TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL VALLE DE ETLA
Mantenimiento de aerogeneradores l.
INGENIERIA EN ENERGIA RENOVABLE
Tema:
Unidad 2.
2.1 introducción al mantenimiento
2.2 historia del mantenimiento
2.3 objetivo del mantenimiento
2.4 tipos de mantenimiento
2.5 mantenimiento y aerogeneradores
2.6 distribución de fallos por subsistemas y componentes
2.7 origen de averías
2.8 tipos de averías
2.9 uniones: principios de conexiones atornilladas, ubicación de tornillos y
conexiones soldadas
2.10 selección y uso correcto a las herramientas asociadas
Alumna:
Naidelis Jimenez Santiago.
Número de control:
20770104
Docente:
Vicente Martínez Estefanía
Semestre:
7EA
Santa María Xadani, Oaxaca. Octubre 2023.
Índice
Introducción..................................................................................................................................... 3
2.1 introducción al mantenimiento ............................................................................................ 4
2.2 historia del mantenimiento .................................................................................................. 5
2.3 objetivo del mantenimiento .................................................................................................. 6
2.4 tipos de mantenimiento ....................................................................................................... 10
2.5 mantenimiento y aerogeneradores ................................................................................... 11
2.6 distribución de fallos por subsistemas y componentes ............................................. 13
2.7 origen de averías ................................................................................................................... 13
2.8 tipos de averías ...................................................................................................................... 14
2.9 uniones: principio de conexión atornillada, ubicación de tornillos y conexiones
soldadas ......................................................................................................................................... 17
2.10 selección y uso correcto a las herramientas asociadas........................................... 17
Conclusión ..................................................................................................................................... 19
Referencias .................................................................................................................................... 20
Introducción
En este presente investigación abordaremos diferentes temas como es la
introducción al mantenimiento El mantenimiento se define como un conjunto de
normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e
instalaciones de una planta industrial. Historia del mantenimiento. El
Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició
en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña. Objetivo del mantenimiento.
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que
dicha instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que
finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico. Los tipos
de mantenimiento como es mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y
mantenimiento predictivo.
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2.1 introducción al mantenimiento
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial,
para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas;
con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a
estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar
eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el
mantenimiento basado en la confiabilidad.
La función de reparación puede considerarse como un estado de uso (o abuso)
avanzado del equipo, es decir, como una mantenibilidad más reducida. El
mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para todos los
empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo
responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar
ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades
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2.2 historia del mantenimiento
El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se
inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después
se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente
concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los propios operarios quienes
realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal dedicado
única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más
compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al mantenimiento
dentro de las fábricas.
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto
de fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas
específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión,
nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no
solo va a realizar correctivos, también preventivos.
Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: predictivo,
proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o RCM
(mantenimiento basado en la fiabilidad).
La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de
mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos
determinados estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización
del departamento.
En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento
productivo total) y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo al
personal de producción. Con la aparición del TPM, este se empieza a combinar
con RCM. De ese modo, se definen que tareas realizar y que departamento las
realizará: mantenimiento o producción.
En los últimos años, gracias a los software de digitalización de procesos y a la
incorporación de las nuevas tecnologías, como los Smartphone, al ámbito laboral
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aparecen herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier
GMAO. De nada sirve contar con un buen software si los técnicos que trabajan en
campo, fuera de planta no pueden manejar toda la información que se tenga en el
GMAO. Soluciones como MovilGmao permiten a los técnicos tener acceso a toda
la información a través de la app y, además, se olvidan de realizar todos los
reportes en papel. Este hecho beneficia a otros departamentos como el de
administración, permitiendo así mejorar la productividad.
Gracias a su continua evolución y a su adaptabilidad a las necesidades de los
distintos sectores, MovilGmao es la herramienta idónea para la realización de
diferentes trabajos que van desde tareas de mantenimiento, hasta fichajes de
entrada y salida, inspección de edificios, tareas de limpieza, lectura de contadores,
control de residuos… Todo esto es posible gracias a su fácil integración con una
amplia variedad de soluciones de software: GMAO, ERP, facility management,
CRM, servicios técnicos etc.
