Diseño de Procesos & Diagramas de Flujo

El diseño de procesos es uno de los campos más apasionantes y complejos dentro de la

ingeniería química, y es el corazón del desarrollo de proyectos de ingeniería relacionados con
la construcción nuevas plantas de procesamiento.

El diseño de un proceso es una tarea interdisciplinaria que abarca todos los campos de la
ingeniería y se ha dividido en cuaro etapas principales:
 Diseño conceptual

 Diseño básico

 Diseño básico de Ingeniería

 Diseño de Ingeniería de Detalle

Las tres primeras etapas son realizadas por los ingenieros de procesos – en su mayoría
ingenieros químicos – mientras que la última es realizada por un equipo de ingenieros
mecánicos, civiles, eléctricos, instrumentistas, entre otros; luego el punto de partida de todo
proyecto de ingeniería de procesos parte del equipo de ingenieros químicos encargados de
los diseños conceptual y básico.

El diseño conceptual o síntesis de proceso es la etapa en la cual se arma la topología del

proceso, es decir el esquema o diagrama de flujo básico que presenta la secuencia de
operaciones necesarias para transformar las materias primas en los productos deseados. Por
simple que parezca, la conceptualización del proceso es un tema complejo de alta
responsabilidad, ya que los errores de esta etapa se trasladarán y amplificarán en las etapas
siguientes. En esta etapa cuenta mucho la experiencia del ingeniero de procesos, ya que él
tendrá que seleccionar las operaciones y procesos unitarios que se deben incluir en el proceso,
considerando por supuesto aspectos no sólo técnicos sino económicos y ambientales; además,
no una única solución, por lo cual es necesario ponderar los pro y contra de cada alternativa
posible.

El diseño básico es la concreción del diseño conceptual en cuanto a la definición de las

variables de operación y los parámetros de construcción de los equipos. El ingeniero de
procesos en esta etapa debe seleccionar los equipos, y podrá hacer una estimación del costo
de los mismo.

El diseño básico de ingeniería es calcular para dimensionar los equipos seleccionados en

la anterior fase, es decir deteminar las dimensiones básicas que se refieren a diámetros y
altura de tanques; tipo, altura, dimensiones y configuración de las partes internas de
columnas y reactores; tipo y potencia de bombas y compresores…. en fin. Antes que ser un
diseño mecánico, el diseño básico es el cálculo de los parámetros de construcción de los
equipos requeridos en el proceso para proceder a su compra o a su diseño mecánico. Antes
que ser un diseño mecánico, el diseño básico de ingeniería es el cálculo de los parámetros de
construcción de los equipos requeridos en el proceso para proceder a su compra o a su diseño
mecánico. También se considera la selección tuberías y accesorios que harán parte de la
planta de proceso.

Finalmente, la ingeniería de detalle parte de la información generada por los ingenieros de

proceso en las anteriores etapas de diseño para proceder a los diseños mecánicos, civiles,
eléctricos y demás. Se especifican los materiales, sistemas de control y automatización, así
como las características de las tuberías.

El trabajo del ingeniero de procesos como punto inicial en el diseño de plantas de proceso es
entonces claro: de su acierto depende el éxito y la seguridad de la nueva planta, su desacierto
no sólo puede representar pérdida de dinero sino también de vidas. El éxito de los ingenieros
de procesos está fuertemente ligado a su experiencia y de ahí que los nuevos ingenieros más
que solo documentarse deben practicar, ejercer y realizar sus diseños bajo la supervisión de
un ingeniero “veterano”, experimentado, como en las antiguas artes de hace siglos cuando
los iniciados progresaban bajo el acompañamiento de su maestro.

