DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA – NÚCLEO LUZ COL

PROGRAMA DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO

PROCESOS DE CAMPO

DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

Autores:

Hugo Chacín. C.I 27.126.345

Gabriel Gutiérrez C.I 26.417.151

Naoras Sujaae C.I 29.853.355

Andrea Bermúdez C.I 27.511.800

Aleidys Pirone C.I 27.260.113

RESUMEN
 ÍNDICE GENERAL

PAG.

INTRODUCCIÓN… 1

1. PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS

NATURAL… 2
1.1. Métodos de deshidratación…
1.2. Propiedades de los glicoles…
1.3. Ventajas y desventajas…
1.4. Problemas operacionales en una deshidratación de
gas natural …

2. PLANTA DE TRIETILENGLICOL…
2.1. Descripción del funcionamiento de una planta TEG
2.2. Equipos principales en un proceso de deshidratación
de gas natural utilizando trietilenglicol
3. DESECANTES SOLIDOS, SÍLICA GEL, ALÚMINA,
TAMICES MOLECULARES…
3.1. Deshidratación del gas natural por tamices
moleculares
4. CONTROL Y DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE ROCIÓ
DEL AGUA EN EL GAS NATURAL…
5. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DEL AGUA…
6. FORMACIÓN DE HIDRATOS…
7. CONTROL DE FORMACIÓN DE HIDRATOS, INYECCIÓN
DE METANOL, GLICOL, ENTRE OTROS…

CONCLUSIONES… 56

GLOSARIO… 57

RECOMENDACIONES… 59

REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS… 60
1. PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS
NATURAL
Debido a la cantidad de agua que contiene el gas es necesario
someterlo a un proceso de deshidratación, el cual se define
como el proceso de remover el vapor de agua que está
asociado al gas. El vapor de agua es probablemente la
impureza más común en un flujo de gas por lo cual este
proceso cobra mayor importancia en campos donde se
manejan altas presiones

La eliminación de la humedad del gas natural se ejecuta con el

fin de lograr el punto de rocío del agua requerido para la
especificación de tuberías o para el procesamiento posterior,
convirtiéndola en una de las operaciones más importantes en
el procesamiento y acondicionamiento del gas natural.

El proceso de extracción de líquidos del gas natural, se inicia

con la entrada de gas a las trampas recolectoras de líquidos,
depuradores y filtros de entrada, donde se retiran las
impurezas, luego pasa por los sistemas de deshidratación que
permiten en conjunto, remover el contenido de agua a niveles
inferiores de 0,1 ppm en volumen.
Este proceso de deshidratación se realiza en una columna de
absorción utilizando algún absorbente del agua, como el
trietilenglicol (TEG). El TEG rico en agua, que sale de la
columna debe ser regenerado mediante destilación, para
devolverlo a la columna de absorción. Para lograr una mayor
deshidratación se utiliza la adsorción con tamices moleculares.

Las principales razones para remover el vapor de agua del gas

natural son las siguientes

 El agua líquida y el gas natural pueden formar hidratos

que taponan los equipos y tuberías
 El agua líquida del gas natural es corrosiva
principalmente si contiene CO2 y H2S
 El vapor de agua del gas natural puede condensarse en
las líneas llegando a causar taponamiento
 Para optimizar el funcionamiento de los compresores
 Para cumplir con la calidad exigida para su transporte
en tuberías y comercialización.
Figura 1. Esquema de una planta de deshidratación con glicol.
GPSA Engineering Data Book, Gas Processors Suppliers
Association, Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.

La deshidratación es un proceso fundamental en las

facilidades de gas natural, por consiguiente, es muy
importante conocer cada uno de los métodos disponibles y
diferenciar bajo qué condiciones resulta viable implementarlos,
así como cuáles son sus ventajas y desventajas.

1.1. Métodos de deshidratación

 Deshidratación por absorción o con solventes físicos

La absorción es un fenómeno de transferencia de masa desde

una fase gaseosa hacia una fase líquida; esto es posible
mediante la adición de un líquido con alta higroscopicidad o
facilidad para retirar el agua. Este método de deshidratación
consiste en remover el vapor de agua del gas a través del
contacto íntimo con un desecante líquido; El contacto tiene
lugar en una torre empacada o de platos.

Los glicoles son los desecantes líquidos más efectivos, siendo

los más usados para la deshidratación el etilen glicol,
dietilenglicol y trietilenglicol (EG, DEG, TEG), donde el TEG es
el más aceptado universalmente debido a su efectividad ya
que logra una mayor depresión del punto de rocío y tiene
bajos costos de operación; El TEG es un líquido higroscópico
no volátil, inodoro e incoloro, ha sido usado para deshidratar
gases dulces y ácidos.

Figura 2. Sistema de inyección de glicol. GPSA Engineering

Data Book, Gas Processors Suppliers Association, Tulsa,
Oklahoma, 12th Edition, 2004.
El proceso de este se basa en el bombeo de glicol a la
bandeja superior del contactor (absorbedor), el glicol absorbe
agua a medida que fluye a través del contactor en
contracorriente al flujo de gas. Se elimina el glicol rico en agua
desde la parte inferior del contactor, pasa por el reflujo del
condensador, evapora la mayor parte del gas soluble en el
tanque, y fluye a través del intercambiador de calor rico-pobre
al regenerador. En este se destila el agua absorbida del glicol
a presión cercana a la atmosférica mediante la aplicación de
calor. El glicol pobre regenerado sale del tambor de
compensación, se enfría parcialmente en el intercambiador
pobre-rico y es bombeada a través del enfriador de glicol antes
de ser recirculado al contactor.

