
responsable de
SI producción
A

Ilustración 35 Diagrama de Flujo Subproceso Corte de Planchas

UPB © 2022 72
 PROCESO DE RECICLADO

INICIO A

Revisar área de
reciclado Se presentó algún
incoveniente?

Existe un Asignar
responsable de NO responsbale SI
reciclado? de trabajo
Detener NO
SI operación
Ordenar las
condiciones de
trabajo para el Existe aun
Encargado de recoclado

responsable material por

ser reciclado?

Energizar la máquina NO

Apagar máquina,
Limpiar tolva de des energizar
Existe material
cualquier
dentro de la SI
desecho o
tolva?
deperdicio
NO Ordenar área de
trabajo
Seleccionar
material a ser
triturado
SI
FIN
Colocar material
dentro de la tolva
trituradora y
esperar a que
termine de pasar

Ilustración 36 Diagrama de flujo para proceso de Reciclado

UPB © 2022 73
7.1.2 Diagrama de Pareto

El diagrama o análisis de Pareto al ser un histograma especial se enfoca

en las frecuencias de ciertos eventos los cuales en este caso serán
defectos que estarán ordenados de mayor a menor.

Una vez definido el método para la clasificación de los datos el cual

será por medio de tipo de defecto o rechazo, se reúnen los datos
correspondientes o la frecuencia, se los dispone en las categorías de
defectos para un determinado periodo como ser mensualmente, para
el caso de la empresa se clasificará por defectos que ocurren dentro
de la producción de EPS.

A partir de esto se calcula el porcentaje acumulativo y se realiza la

gráfica de diagrama de barras acumulativo.

Para el diagrama de Pareto se llevará a cabo la recolección de datos

en el proceso de corte ya que en este proceso se encuentra la mayor
cantidad de defectos encontrados en producto.

Cabe recalcar que para los diagramas de Pareto se dividirá en el

Análisis de Pareto en producto en proceso y otro diagrama de Pareto
en Producto terminado ya que en estas dos partes se encuentran los
diferentes errores.

El diagrama de Pareto puede ser realizado tanto en la herramienta de

Excel como en el software de Statgraphics, en los anexos se presenta

UPB © 2022 74
los pasos para realizar el diagrama y también se presenta en el anexo
la hoja de Excel.

En la siguiente ilustración se presenta el diagrama de Pareto para

frecuencia de defectos para el producto en Proceso (PEP), donde se
puede ver que los principales defectos que existen en el proceso de
corte la deformación visible de la pieza y la existencia de bloques tipo
galleta.

Ilustración 37 Diagrama de Pareto para producto en proceso

Se presenta a continuación la tabla de Pareto con frecuencias

acumuladas.

UPB © 2022 75
Tipo de Puntaje Puntaje Porcen-
defecto taje
Rango Recuento Pondera- Pondera- Acum Porcen- Acum
ción do taje
Deformación 1 50 1 50 50 41.67 41.67
visible
Bloque tipo 2 36 1 36 86 30.00 71.67
galleta
Densidad 3 13 1 13 99 10.83 82.50
del producto
Peso de los 4 12 1 12 111 10.00 92.50
bloques
Bloque con 5 9 1 9 120 7.50 100.00
pentano
reducido
Total 120 120
Tabla 8 Análisis de Pareto con frecuencias acumuladas

En la tabla se puede ver que el tipo de defecto que más afecta dentro
del producto en proceso, es la deformación visible ya que este genera
un 41.67 sobre 100% de todos los defectos y juntamente a este tipo de
defecto para seguir la regla de 80/20 podemos deducir que el siguiente
defecto más común con un 30% es el bloque galleta. Los defectos
menos ocurrentes serán la densidad del producto con un 10.83%, el
peso de los bloques con 10% y el bloque con pentano reducido.

La siguiente ilustración presenta al Diagrama de Pareto para el

producto terminado(PT) donde el mayor defecto por medio de la
frecuencia de este será el aspecto visual insatisfactorio.

UPB © 2022 76
 Ilustración 38 Diagrama de Pareto para producto terminado

En la siguiente tabla se presentará Pareto con Frecuencias

acumuladas en la cual se llega a deducir que el aspecto visual
insatisfactorio es el principal defecto en el producto terminado
contando con un porcentaje de ocurrencia de 49.34%, continuado de
este, se encuentra el corte erróneo con una frecuencia de ocurrencia
del 28.19%. Bajo la regla 80/20 podemos determinar que estos son los
defectos principales seguidos de defectos como ser las medidas
incorrectas, falta de material y la deformación de la pieza

UPB © 2022 77
Etiqueta Puntaje Puntaje Porcen-
taje
de Clase Rango Recuento Pondera- Ponde- Acum. Porcen- Acum
ción rado taje
Aspecto 1 112 1 112 112 49.34 49.34
visual
insatisfactorio
Corte 2 64 1 64 176 28.19 77.53
erróneo
Medidas 3 25 1 25 201 11.01 88.55
incorrectas
Falta de 4 17 1 17 218 7.49 96.04
material
Deformación 5 9 1 9 227 3.96 100.00
en la pieza
Total 227 227
Tabla 9 Análisis de Pareto para frecuencias acumuladas del producto
terminado

7.1.3 Hojas de verificación

Para las hojas de verificación es necesario tener conocimiento sobre los

defectos que ocurren usualmente en la producción de EPS
específicamente dentro de los productos de densidad 10 (D10), para
tener estos datos es necesario conversar con personal operativo de
planta.

Una vez recolectados los defectos, filtrar entre los principales defectos
y los que podrían entrar en una categoría general “otros”.