Diagramas de Flujo en Ingeniería Química

Existen variados tipos de diagramas de flujo, que reflejan un grado creciente de precisión (o
disminución de la incertidumbre), necesario a lo largo de un proyecto. Se clasifican bajo
distintos nombres, según sea la fuente de información, y su estructura se basa en símbolos
que no han sido del todo estandarizados (en concreto, cada biblioteca de símbolos suele ser
única y reflejan, de la mejor forma posible, el equipo físico de cada caso). Hablaremos aquí
de:
 Diagramas en bloques
 Diagramas simplificados del equipo
 Diagramas detallados del equipo
 Diagramas de instrumentación y
 Diagramas auxiliares

Diagramas en Bloques

Los diagramas en bloques son, prácticamente, ideogramas de proceso, en términos

principalmente fundamentales. Es decir, si se desea separar un compuesto "A" de una
solución, simplemente se dispondrá una caja negra que corresponde a un proceso de
separación... que tal proceso sea factible y que exista la tecnología necesaria es asunto
de etapas posteriores. En cuanto la factibilidad se resuelve, la caja es reemplazada por un
equipo concreto, en un tipo de diagrama posterior.

Suponemos aquí que los diagramas en bloques son perfectamente conocidos del alumno.

Diagramas simplificados de los equipos del proceso

Es el diagrama de ingeniería más simple (es decir, no de carácter fundamental), donde

se muestran (en forma de iconos) los equipos necesarios para una planta de proceso y la
interconexión entre ellos se representa por líneas que enlazan un equipo con otro.

Este diagrama es apenas un pequeño paso más detallado que el diagrama de flujo
conceptual, consistente de simples cajas de funcionalidad, sin mayor preocupación sobre
la forma específica de los transportes necesarios. Pero en este diagrama de los equipos
del proceso se captura, sin embargo, cada equipo necesario para cumplir la funcionalidad
de la caja negra y los sistemas de transporte, al menos de materiales. En cada equipo se
especifican los grados de conversión, las eficiencias y otros parámetros gruesos que
reflejan el requisito de diseño de cada uno. El ingeniero que desarrolla este diagrama
sabe, previamente, que los equipos que ha puesto en el diagrama existen o que se les
puede construir; sin embargo, no ha realizado cálculos precisos de las dimensiones,
materiales de construcción, costos detallados, etc.

Los sistemas computacionales de asistencia al diseño (CAD por Computer Aided Design)
en ingeniería de procesos, suelen llegar hasta este nivel del diagrama de flujos de un
proceso, si bien no existe impedimento conceptual alguno para que puedan avanzar
mucho más.

En este curso se revisará la construcción de este tipo de diagramas, sobre la base de

conocimientos de fenómenos de transporte que los alumnos deben haber adquirido
previamente. En particular, se deberán construir diagramas utilizando los sistemas
computacionales de asistencia al diseño conocidos como AutoCad® o VISIO® y
SuperProDesign®.

Diagramas detallados de equipos

Este diagrama incluye las tuberías del proceso, las válvulas, los desagües, las
desviaciones, las ventilaciones, los reciclos y todos los equipos de proceso.

El diagrama detallado no suele ser necesario para la estimación inicial de costos; su aporte
es valioso, más bien, en el cálculo afinado de costos de la planta. Existen algunos sistemas
CAD que incorporan un buen nivel de avance hacia este tipo de diagrama.

En este nivel de detalle, los costos se estiman por coeficientes globales, nacidos de la
empírica. Por ejemplo, conocida la inversión en los equipos principales (desde el punto de
vista de la inversión, es decir, los más grandes y costosos), se estiman los costos de:
instalaciones eléctricas; instrumentación; servicios de calor y frío; canalizaciones,
operación; de mantención; etc. mediante coeficientes (15%, 20%, 5%, etc.).

Diagrama de Distribución de equipos e instalaciones (Lay-out)

Conocidos los equipos principales y las instalaciones de servicio necesarias (por ejemplo,
si deben llegar camiones de despacho de productos, se deberá considerar el área necesaria
para su entrada, salida y maniobras de carga o descarga), se desarrolla un diagrama que
especifique donde está cada equipo y donde está cada instalación (estacionamiento de
ejecutivos, garaje, caldera, subestación eléctrica, casino, sala cuna, etc.) Este diagrama
se suele conocer como el Lay-out del proyecto o de la Planta. Su precisión incide sobre la
precisión de la estimación de costos de terrenos y sobre las pérdidas de carga asociadas
a los equipos (las cotas pueden significar que se deban instalar bombas de impulsión que,
de variar la localización de equipos, se podrían ahorrar). En este curso se supondrá que
los alumnos conocen suficientemente los diagramas de distribución de equipos e
instalaciones de plantas o, en su defecto, que el concepto es suficientemente claro.

