FUNCION DEL ACERO DE REFUERZO PARA

HORMIGON

• Se define como hormigón armado, al material resultante de la unión del

hormigón o concreto (mezcla proporcional de cemento Pórtland, o cualquier
otro cemento hidráulico, con arena, grava y agua limpia, con o sin aditivos,
que al fraguar y endurecer adquiere resistencia) y las armaduras o barras de
acero de refuerzo, combinados de tal forma que constituyan un elemento
sólido, monolítico y único desde el punto de vista de sus características
físicas, para aprovechar así las cualidades individuales que presentan ambos
materiales.
• El hormigón por sí solo, asegura una gran resistencia a las solicitaciones de
compresión, pero muy escasa o frágil a los esfuerzos de flexión y tracción,
por lo que no es conveniente su uso para estructuras sometidas a estas
exigencias.
FUNCION DEL ACERO DE REFUERZO PARA
HORMIGON

• Sin embargo, si son debidamente instaladas barras de acero de refuerzo en

las zonas apropiadas, se habrá cumplido con tal requerimiento, obteniéndose
un elemento capaz de resistir esfuerzos o tensiones combinadas.
• En consecuencia, podemos decir que, en general, las compresiones son
resistidas por el hormigón, y las tracciones y flexiones por el acero.
FUNCION DEL ACERO DE REFUERZO PARA
HORMIGON
DEFINICIONES
• Amarra: Nombre genérico dado a una barra o alambre individual o continuo,
que abraza y confina la armadura longitudinal, doblada en forma de círculo,
rectángulo, u otra forma poligonal, sin esquinas re entrantes.

• Armadura Principal: Es aquella armadura requerida para la absorción de los

esfuerzos externos inducidos en los elementos de hormigón armado.

• Armadura Secundaria: Es toda aquella armadura destinada a confinar en

forma adecuada la armadura principal en el hormigón.

• Barras de Repartición: En general, son aquellas barras destinadas a

mantener el distanciamiento y el adecuado funcionamiento de las barras
principales en las losas de hormigón armado.
DEFINICIONES

• Barras de Retracción: Son aquellas barras instaladas en las losas donde la

armadura por flexión tiene un sólo sentido. Se instalan en ángulo recto con
respecto a la armadura principal y se distribuyen uniformemente, con una
separación no mayor a 3 veces el espesor de la losa o menor a 50
centímetros entre sí, con el objeto de reducir y controlar las grietas que se
producen debido a la retracción durante el proceso de fraguado del hormigón,
y para resistir los esfuerzos generados por los cambios de temperatura.
DEFINICIONES

• Cerco: Es una amarra cerrada o doblada continua. Una amarra cerrada

puede estar constituida por varios elementos de refuerzo con ganchos
sísmicos en cada extremo. Una amarra doblada continua debe tener un
gancho sísmico en cada extremo.

• Conexiones: Coplas o manguitos de acero de diferentes formas, con o sin

hilo, que se utilizan para el empalme por traslape de las barras, que también
son conocidas como conectores mecánicos.
DEFINICIONES

• Estribo: Armadura abierta o cerrada empleada para resistir esfuerzos de

corte y de torsión; por lo general, barras, alambres o malla electro soldada de
alambre (liso o estriado), ya sea sin dobleces o doblados, en forma de L, de
U o de formas rectangulares, y situados perpendicularmente o en ángulo, con
respecto a la armadura longitudinal. El término estribo se aplica,
normalmente, a la armadura transversal de elementos sujetos a flexión y el
término amarra a los que están en elementos sujetos a compresión. Ver
también Amarra. Cabe señalar que si existen esfuerzos de torsión, el estribo
debe ser cerrado.
DEFINICIONES

• Fijación: Alambre de acero negro recocido, en general calibres BWG 14, 16

ó 18, conocida corrientemente como amarra, utilizado en particular para fijar
los estribos a las barras longitudinales o los empalmes por traslape.