Figura 3. Puntos de congelación de soluciones acuosas de

glicol. GPSA Engineering Data Book, Gas Processors
Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.
Durante la absorción, el glicol también remueve componentes
aromáticos como benceno, tolueno, etilbenceno y xileno
(BTEX-Benceno, Tolueno, Etilbenceno, Xilenos) y
componentes volátiles (VOCs-Volatil compuestos orgánicos)
del gas natural. Es importante agregar que el TEG típicamente
absorbe alrededor de 1 scf de gas natural dulce por galón de
glicol a 1000 psia y 100°F. Las solubilidades serán
considerablemente mayor si el gas contiene cantidades
significativas de CO2 y H2S.

La escogencia del tipo de glicol a utilizar depende de varios

factores como; costo, solubilidad del glicol en la fase de
hidrocarburos, presión de vapor, punto de congelamiento de la
solución agua-glicol y reducción del punto de rocío.

 Deshidratación por adsorción

Es el proceso que utiliza un desecante sólido para la

eliminación de vapor de agua de una corriente de gas. La
adsorción involucra una forma de adhesión entre las partículas
del desecante sólido y el vapor de agua en el gas.

La deshidratación con sólidos es mucho más eficiente que la

deshidratación con glicol, ya que con esta técnica se alcanza
un contenido de agua de 0,05 lbH2 O/MMPCS. Sin embargo,
con el fin de reducir el tamaño de la adsorbedora,
frecuentemente se usa una absorbedora con glicol para
realizar una deshidratación inicial, con lo que se reduce la
masa de desecante sólido necesaria para la deshidratación
final.

Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado

pasa a través del lecho adsorbente, en donde el agua es
retenida selectivamente. Cuando el lecho se satura, se hace
pasar una corriente de gas caliente en contra flujo al lecho
adsorbente para su regeneración. Luego de la regeneración y
antes de la adsorción, el lecho debe enfriarse, esto se logra
circulando gas frío por el lecho de adsorción en la misma
dirección de flujo; posteriormente, el mismo gas puede ser
empleado para el proceso de regeneración.

En procesos donde las temperaturas criogénicas se

encuentran, por lo general se prefiere la deshidratación con
desecante sólido sobre la inyección de metanol convencional
para evitar la formación de hidratos y formación de hielo.

La deshidratación con lecho sólido es una buena alternativa en

aplicaciones como:

 Deshidratación para conseguir puntos de rocío de agua

menor que - 40°C a -50°C
 Unidades de control del punto de rocío de hidrocarburos
donde se requiere la extracción simultánea de agua e
hidrocarburo para alcanzar ambas especificaciones de
venta
 Deshidratación y remoción simultánea de H2S del gas
natural.
  Deshidratación y remoción de componentes sulfuros
(H2S, COS, CS2, mercaptano) para las corrientes de
LGN y GLP.

Figura 4. Esquema del proceso de deshidratación con

desecantes sólidos. GPSA Engineering Data Book, Gas
Processors Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 12th
Edition, 2004.

Un ciclo normal de dos lechos, emplea alrededor de 8 horas

para el ciclo de adsorción, 6 horas de calentamiento y 2 de
enfriamiento para regeneración.

 Delicuescencia

Un delicuescente (del latín deliquescere, hacerse líquido) es

una sustancia (en su mayoría sales) que tiene la propiedad de
atraer la humedad y disolverse lentamente. La deshidratación
por delicuescencia se refiere entonces, al uso de sales de
metales alcalinotérreos para secar el gas. Ejemplos de
sustancias delicuescentes son:

 Cloruro de calcio, Cloruro férrico

 Cloruro de magnesio, Cloruro de zinc
 Carbonato de potasio
 Hidróxido de potasio y Hidróxido de sodio
 Hidróxido de sodio.

En la industria de gas, la más empleada en los sistemas de

deshidratación es el cloruro de calcio (CaCl2).

Aunque en algunas ocasiones el uso de delicuescentes se

clasifica como deshidratación por adsorción, este proceso
presenta diferencias significativas con respecto a los
adsorbentes; Una deshidratadora de CaCl2 es una
combinación de una torre absorbedora de vapor de agua y una
unidad de lecho sólido. El paso del gas a través del lecho de
cloruro de calcio anhidro forma una salmuera concentrada de
gravedad específica aproximada de 1.4.El lecho se asienta a
medida que el CaCl2 es consumido desde el fondo y
proporciona una deshidratación eficiente hasta que queden
dos pies de lecho remanente. La salmuera formada gotea
dentro de una sección de absorción, en la cual la salmuera
absorbe agua del gas a medida que ésta desciende por
gravedad, de plato en plato, en contracorriente con el gas
húmedo que asciende desde el fondo
Figura 5. Esquema del proceso de delicuescencia. BOWMAN,
B. “Benefits of Using Deliquescing Desiccants for Gas
Dehydration”. SPE 60170 (2000); p 5.

Generalmente, se usan varias unidades de deshidratación y se

aplican en locaciones remotas donde no hay disponibilidad de
personal para el monitoreo. Por ser un sistema cerrado no
presenta problemas por emisiones de BTEX y VOCs, pero sí
genera el problema ambiental de la disposición de la salmuera
producida.