UPB © 2022 78
Se debe tener una plantilla que sea la hoja de verificación para poder
comenzar con el proceso.

De manera semanal o mensual se realiza la verificación de los defectos

existentes, para el caso de la planta se debe dividir las hojas de
verificación entre hoja de verificación de producto en proceso y hoja
de verificación.

En la siguiente tabla se presenta la hoja de verificación para el proceso

de corte cuando se encuentra el producto en proceso, se estima la
cantidad de errores por medio de entrevistas con el personal y se
encuentra que el mayor defecto será la deformación visible de la pieza
y juntamente a este se encuentra una ilustración donde se encuentra
gráficamente los tipos de defectos.

UPB © 2022 79
 HOJA DE VERIFICACIÓN
Producto: EPS Fecha: 25/08/2021
Etapa de TECNOPOR
manufactura: Corte Fábrica: S.A
Bloque con pentano reducido
por almacenamiento, peso de
los bloques, deformación visible
Tipo de de la pieza, bloque tipo galleta Nombre del
Defecto: y densidad del producto Inspector:
Num. de
artículos
inspeccionad
os: 5000
Todos los artículos fueron Número de
Comentarios: inspeccionados Orden:
TIPO VERIFICACIÓN SUBTOTAL
Bloque con
pentano
reducido por
almacenamie
nto IIIII IIII 9
Peso de los
bloques IIIII IIIII II 12
Deformación
visible de la
pieza IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 50
Bloque tipo
galleta IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII I 36
Densidad del
producto IIIII IIIII III 13
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
Total General IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 120
Total de IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
Rechazos IIIII I 86
Tabla 10 Hoja de Verificación para producto en proceso

UPB © 2022 80
Ilustración 39 Hoja de Verificación para el proceso de corte en PEP

La siguiente tabla presenta la hoja de verificación para el producto

terminado en el proceso de corte de EPS dentro de la cual se
encuentra los defectos y la cantidad de estos dentro del proceso,
juntamente se encuentra de manera gráfica en la ilustración la
cantidad de defectos.

Tabla 11 Hoja de verificación para producto terminado.

UPB © 2022 81
 HOJA DE VERIFICACIÓN
Producto: EPS Fecha: 25/08/2021
Etapa de TECNOPOR
manufactura: Corte Producto Terminado Fabrica: S.A
Deformación en la pieza,
medidas incorrectas, aspecto
visual insatisfactorio, corte Nombre del
Tipo de Defecto: erróneo y falta de material Inspector:
Num. de artículos
inspeccionados: 5000
Todos los artículos fueron
Comentarios: inspeccionados Numero de Orden:
TIPO VERIFICACION SUBTOTAL
Deformación en la
pieza IIIII IIII 9
Medidas incorrectas IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 25
Aspecto visual IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
insatisfactorio IIIII IIIII IIIII IIIII II 112
Corte erróneo IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIII 64
Falta de material IIIII IIIII IIIII II 17

IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
Total General IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII II 227

IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
Total de Rechazos IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII III 138

UPB © 2022 82
 Ilustración 40 Hoja de Verificación para producto terminado

7.1.4 Histogramas

Dentro del histograma se busca mostrar el número de veces que se

repiten cada uno de los posibles defectos que podrían existir dentro de
la producción.

Los histogramas se buscan para:

- Visualizar la variabilidad de los datos respecto al promedio

- Contrastar los datos reales con las especificaciones del proceso
- Comparar los grupos de datos
- Visualizar el tipo de distribución que tiene el proceso

UPB © 2022 83
Para este caso, los histogramas presentados estarán enfocados en EPS
de Densidad 10 para el proceso de pre expansión y el proceso de
moldeado.

Dentro del Anexo 2 se presentará la manera en la cual se llevó a cabo

la recolección de datos y la manera la cual el histograma será
presentado.

Por medio de la recolección de datos y el análisis se encontró el

siguiente histograma para el sub proceso de pre expansión donde
demuestra que el promedio de los valores de pre expansión se
encuentra en 9.20931 continuado por el valor donde la densidad se
encuentre mayor a 8.5 hasta llegar a 9.20931

UPB © 2022 84
 Ilustración 41 Histograma para pre expansión D10

UPB © 2022 85
 Recuento 70

Promedio 9.20931

Desviación Estándar 0.574701

Coeficiente de Variación 6.24044%

Mínimo 8.68182

Máximo 10.9222

Rango 2.2404

Sesgo Estandarizado 5.65745

Curtosis Estandarizada 3.11389

Tabla 12 Resumen estadístico para el histograma para pre expansión

D10

La tabla muestra el resumen estadístico para D10, esta incluye medidas

de tendencia central, medidas de variabilidad y medidas de forma.
Para el sesgo estandarizado y la curtosis estandarizada pueden ser
utilizadas para determinar si la muestra proviene de una distribución
normal o si es considerara otra de las distribuciones. Valores de estos
estadísticos fuera del rango -2 a + 2 indican desviaciones significativas
de la normalidad, lo que tendería a invalidar cualquier prueba

UPB © 2022 86
estadística con referencia a la desviación estándar. Para el caso
particular, se puede demostrar que no se encuentra dentro del rango
esperado para los datos provenientes de una distribución normal,
asimismo, el valor de la curtosis no se encuentra dentro del rango
esperado para datos provenientes de una distribución normal