• Traba: Barra continua con un gancho sísmico en un extremo, y un gancho no

menor de 90º, con una extensión mínima de 6 veces el diámetro en el otro
extremo. Los ganchos deben enlazar barras longitudinales periféricas. Los
ganchos de 90º de dos trabas transversales consecutivas que enlacen las
mismas barras longitudinales, deben quedar con los extremos alternados
DEFINICIONES
• Zuncho: Amarra continua enrollada en forma de hélice cilíndrica, empleada
en elementos sometidos a esfuerzos de compresión, que sirven para confinar
la armadura longitudinal de una columna y la porción de las barras dobladas
de la viga como anclaje en la columna. El espaciamiento libre entre espirales
debe ser uniforme y alineado, no mayor a 80 mm ni menor a 25 mm entre sí.
Para elementos con hormigón vaciado en obra, el diámetro de los zunchos no
debe ser menor a 10 mm.
FORMAS TÍPICAS DE AMARRAS Y ESTRIBOS

• Las formas más típicas usadas, para estribos y barras dobladas, se muestran
en las figuras siguientes, en donde a cada dimensión de doblado es
conveniente asignarle una letra de identificación, tal como se expone en la
vista aumentada de la figura y un número al tipo de barra,
FORMAS TÍPICAS DE AMARRAS Y ESTRIBOS
FORMAS TÍPICAS DE AMARRAS Y ESTRIBOS
FORMAS TÍPICAS DE AMARRAS Y ESTRIBOS
FORMAS TÍPICAS DE AMARRAS Y ESTRIBOS
FORMAS TÍPICAS DE AMARRAS Y ESTRIBOS
FORMAS TÍPICAS DE AMARRAS Y ESTRIBOS
FORMAS TÍPICAS DE AMARRAS Y ESTRIBOS
VISTA AUMENTADA DE LOS DETALLES DE
CURVATURA
VISTA AUMENTADA DE LOS DETALLES DE
CURVATURA

• 1. Todas las medidas son afuera de la barra, excepto "A" y "G" en ganchos
normales de 135º y 180º.

• 2. La dimensión "J" en ganchos de 180º deberá indicarse sólo cuando sea

necesario para restringir el tamaño del gancho.

• 3. Cuando "J" no se indica, "J" se mantendrá ≤ que "H" en los tipos 3, 5 y 20.
Cuando "J" excede "H", deberá ser indicada.

• 4. La dimensión "H" en los estribos deberá ser indicada cuando sea

necesario, para que encaje en el hormigón.
VISTA AUMENTADA DE LOS DETALLES DE
CURVATURA

• 5. Cuando las barras tengan que ser dobladas en forma más precisa que las
tolerancias estándar de fabricación, las dimensiones de curvatura que
requieran una fabricación más detallada deberán tener límites indicados.

• 6. Los tipos S1, S6, S11, T1, T3, T5 y T9, se aplican solo a barras de diámetro
8 a 25 mm. A menos que ocurra lo contrario a lo indicado en estas notas, el
diámetro "D" es el mismo para todas las curvaturas y ganchos en una barra,
excepto para los tipos de curvado 11 y 13.
DESCRIPCION E INTERPRETACION DE LOS
PLANOS Y ESPECIFICACIONES

• Conforme a lo estipulado en la normativa vigente, las copias de los planos de

diseño, los detalles típicos y las especificaciones para toda construcción de
hormigón armado deben llevar la firma de un ingeniero civil estructural, o de
un arquitecto.
• En la construcción, los planos de diseño para estructuras se presentan como
Planos de Conjunto y Planos de Detalles, teniendo presente que, para todos
los efectos, siempre se debe adoptar como criterio básico.
PLANOS DE CONJUNTO

• Los Planos de Conjunto, también denominados Planos Generales de

Construcción, son aquellos que incluyen toda la información que permite la
ubicación de los elementos de la estructura, utilizando generalmente como
identificación, la letra inicial del elemento.

• Por ejemplo: letra V para vigas, P para pilares o pilotes, C para columnas, M
para muros, L para losas, etc., y números para su posición respecto al piso:
100 a 199 para el 1º piso, 400 a 499 para el 4º piso, 1200 a 1299 para el 12º
piso, etc, donde el primer o los dos primeros dígitos se refieren al piso y los
dos restantes números al que lo individualiza.
PLANOS DE CONJUNTO

• En los Planos de Conjunto, no se muestra el detalle de las armaduras, ni la

forma de las barras, lo que se verá en los Planos de Detalles, pero sí se
indica frecuentemente, el diámetro y la cantidad de barras que deben ser
usadas, con una descripción de la posición que tienen dentro del elemento,
llamando fe a las barras inferiores y fe’ o fe1 a las superiores. Sobre las
dimensiones del elemento en referencia, se debe señalar primero el ancho y
luego el alto o largo, separados por una línea diagonal.
• Es así como en los ejemplos de la figura siguiente, el elemento V420
corresponde a una viga que está ubicada a la altura del cielo, en un 4º piso.
Sus dimensiones son 30 centímetros de ancho por 40 centímetros de alto y
está armada con tres barras de Ø18 abajo, y tres barras de Ø18 arriba, con
estribos Ø8 cada 20 centímetros.
PLANO DE CONJUNTO VIGAS, COLUMNAS Y
MUROS