 Permeación del gas

La permeación de gas se basa en el principio de transferencia

de masa por la difusión de gas a través de una membrana;
Una membrana es una barrera semipermeable entre dos
fases, que permite el paso de varios solutos a través de ella a
diferentes tasas y también permite a componentes selectivos
penetrar mientras retiene otros componentes en la entrada de
alimento.

Los solutos consisten en moléculas o partículas que son

transportadas a través de la membrana debido a fuerzas que
actúan en aquellas moléculas o partículas. La extensión de
estas fuerzas es determinada por el gradiente de potencial a
través de la membrana. Las membranas son usadas en la
industria del gas natural principalmente para remover dióxido
de carbono (CO2), agua y sulfuro de hidrogeno (H2S).

El endulzamiento de gas con membranas generalmente

requiere un tratamiento previo con solventes químicos como
las aminas y deshidratación con glicol; Por lo cual el
pretratamiento del alimento es un componente crítico de un
proceso con membranas. Ya que el gas de entrada debe estar
libre de sólidos y gotas mayores a 3 micras y su temperatura
de entrada debe estar al menos 20ºF (10ºC) por encima del
punto de rocío de agua para evitar condensación en la
membrana.
 Figura 6. Principio de funcionamiento de la membrana.
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE BUENOS AIRES
POSGRADO. Buenos Aires, Argentina año 2012.

 Deshidratación por expansión-refrigeración

La deshidratación por expansión se refiere al proceso en el

cual se hace pasar el gas por un reductor de presión, lo cual
ocasiona su enfriamiento por el efecto Joule – Thomson, y
conlleva a la condensación del agua.

En este método, el gas se enfría adiabáticamente

(refrigeración mecánica); al bajar la temperatura se produce
condensación de líquido entre los cuales está el agua. Puede
utilizarse con o sin inhibidor, el proceso sin inhibidor se utiliza
únicamente cuando la caída de presión disponible permite que
el agua alcance el punto de rocío requerido sin formación de
hidratos. Entonces, se mezcla el metanol o el glicol con el gas
para enfriar el gas a temperaturas muy bajas. De igual forma,
se requiere refrigeración externa para enfriar el gas, y
minimizar las pérdidas de metanol en la despojadora.
Figura 7. Proceso de refigeración. GPSA Engineering Data
Book, Gas Processors Suppliers Association, Tulsa,
Oklahoma, 12th Edition, 2004.

 Tecnología Twister

Esta tecnología es muy atractiva en aplicaciones costa afuera

debido a su simplicidad (no tiene partes móviles), su pequeño
tamaño y bajo peso.

El separador twister supersónico, es una combinación única

de conocidos procesos físicos, como la expansión, la
separación ciclónica gas/líquido, y los pasos del proceso de
recompresión, en un dispositivo compacto y tubular para
condensar y separar agua e hidrocarburos pesados del gas
natural.

Figura 7. Concepto de un separador twister. GPSA

Engineering Data Book, Gas Processors Suppliers
Association, Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.

El gas entra y se expande a través de una boquilla a una

velocidad sónica, lo que ocasiona el descenso de la
temperatura y la presión. De esta manera se promueve la
formación de gotitas de hidrocarburos. Luego, se produce un
vórtice y la fuerza centrífuga ocasiona que las gotitas de
condensado se adhieran a las paredes de dispositivo.
Posteriormente, el gas y el líquido se separan en el difusor; el
líquido se recolecta en las paredes y salidas mientras que el
gas seco se mantiene en el centro del equipo.

La condensación y la separación a velocidad supersónica son

clave para conseguir en un solo paso reducciones tanto en
capital como en costos de mantenimiento. El tiempo de
residencia dentro del separador twister supersónico es
solamente de milésimas de segundo, evitando así la aplicación
de inhibidores químicos.

1.2. Propiedades de los glicoles

Diferentes sistemas pueden ser usados dependiendo de la

concentración de TEG a ser alcanzada. Usualmente la
regeneración del glicol gastado es obtenida por destilación de
la solución a presión atmosférica.

La temperatura de regeneración está limitada por la

degradación térmica del glicol, mientras que la pureza que
puede ser alcanzada es aproximadamente 98,8%. Cuando
más alta pureza de glicol es requerida, se hace necesario
operar bajo operaciones de vacío o adicionando un gas de
arrastre en orden para reducir la presión parcial del agua; El
dietilenglicol fue usado durante los años 1940 para deshidratar
el gas natural, produciendo concentraciones de glicol en el
rango de 95-96% y descensos del punto de rocío en el rango
de 45-55 ºF, mientras que la introducción del trietilenglicol
(TEG) permitió mayores concentraciones del glicol pobre (98-
99%) sin excesivas pérdidas por vaporización. Otras
propiedades son:

 Rango de temperatura operacional de los glicoles

Dietilenglicol: Temperatura operacional menor a 50ºF

Trietilenglicol: Temperatura de operación entre 50 ºF –

120ºF.

Tetraetilenglicol: Temperatura de operación mayor a 120ºF.

 Viscosidad

Los fluidos que tienen viscosidad de 100 a 150 centipoises,

fluyen con dificultad, por eso es importante conocer la
concentración de glicol y temperatura de trabajo del equipo
deshidratador.

 Reducción del punto de roció

Cuando el glicol absorbe agua, se reduce la temperatura

de roció del gas natural, a esto se llama reducción del
punto de roció. La reducción del punto de roció se ve
afectada por: Rata de flujo de glicol, temperatura de
contacto en el tope del absorbedor eficiencia del contacto
glicol/gas y concentración del glicol pobre.
  Solubilidad

El glicol es soluble en condensados. El trietilenglicol es

más soluble que el dietilenglicol, presentando una
solubilidad de 500 ppm a 90°F, mientras que la del DEG es
solamente de 350ppm. En el caso de hidrocarburos
aromáticos la solubilidad del glicol es todavía mayor.