2.3 objetivo del mantenimiento
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que
dicha instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que
finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.
El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará
en disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error
pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad
posible (100 %) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, poco rentable.
Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es
pues generalmente suficiente.
La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de cálculo y de
interpretación. La definición de la fórmula de cálculo de la disponibilidad tendrá un
papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de cualquier
instalación industrial está realizando su trabajo correctamente o es necesario
introducir algún tipo de mejora.
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Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los
siguientes:
Nº de horas totales de producción.
N° de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a
diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
· Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.
· Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada
de planta o reducción de carga.
· Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la
producción de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la
planificación ya realizada de la producción de energía.
Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la
planta está en disposición para producir pero con una capacidad inferior a la
nominal debido al estado deficiente de una parte de la instalación, que impide que
ésta trabaje a plena carga.
En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchos tipos de
instalaciones industriales, consiguen objetivos de disponibilidad superiores al 92 %
de forma sostenida (un año o varios puede obtenerse, pero no de forma
continuada) es un objetivo bastante ambicioso, siempre que se calcule de acuerdo
con la fórmula propuesta por la IEEE 762/2006.
Las instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92 % y un 50 %,
en los casos menos exigentes en lo que se disponga de una capacidad de
producción muy superior a lo que es capaz de absorber el mercado.
Existen muchas fórmulas de cálculo de este indicador que se verán más adelante.
Es importante destacar que la IEEE desarrolló la norma específica detallada en el
párrafo anterior referida a la disponibilidad en una instalación, tratando de evitar
interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una alguna parte en beneficio
de otra (propietario contratistas, etc.).
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El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su
plan de producción previsto. En una instalación industrial se refiere habitualmente
al cumplimiento de la producción planificada, y comprometida en general con
clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede
llegar a acarrear penalizaciones económicas. De ahí la importancia de medir este
valor y tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una
instalación.
Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:
Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.
Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.
Como puede verse, no se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las
horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada
de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un
cálculo correcto y coherente de este factor debe definirse siempre cuál es la
distinción entre mantenimiento correctivo programado y no programado.
Así, en muchas instalaciones industriales es habitual considerar que una avería
detectada pero cuya reparación pueda posponerse 48 horas o más se considera
mantenimiento correctivo programado, y por tanto no computa para calcular la
fiabilidad. Una intervención que suponga la parada inmediata de la planta o una
parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no
programado, y por tanto, su duración se tiene en cuenta a la hora de calcular la
fiabilidad.
El objetivo de mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por
encima de un valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su
valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 99,0 %). Una
instalación bien gestionada no debería tener ningún problema para alcanzar este
valor.
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La vida útil de la planta
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la
instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de
degradación acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la
fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un
largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortización de la
planta.
La esperanza de vida útil para una instalación industrial típica se sitúa
habitualmente entre los 20 y los 30 años, en los cuales las prestaciones de la
planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos
valores prefijados.
Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a
tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y
basado en reparaciones provisionales degrada rápidamente cualquier instalación
industrial.
Es característico de plantas mal gestionadas ver cómo, a pesar de haber
transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial, el aspecto visual no
se corresponde con su juventud (en términos de vida útil).
El cumplimiento del presupuesto
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a
cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos
marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la
planta.
Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado
con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la instalación requiere
empeora irremediablemente los resultados de producción y hace disminuir la vida
útil de la instalación; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalación
requiere empeora los resultados de la cuenta de explotación.
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2.4 tipos de mantenimiento
Mantenimiento correctivo
Como su nombre indica, el mantenimiento correctivo se aplica justo después de
que se haya detectado un problema en una línea de producción.
Las medidas correctivas sólo se centran en arreglar el equipo y hacer que vuelva a
funcionar.
Este tipo de mantenimiento industrial puede ser planificado o no planificado en
función de si se ha creado o no un plan de mantenimiento.