• En la misma figura, el elemento P414 corresponde a una columna o pilar,

ubicada en el 4º piso, que tiene 30 centímetros de ancho por 60 centímetros
de largo, armada con 6 barras de Ø22 y estribos de Ø8 cada 15 centímetros.
Asimismo, el elemento M402 es un muro ubicado en el 4º piso, de 25
centímetros de ancho o espesor, que posee como armadura de refuerzo, una
doble malla de Ø12 y trama cuadrada a 20 centímetros.
• El elemento M404 es otro muro del 4º piso, también de 25 centímetros de
ancho o espesor, pero armado con doble malla de Ø10, a 20 centímetros en
la vertical y de Ø10 a 15 centímetros en la horizontal.
PLANOS DE DETALLE

• Los Planos de Detalle deben contener todos los antecedentes de las

armaduras.
• Por lo tanto, es recomendable que muestren los elementos en planta con sus
elevaciones y cortes; cuántos sean necesarios para una mejor visualización e
interpretación de las formas y ubicaciones. Los proyectistas acostumbran,
generalmente, dibujar el elemento de hormigón con una línea de contorno de
trazo fino, y las barras colocadas dentro con trazos gruesos. Luego, se realiza
lo que se conoce como destacado de la armadura, es decir, proyectar cada
barra fuera del elemento, acotándola en todas sus dimensiones, dobleces y
largo total.
PLANOS DE DETALLE

• En la figura siguiente se muestra el Plano de Detalle, para el ejemplo de una

viga, en cuyo caso, la simbología V 312 dice que se trata de la viga número
312, que se encuentra a la altura del cielo del 3º piso. Los dígitos 30/60
significan que tiene 30 centímetros de ancho por 60 centímetros de alto y E
Ø8@15 expresa que los estribos son de diámetro 8 milímetros, instalados
cada 15 centímetros de separación.
• Los restantes números que aparecen en el dibujo, se refieren al diámetro de
las barras, el número de identificación que se le ha asignado en el plano y la
cantidad de barras que le corresponden al elemento. Por ejemplo, los
números 2205-2Ø22 equivalen a 2 barras de un diámetro 22 milímetros, cuya
marca o número de posición en el plano, es el 05.
PLANOS DE DETALLE
PLANOS DE DETALLE
PLANOS DE ESTRUCTURAS

• Otro sistema para dibujar los Planos de Armaduras, recomendable por su

facilidad de interpretación, pero no muy generalizado en Chile, es aquel que
utiliza la práctica norteamericana, y consiste en separar los planos del edificio
o construcción, por niveles, pisos, elevaciones o elementos menores,
dibujando los elementos estructurales sin destacar las armaduras, pero
identificando las barras con un código de números de tres o cuatro cifras: la
primera o las dos primeras indican el diámetro del acero y, las últimas, la
marca o el número asignado en el plano.
PLANOS DE ESTRUCTURAS

• En la figura posterior se muestra un ejemplo de un Plano de Estructuras; en

estos planos, generalmente se incluye en el extremo derecho, una lista
detallada de los materiales o despiece y un esquema de los tipos y formas de
las barras pertenecientes a dicho plano, con indicaciones de sus dimensiones
parciales, longitud total (desarrollo) y la marca que le corresponde y, en
ocasiones, un resumen de la cubicación del acero, tal como se describe en la
figura.
• Comentario: Es común que los planos se dibujen según el criterio chileno, y
no con el sistema americano; es decir, con detallamiento o despiece del
acero, por ejemplo bajo la viga (destacado), pero sin incluir el listado de
materiales ni la cubicación.
CUBICACIÓN DE ARMADURAS

• En el caso que el proyectista no incluya la lista de despiece del material en

sus planos, y en especial si la fabricación de las armaduras va a realizarse
mediante el método tradicional de mano de obra en terreno, es conveniente
usar un formulario que permita verificar en forma ordenada la cubicación.
• Este ejemplo propone un modelo práctico y sencillo de formulario para el
resumen de la cubicación de barras.
PÉRDIDAS MATERIALES POR CORTES