 Presión de vapor

Es importante conocer la presión de vapor del glicol para

determinar las perdidas por evaporación, ya que estas
deben ser consideradas cuidadosamente. En el
regenerador se producen altas perdidas de EG por efectos
de la evaporación, al tratar de alcanzar concentraciones del
95%, mientras no sucede lo mismo cuando se requiere
purezas del 98.5% de TEG.

1.3. Ventajas y desventajas

Tipo de método Ventajas Desventajas

Absorción Puede ser regenerado con No es apto para procesos

facilidad criogénicos
Menores pérdidas por Es corrosivo si se contamina
vaporización con H2S
Adsorción Se pueden obtener puntos de rocíoAlta caída de presión
del gas tan bajos como –150°F (10-50 lpc)
Son menos susceptibles a Altos requerimiento de calor
formación de espuma de regeneración en los lechos
Expansión- Puede obtener puntos de rocío en Requiere refrigeración externa
refrigeración el rango de -100 a -150°F (-70 a - para enfriar el gas
100°C).
Solo requiere suministro de calor
para el regenerador de metanol.
Tecnología No permite la depositación de Variabilidad de flujo limitado a
Twister sólidos ni la formación de hidratos 10% del caudal de diseño
No necesita químicos ni equipos La alimentación debe estar
rotatorios para su libre de sólidos
funcionamiento
Tabla 1. Ventajas y desventajas de métodos de deshidratación

1.4. Problemas operacionales en una deshidratación de gas

natural
 Descenso inadecuado del punto de rocío

Posibles causas Acción correctiva

Temperatura del gas de entrada al Disminuir la temperatura
contactor del gas de entrada, mayor
que la temperatura de
diseño
Bajo caudal del glicol Aumentar el caudal del
glicol pobre hasta 80gal/min
sí es posible
Calor inadecuado del rehervidor Revisar la operación del
controlador de temperatura
y la válvula de combustible.
Ajustar la temperatura del
rehervidor entre 390 y 400
ºF y verificar.
 Tabla 2. Problema de descenso inadecuado del punto de
roció.

Otros problemas operacionales que se pueden encontrar

en el proceso de deshidratación de gas pueden ser la
formación de hidratos o espuma y la baja concentración de
glicol en caso de utilizar métodos de glicol, por lo cual se
desarrollad de la siguiente manera

 Formación de espuma

Posibles causas Acción correctiva

PH del glicol mayor a 8.5 Revisar el PH y ajustarlo al rango de 7 –
7.5 con neutralizador acido
(si el PH es mayor a 7.5) o con
neutralizador básico
(si el PH es menor de 7)
Contaminación del glicol con Determinar y eliminar la fuente de
condensado, sales, sólidos o inhibidores
contaminación, mejorando el
de corrosión. funcionamiento de los separadores
de entrada, del flash tank y de
los filtros del sistema.
Sustituir el glicol contaminado del
sistema con glicol nuevo si la
contaminación es excesiva
Tabla 2. Problema de formación de espuma.
  Concentración baja de glicol

Posibles causas Acción correctiva

Presencia de sales o coque en la parteBuscar puntos incandescentes
exterior de los tubos del rehervidor calientes en el tubo de fuego directo
del rehervidor. Sacar el tubo del
fuego y limpiarlo
Fugas de glicol rico hacia la Reparar o reemplazar los
corriente de glicol pobre en los intercambiadores que presenten
intercambiadores de calor fugas.
glicol rico-glicol pobre.
Tabla 3. Problema de baja concentración de glicol

1.5. Variables operacionales en un sistema de

deshidratación del gas natural

En todo sistema de control se maneja los términos de

variables controladas y variables manipuladas.

Una variable controlada es aquella que se debe mantener en

un valor o rango deseado; mientras que la variable manipulada
es aquella que se ajusta o sufre modificaciones con la finalidad
de mantener a la variable controlada dentro de su rango
óptimo, por lo cual se procede a definir ciertas variables a
considerar en un sistema de deshidratación del gas natural.
 Temperatura del gas de entrada

La temperatura del gas de entrada es una variable que se

controla debido a que el equipo tiene un rango óptimo de
trabajo, si la temperatura a la entrada está por encima de
ese rango optimo y se mantiene en el tiempo, el interior de
la torre contactora tendrá un mayor agotamiento
provocando una baja eficiencia en su funcionamiento, lo
cual causaría problemas operacionales en toda la planta.

La temperatura de gas de entrada como parámetro de

diseño en la planta de procesamiento de gas es de 110 ºF.

 Presión del gas de entrada a la contactora gas-glicol

La presión del contactor es importante controlarla, ya que

afecta la emisión final de compuestos orgánicos volátiles.
A mayor presión en el contactor, mayor será la absorción
de compuestos livianos (no condensables), pero las
emisiones finales de contaminantes aromáticos e
hidrocarburos livianos solubles en el glicol dependerán
principalmente de la composición del gas de entrada y de
la absorción de sus componentes a nivel del contactor.