Límite Límite Frecuen- Frecuen- Frecuen

cia cia cia
Clase Inferior Supe- Punto Frecuen Relativa Acumul- Rel.
rior Medio-cia ada Acum.
menor o 8.5 0 0.0000 0 0.0000
igual
1 8.5 8.875 8.6875 23 0.3286 23 0.3286
2 8.875 9.25 9.0625 26 0.3714 49 0.7000
3 9.25 9.625 9.4375 8 0.1143 57 0.8143
4 9.625 10.0 9.8125 5 0.0714 62 0.8857
5 10.0 10.375 10.1875 3 0.0429 65 0.9286
6 10.375 10.75 10.5625 3 0.0429 68 0.9714
7 10.75 11.125 10.9375 2 0.0286 70 1.0000
8 11.125 11.5 11.3125 0 0.0000 70 1.0000
mayor 11.5 0 0.0000 70 1.0000
de
Tabla 13 Análisis de frecuencias para histograma D10 pre expansión

Para la tabla de frecuencias, se ejecuta dividiendo el rango de

densidad D10 en intervalos del mismo ancho y contando el número de
datos en cada intervalo. Las frecuencias muestran el número de datos
en cada intervalo, mientras que las frecuencias relativas muestran las
proporciones en cada intervalo.

Por medio del uso del Software Statgraphics también se puede conocer
qué tipo de distribución es y se llega a conocer datos como la media
muestral, la mediana muestral y la desviación estándar de la muestra.

UPB © 2022 87
Además del histograma para Densidad 10 en el sub proceso de Pre
expansión, se llevó a cabo el histograma para Densidad 10 en el sub
proceso de moldeado, para el cual se recolectaron datos y se llevó a
hacer un análisis dentro de la herramienta de Statgraphics la cual lanzó
el siguiente histograma:

Ilustración 42 Histograma para Densidad 10 sub proceso de moldeado

UPB © 2022 88
Para la realización de este histograma se recabaron 70 datos los cuales
luego del análisis del software Statgraphics se concluyó que los valores
están en un rango entre 9.84 y 12.39.

Además del histograma el programa halló el resumen estadístico para

esta prueba que incluye medidas de tendencia central, medida de
variabilidad y medidas de forma.

Gracias a este resumen podemos encontrar que el promedio para los

datos es de 10.4241 y que existe una desviación estándar de 0.475228,
entre otros datos que pueden ser útiles para realizar un posterior estudio
estadístico.

UPB © 2022 89
 Recuento 70

Promedio 10.4241

Desviación Estándar 0.475228

Coeficiente de Variación 4.55892%

Mínimo 9.84

Máximo 12.39

Rango 2.55

Sesgo Estandarizado 8.1211

Curtosis Estandarizada 11.5151

Tabla 14 Resumen estadístico para D10 sub proceso de moldeado

UPB © 2022 90
 Se llevó a cabo de igual manera la tabla de frecuencias para Densidad
10 en el sub proceso de moldeado, donde las frecuencias muestran el
número de datos en cada intervalo, mientras que las frecuencias
relativas muestran las proporciones en cada uno de los intervalos.

Límite Límite Frecuen- Frecuencia Frecuen-

cia cia
Clase Inferior Supe- Punto Frecuen- Relativa Acumul- Rel.
rior Medio cia ada Acum.
menor 9.7 0 0.0000 0 0.0000
o igual
1 9.7 10.07 9.8875 7 0.1000 7 0.1000
5
2 10.075 10.45 10.2625 39 0.5571 46 0.6571
3 10.45 10.82 10.6375 17 0.2429 63 0.9000
5
4 10.825 11.2 11.0125 2 0.0286 65 0.9286
5 11.2 11.57 11.3875 2 0.0286 67 0.9571
5
6 11.575 11.95 11.7625 1 0.0143 68 0.9714
7 11.95 12.32 12.1375 1 0.0143 69 0.9857
5
8 12.325 12.7 12.5125 1 0.0143 70 1.0000
mayor 12.7 0 0.0000 70 1.0000
de
Tabla 15 Frecuencias para Densidad 10 sub proceso de moldeado

UPB © 2022 91
7.1.5 Diagrama de causa y efecto

El diagrama causa y efecto nos ayuda a encontrar las múltiples causas

por las que ocurre en este caso los defectos o rechazos en la
producción de EPS.

Para esto, una vez decidida la característica de calidad a analizar se

conversa con personal de planta para revisar las posibles causas que
general la existencia de defectos en producción.

Una vez recolectada la información se divide por factores, en el caso

de la empresa se dividirá por medio de las 4 M’s entre las que se
encuentran:

- Mano de Obra
- Métodos de Trabajo
- Materiales
- Maquinaria y equipo

Terminado el proceso de diagramación se revisa con personal de

planta para tener la aprobación y comprobar que no haya factores
faltantes o factores los cuales no sean causas.

UPB © 2022 92
Ilustración 43 Diagrama de Causa y Efecto relacionado a los defectos
en producción de EPS

UPB © 2022 93
Una vez realizado el diagrama de Causa y Efecto se puede notar
diferentes causas dentro de cada espina.

En la espina de Métodos podemos notar que un erróneo plan de

mantenimiento, el producto antiguo disponible debido a la ubicación
en la cual se encuentra dentro de almacenes, la producción
ineficiente debido a la confusión que puede llegar a existir entre
ordenes, la falta de inspección y falta de control que puede ser debido
a los tiempos reducidos para la producción o la falta de orden y
limpieza en el área, pueden ayudar a que existan los defectos dentro
de la producción.

Asimismo, en la espina de materiales llegamos a la conclusión que la

falta de material dada por el retraso en entrega de insumo como ser la
perlita de poliestireno, la calidad variable y materia prima defectuosa
serán detonantes para que ocurran defectos.