• Una de las variables importantes en la utilización del acero, particularmente

cuando las armaduras son fabricadas con el método tradicional de mano de
obra en terreno, es el adecuado aprovechamiento de las barras para reducir
las pérdidas que inevitablemente se producen, ya sea por razones de diseño,
por un mal aprovechamiento longitudinal de las barras, debido a los largos
disponibles en el mercado o a un inadecuado criterio aplicado por parte del
personal encargado de esta operación.
PÉRDIDAS MATERIALES POR CORTES

• A modo de ejemplo, se somete a consideración un modelo de formulario para

la optimización de cortes, que ha tomado los mismos datos de la cubicación
de la tabla precedente, que tiene como objetivo indicar la manera de cortar
barras rectas.
• El sistema para optimizar los cortes puede ser manual, trabajo laborioso que
obliga a tener orden, dedicación y rigurosidad y que demanda importantes
horas profesionales. También, mediante algún programa computacional, que
son de alta inversión inicial, pero que son muy eficientes ya que están
basados en algoritmos genéticos, que permiten rápidamente concatenar
todas las variables.
PÉRDIDAS MATERIALES POR CORTES

• El primer ejemplo considera solo la utilización de barras rectas de 6 y 12 m,

que son los largos de existencia normal en el mercado, y el segundo es
además para barras rectas de 7-8-9-10 y 11 m de largo que son para entrega
previa consulta con el fabricante.
• El propósito de mostrar estos dos ejemplos es establecer las pérdidas según
la mezcla de largos que se elija y, como consecuencia de ello, comparar
como se reduce el costo final de las armaduras en ambos casos.
PÉRDIDAS MATERIALES POR CORTES

• Cabe mencionar que, para el abastecimiento del acero a partir de rollos

(hasta este momento en nuestro país, sólo para diámetros de 6 a 12
milímetros), las pérdidas por despuntes son prácticamente despreciables, del
orden de 0,4%, pues teóricamente sólo se producen en la punta y en la cola
del rollo.
• Sin embargo este acero en rollos debe ser enderezado para obtener barras
rectas, lo que tiene un costo adicional de horas máquina y mano de obra.
• Comentario Para el desarrollo de la optimización de enfierraduras
utilizaremos tablas parecidas a las descritas, pero que resumen todo lo
pedido en una sola ejecución. Como anexo se entregan tablas relacionadas
con la descripción y forma de entrega de barras utilizadas en la construcción.
BARRAS PARA HORMIGON

• Las barras de refuerzo para hormigón armado, son productos de sección

circular, con nervios longitudinales y nervios inclinados respecto a su eje, en
conformidad a los requisitos de la norma chilena NCh 204 Of.2006. Se
ofrecen en las calidades A440-280H y A630-420H
BARRAS PARA HORMIGON
BARRAS PARA HORMIGON

• ESPECIFICACIONE
S DE LA ENTREGA *
El diámetro de 6 mm
se suministra sólo en
la calidad A440-280H
y con superficie lisa;
todos los demás
diámetros llevan
resaltes.
BARRAS PARA HORMIGON

• (1) Diámetro mínimo del rollo.

• (2) Diámetro máximo del rollo.
• (3) Otros largos especiales, estarán sujetos a consulta. *Las barras de 7 a 11
m de largo, serán a pedido.
DESIGNACIONES
CARACTERÍSTICAS DE LAS BARRAS DE
REFUERZO PARA HORMIGÓN GERDAU AZA

• De acuerdo a la norma chilena NCh 204.Of2006, en la tabla [Link], de la

página siguiente, se incluyen los diámetros normales nominales y pesos
nominales de las barras de acero de refuerzo para hormigón, usados
corrientemente en la construcción.
CARACTERÍSTICAS DE LAS BARRAS DE
REFUERZO PARA HORMIGÓN GERDAU AZA
CARACTERÍSTICAS DE LAS BARRAS DE
REFUERZO PARA HORMIGÓN GERDAU AZA

• Las barras de acero se pueden entregar al mandante de la manera que

desee, estas pueden ser en barras rectas o en rollos.
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

• Su rango de temperatura de trabajo.