El mantenimiento correctivo no planificado es necesario cuando un problema no
pudo anticiparse con el mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se utiliza como una forma fiable de identificar las
averías o los fallos de los equipos antes de que se produzcan.
Las medidas preventivas se adoptan para reducir la probabilidad de que se
produzca una avería o una degradación inesperada de los equipos.
Para ello, se requiere un enfoque estratégico para poner en marcha un programa
de mantenimiento preventivo con éxito.
La digitalización de las empresas industriales ha proporcionado muchas
soluciones informáticas y tecnológicas que permiten a los técnicos realizar,
supervisar, hacer un seguimiento y planificar el mantenimiento preventivo de forma
eficaz.
Mantenimiento predictivo
La aparición de soluciones de procesamiento y análisis de datos, así como de
la inteligencia artificial, ha permitido a los fabricantes planificar un mantenimiento
predictivo basado en la previsión de fallos y averías.
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Este tipo de mantenimiento industrial permite a las empresas anticiparse a los
problemas planificando las intervenciones y operaciones de mantenimiento
necesarias en función de las predicciones.
De este modo, permite limitar los gastos ocasionados por las averías inesperadas,
las paradas de los equipos y las interrupciones de la producción.
Mantenimiento basado en la condición
El mantenimiento basado en la condición es probablemente la forma de
mantenimiento industrial más complicada de aplicar. Implica revisiones periódicas
y un plan de prevención de fallos del sistema.
En concreto, supervisa el estado real de los equipos y determina qué
mantenimiento es necesario en función de ciertos indicadores: rendimiento,
próximos fallos, análisis de criticidad, etc.
2.5 mantenimiento y aerogeneradores
Los aerogeneradores, como cualquier otro equipo diseñado para producir energía
eléctrica, necesitan un mantenimiento orientado a minimizar el número de horas
que permanecen fuera de servicio a causa de fallos, averías o paradas para su
revisión. Los componentes que los integran están sometidos a acciones que los
deterioran en el tiempo, y precisamente con el mantenimiento se pretende
restaurar sus características a un estado similar al inicial para que no sea vea
mermada la funcionalidad del propio aerogenerador. Por la propia naturaleza de
un parque eólico y las máquinas que forman su instalación, la actividad de
mantenimiento se ha visto favorecida en varios frentes desde la llegada de la
electrónica a este tipo de instalaciones, y en general a la industria. Por un lado, la
electrónica ha facilitado la labor de revisión de los aerogeneradores así como la
realización de los ajustes necesarios para su correcto funcionamiento. Por otro
lado, el avance tecnológico alcanzado en los equipos de inspección y control está
permitiendo conocer la situación real de las máquinas mediante controles
periódicos o continuos de las mismas, obteniendo así parámetros que una vez
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analizados dan un diagnóstico sobre la máquina analizada. Los parámetros más
habituales, como se verá al avanzar en el presente capítulo, son las vibraciones y
los análisis de aceite, pero hay otros como las termografías, los ruidos, los
ultrasonidos, etc., igualmente importantes. El mantenimiento de aerogeneradores
ha conseguido otra avance importante con la implantación de los sistemas
informáticos de gestión del mantenimiento, los llamados GMAO, que han permitido
recoger, tratar y analizar muchísima cantidad 75 de información, pudiendo extraer
todo tipo de informes y efectuar los más variados análisis de la evolución histórica
de los elementos de una instalación. Estos cambios tecnológicos derivados del
desarrollo de la electrónica, de los equipos de inspección y control, y de los
sistemas informáticos de gestión de mantenimiento ha traído, a su vez, una
evolución en las capacidades técnicas de los operarios de mantenimiento que se
han visto obligados a mejorar su formación para poder continuar con el correcto
ejercicio de su labor. A pesar de todo ello no hay que olvidar que las labores de
mantenimiento de un parque eólico se basan, fundamentalmente, en el
seguimiento periódico del funcionamiento de los aerogeneradores y de las causas
que provocan sus paradas, ya sea mediante la presencia física del operador tras
la detección de una avería, mediante revisiones periódicas o bien haciendo uso de
sistemas de telecontrol o telemando, con el objetivo global de conseguir, como ya
se ha dicho, la mayor disponibilidad posible. Por tanto, para el desarrollo de estas
actividades y en función del tamaño de la instalación, en muchos casos es
necesaria la presencia de personal fijo encargado del seguimiento y la revisión de
los equipos que componen un aerogenerador.