En la espina de Mano de obra, las principales causas serán el retraso

en operaciones que se da por diferentes razones como la existencia de
personal sin instrucción o la confusión de órdenes y la falta de limpieza,
además se considera el mal uso de la maquina dado por entregar un
entrenamiento muy básico al operario, también se considera la falta
de motivación dada o por el cansancio del personal o la falta de
incentivos para finalmente acabar con el mal alineamiento del equipo
de trabajo ya que existen momentos en los cuales existe una mala
comunicación entre el personal del equipo de trabajo.

UPB © 2022 94
Para la espina de Maquinaria podemos encontrarnos con dos
principales causas para la existencia de defectos en la producción,
una de las causas es la falta de mantenimiento frecuentemente que
puede ser dado ya que no se realiza la limpieza de las maquinas o un
erróneo ajuste es las mismas, y la siguiente seria referida a los tiempos
de producción, ya que debido a la antigüedad de las maquinas estos
pueden llegar a aumentar e ir mostrando una cantidad de defectos.

7.1.6 Diagrama de dispersión

En los diagramas de dispersión se permitirá estudiar la relación entre 2

variables

Se preguntará a personal de planta las relaciones que existen entre

defectos y variables que ayudan a que existan los defectos. Se analiza
las variables que se tomen en cuenta como las variables más
importantes y se recaba los datos entre estos datos de manera
mensual.

Se utilizará el software STATGRAPHICS para hallar el tipo de correlación

que existe entre los datos entregados por la empresa. Una vez
generada la gráfica se determinará qué tipo de correlación existe y su
tipo de tendencia, mostrando de la misma manera el coeficiente de
correlación y que tipo de modelo debe ser usado para la estimación.

Para este caso se llevó a cabo el estudio de la relación entre la

densidad y el peso de los bloques de plastoformo para Densidad D10
los cuales fueron producidos en la moldeadora/bloqueadora de 4
metros. Aunque existen bloques moldeados en la máquina de 3 esta

UPB © 2022 95
máquina no será considerada ya que existe una variación de peso,
juntamente a esto, la cantidad de bloques de 3 metros es mínima por
lo cual se tomará en cuenta solo los datos para bloques moldeados en
la máquina de 4 Metros.

Por medio del uso de Statgraphics se encontró el siguiente gráfico de

dispersión:

Ilustración 44 Grafico de dispersión relacionado a la densidad D10

Donde el peso será considerado como la variable dependiente X y la

variable independiente Y la densidad del producto a producir.

UPB © 2022 96
Se puede encontrar que el modelo el cual sigue el peso por la densidad
es el de un doble cuadrado el cual cuenta con la siguiente ecuación:

2
𝑌 = √𝑎 + 𝑏 ∗ 𝑋 2

Ecuación 1 Cuadrado Doble

Se muestra los resultados de ajustar un modelo doble cuadrado para

describir la relación entre peso y densidad donde la ecuación ajustada
al modelo es igual a:

2
𝑃𝑒𝑠𝑜 = √26.8106 + 25.5894 ∗ 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 2

Ecuación 2 Cuadrado Doble para la relación entre Densidad y peso

para Densidad 10

Es estadístico R-Cuadrado indica que el modelo ajustado explica con

un 99.666% de la variabilidad de peso. El coeficiente de correlación es
igual a 0.998229 indicando una relación relativamente fuerte entre las
variables. El error estándar indica que la desviación estándar de los
residuos es 15.553, este valor puede usarse para construir límites de
predicción para nuevas observaciones. El error absoluto medio (MAE)
de 4.5231 es el valor promedio de residuos

UPB © 2022 97
 Coeficiente de Correlación 0.998329

R-cuadrada 99.666 %

Error estándar del estudio 15.5531

Error absoluto medio 4.5231

Tabla 16 Análisis de los datos recolectados del gráfico de dispersión

para D10

Gracias al programa se tiene conocimiento del mejor modelo para el

caso, la siguiente tabla muestra los resultados de ajustar varios modelos
curvilíneos a los datos, donde el modelo de doble cuadrada es el que
más de adecua.

Modelo Correlación R-Cuadrada

Cuadrado Doble 0.9983 99.67%

Lineal 0.9980 99.60%

Raíz Cuadrada de Y 0.9980 99.59%

Cuadrado de X 0.9979 99.59%

Raíz Cuadrada Doble 0.9978 99.56%

UPB © 2022 98
 Logarítmico-Y Raíz Cuadrada-X 0.9978 99.55%

Exponencial 0.9976 99.52%

Multiplicativa 0.9976 99.52%

Raíz Cuadrada deX 0.9975 99.50%

Raíz Cuadrada-Y Log-X 0.9973 99.46%

Tabla 17 Comparación de modelos alternos

7.1.7 Gráficas de Control

Las gráficas de control serán diagramas preparados para anotar los

valores sucesivos de la característica de calidad que se está
controlando.

Una vez conversada las diferentes características de calidad se llega a

comprobar que una característica importante para la producción es
la densidad controlada del proceso de pre expansión de la perlita de
poliestireno.

Se recaba los datos de la densidad de la perlita que cuenta la

empresa, la empresa registra los datos de densidad cada vez que inicia
el proceso de expansión. Se recalca que la empresa cuenta con
diferentes marcas de perlita, personal de planta registra cada cierto
tiempo la densidad de la perlita pre expandida.