No obstante, a temperaturas constantes, el contenido de

agua en el gas de entrada decrece con el incremento de la
presión, por consiguiente menor cantidad de agua debe
ser removida si el gas es deshidratado a altas presiones.
 2. PLANTA DE TRIETILENGLICOL
El trietilenglicol, TEG o triglicol es un líquido viscoso incoloro,
inodoro con la fórmula molecular
HOCH2CH2OCH2CH2OCH2CH2OH.
Este líquido se utiliza como plastificante para polímeros
vinílicos, y también en productos de limpieza de aire, al igual
que en la industria del petróleo y el gas para "deshidratar" el
gas natural y otros gases, incluidos CO2, H2S y otros gases
ricos en oxígeno.
Existe la necesidad de secar el gas natural hasta cierto punto
debido a que la humedad en el gas natural puede provocar la
congelación de las tuberías y otros problemas para los
usuarios finales del gas natural.

El trietilenglicol se pone en contacto con el gas natural y

elimina el agua del gas, se calienta a una temperatura elevada
y se pasa a través de un sistema de condensación, que
elimina el agua como desecho y recupera el TEG para su
reutilización continua dentro del sistema. Se ha descubierto
que los desechos producidos por este proceso contienen
suficiente benceno para ser clasificados como desechos
peligrosos (presentan una concentración de benceno superior
a 0,5 mg / l).

Figura 12. Deshidratación de Gas con TEG. Proyectos

Piping. 2013.

2.1. Descripción del funcionamiento de una planta TEG

El gas húmedo primero entra en un separador que permite

remover el contenido de agua libre y sólido. Las
condiciones de operación de la corriente de entrada son:
temperatura 90⁰F, presión 500 psig y todos los
componentes del gas natural en fracción molar, después de
reducir el contenido de líquido en el separador.

La corriente gaseosa que sale del separador se seca en la

columna contactora que representa una columna de
absorción. En esta columna se pone en contacto con una
solución acuosa de TEG denominada TEG pobre en contra
corriente con el gas húmedo; por la parte del fondo sale
una solución acuosa de TEG o TEG rica y por el tope de la
columna sale el gas seco con la especificación menor o
igual a 7 lbH2O/MMscfd. La torre de absorción trabaja a
una alta presión.

La TEG rica pasa por una válvula reguladora que tumba la

presión y va a un intercambiador de calor para calentar la
mezcla agua-TEG y luego va a un separador donde se
separa la fracción de gas y el líquido se envía a la
regeneradora. Esta mezcla entra a la unidad regeneradora
donde se concentra la TEG por el fondo y por el tope sale
el vapor de agua retenido. La temperatura del fondo de la
columna regeneradora no debe exceder de 208 ⁰C para
evitar la descomposición de TEG.

La TEG concentrada o TEG pobre se recircula a la unidad

contactora. Antes de enviarla a la columna se repone la
cantidad TEG pérdida, se bombea a la presión de la
columna y se acondiciona a la temperatura de entrada a la
contactora
Figura 14. Proceso de funcionamiento de Planta TEG.

Una planta deshidratadora que utiliza TEG, se compone de

dos zonas: la zona de deshidratación, la cual es favorecida
por las altas presiones y las bajas temperaturas y la zona
de regeneración, la cual es favorecida por bajas presiones
y altas temperaturas. Además, se tienen dos operaciones
complementarias, la primera se refiere a la limpieza del gas
húmedo que entra a la torre de absorción y la segunda
corresponde a la descontaminación del glicol con el objeto
de evitar que lleguen impurezas al rehervidor.

Se debe tener en cuenta que la absorción del vapor de

agua y la reconcentración del glicol están gobernadas por
el equilibrio de fases líquido-vapor. El glicol regenerado o
pobre se bombea continuamente al plato superior de la
torre absorbedora, donde fluye a través de los tubos de
descenso de líquido que comunican cada plato o bandeja
de contacto. El gas natural asciende con contenido de
vapor de agua, el gas fluye a través de las cápsulas de
burbujeo o de las válvulas colocadas en cada plato. Este
proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido que
desciende va absorbiendo el vapor de agua y el gas natural
que asciende se va secando.

2.2. Equipos principales de una planta TEG

La estructura interna de la columna absorbedora puede ser

de, platos de campana de burbujeo, empaque estructurado
o empaque al azar. La solución pobre de TEG entra por el
tope de la columna y absorbe el agua. El gas seco sale por
el tope del absorbedor mientras que la solución rica de
TEG (rica en agua), sale por el fondo y es regenerada en la
sección de regeneración de glicol. A continuación, se
definen los equipos principales que se utilizan en una
planta TEG.

 Torre de absorción o torre contactora gas – glicol

Es un equipo de transferencia de masa a elevada presión y

baja temperatura, en contracorriente, cuyo fin es transferir
la humedad del gas de alimentación al TEG en una
geometría de etapas verticales formada por empaque
estructurado para tener un buen contacto gas-líquido.

El gas de entrada proveniente del Filtro Separador de gas

de entrada ingresa por el fondo de la torre contactora de
glicol.

El agua en el gas de entrada es removida hasta

7Lb/MMPCS por contracorriente en contacto con galones
de TEG pobre-solución. El TEG rico en “humedad” es
enviado al control de nivel de la columna regeneradora de
glicol y al Sistema de Regeneración de glicol. El gas
parcialmente seco fluye de la contactora de glicol al filtro
coalescedor del gas de entrada, el cual remueve algo de
glicol entrante con el gas.
Figura 15. Planta Contactora. Alex cardona, 2020.