Diagramas de Instrumentación y Canalizaciones

Este diagrama especifica tanto la conexión hidráulica de un equipo con otro en forma
precisa (diámetro y longitud de cañerías o canaletas, pérdidas de carga asociadas a
singularidades, etc.) como los aparatos que permiten el manejo concreto del proceso. En
muchos casos se pueden indicar los requisitos de instrumentación en los propios
diagramas simplificados, pero, si la instrumentación es compleja, resulta necesario
desarrollar un diagrama más detallado, destacando todos los reguladores e instrumentos.

El diagrama de instrumentación, junto al diagrama simplificado de equipos, recibe el

nombre de Diagrama de Instrumentación y Canalizaciones, referido habitualmente
como el P&ID (léase Pí and Ai Dí) representando la abreviación de Piping and
Instrumentation Diagram (se verá, posteriormente, que el nombre abreviado puede
resultar inadecuado ya que existe un algoritmo de control de procesos, muy común,
llamado PID, por ser un algoritmo en que la acción de control es Proporcional, Integral y
Derivativa respecto del error en la variables controlada).

Todos los diagramas anteriores son valiosos si disminuyen progresivamente la

incertidumbre asociada a un proceso y si son útiles para generar los planos de detalle
que corresponden a las etapas finales del diseño del proyecto. Puede resultar que el
desarrollo pletórico de diagramas genere información poco expedita para una etapa
temprana de desarrollo de modo que se debe tener siempre presente que los informes
excesivamente verbosos son malos informes.
 Instrumentación De Procesos

La incorporación de instrumentos al proceso se desarrolla para reducir progresivamente la

incertidumbre asociada a la operación de un proceso, y se avanza en distintos grados de
refinamiento. Se debe entender, en primer lugar, que una válvula no es, en su función,
particularmente distinta a una bomba de impulsión ya que se podría plantear que una bomba
de impulsión es un equipo de proceso que eleva la presión de una línea, mientras que una
válvula la disipa (pierde carga o presión). ¿Sería razonable clasificar las bombas como equipo
y las válvulas como instrumentos?

No cabe duda que, así planteado, bombas y válvulas son equipos y así se considerará en
este texto, particularmente para incorporar aquellos casos en que la elevación de presión no
es por necesidades de transporte sino que de la reacción o la separación (por ejemplo,
separación de oxígeno y nitrógeno del aire mediante tamices moleculares). Esta aclaración,
sin embargo, no excluye que en el diagrama de instrumentación deben figurar todas las
bombas y válvulas necesarias. Además, es responsabilidad de la etapa de instrumentación
asegurar la instalación de válvulas y bombas que permitan la correcta operación del proceso
(por ejemplo, en el caso de un filtro de lavado discontinuo, las válvulas son instrumentos).

Los instrumentos, en cambio, serán aparatos (es decir, también equipos, pero de otro tipo)
dedicados a funciones de manejo concreto del proceso. Es decir, un manómetro y un
termómetro son instrumentos (amen de ser equipos); pero, si el manejo requiere que la
presión y la temperatura estén en un valor determinado, se deberá saber qué variables de
operación modificar para que la presión y la temperatura esté en un valor determinado. Por
ejemplo, podría ser necesario variar un flujo de reactivo, con lo que la válvula (si es un gas,
p.e.) o la bomba (si es un líquido, p.e.) que se use para la regulación será un instrumento.