UPB © 2022 99
Con los datos recabados se realiza por medio del software
STATGRAPHICS el análisis de los datos para encontrar la gráfica de
control y se llegará a mostrar si la perlita se encuentra dentro de los
límites o si en alguna muestra existieron puntos fuera de los limites. En
caso que existan datos fuera de los límites de control, se habla con
personal de planta para comprobar lo que ocurrió con esa muestra y
si fue un error que es solucionable o no.

Con los datos recolectados para el proceso de pre expansión de D10

se obtuvo los siguientes gráficos:

Ilustración 45 Gráfico de control para el proceso de pre expansión de

D10

UPB © 2022 100

Ilustración 46 Gráficos de rango para el proceso de pre expansión de
D10

Para el estudio de Densidad 10 en el proceso de expansión se dividió

en grupo de 17 muestras y 4 el tamaño de subgrupos denominados x1,
x2, x3 y x4.

Periodo #1-17

LSC: +3.0 Sigma 10.0694

Línea Central 9.19779

LIC: -3.0 Sigma 8.32615

Tabla 18 Análisis de datos encontrados respecto al gráfico de control

para el proceso de pre expansión

UPB © 2022 101

Gracias al estudio se concluyó que el proceso de pre expansión en D10
lleva una distribución normal y se presenta respecto a las gráficas los
siguientes resultados:

Periodo #1-17

LSC: +3.0 Sigma 2.72951

Línea Central 1.19647

LIC: -3.0 Sigma 0.0

Tabla 19 Análisis de datos encontrados respecto al gráfico de Rangos

para el proceso de pre expansión

Ya que los valores se encuentran dentro de los límites, se concluye que

ningún dato se encuentra fuera de los límites.

Periodo #1-17

Media del proceso 9.19779

Sigma del proceso 0.581093

Rango promedio 1.19647

Tabla 20 Análisis del estimado del gráfico de control para el proceso

de pre expansión

UPB © 2022 102

Debido a que todos los datos se encuentran dentro de los rangos, se
puede concluir que existen 0 datos fuera de los límites.

La gráfica X-bar y R está diseñada para determinar si los datos

provienen de un control estadístico.

Los gráficos se construyen bajo el supuesto de que los datos provienen

de una distribución normal y bajo la hipótesis de que existe un 95% de
nivel de confianza, con una media igual a 9.19779 y una desviación
estándar igual a 0.581093. Estos datos fueron estimados a partir de los
datos recolectados en el proceso de pre expansión.

De los 17 datos no excluidos mostrados en la gráfica, 0 se encuentran

fuera de los límites de control en el primer gráfico, asimismo en la
gráfica de rangos se puede notar que 0 datos se encuentran fuera de
los límites por lo tanto no se puede rechazar la hipótesis de que el
proceso se encuentra en un control estadístico con un nivel de
confianza del 95%.

Asimismo, tanto para el proceso de pre expansión, se llevó a cabo el

mismo análisis para el sub proceso de moldeado de los bloques, debido
a que ambos procesos deben ser controlados para que los bloques
puedan pasar a las siguientes etapas hasta llegar a convertirse en
producto terminado.

Después de la recolección de datos por medio de personal de planta

se llegó a los siguientes gráficos de control y de rangos:

UPB © 2022 103

Ilustración 47 Gráfico de control para el sub proceso de moldeado de
D10

Ilustración 48 Gráfico de rangos para el subproceso de moldeado

para D10

UPB © 2022 104

Este gráfico permite determinar los datos provenientes del proceso de
moldeado están dentro del control estadístico. De los 17 puntos no
excluidos mostrados dentro del gráfico, 0 se encuentran fuera de los
límites de control.

Mientras que en la gráfica de rangos 2 están fuera de los límites, puesto

que la probabilidad de que dos o más puntos estén fuera de los límites,
solo por azar, es de 9.9112E-8, podríamos declarar que los datos
provienen de la distribución supuesta que sería una distribución normal
con un nivel de confianza del 95%.

Para este estudio se introdujo un número de subgrupos igual a 17 donde

el tamaño de los subgrupos era de 4 y se encontraron las siguientes
tablas tanto para el gráfico X-bar, como para el gráfico de rangos,
además de una tabla con los estimados para la media del proceso,
sigma del proceso y el rango promedio.

Los datos se construyen bajo el supuesto de que provienen de una

distribución normal con una media igual a 10.379 y una desviación
estándar igual a 0.342885, estos parámetros fueron estimados a partir
de los datos.

Período #1-17
LSC: +3.0 sigma 10.8933

Línea Central 10.379

LIC: -3.0 sigma 9.86467

Tabla 21 Análisis de datos encontrados respecto al gráfico de control

para el proceso de moldeado D10

UPB © 2022 105

 Período #1-17
1.6106
LSC: +3.0 sigma

0.706
Línea Central

0.0
LIC: -3.0 sigma

Tabla 22 Análisis de datos encontrados respecto a el gráfico de

rangos para el proceso de moldeado D10

Período #1-17
10.379
Media de proceso

0.342885
Sigma de proceso

0.706
Rango promedio

Tabla 23 Análisis del estimado del gráfico de control para el proceso

de moldeado D10

UPB © 2022 106

7.2 Desarrollo de propuesta de indicadores

Finalizadas las herramientas de calidad, se lleva a cabo reuniones con

el personal de planta para explicar que significan los resultados
obtenidos dentro de cada una de las herramientas, se aclaran dudas
y se propone por medio de una lluvia de ideas cuales podrían ser las
mejoras a realizar.

Después de conversar con plantel sobre las alternativas se concluye

que una mejora para la empresa consistiría en la creación de una
plantilla que muestre la cantidad de defectos que ocurren en ciertos
procesos que son considerados los procesos en los cuales pueden
ocurrir más defectos, esto con el objetivo de tener datos relacionados
a los defectos en los procesos para que con esta información la
empresa pueda saber que acciones tomar.