• Los tratamientos térmicos a que haya sido sometido, que influyen en la
ordenación molecular. -Aspectos de diseño en cuanto a la forma de aplicar,
concentrar y distribuir los tipos de cargas. -La velocidad de aplicación de la
carga.
• La secuencia de aplicación de la carga, que puede conducir a
envejecimientos o a fatigas por deformación (fluencia termo-mecánica por
sucesivos cambios de esfuerzo.
• La influencia de los procesos anexos, tales como soldaduras, efectos
químicos, etc.
• En general se considera como índice la resistencia a la tracción, por cuanto
es la forma más lógica para trabajar por el material. Los valores a la
compresión son en teoría los mismos que para la tracción, pero
condicionados a la no existencia de pandeo (esto se tiende a controlar
mediante el diseño de formas que aumenten el momento de inercia.
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO EN
HORMIGÓN: CAUSAS Y PROTECCIÓN

• La corrosión del refuerzo de acero en el hormigón es compleja, pero

básicamente es una reacción electroquímica similar a la de una batería
simple. La composición del acero suave varía a lo largo de su longitud y los
sitios potenciales anódicos (más cargados negativamente) y catódicos
(cargados positivamente) se pueden configurar en varios puntos.
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO EN
HORMIGÓN

• A partir de los días de antaño, cuando se construyeron las grandes pirámides

de Egipto o el jardín colgante de Babilonia, la humanidad estaba en busca de
un material de construcción que pueda soportar los caprichos de la
naturaleza, sin ningún tipo de mantenimiento.
• En busca de tal material, la humanidad finalmente encontró un material de
maravilla ‘ cemento Portland ‘.
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO EN
HORMIGÓN

• Durante el último siglo y medio, el hormigón de cemento se ha utilizado

ampliamente para varias estructuras que el hombre podía soñar o concebir
con la idea errónea de que durarán para siempre. La mayoría de las fallas o
el no funcionamiento de la estructura a su condición de servicio deseada se
atribuye principalmente a la falta de comprensión de la condición ambiental y
la falta de mantenimiento adecuado, sistemático y científico.
• Los activos valiosos de un país se crean a través de la construcción. La
construcción desempeña un papel vital en el desarrollo económico. Es una
actividad precursora y un sello distintivo del proceso de desarrollo de
cualquier nación.
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO EN
HORMIGÓN

• La reparación y rehabilitación de estructuras de hormigón, que últimamente

se ha convertido en una actividad comparable a la propia construcción en
todo el mundo, se debe principalmente al deterioro del hormigón debido a la
corrosión del acero incrustado.
• En la parte anterior de este siglo, cuando la construcción de hormigón
armado comenzó a ser ampliamente utilizado, reemplazando casi
completamente los materiales de construcción hasta ahora utilizados a saber.
madera, (piedra) albañilería y secciones de acero, etc., las estructuras eran
del orden de 100 años. Sin embargo, a la vuelta del siglo encontramos estas
expectativas desbeliadas y las construcciones irónicamente más nuevas
dicen de 20 a 25 años de edad, muestran serios deterioros y angustias.
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO EN
HORMIGÓN

• La durabilidad del hormigón se ha convertido en un tema muy discutido en el

desarrollo global. A pesar de que varios factores son responsables de la
angustia temprana en las estructuras de hormigón armado se observa que en
la mayoría de los casos, es debido a la corrosión del acero.
La corrosión parece ser un fenómeno omnipresente que causa la destrucción
generalizada de todo tipo de estructuras en todos los países del mundo y ha
llegado a denominarse «cáncer» para el hormigón.
• Idealmente hablando, se supone que un buen hormigón proporciona una
protección adecuada al acero incrustado. Esto es debido al ambiente alcalino
protector (valor de pH tan alto como 12,5) proporcionado por el concreto
fresco dando por resultado la formación de la capa protectora en la superficie
del acero, que la pasivates de la corrosión adicional.
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO EN
HORMIGÓN

• Sin embargo, durante el paso del tiempo, debido a la carbonación o

entrada de iones de cloruro, el valor de pH comienza a declinar
lentamente y se pierde el rodete alcalino de la barra de refuerzo,
anunciando el proceso de corrosión, que a su vez causa grietas y
desprendimiento de hormigón. Por lo tanto, se comprendió que el factor
crucial que da calidad y durabilidad al hormigón parece ser su
impermeabilidad, que puede garantizarse proporcionando suficiente
contenido de cemento, baja relación w/c, compactación completa y
curado. Lo mismo puede mejorarse mediante el uso de aditivos
apropiados y proporcionar una mayor cobertura de hormigón.
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO EN
HORMIGÓN