 Tanque flash o tanque de venteo

El Tanque Flash se utiliza para remover hidrocarburos
gaseosos que han sido absorbidos por el glicol rico antes
de que llegue a la columna despojadora de glicol. Los
gases disueltos se separan de la solución de TEG en el
Tanque Flash debido a la caída de presión y elevación de
temperatura del TEG rico. El gas recuperado puede ser
utilizado como combustible. El Tanque Flash normalmente
trabaja bien en un rango de temperatura de 110ºF a 130ºF.
En otras plantas de gas, se utiliza comúnmente un
Separador de dos fases con un tiempo de retención de 5
minutos para remover el gas, mientras que, si hay
hidrocarburos líquidos presentes en el glicol rico, se
debería utilizar un Separador de tres fases para removerlos
antes de que lleguen al despojador y rehervidor.
Figura 15.Tanque flash.
https://www.idealrv.com.br/tanques-flash

Un tiempo de retención de líquidos es entre 20 y 45

minutos, dependiendo del tipo de hidrocarburo y cantidad
de espuma, podría estimarse en este equipo.

 Depurador de entrada

El depurador (scrubber) de entrada previene inundaciones

accidentales de grandes cantidades de agua,
hidrocarburos u otros materiales dentro de la contactora de
gas glicol.

Es un equipo que funciona como el limpiador del gas de

ingreso a la contactora gas-glicol (Absorbedor). El agua
líquida transportada con el gas podría diluir el TEG,
disminuye la eficiencia de la absorción requiriendo una
mayor circulación de TEG, incrementando la carga vapor-
líquido en la columna despojadora del rehervidor (Still
Reboiler Column), inundando la columna despojadora del
rehervidor (reboiler) e incrementando sumamente la carga
de calor al rehervidor (reboiler) y altos requerimientos de
gas. Los resultados de no usar el depurador (scrubber) de
entrada incrementan las pérdidas de glicol y gas húmedo.
Si el agua contiene sales y sólidos estos podrían
depositarse en el rehervidor (reboiler) ensuciando las
superficies de calentamiento y posiblemente causar
incendio. Si hidrocarburos líquidos están presentes, estos
podrían pasar a la columna despojadora del rehervidor
(reboiler). Las fracciones livianas podrían pasar a la cabeza
como vapor y podrían crear riesgo de fuego, si se presenta
en grandes cantidades.

 Filtro separador de gas de entrada

El filtro separador de gas de entrada coalesce y separa

líquidos entrantes (si hubiera) del gas “húmedo”
proveniente de la salida del depurador (scrubber) antes de
ingresar a la contactora de glicol. El filtro remueve algunas
partículas del gas de hasta 3 micrones

 Torre de regeneración o columnas destiladoras

En estas columnas los procesos de separación alcanzan

sus objetivos mediante la creación de dos o más zonas que
coexisten y que tienen diferencias de temperatura, presión,
composición y/o fase. Cada especie molecular de la
mezcla que se vaya a separar reaccionara de modo único
ante las distintas condiciones presentes en esas zonas. En
consecuencia, conforme el sistema se desplaza hacia el
equilibrio, cada especie presentara una concentración
diferente en cada zona, dando como resultado una
separación entre las especies.

 Área de burbujeo
El área de burbujeo puede tener varios tipos de
dispositivos tales como válvulas, campanas de burbujeo o
los orificios de los platos de tamiz. Los platos con
campanas fueron las preferidas por parte de la industria y
aun son usadas en muchas instalaciones. Una bandeja de
este tipo, diseñada apropiadamente, puede tener
prácticamente una ilimitada relación de cambio, es decir,
puede ser operada hasta con un flujo de vapor casi nulo,
sin un significativo descenso de su funcionamiento. Las
bandejas de plato perforado (tipo tamiz) son unos
dispositivos ampliamente usados en la industria. Ellas son
fáciles de diseñar con el nivel actual de desarrollo del
orificio y se operan con la confiabilidad para la mayoría de
los campos de actividad de operación. Operan con
aproximadamente 30% del valor máximo de la tasa de flujo
de vapor.

Existen muchos diseños disponibles de las bandejas de

válvulas. Básicamente, son bandejas de plato perforado
con válvulas móviles colocadas sobre las perforaciones.
Este diseño tiene alta capacidad, amplio campo de
operación y buena eficiencia de separación. Hay también
bandejas equipadas con válvulas rectangulares. La mezcla
del líquido y vapor sobre la bandeja cubre una amplia
gama de regímenes de flujo, desde burbujeo hasta la
condición de pulverización, dependiendo de los sistemas y
de las condiciones de operación.
 Rehervidor de glicol

La función del rehervidor de glicol es calentar el TEG hasta

la temperatura requerida (400ºF) para regenerarlo. En
algunos casos se puede inyectar Stripping gas (gas de
despojamiento) en el fondo del rehervidor y burbujea a
través del TEG caliente para ayudar a “despojar” el agua
del TEG. En este caso el vapor de agua, stripping gas y
algo de TEG vaporizado fluyen del rehervidor de glicol por
el fondo de la columna despojadora – regeneradora de
glicol, mientras el TEG rico fluye hacia abajo de la columna
despojadora de TEG y dentro del rehervidor efectuando la
destilación del agua de la corriente de TEG.