La operación propuesta para el proceso se sintetiza en el diagrama de instrumentación y

canalizaciones de la planta, que contiene la forma precisa de interconectar las operaciones
y la forma precisa de manejar la planta. Junto al diagrama se debe redactar la memoria de
instrumentación y canalizaciones, que describe en forma precisa las acciones que se
deben realizar cuando la planta está en uno u otro estado (se utiliza el término estado para
referirse a un vector que contiene todas las variables de proceso; pero, con el término estado,
se debe poner atención al contexto pues para los ingenieros eléctricos el estado de una
variable es definir si está activa o inactiva: p.e. el estado de una válvula sería abierta o
cerrada). En síntesis, se debe establecer cómo llevar la planta al estado deseado (usualmente
algún óptimo bien definido en el diseño).

Al igual que para las unidades de proceso, los instrumentos deben costearse gruesamente,
ya que la empírica indica que estos conforman una parte importante del costo de las plantas
(del orden del 15% como empírica estándar). Conforme el proyecto avanza a ingeniería de
detalles, se deberán obtener cotizaciones (primero "presupuestarias" y luego a firme) de
cada instrumento asociado, contactando para ello a los proveedores del caso, y/o cotizaciones
de fabricación de ser el caso.

Más adelante figuran varios diagramas P&ID que pueden ser utilizados como ilustración a esta
discusión y puede ser recomendable verlos en este momento. Las figuras contienen elementos
típicos de un P&ID pero, a veces, adolecen de rótulos en los equipos, especificaciones del
propósito, etc. los que deben ser estudiados en el texto atinente a cada figura.

Desarrollo del P&Id

Una vez aclarada (en los estudios de ingeniería básica o de fundamentos) la tecnología a
utilizar, se debe establecer la forma de manejo de la planta (su operación). Un ejemplo
evidente es que si una planta debe cumplir requisitos de producción cambiantes en el tiempo,
se deberá contar con un sistema de modificación de los flujos a través de la planta (en este
caso se habla de conseguir que los procesos obedezcan un requisito, o consigna de
producción). Un segundo ejemplo se puede obtener al considerar que los procesos están
sujetos a influencias ambientales que podrían ser importantes y, sin embargo, el diseño
considera que tales influencias deban ser nulas (en este caso se habla de conseguir que los
procesos sean inmunes a las perturbaciones ambientales).

Para los ingenieros de proceso, es muy natural diseñar los equipos de la planta en estado
estacionario, de manera que las ecuaciones modelo (típicamente en la forma de ecuaciones
diferenciales) se transformen en simples ecuaciones algebraicas. Esta hipótesis simplifica, sin
duda, los cálculos asociados al diseño pero incorpora incertidumbres respecto a la operación,
puesto que los procesos son dinámicos. Si el ingeniero de diseño no dispusiese de razones
fundadas para creer que la planta se puede operar en un punto deseado, sería simplemente
una barbaridad adoptar la hipótesis de estado estacionario.

La forma de manejo ocupa, entonces, un lugar crítico en el desarrollo de un diseño. Parte de

la complejidad de la tarea de diseño radica en que los equipos e instrumentos necesarios para
que la operación se mantenga en el punto de operación deseado se deduce de aspectos
empíricos, del requerimiento de diseño, de las ecuaciones de diseño y de las hipótesis
adoptadas en las etapas anteriores del proyecto.

En los aspectos empíricos figura, en lugar preponderante, la capacidad técnica de medir el

valor de propiedades en el proceso. Ciertas propiedades pueden resultar críticas para el
proceso y no ser medibles instrumentalmente (por ejemplo, la concentración de celulosa en
un proceso no suele ser medible en línea porque no existe un instrumento que la mida).
Naturalmente, las ecuaciones de diseño (provenientes principalmente de balances) del
proceso indican qué variables deben estar en qué valores para que el proceso opere en el
óptimo diseñado; sin embargo, nada teórico permite saber para qué variables existen
instrumentos de medición.

Similarmente, se debe saber cómo modificar variables del proceso y diseñar los equipos e
instrumentos para permitir la manipulación de tales variables (por ejemplo, caudales o
composiciones). En este caso, los instrumentos serán definidos como actuadores.

FUENTE:

http://www.cec.uchile.cl/~cabierta/libros/l_herrera/iq54a/introduc.htm#DFP