• Sin embargo, estas medidas son en primer lugar difíciles de realizar en la

práctica plenamente y en segundo lugar las mismas no se encuentran
suficientemente buenas en el ambiente agresivo.
• Por lo tanto, se hace necesario proporcionar protección adicional al acero de
refuerzo, especialmente debido a la corrosión inducida por cloruro (peor que
la corrosión por carbonación) que puede desarrollarse incluso en hormigón
de buena calidad.
CAUSAS DE LA CORROSIÓN DEL REFUERZO DE
ACERO EN HORMIGÓN

La corrosión del acero en el hormigón es un proceso electroquímico. Los

potenciales electroquímicos para formar las células de corrosión se pueden
generar de dos maneras:

• (a) Las células de composición pueden formarse cuando dos metales

diferentes están incrustados en hormigón, como barras de acero y tubos de
conductos de aluminio, o cuando existen variaciones significativas en las
características superficiales del acero.
• b) Las células de concentración pueden formarse debido a las diferencias en
la concentración de iones disueltos cerca del acero, como los álcalis, los
cloruros y el oxígeno.
CAUSAS DE LA CORROSIÓN DEL REFUERZO DE
ACERO EN HORMIGÓN

• Las diferencias en el potencial electroquímico pueden surgir de las

diferencias en el entorno del hormigón. Las células electroquímicas forman
también debido a una variación en la concentración de la sal en el agua del
poro o debido a un acceso no uniforme al oxígeno.
• Por lo tanto, uno de los dos metales (o algunas partes del metal cuando sólo
un metal está presente) se convierte en anódica y la otra catódica. Los
cambios químicos fundamentales que ocurren en las áreas anódicas y
catódicas son los siguientes.
• Cuando existe una diferencia en el potencial eléctrico a lo largo del acero en
el hormigón, se establece una célula electroquímica: se forman regiones
anódicas y catódicas, conectadas por el electrolito en forma de agua de poro
en la pasta de cemento endurecido.
CARBONACIÓN DE ACERO INCRUSTADO

• Se reconoce que el acero incrustado en un medio muy alcalino con valores

de pH de 9 hacia arriba no se oxidará. Durante el ajuste del hormigón, el
cemento comienza a hidratarse, esta reacción química entre el cemento y el
agua en el hormigón hace que el hidróxido de calcio se forme a partir del
clínker de cemento.
• Esto asegura la alcalinidad del hormigón, produciendo un valor de pH de más
de 12,6 que hace que la superficie de acero pasivo.
CARBONACIÓN DE ACERO INCRUSTADO

• La protección del refuerzo de la corrosión es así proporcionada por la

alcalinidad del hormigón, que conduce a la pasivación del acero.
• La reserva de hidróxido de calcio es muy alta, por lo que no hay necesidad de
esperar corrosión de acero, incluso cuando el agua penetra en el refuerzo del
hormigón. debido a esto, incluso la ocurrencia de pequeñas grietas (hasta 0,1
mm de ancho) o manchas en el hormigón no necesariamente conducen a
daños.
 CARBONACIÓN DE ACERO INCRUSTADO

• Fig: la carbonación
conduce a la corrosión
general a lo largo de
toda la barra.
CARBONACIÓN DE ACERO INCRUSTADO

• La figura anterior muestra los primeros signos externos de corrosión general

que ocurren es el agrietamiento superficial del hormigón a lo largo de la línea
del acero.
CARBONACIÓN DE ACERO INCRUSTADO

• Profundidad de la cubierta

. Permeabilidad del hormigón

. Grado de hormigón
. Tiempo
. Si el hormigón está protegido o desprotegido
. Las influencias ambientales
. El resultado final agrietamiento, desprendimiento y corrosión
CARBONACIÓN DE ACERO INCRUSTADO
CLORUROS

• Los cloruros son generalmente ácidos en la naturaleza y pueden provenir de

un número de diversas fuentes, el ser más común, sales de deshielo, uso de
agregados marinos no lavados, aerosol del agua de mar, y ciertos aditivos de
aceleración (su uso ahora está prohibido).