 Bomba de circulación de glicol

Las más usadas son de desplazamiento positivo. La

velocidad máxima de la bomba debe estar comprendida en
el rango de 300 a 350 rpm. Provee de circulación de TEG
pobre a las contactora e impulsa la presión del TEG
aproximadamente a 1300 psig. Las partes de la bomba no
deben tener contacto directo con el glicol. Esto a fin de
evitar que el glicol se contamine, ya que se produce
espumaje en el sistema y el producto se sale de las
especificaciones del diseño. La temperatura máxima de
bombeo debe ser del orden de 250°F.
 Filtro de carbón activado

El filtro de carbón activado es instalado para remover

impurezas disueltas, por ejemplo: hidrocarburos pesados,
productos químicos de tratamiento, aceites de
compresores y productos de la degradación de TEG. El
filtro de carbón activado al remover productos degradados
del TEG mantiene el TEG puro y con alta calidad.
Productos de la degradación del TEG pueden ser
corrosivos y podría inducir a la aceleración de la corrosión
de equipos sino es removido del sistema.

 Filtro de partículas de glicol

El TEG rico primero fluye a través de un filtro de partículas

para remover sólidos. El contenido de sólidos en el TEG
podría conservarse por debajo de 100 ppm para prevenir
obstrucción en el intercambiador de calor, ensuciamiento
en los empaques de la contactora de glicol-gas y de la
Columna despojadora del Reboiler, deposición en los tubos
de calentamiento y espuma en el TEG. Ellos son
generalmente diseñados para flujo máximos.
3. DESECANTES SOLIDOS, SÍLICA GEL,
ALÚMINA, TAMICES MOLECULARES

Un desecante es un material sólido, capaz de remover

humedad y ácido de un líquido o de un gas. Esta remoción
algunos desecantes la hacen por un proceso llamado
absorción, y otros por medio de otro proceso llamado
adsorción.

En el primero, absorción, el desecante reacciona

químicamente con la sustancia a secar, formando otro
compuesto diferente. En el proceso de adsorción, el
desecante retiene la humedad y los ácidos dentro de sus
grietas o poros, sin que haya una reacción química. Para
efectos de refrigeración, los desecantes que se requieren
son los que recogen humedad por adsorción, ya que no
hay formación de otros compuestos que contaminarían el
sistema.

Existen varios desecantes sólidos que poseen la propiedad

física-característica para adsorber agua del gas natural.
Estos desecantes generalmente se utilizan en sistemas de
deshidratación que consisten de dos o más torres y
equipos de regeneración asociados. De entre todos los
tipo, los que mejor resultado han dado en refrigeración, son
la alúmina activada, la sílica gel y el tamiz molecular,
teniendo cada uno diferentes capacidades para retener
agua y ácido. Por lo cual se definirían de la siguiente
manera:

 Gel de sílice

Es un nombre genérico para un gel fabricado a partir de

ácido sulfúrico y silicato de sodio. Es esencialmente dióxido
silicio puro, SiO2. Se utiliza para la deshidratación de
gases y líquidos y recuperación de hidrocarburos (iC5+) a
partir de gas natural; cuando se usa para remoción de
hidrocarburos, las unidades a menudo se denominan HRU
(Unidades de Recuperación de Hidrocarburos) o SCUs
(Unidades de Ciclo Corto). Cuando es utilizado para la
deshidratación, el gel de sílice dará puntos de rocío de
salida de aproximadamente –60°F.
Este mecanismo consiste en extraer el agua y los
hidrocarburos más pesados haciendo pasar el gas a través
de un lecho de adsorción. El gel de sílice es el agente
desecante sólido más ampliamente utilizado para
deshidratación estándar de gas natural para cumplir las
especificaciones de los gasoductos. La regeneración del
lecho se lleva a cabo a altas presiones y temperaturas

Figura 8. Gel de sílice. Wikipedia. Junio de 2006.

 Alúmina

Es una forma hidratada de óxido de alúmina (Al2O3) que

aporta puntos de rocío de salida de alrededor de -90°F.

La alúmina activada pertenece a la categoría de alúmina

química y se utiliza principalmente en adsorbentes,
purificadores de agua, catalizadores y soportes de
catalizadores. La alúmina activada tiene una potencia de
adsorción selectiva para gases, vapor de agua y ciertos
líquidos.
Después de que la adsorción está saturada, el agua puede
eliminarse calentándose a aproximadamente 175 a 315 ° C
para reactivarla. La adsorción y la reactivación pueden
realizarse varias veces; además de usarse como
desecante, también puede adsorber los vapores de aceite
lubricante del oxígeno, hidrógeno, dióxido de carbono, gas
natural y similares contaminados.

Figura 9. Alúmina. https://silicagel.cl. 2016.

 Tamices moleculares

Los tamices moleculares son una clase de aluminosilicatos

que funcionan de manera similar a los lechos de gel de
sílice. En comparación con estos últimos, los tamices
moleculares tienen una menor capacidad de retención de
agua, lo que significa que, para lograr los mismos
resultados, se requiere de un lecho más grande.

Estos producen los puntos de rocío de agua más bajos, y

se pueden utilizar para endulzar y secar gases y líquidos,
lo cual resulta en su alto costo económico. Los
deshidratadores de tamiz molecular se usan comúnmente
en plantas de recuperación de LGN diseñadas para
recuperar etano; estas plantas operan a temperaturas muy
frías y requieren alimentación de gas seca para evitar la
formación de hidratos. Se puede lograr puntos de rocío del
agua menores de -150 °F con un diseño especial y
estrictos parámetros de operación.

Figura 10. Tamices moleculares. Sercalia.com, 2022.