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2.6 distribución de fallos por subsistemas y componentes
un fallo en cese de la capacidad de un elemento, componentes, subsistema,
unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse de manera individual,
para realizar una funcion requerida.
Frecuencia y tiempo de paradas por fallo.
2.7 origen de averías
El origen de las averías en los aerogeneradores se puede clasificar en los
siguientes puntos:
Problemas mecánicos: 40 % de los casos.
Caída de rayos: 20 % de los casos.
Incendio: 7 % de los casos.
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Rachas de viento: 4 % de los casos.
Otros: 28,5 % de los casos. Las averías mecánicas más habituales, como se
verá más adelante, se producen en engranajes y cojinetes, por rotura o desgaste.
Todo esto se produce debido a defectos del material, fatiga, uso de aceite
indebido, altas temperaturas del aceite, vibraciones, sobrecarga, etc. Los rayos
tienden a caer en el punto más alto, por esta razón, los aerogeneradores son un
blanco natural, debido tanto a su altura como a su ubicación elevada. Cuando
impacta un rayo, se crea un arco eléctrico que se extiende desde el punto de
contacto a través de otros componentes conductores que pueden alcanzar una
temperatura de hasta 30.000 ºC. El resultado es una expansión explosiva del aire
contenido en el plástico que compone la pala, provocando grietas y derretimiento.
Se ha comprobado que en algunos parques eólicos, los generadores registran
hasta diez impactos de rayos en cada pala por año, eventos que habitualmente no
generan daños debido a los modernos sistemas de protección para interceptar y
transmitir el rayo de manera eficaz y segura hacia las otras partes del sistema de
protección del aerogenerador. Estos sistemas tienen una eficacia aproximada del
95% de los rayos, el 5% restante sigue causando problemas. Los incendios
pueden ser tanto por rayos como por sobrecalentamiento de cojinetes, fallos en el
sistema de lubricación ‒un generador cuenta con entre 200 y 400 litros de aceite
de lubricación en su interior‒, cortocircuitos y, especialmente, por chispas durante
los trabajos de mantenimiento. La posibilidad de combatir un incendio en lo alto
del aerogenerador es muy limitada, motivo por el cual los incendios normalmente
concluyen con la destrucción total de la góndola
2.8 tipos de averías
Los fallos más habituales que pueden sufrir los aerogeneradores suelen ser
problemas mecánicos, eléctricos o electrónicos. Se pueden dividir en dos grandes
grupos de averías: pequeño correctivo, que son averías que normalmente se
solucionan en menos de 24 horas y que producen pequeñas pérdidas puntuales
de producción aunque dependiendo del modelo pueden llegar a ser repetitivas y
ocasionar una disminución importante de la disponibilidad y, por tanto, de la
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energía generada; y el gran correctivo, que incluye averías graves en los
principales elementos.
■ EL PEQUEÑO CORERECTIVO
El pequeño correctivo suelen ser las pequeñas averías y cambios de componentes
pequeños de un aerogenerador que ocasionan una pequeña incidencia implicando
una parada de corta duración en los equipos. Son averías que suelen producirse
con mucha frecuencia y que son solucionables a corto plazo.
Este pequeño correctivo afecta a los elementos auxiliares que prestan servicio a
los componentes generales del aerogenerador. Hablamos del sistema de control,
el sistema de orientación de palas, el sistema de frenado, el de lubricación o el
sistema de góndolas.
No suponen un gran coste ni un impacto en la producción de energía importante.
Se suelen resolver en poco tiempo, en el peor de los casos en un par de horas.