• En presencia de cloruros se produce corrosión por picaduras localizada que

no siempre se ha asociado con él los signos de alerta temprana de
agrietamiento superficial.
CLORUROS

• La corrosión inducida por cloruros es potencialmente más peligrosa que la

resultante de la carbonación.
• Como la mayoría de los aspectos de la durabilidad concreta, el deterioro
debido a la corrosión del refuerzo puede ocurrir años (5 a 20) para
manifestarse.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN
DEL REFUERZO DE ACERO

Los factores que generalmente influyen en la corrosión del refuerzo en las

estructuras RC son:
– Valor de pH
– Humedad
– Oxígeno
– Carbonatación
– Cloruros
– Temperatura ambiente y humedad relativa
– Gravedad de la exposición
– Calidad de los materiales de construcción.
– Calidad del hormigón.
– Cobertura al refuerzo
– Condiciones iniciales de curado
– Formación de grietas.
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA CORROSIÓN
DEL REFUERZO DE ACERO

El proceso de corrosión, una vez desajustado, da como resultado el deterioro.

Las diversas etapas de la destrucción son las siguientes:

• Etapa 1: Formación de parches blancos:

Si el refuerzo está incrustado en un hormigón que es lo suficientemente
permeable como para permitir el paso de agua y dióxido de carbono, entonces
la carbonación avanza de la superficie al hormigón interior. El dióxido de
carbono reacciona con el hidróxido de calcio en la pasta de cemento para
formar carbonato cálcico. La libre circulación de agua transporta los carbonatos
de calcio inestables hacia la superficie y forma manchas blancas. Los
remiendos blancos en la superficie concreta indican la ocurrencia de la
carbonación.
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO

• Etapa 2: Parches marrones a lo largo del refuerzo:

Cuando el refuerzo comienza a corroer, se forma una capa de óxido férrico en
la superficie de refuerzo.
Este producto marrón resultante de la corrosión puede permear junto con la
humedad a la superficie de hormigón sin agrietarse del hormigón. Acompaña
generalmente agrietarse o agrietarse del concreto ocurre pronto después de
eso.
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO

• Etapa 3: Ocurrencia de grietas:

Los productos de la corrosión ocupan normalmente un volumen mucho más
grande cerca de 6 a 10 veces que el metal del padre. El aumento del volumen
ejerce una considerable presión de rotura sobre el hormigón circundante,
resultando en grietas.
La grieta de la línea del pelo en la superficie concreta que miente directamente
sobre el refuerzo y el funcionamiento paralelos a él es la indicación visible
positiva que el refuerzo está corroyendo. Estas grietas indican que el óxido en
expansión ha crecido lo suficiente como para dividir el hormigón. Incluso en
esta etapa el refuerzo se ve como si estuviera libre de óxido si el hormigón se
astilló.
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO

• Etapa 4: Formación de múltiples grietas:

A medida que la corrosión avanza, habrá formación de múltiples capas de
óxido férrico en el refuerzo que a su vez ejercen una presión considerable
sobre el hormigón circundante resultando en ensanchamiento de grietas en el
cabello. Además, se forman también varias grietas nuevas para el cabello.
El vínculo entre el hormigón y el refuerzo se reduce considerablemente. Habrá
un sonido hueco cuando el hormigón se golpea en la superficie con un martillo
ligero.
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO

• Etapa 5: Desprendimiento de la cubierta de hormigón:

Debido a la pérdida en el enlace entre el acero y el hormigón y la formación de
múltiples capas de escamas, el hormigón de la cubierta comienza a despegar.
En esta etapa, hay una reducción considerable del tamaño de la barra.
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO

• Etapa 6: Ajuste de las barras:

La reducción continua en el tamaño de las barras, resulta en el chasquido de
las barras.
Generalmente el chasquido ocurre primero en lazos/estribos. En esta etapa,
también habrá una considerable reducción en el tamaño de las barras
principales.
DAÑOS AL HORMIGÓN DEBIDO A LA
CORROSIÓN DEL REFUERZO DE ACERO

• Etapa 7: Pandeo de barras y abulto de hormigón:

El desprendimiento de la cubierta de hormigón y el chasquido de los lazos (en
el miembro de compresión) hace que las barras principales a la hebilla, lo que
resulta en la protuberancia de hormigón en esa región.
Esto sigue un colapso de la estructura.
EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES DE LA
ESTRUCTURA

• Es obvio que al haber tantas posibles causas de deterioro es necesario llevar

a cabo una evaluación de las condiciones de la estructura por personal
cualificado, para establecer la correcta diagnosis.
• La evaluación puede determinar, por ejemplo, el nivel de riesgo de corrosión
en la estructura por medio de un ‘mapeado’ para determinar las zonas con
alto potencial de corrosión; la medida de la profundidad del frente de
carbonatación por medio del control del pH, usando una solución indicadora
de fenoftaleina; la medida del contenido de cloruros al nivel de las armaduras,
y comprobación de la porosidad del hormigón y de su resistencia a
compresión.
EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES DE LA
ESTRUCTURA