3.1. Deshidratación del gas natural por tamices

moleculares

Su funcionamiento radica principalmente en poner en

contacto la mezcla gaseosa que entra por el tope del tamiz
compuesto por lechos adsorbentes, con la finalidad de que
dicho gas pase libremente, mientras el agua se queda
retenida en los lechos, los cuales son altamente afines con
el agua.
 Estos no trabajan de forma continua, debido a que del
mismo modo como estos adsorben agua, esta debe ser
retirada para que los lechos puedan seguir operando. La
manera como se retira el agua de los lechos es por medio
de un proceso conocido como regeneración, el cual no es
más que hacer pasar gas de proceso a una temperatura
más elevada a la de ebullición del agua para que esta
salga por el tope del tamiz en forma de vapor. La
regeneración tiene un tiempo de residencia entre ocho y
doce horas aproximadamente, este tiempo es necesario
para asegurar que toda el agua retenida en el tamiz sea
totalmente removida, así como también extender su vida
útil, debido a que la misma se ve gravemente afectada por
diferentes razones entre las más comunes se encuentran:

 Mala regeneración de los tamices moleculares.

 Presencia de hidrocarburo liviano en el gas natural que se
va a deshidratar.

La mala regeneración de los tamices moleculares reduce

drásticamente su vida útil, debido a que los mismos
trabajan por etapa, es decir, cuando el lecho esta nuevo el
agua puede quedar retenida en un cuarto de toda la
superficie el tamiz, ya que cuando la regeneración no es
eficiente, se reduce la zona de contacto de los lechos
provocando que más zonas del tamiz sean utilizadas para
lograr la deshidratación, lo cual es un indicativo de que el
tiempo de duración del tamiz se acorta por esta situación.
 La presencia de hidrocarburos livianos en el gas natural
merma también la vida útil de los tamices debido a que,
cuando el tamiz es sometido a la regeneración donde se
alcanzan temperaturas elevadas por el orden de los 600°F,
el hidrocarburo que queda retenido en los lechos en
presencia de temperaturas tan altas tienden a coquificar,
es decir, formar una especie de sólido (solidificación) que
devasta toda la superficie o zona de contacto del lecho ya
que no es afín con el agua, lo que origina la ocupación de
más superficie del tamiz, lo que a su vez provoca la
reducción de su vida útil.

4. CONTROL Y DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE ROCIÓ

DEL AGUA EN EL GAS NATURAL
El punto de rocío de un gas es la temperatura a la que la
humedad contenida en el gas cambia del estado gaseoso
al estado líquido. Esta transición se conoce como
condensación, el líquido que se produce, condensado.
 Figura 11. Punto de roció. Academia Testo, 2018.

La determinación del punto de rocío del agua en el gas

natural es importante para garantizar que el gas esté seco
y no cause problemas durante su almacenamiento,
transporte y utilización.

Existen diferentes métodos para la determinación del

punto de rocío del agua en el gas natural, algunos son:

 Método de presión constante

Este método mantiene la presión del gas natural constante

mientras se enfría. La temperatura a la que se produce la
condensación del agua se mide y se utiliza para
determinar el punto de rocío. Su ventaja radica en que es
un método simple y económico que no requiere equipos
sofisticados, mientras que su desventaja indica que la
precisión puede verse afectada por la presencia de otros
componentes en el gas natural, y no es adecuado para
gases con altas concentraciones de agua.

 Método de burbujeo
 Este método implica hacer pasar gas natural a través de
una solución saturada de cloruro de litio o glicol. La
temperatura a la que se produce la condensación del agua
se mide mediante un termómetro y se utiliza para
determinar el punto de rocío. Este método es ventajoso
debido a que es preciso y adecuado para gases con altas
concentraciones de agua, sin embargo presenta una
desventaja por la presencia de la solución de cloruro de
litio o glicol ya que esta puede ser tóxica y peligrosa.

 Método de enfriamiento

Este método consiste en enfriar el gas natural y medir la

temperatura a la cual se produce la condensación del
agua. La temperatura a la que se produce la condensación
se conoce como punto de rocío. Su ventaja indica que el
mismo es sencillo y sin utilizar equipos caros, mientras
que su lado desventajoso indica que este puede ser
afectado por la presencia de hidrocarburos líquidos en el
gas natural. Si hay hidrocarburos líquidos presentes,
pueden condensar antes que el agua y afectar la medición
del punto de rocío del agua.

 Método espectroscopía

Este método utiliza espectroscopía infrarroja para medir la

cantidad de agua presente en el gas natural. A partir de
esta medición, se puede calcular el punto de rocío.
Figura 12. Espectroscopía infrarroja. Wikipedia, abril 2011.

Otro método para determinar el punto de rocío con

bastante precisión, es colocar un fluido volátil en un
recipiente de metal brillante; después, se agita el fluido
con un aspirador de aire. Un termómetro colocado dentro
del fluido indicará la temperatura del fluido y del recipiente.
Mientras se está agitando, debe observarse
cuidadosamente la temperatura a la cual aparece una
niebla por fuera del recipiente de metal. Esto indica la
temperatura del punto de rocío. La niebla por fuera del
recipiente, no es otra cosa que la humedad en el aire, que
comienza a condensarse sobre el mismo. No deben
emplearse fluidos inflamables o explosivos para esta
prueba

El control del punto de rocío del agua en el gas natural se

realiza mediante la medición regular de la humedad del
gas, y el ajuste de las condiciones de almacenamiento y
transporte para mantener la humedad por debajo del punto
de rocío del agua. Esto se puede realizar utilizando
equipos de medición automáticos como los analizadores
de punto de rocío en línea, los medidores de humedad de
gas portátiles e incluso compresores y separadores de
líquidos.