La empresa cuenta con plantillas a llenar en el caso de viguetas debido

a la certificación Ibnorca de la ISO 9001:2015, se revisaron estos
formularios, asimismo cuenta con formularios de producción para los
diferentes procesos como ser pre expansión, moldeado, corte, entre
otros. De los cuales se recolectó los datos presentados previamente en
el documento, pero no cuenta con una aplicación dedicada
específicamente a defectos, por lo cual se vio óptimo la creación de
esta por medio de la herramienta VBA (Visual Basic for Aplications) y
para la visualización de los datos será utilizado Excel.

Se concluyó posterior a reuniones con personal de planta, que los dos

procesos sobre los cuales se enfocará la plantilla de defectos será en
el proceso de moldeado de bloques y en el proceso de corte ya que

UPB © 2022 107

estos procesos son los que presentan una cierta cantidad de defectos
y son procesos importantes por los que pasa el poliestireno expandible.

Para empezar con la digitalización del proceso de producción de EPS

se dedujo que la plantilla de defectos podría ser una plantilla útil para
conocer los datos de EPS.

En la ilustración 49 se puede observar la pantalla inicial que verá el

usuario, dentro de esta se encuentra el logo de la empresa y dos
botones, uno para el proceso de moldeado el cual estará con el
nombre de bloques y el otro botón con el nombre de corte para este
proceso, dependiendo del botón que el usuario apreté se abrirá una
nueva ventana.

Ilustración 49 Pantalla inicial plantilla de defectos en EPS

Si se selecciona la opción de bloques se abrirá la planilla para el

proceso de moldeado como se presenta en la ilustración 50.

UPB © 2022 108

 Ilustración 50 Pantalla para defectos en proceso de moldeado

Para la planilla de defectos enfocada en bloques, se conversó con los

ingenieros de planta los cual explicaron los defectos más frecuentes, y
las medidas de los bloques, asimismo se realizaron preguntas para

UPB © 2022 109

facilitar la visibilidad de los datos, además de prototipos los cuales
fueron presentados ante los ingenieros para tener una previa
aprobación de la planilla, todo esto con el objetivo de tener claro los
requerimientos para que esta plantilla fuese útil dentro de la empresa.

El llenado de esta planilla estará habilitado desde el título “Medida” en

el cual se encuentran los dos tipos de medidas que existen para
bloques dentro de la empresa, una vez llenado este campo se pasa al
campo de defectos en el cual se encuentra una lista de defectos que
ocurren en este proceso, posteriormente se llena la cantidad de
defectos como la cantidad producida, para esto la empresa se pone
de acuerdo sobre el tiempo en el cual se llenará la plantilla, si será de
manera mensual o semanal, en el caso presentado la planilla se llenará
de manera semanal, la aplicación está programada para que una vez
llenado los campos de “Cant. Defecto” y “Cant. Tot Producida” realice
el cálculo porcentual equivalente al total de defectos en comparación
con el total producido. En caso de que el usuario tenga alguna
observación puede escribirla en el campo de Observaciones, la fecha
esta automatizada por lo cual el usuario no debe llenar este campo,
una vez que estén llenados los campos, se insertan y serán reflejados
en una planilla Excel denominada “DEFECTOS EN PROCESOS”, si el
usuario desease ir atrás para volver al menú principal tiene el botón de
atrás y en caso que quisiera finalizar con la planilla tiene el botón para
salir.

En el caso de apretar el botón de “Corte” en el menú principal se

reflejará la pantalla para defectos en corte como se presenta en la
ilustración 51.

UPB © 2022 110

 Ilustración 51 Pantalla para defectos en proceso de Corte

Esta planilla es similar a la planilla para defectos en proceso de

moldeado, con la excepción que esta planilla cuenta con campos
como el de medidas, para este campo se recolectaron las medidas

UPB © 2022 111

que la empresa comercializa las cuales se verán reflejadas en una lista
desplegable y en caso que fuese un tipo de medida que la empresa
no comercializa de igual manera puede ser insertada. Cabe recalcar
que esta planilla trabaja en unidades de piezas recortadas a diferencia
de la planilla de bloques la cual tenía como unidad los bloques.

Una vez insertados los datos en la planilla puede ir atrás con el botón o
finalizar por medio del botón de salir.

Los datos de ambas planillas se verán reflejadas en la hoja “DEFECTOS

EN PROCESOS” tal como se presenta en la ilustración 52.

Ilustración 52 Hoja de defectos en procesos de moldeado y corte

Esta hoja refleja todos los datos que fueron insertados, asimismo se
encuentra un botón con el nombre “FORMULARIO” el cual abrirá el
programa el cual fue presentado previamente.

UPB © 2022 112

Esta hoja de Excel permitirá ver la cantidad defectos y cuáles fueron los
más frecuentes, personal de planta será capaz de identificar de
manera más rápida donde se encuentran los defectos y analizar así
cuáles serán las acciones a llevar.

Una vez realizado el llenado de la hoja, esta información será

transmitida a los ingenieros de planta y se revisará el significado de los
valores presentados dentro de la tabla de indicadores actualizada,
contando con estos dos indicadores recientemente agregados.

Tanto la planilla de defectos en VBA, como las herramientas de calidad

son útiles para la empresa ya que al realizarlos de manera continua
presentarán datos a la empresa los cuales ayudarán a que puedan
tomar decisiones que sean beneficiosas enfocadas en los defectos.