• Si no se hace esta evaluación del hormigón de una manera adecuada, puede

ser contraproducente a largo plazo, puesto que las causas de daño y
deterioro que no se tienen en cuenta en la estrategia de reparación pueden
dar lugar a que la reparación que se haga falle o el hormigón continúe
deteriorándose en otra parte de la estructura.
REPARACIÓN: OBJETIVOS, SELECCIÓN DE
MATERIALES Y TÉCNICAS DE APLICACIÓN

Una vez que se haya realizado correctamente la evaluación de la situación

actual, los objetivos de la reparación se pueden definir y la selección de los
materiales ser realizada. De los resultados de la evaluación se pueden se
pueden escoger varias opciones:

• No hacer nada.
• Rebajar la capacidad de la estructura temporalmente.
• Prevención o reducción de mayor deterioro.
• Refuerzo estructural.
• Reconstrucción de parte o toda la estructura.
• Demolición de la estructura.
REPARACIÓN: OBJETIVOS, SELECCIÓN DE
MATERIALES Y TÉCNICAS DE APLICACIÓN

Algunos de los factores a considerar cuando se consideran las diferentes

opciones son los siguientes:

• El uso que se quiere dar, y el ciclo de vida en servicio.

• El número y coste de los ciclos de reparación aceptables durante la vida de
diseño de la estructura.
• La apariencia de la estructura reparada.
• Las consecuencias del fallo estructural.
• Los requerimientos de salud e higiene.
• La necesidad de inspecciones y mantenimiento futuros.
REPARACIÓN: OBJETIVOS, SELECCIÓN DE
MATERIALES Y TÉCNICAS DE APLICACIÓN

• Basado en estas consideraciones y en las características específicas de la

obra (facilidad de acceso, tiempo permitido de cierre...) además de las
condiciones medioambientales, se pueden tomar las decisiones sobre la
selección de materiales y técnicas de aplicación.
PREPARACIÓN SUPERFICIAL

• La preparación de la superficie es una de las fases claves en un proyecto de

reparación de hormigón. Desafortunadamente, esta etapa se lleva a cabo
muchas veces de una manera incorrecta e inadecuada.
• La preparación superficial se debería realizar. Por ejemplo, en los límites
hasta donde se elimina el hormigón, se debe dar un ángulo de entre 90º y
135º, para evitar los riesgos de despegue.
PREPARACIÓN SUPERFICIAL

• Estas zonas de corte se deben dotar de rugosidad suficiente para que tengan
el anclaje mecánico necesario con el material de reparación.
• Si la armadura que queda vista después de eliminar el hormigón dañado está
corroida, entonces se debería dejar expuesto todo el diámetro de la
armadura, y el espacio detrás de ésta debería ser como mínimo de 15
milímetros, para permitir una correcta compactación del material de
reparación en esa zona.
APLICACIÓN

• Para conseguir el comportamiento adecuado de los materiales de reparación

seleccionados, es esencial seguir la correcta metodología en la aplicación,
como está descrita en cada Hoja de Datos Técnicos de cada producto.
• Particularmente en zonas expuestas a viento y sol, se debe extremar el
cuidado en el curado de los morteros cementosos, para evitar una
desecación y deshidratación rápida, que podría dar lugar a muchos
problemas, incluyendo microfisuras en su superficie.
APLICACION
ACI - 318
ACI - 318

• El reglamento del American Concrete Institute, ACI 318 es el utilizado para el

diseño de estructuras de concreto simple, concreto con refuerzo no pre-
esforzado y pre-esforzado, o ambos; columnas compuestas con perfiles
estructurales o tuberías de acero; y anclajes al concreto.

• Este Reglamento proporciona requisitos mínimos y excederlos no constituye

un incumplimiento del Reglamento. El profesional facultado para diseñar
puede especificar requisitos que excedan los requisitos mínimos de este
Reglamento.

• La versión oficial de este Reglamento es la versión en lengua inglesa, usando

las unidades en pulgada-libra, publicado por el Instituto Americano del
Concreto (American Concrete Institute).
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO
CAPÍTULO 7
PROTECCION HORMIGON PARA ARMADURA
CAPÍTULO 7
PROTECCION HORMIGON PARA ARMADURA
PROTECCION HORMIGON PARA ARMADURA
DOBLEZ DE 180°
DOBLEZ DE 90°