Dentro del pequeño correctivo se incluyen todas las paradas debidas a la
instrumentación, es decir, fallos en los instrumentos de medida que acaban
provocando una parada del aerogenerador. Por lo general se solucionan
rápidamente sustituyendo el instrumento, configurándolo, sustituyendo o
reparando el cable o posicionando el instrumento correctamente.
Los fallos eléctricos (los elementos del cuadro eléctrico, los cables, etc.) también
son responsables de parte del pequeño correctivo que pueden provocar paradas
momentáneas.
En cuanto a pequeñas averías de tipo mecánico la solución de fugas de aceite
(principalmente por retenes o latiguillos flexibles de la multiplicadora),
reparaciones en frenos, pequeñas reparaciones en grupos hidráulicos o
sustitución en alguno de los motores eléctricos con los que cuenta el
aerogenerador (para activación de frenos, para rotación de góndola, motores de
bombas de los grupos hidráulicos, motores de bomba de lubricación, etc.) también
figuran entre las averías mecánicas de pequeño alcance.
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■ EL GRAN CORRECTIVO
Hace referencia a las averías de un aerogenerador en una de sus partes
principales suponiendo una parada de larga duración y produciendo un alto coste
de reparación.
Estas partes principales del aerogenerador que pueden sufrir graves averías son:
el rotor, formado por las palas y el eje principal, la multiplicadora o el generador.
■ POSIBLES AVERÍAS DEL GRAN CORRECTIVO
Las averías de gran alcance que pueden hacer intervenir a un seguro o al
fabricante del aerogenerador y que causan importantes pérdidas de producción
suponiendo un gran tiempo de parada afectan a los siguientes elementos:
Averías diversas en palas:
impacto de rayos, daños estructurales (defectos en la propia fabricación de las
palas) e impacto con objetos o seres, especialmente con aves.
Daños en el conjunto rotor:
Fisuras en el eje lento y diversos fallos en el rodamiento principal del eje lento.
Todos estos daños están referidos fundamentalmente a deformaciones o
problemas en su superficie (roturas, grietas, etc.). En ocasiones estas averías
suponen bajar a la superficie el conjunto rotor para poder arreglarlo.
Fallos en la multiplicadora:
Que es el principal elemento y la principal preocupación de los responsables del
mantenimiento de un parque eólico. Puede presentar dos tipos de averías: fallos
en los piñones de los engranajes (deformaciones, fracturas o problemas
superficiales) o por problemas que pueden aparecer en los rodamientos.
Fallos graves en el generador:
Problemas típicos relacionados con el rotor, el eje, con los rodamientos o con los
bobinados del estator.
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Fallos en el transformador (situado en la parte trasera del aerogenerador):
Averías en la comunicación de bobinados, rotura de alguno de los bobinados,
ensuciamiento o incluso incendio del transformador.
2.9 uniones: principio de conexión atornillada, ubicación de
tornillos y conexiones soldadas
Laneko fabrica todas las necesidades de tornillería (pernos y tornillos) por encima
de M-20 que un WTG precisa:
Pernos tensionados de pala. Estos pernos se utilizan para unir las palas del rotor
al buje.
Uniones atornilladas de buje. Estos pernos se utilizan para unir el buje al eje del
rotor.
Tornillería de nacelle. Esta tornillería se utilizan para unir la nacelle ( la estructura
que aloja el generador y otros componentes) a la torre del aerogenerador.
Uniones atornilladas de tramos de torre. Estos pernos se utilizan para unir los
diferentes tramos de la torre del aerogenerador.
Cimentación de torre. Estos pernos se utilizan para fijar la base del
aerogenerador
2.10 selección y uso correcto a las herramientas asociadas
El mantenimiento mecánico en aerogenerador es una parte crítica para asegurar
el funcionamiento óptimo y la vida útil de estas instalaciones. La selección y el uso
correcto de las herramientas son esenciales para llevar a cabo estas tareas de
manera eficiente y segura.
