NORMAS ELECTRICAS

PRIMERAS NORMAS ELECTRICAS

En 1896 tuvo lugar una conferencia con el nombre de “National Conference of

Standard Electric Rules“. La conferencia fue presidida por el profesor F.B. Crocker y
en cooperación con otras organizaciones nacionales (E.U.), la conferencia promulgó
las llamadas “Underwrites Rules” o reglas para aseguradores, que finalmente se
convirtieron en el National Electrical Code.

En 1897, el Comité de Unidades y Normas recomendó la adopción del estándar de

intensidad luminosa o candlepower, como la salida o producto de una lámpara de
acetato de amilo Hefner-Alteneck. También recomendó que se adaptara la pantalla
fotométrica Lummer-Brodhun para medir la intensidad horizontal media de las
lámparas incandescentes.

A principios de 1898, se organizó una discusión sobre el tema “Normalización de

Generadores, Motores y Transformadores”. Esta dio como resultado la formación
del primer comité del AIEE sobre normas de productos, el cual publicó en 1899 el
primer conjunto de normas eléctricas bajo el título único de “Report od Committee
on Standardization”.

National Bureau of Standards

El instituto fue el primero en promover el proyecto de una ley ante el Congreso de

los Estados Unidos, en 1901, para establecer un departamento nacional de
normalización (National Standardizing Bureau) en Washington, D.C. “para la
construcción, custodia y comparación de normas o estándares para uso en trabajo
científico y técnico”. Este departamento llegó a conocerse como el National Bureau
of Standards y ha tenido una marcada influencia en el crecimiento de la tecnología
en estados Unidos.

Normas Eléctricas Internacionales

En 1904 se celebró un congreso eléctrico internacional en St. Louis, que sentó un

precedente para posteriores congresos internacionales relacionados con las
unidades y normas eléctricas. El congreso recomendó de manera unánime el
establecimiento de dos comités. El Comité 1 estaba formado por representantes de
gobierno y era responsable de la conservación legal de las unidades y estándares.
Este comité ha evolucionado ahora para convertirse en la International Conference
on Weights and Measures (GPMU). EL Comité 2, del cual se eligió presidente a Lord
Kelvin, era responsable de las normas relacionadas con los productos comerciales
usados en la industria eléctrica y se convirtió después en la International
Electrotechnical Commision (IEC).

Otro cuerpo internacional, el International Committee on Illumination Commission

International de 1’Eclairage (CIE), tuvo su primera reunión en 1913, El CIE establece
unidades, normas y nomenclaturas de carácter internacional, en la ciencia y la
tecnología de la luz y la iluminación.

El American National Standards Institute (ANSI)

El American Engineering Standards Committee (AESC) se organizó en 1919, como

resultado de la acción de cinco organizaciones encabezadas por el AIEE. A esta
organización se le ha descrito atinadamente como una “cámara nacional de
compensaciones para la normalización industrial” y se ha convertido ahora en el
American Standards Institute. En sus primeros tiempos se organizó este cuerpo con
12 divisiones, basada cada una en su propia área de tecnología. Pocas de éstas
llegaron a ser activas. La división de la ingeniería de eléctrica llegó a ser realmente
la más fuerte, hasta el punto de tener sus propias leyes particulares. En 1926, bajo
los auspicios de esta organización, conocida entonces como la American Standards
Associations (ASA), se normalizaron las abreviaturas y símbolos de la ingeniería. El
AIEE, en cooperación con el asa, patrocinó en 1928 la elaboración de un glosario de
términos usados en ingeniería eléctrica. Este trabajo se coordinó con la IEC.

Es interesante observar que en la industria eléctrica, la normalización básica fue la

primera en el orden de desarrollo y data de antes de 1890. Enseguida vino la
normalización técnica, con la formación del comité de Normas del AIEE en 1898. La
normalización de la manufactura vino solamente como resultado de la Primera
Guerra Mundial y no entró en efecto sino hasta 1920.