Como se mencionó en puntos anteriores relacionados a las

herramientas, desde el anexo 2 hasta el anexo 5 se presenta la manera
de realizar las herramientas de calidad dentro del software de
Statgraphics y en el anexo 7 se encuentra la planilla de la hoja de
verificación la cual podrá ser llenada de manera mensual al igual que
las demás herramientas.

Por medio de los datos recolectados para el diagrama de Pareto se

tendrá 2 nuevos indicadores, estos indicadores relacionaran la
cantidad de defectos que ocurren con más frecuencia por medio de
la regla 80/20 entre la cantidad de defectos que fueron identificados,
los indicadores mostraran los datos para los productos en proceso
como para los productos terminados.

UPB © 2022 113

 Fueron revisados los indicadores relacionados al producto de
viguetas con la certificación de ISO 9001 y se vio dentro del desarrollo
de la propuesta, el crear un indicador de acciones preventivas para
los productos de poliestireno expandible. Este indicador se enfocará en
el porcentaje de acciones preventivas que se realizaron entre las
cantidades de acciones preventivas totales.

En la siguiente tabla se presenta la tabla de indicadores actualizada,

todos los indicadores presentados serán analizados de manera
mensual ya que los indicadores previos de la empresa estaban
analizados de manera mensual para tener datos mensuales y mejorar
una toma de decisiones.

UPB © 2022 114

 Frecuencia
Meta/Resultado Valor Responsable
Área Indicador Fórmula de
objetivo actual
verificación

Asistente de
Porcentaje (Capacidad
producción
Producir de uso de producida /
98%
eficientemente capacidad capacidad
instalada instalada)x100

Asistente de
Toneladas
Tasa de producción
Producir producidas
productividad 6.49
eficientemente corte / hombre-
en corte
mes

Producción
Mensual
EPS Asistente de
Porcentaje
Cumplir con de (Vol. prod. corte producción
plan de producción mes / demanda 139%
producción en relación a comercial)x100
la demanda

Nuevos indicadores propuestos

(Cantidad de
defectos en
Porcentaje
Mejorar datos bloques Asistente de
de defectos
en procesos de moldeados / - producción
en proceso
producción Cantidad
de moldeado
producida de
moldes)x100

UPB © 2022 115

 (Cantidad de
Porcentaje defectos en
Mejorar datos
de defectos piezas Asistente de
en procesos de -
en proceso cortadas/ producción
producción
de corte Piezas cortadas
aceptadas)x100
(Cantidad de
Conocer los Porcentaje defectos más
defectos más de defectos frecuentes Asistente de
frecuentes en frecuentes / Cantidad de producción
-
relación a los para defectos totales
defectos productos en en productos
totales procesos en
proceso)x100
(Cantidad de
Conocer los Porcentaje
defectos más
defectos más de defectos
frecuentes/ Asistente de
frecuentes en frecuentes
Cantidad de - producción
relación a los para
defectos totales
defectos productos
en productos
totales terminados
terminados)x100
( # de acciones Encargado
Determinar el Porcentaje preventivas de gestión
cumplimiento de acciones cerradas / # de de calidad
-
de las acciones preventivas acciones y seguridad
preventiv realizadas totales en el
existentes) * 100 trabajo

Tabla 24 Indicadores actualizados para TECNOPOR S.A.

UPB © 2022 116

8. CONCLUSIONES

Habiendo finalizado el presente trabajo dirigido se llegaron a las siguientes

conclusiones:

 Se realizaron las actividades planificadas y establecidas en la

metodología, lo cual permitió cumplir con los objetivos específicos, por
lo cual se llegó a cumplir el objetivo general.
 Por medio de las herramientas de calidad se llegaron a conocer datos
que pueden ser de utilidad para la empresa ya que, si bien la empresa
contaba con datos no llegaba a implementar herramientas o
modelos que puedan convertir a los datos en información valiosa para
la empresa.
 Las herramientas al ser llevadas en diferentes procesos de la
fabricación de EPS, demostraron oportunidades de mejora y fortalezas
para la empresa.
 Mediante la implementación del programa para defectos se puede
tener claro cuál es el porcentaje de defectos en la producción, de la
misma manera, se llega a conocer los defectos específicos y los más
frecuentes además de conocer las fechas y las unidades en las cuales
ocurrieron estos defectos.
 La propuesta del uso de herramientas de calidad y de posibles
indicadores para el proceso de producción de EPS posibilita mostrar
datos claros, optimizar y controlar los diferentes procesos para lograr
un cambio constante enfocado hacia la mejora continua.
 Se concluye que para que las herramientas puedan ser usadas el
plantel deberá tener conocimiento en los diferentes softwares y
programas que fueron utilizados.

UPB © 2022 117

 Para que las herramientas de calidad y el programa de identificación
de defectos sea usado por la empresa, se deberá llevar a cabo una
explicación al plantel sobre el funcionamiento de estos y los beneficios
que traerá la implementación de las herramientas y programas
usados durante el trabajo dirigido.
 Para tener datos actualizados se debe continuar con la aplicación de
las herramientas de calidad, los nuevos indicadores y la planilla de
defectos de VBA, para que la empresa pueda tomar decisiones que
sean beneficiosas.

Con las anteriores conclusiones es posible desarrollar ciertas

recomendaciones para que la empresa tome en cuenta y logre tener
mejoras en los aspectos mencionados.