Conjunto de herramientas básicas
Un conjunto básico de herramientas para el mantenimiento mecánicos en
aerogeneradores incluye llaves, destornilladores, alicates, martillos, llaves de tubo,
extractores, medidores de torque y equipos de medición, como calibradores y
cintas métricas.
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Herramientas específicas de aerogeneradores
Dependiendo del modelo y el tipo de aerogenerador, es posible que necesites
herramientas específicas proporcionadas por el fabricante para tarea como ajustar
los tornillos de la pala, cambiar los rodamientos o realizar otras reparaciones
especificas del equipo.
Herramientas de medición y diagnósticos
Utiliza herramientas de medición y diagnósticos como cámara termografías,
endoscopios y sistemas de monitoreo de vibraciones para evaluar el estado de las
piezas mecánicas y detectar problemas antes de que se vuelva críticos.
Herramientas de elevación y transportes
Las grúas, polipastos, gatos hidráulicos y otros dispositivos de elevación son
esenciales para el manejo de componentes pesados durante el mantenimiento.
Herramientas neumáticas y diagnósticos
Utiliza herramientas neumáticas y eléctricas como llaves de impactos, taladros y
amoladoras, pueden acelerar el trabajo y facilitar el desmontaje y montaje de
piezas mecánicas.
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Conclusión
Con conclusión pudimos tener más conocimiento en que consiste cada tema
cuales son las importancias de cada mantenimiento, los tipos de averías que
existen, cuales son las herramientas y en qué momento se utiliza cada tipo de
herramientas. El pequeño correctivo suelen ser las pequeñas averías y cambios
de componentes pequeños de un aerogenerador que ocasionan una pequeña
incidencia implicando una parada de corta duración en los equipos.
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Referencias
AVERÍAS MAYORES Y MENORES EN AEROGENERADORES. (s.f.). Obtenido de AVERÍAS MAYORES Y
MENORES EN AEROGENERADORES: http://www.renovetec.com/irim/14-revista-irim-
6/272-averias-mayores-y-menores-en-aerogeneradores
Breve historia del mantenimiento. (s.f.). Obtenido de Breve historia del mantenimiento:
https://movilgmao.es/breve-historia-
mantenimiento/#:~:text=El%20Mantenimiento%20nace%20durante%20la,concluy%C3%B
3%20entre%201820%20y%201840.
Introducción. (s.f.). Obtenido de Introducción:
https://www.aulafacil.com/cursos/administracion/mantenimiento-
industrial/introduccion-l20690
Los principales objetivos del mantenimiento industrial. (s.f.). Obtenido de Los principales objetivos
del mantenimiento industrial: https://www.manufactura-latam.com/es/blog/los-
principales-objetivos-del-mantenimiento
Mantenimiento de aerogeneradores: Mantenga sus aerogeneradores funcionando sin problemas.
(s.f.). Obtenido de Mantenimiento de aerogeneradores: Mantenga sus aerogeneradores
funcionando sin problemas: https://safetyculture.com/es/temas/mantenimiento-de-
aerogeneradores/#:~:text=%C2%BFQu%C3%A9%20es%20el%20mantenimiento%20de,%2
C%20limpieza%2C%20lubricaci%C3%B3n%20y%20reparaciones.
Mantenimiento Industrial: importancia y beneficios. (s.f.). Obtenido de Mantenimiento Industrial:
importancia y beneficios: https://www.sicma21.com/mantenimiento-industrial-
importancia-y-beneficios/
OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE UN AEROGENERADOR MEDIANTE EL
DISEÑO DE TAREAS DE SU FUERZA DE TRABAJO. (s.f.). Obtenido de https://academica-
e.unavarra.es/bitstream/handle/2454/13183/629187.pdf?sequence=1
sesion-19-introduccion-al-mantenimiento.pdf. (s.f.). Obtenido de sesion-19-introduccion-al-
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19-introduccion-al-mantenimiento.pdf
Tornillería para aerogeneradores. (s.f.). Obtenido de Tornillería para aerogeneradores.
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