Normalización en los Tiempos Actuales

Las actividades de normalización internacional fueron coordinadas por la

Organización internacional fueron coordinadas por la Organización de Naciones
Unidas. Esta actividad vino a resultar en 1947 en la fundación de la ISO o
International Organization of Standards. A este cuerpo se le hizo responsable de la
normalización en todos los campos que no hubiera cubierto ya el IEC. Las dos
organizaciones, aunque comunes situadas en Génova, Suiza. En Estados Unidos, el
sistema de normas voluntarias está bien desarrollado y la Suiza. En Estados Unidos,
el sistema de normas y voluntarias está bien desarrollado y la mayoría de las
organizaciones coordinan por intermedio de ANSI, el American National Standards
Institute, organización que sucedió a el ASA.
Términos Estándar
Lo siguiente comprende una lista parcial de los términos empleados por los
participantes en las actividades de normas. Muchos de estos términos tienen
significado único y especializado cuando se utilizan en el contexto de la
normalización y se da una breve definición para cada uno como se aplica en dicho
contexto.

Capacidad Nominal: Una característica de un producto que se determina de

manera arbitraria, aunque consistente, con base en la función para la que fue
concebido el producto.
Código: (a) Un cuerpo de recomendaciones de buena práctica a seguir durante el
diseño, la manufactura, la construcción, la instalación, la operación y el
mantenimiento para satisfacer condiciones de seguridad, calidad, economía o
funcionamiento en una aplicación dada. (b) Una forma particular de marca de
identificación o referencia que sirve para el doble propósito de establecer de
manera sistemática la identidad completa de un producto individual y de identificar
su semejanza con otros productos. Puede consistir en una breve y sistemática
combinación de letras, números y símbolos.

Especificación: Un documento de normas que especifica todas las característica y

condiciones con que debe cumplir un producto o servicio al suministrarlo al
comprador. Tal documento puede hacer referencia a otras normas, seleccionando
entre las opciones específica permitidas. Una especificación tiene como objetivo
servir como un documento completo de compra.

Guía: Un documento de normas que proporciona información alterna que incluye

buenas prácticas de ingeniería. Las guías pueden contener información de
aplicación para el uso de productos y pueden ser de naturaleza tutorial.

Norma: Un documento que establece los requisitos que normalmente dictan las
prácticas usuales en la industria, la ciencia o la tecnología. Tales documentos
pueden incluir y pueden normalizar términos, definiciones, símbolos; métodos de
medición, pruebas de parámetros o funcionamiento de dispositivos, aparatos,
sistemas o fenómenos; características, rendimiento y requisitos de seguridad;
dimensiones y capacidades.

Norma de Prueba o Ensayo: Una norma que contiene métodos de prueba que
pueden combinarse con otros requisitos relacionados con la prueba, tales como
muestreo, uso de métodos estadísticos y secuencia de pruebas.

Norma Seguridad: Una norma cuyo propósito primario es garantizar la seguridad

de las personas y la propiedad.
Norma Internacional: Una norma que ha sido adoptada por un cuerpo reconocido
internacional de normas (como la IEC o la ISO).

Normalización: Una actividad orientada a incrementar el orden, a dar soluciones a

problemas recurrentes en las esferas de las actividades científicas, tecnológicas y
económicas. En general, consta con los procesos de formulación, emisión y puesta
en acción de normas.

PRINCIPALES ORGANIZACIONES QUE SE OCUPAN DE LAS NORMAS

ELECTRICAS

1) ANSI. American Standards Institute, 1430 Broadway, New York, N.Y. 10018,
Donald M. Peyton.

El American Engineering Standards Committee fue organizado en 1919, mediante

los esfuerzos del AIEE (ahora IEEE), la ASTM, la ASME, la ASCE y el AIME para
simplificar y normalizar la producción y la construcción.

El Instituto no desarrolla normas por sí mismo sino que funciona más bien como un
cuerpo coordinador con la finalidad de alentar el desarrollo y la adopción de
normas valiosas como normas nacionales estadounidense.

Un gran número de normas que se procesan para ser adoptadas por el instituto se
clasifican como normas con derecho de propiedad, por ser desarrolladas,
aprobadas y publicadas por una organización dedicada al desarrollo de normas.

Aprobación de las Normas Nacionales Estadounidense: Para ser merecedor de una

adopción como Norma Nacional Estadounidense, un documento debe cumplir con
una serie de requisitos, entre los cuales están que represente un consenso de todas
las partes interesadas o afectadas, que es una norma necesaria, y que esté bien
fundada técnicamente.