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9. RECOMENDACIONES

El presente trabajo es parte de la mejora continua que busca mejorar el

desempeño, la productividad y calidad de la empresa, por lo cual se
recomienda:

 Capacitaciones al personal de planta sobre la utilización de las

herramientas de calidad y el beneficio que estas pueden traer a la
empresa.
 Capacitación e instrucciones sobre el funcionamiento del programa
para detectar defectos dentro de los procesos de moldeado y corte.
 Capacitaciones relacionadas al lenguaje de programación utilizado
VBA para posteriores automatizaciones que traigan beneficios para la
empresa.
 La persona encargada del llenado de las herramientas deberá
mantener actualizada cada herramienta como los datos de la
empresa para tener un análisis correcto en los diferentes procesos de
producción.
 Además de los indicadores propuestos, se recomienda la continua
búsqueda de indicadores o herramientas que puedan entregar
información útil para la empresa, teniendo como ejemplo, el
indicador OEE denominado así por sus siglas en inglés overall
equiptment efectiveness, este indicador está enfocado en la eficacia
global de los equipos productivos o también el uso de diagramas de
interrelaciones que ayudaran a encontrar relaciones entre factores y
un problema complejo como ser defectos dentro de la producción
de EPS.

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 Usar la información que tanto las herramientas de calidad como el
programa de defectos brindan para poder realizar un análisis de los
defectos y posteriormente analizar cuáles serán las acciones
preventivas para disminuir la cantidad de defectos en producción de
EPS.

Con las recomendaciones hechas, se da por concluido el presente

trabajo dirigido.

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10. BIBLIOGRAFÍA

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diagrama-de-ishikawa/.

12. Tutoriales, GEO. Gestión de Operaciones. Qué es el Diagrama de Ishikawa o

Diagrama de Causa Efecto. [En línea] 3 de Marzo de 2017. [Citado el: 10 de Julio de
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13. Productividad, Calidad Totl y. Humberto Gutierrez pulido. Mexico : McGraw-Hill,

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15. Statgraphics. Statgraphics. Centurion XVII Novedades y mejoras. [En línea] [Citado
el: Agosto de 5 de 2021.] https://statgraphics.net/centurion-xvii-novedades-y-
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16. 1Library. 1Library. PRÁCTICAS DE ESTADÍSTICA DESCRIPTIVA. [En línea] [Citado el: 2
de Agosto de 2021.] https://1library.co/document/zlvm71oy-practicas-de-estadistica-
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18. Wikipedia. Wikipedia. Visual Basic for Applications. [En línea] 30 de Noviembre de
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19. Microsoft. Microsoft. Introducción a VBA en Office. [En línea] 05 de Agosto de 2021.
[Citado el: 16 de Septiembre de 2021.] https://docs.microsoft.com/es-
es/office/vba/library-reference/concepts/getting-started-with-vba-in-office.

20. Amelot, Michele. VBA Excel 2016. Barcelona : Ediciones Eni, 2016. ISBN: 978-2-409-
00267-0.

21. ATEHORTUA TAPIAS, YEISON ANDRES y RESTREPO CORREA, JORGE HERNAN. KAIZEN:
UN CASO DE ESTUDIO. Colombia : Repositorio de la Universidad Tecnológica de , 2010.

22. Aplicación como estrategia del KAIZEN en la empresa “ópera form”. OLIVAREZ-
MALDONADO, Omar, KIDO-MIRANDA, GERÓNIMO-RENDÓN. 6 7-13, s.l. : Revista de
Desarrollo Económico, 2016, Vol. 3.

23. Bianco, Maria Sol Falabella. GRUPOS KAIZEN Y SUS IMPLICANCIAS SOBRE LOS
RECURSOS. Tandil : Repositorio Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires,
2019.

24. Estanislao, Osmar Beas. Gestiopolis. Kaizen como clave del cambio empresarial.
[En línea] 30 de Enero de 2004. [Citado el: 19 de Septiembre de 2021.]
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25. López, Bryan Salazar. Ingeniería Industrial Online. Poka-Yoke: A prueba de errores.
[En línea] 1 de Noviembre de 2019. [Citado el: 6 de Septiembre de 2021.]
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prueba-de-errores/.

26. Elogistica. Elogistica. Simulación de procesos. [En línea] [Citado el: 11 de

Septiembre de 2021.] http://web.itainnova.es/elogistica/lineas-de-trabajo/logistica-
inteligente/simulacion-de-procesos/.

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11. ANEXOS

Anexo 1. Organigrama para gerencia regional

GERENCIA Asistente
REGIONAL Administrativo

JEFE
JEFE COMERCIAL JEFE DE PLANTA ADMINISTRATIVO
CONTABLE

Encargado de
Gestión de
Jefe de Almacenes
Calidad y
Encargado y Despacho
Seguridad
Técnico Unidad Industrial
Ingenieria

Asistente
Contable
Supervisor
Linea Diversos

Asistente de
Tesoreria

Analista de Asesor Técnico Asistente de

Talento Humano Comercial Producción Asistente de
Cajero Almacén y
Encargado de Despacho
Mantenimiento

Asistente
Comercial

Operarios de Ayudante de Ayudante de

Choferes
Producción Mantenimiento Entrega

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Anexo 2. Pasos para generar un histograma en Statgraphics

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UPB © 2022 126
Anexo 3. Pasos para generar un diagrama de Pareto en
Statgraphics

Anexo 4. Pasos para generar un diagrama de dispersión en

Statgraphics

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UPB © 2022 128
Anexo 5. Pasos para generar una gráfica de control en
Statgraphics

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Anexo 6. Prototipos para programa de defectos en procesos

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UPB © 2022 131
UPB © 2022 132
Anexo 7. Planilla de hoja de verificación

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