Los procedimientos de ANSI están diseñados para que se cumplan estos requisitos.
Como pasos finales del proceso de aprobación, se pone el documento a disposición
del público para sus comentarios y crítica (a lo que se reconoce como revisión
pública o del público), y luego se propone al Consejo de Revisión de Normas (BSR).
El Consejo revisa la historia y el registro de desarrollo de la norma y se asegura de
que se hayan resuelto o manejado adecuadamente los comentarios adversos, antes
de otorgar su aprobación.
2) ASTM. American Society for Testing and Materials, 1916 Race Street,
Philadelphia, Pa. 19103, William Cavanaugh .

Fundada en el 1898, la ASTM es una organización científica y técnica cuya finalidad

de escritura constitutiva es “el desarrollo de normas sobre características y
comportamiento de materiales, productos, sistemas y servicios; y la promoción de
los conocimiento relacionados”. La sociedad es un sistema administrativo para el
desarrollo de las normas, que trabaja con la participación de más de 126 comités
técnicos principales que funcionan en campos prescritos bajo reglamentos ideados
para proporcionar una presentación equilibrada entre los productores, usuarios,
consumidores y participantes de interés general.

Las normas se aprueban en la ASTM en un proceso de cuatro etapas. Después de su

desarrollo, el comité patrocinador conduce un aparato de papeletas de votación.
Tienen que ser considerados todos los votos negativos que resulten y se requiere
un voto afirmativo de las dos terceras partes de los miembros del comité para
superar una votación negativa. Al darse la aprobación del comité, la norma se
propone una inserción en la publicación mensual de la sociedad, ASTM
Standardization News. Se requiere votos afirmativos de no menos del 90% de los
votantes.

3) IEEE. Institute of Electrical and Electronics Engineers, 345 East 47 Street, New
York, N.Y. 10017, Sava I. Sherr.

Se formó en 1963 mediante la fusión del American Institute of Electrical Engineers

(fundado en el 1884) y el Institute of Radio Engineers (fundado en 1912). El IEEE es
actualmente la sociedad de ingeniería más grande del mundo (con más de 250 000
miembros). Desarrolla normas en los comités técnicos de sus 31 grupos y
sociedades profesionales en materias tan diversas como son radiodifusión y
comunicación, prácticas eléctricas para la gran industria (minería, textiles, etc.),
instrumentación y medición, aisladores y aislamiento, aparatos magnéticos,
motores y generadores, energía nuclear, aparatos y sistema de potencia, grabación,
símbolos y unidades, y transmisión y distribución eléctrica.

El IEEE es miembro y participa activamente en el trabajo del ANSI. Además de tener

representación en las organizaciones administrativas del ANSI, participa en las
actividades de más de cien comités de Normas Nacionales Estadounidense.

Es también miembro del U.S. National Committe de la IEC y está representado en su

comité ejecutivo.

4) NEMA. National Electrical Manufacturers Association, 2101 Street, NW,

Washington, D.C. 20037, Bernard Falk.

NEMA es la organización comercial más de grandes de fabricantes de productos

eléctricos en Estados Unidos y sus 500 compañías miembros son firmas nacionales,
cuyo tamaño varía desde pequeñas compañías hasta grandes compañías diversas.
Desarrolla normas en los comités técnicos de sus ocho divisiones, con las que cubre
productos en campos tales como equipo de construcción, equipo electrónico de
potencia, equipo eléctrico, aislamiento, alumbrado, equipo de potencia, alambres y
cables, y productos de imágenes de radiación.

Los comités técnicos de NEMA agrupan ingenieros designados para representar

compañías miembros que son fabricantes de equipo eléctrico.

Las Normas NEMA se generan en cuatro clasificaciones:

a. Norma NEMA - Define un producto comercialmente normalizado a manufactura

repetitiva.

b. Norma Sugerida para Diseño Futuro. Sugiere un enfoque tendiente a mejorar o

desarrollar productos en el futuro.

c. Información de Ingeniería Autorizada. Sugiere un enfoque como parte de otras

normas NEMA para explicar datos e información.

d. Propuesta de Normas Oficiales. Borrador para adopción por alguna otra

organización, como ANSI por ejemplo.

NEMA es miembro del ANSI y participa activamente en sus trabajos y está

representada en más de 100 comités de Normas Naciones Estadounidense.

NEMA es miembro de la USNC/IEC, está representada en su comité ejecutivo,

proporciona consejeros técnicos a la USNC y participa en comités de expertos para
formular las posiciones de Estados Unidos para reuniones internacionales.

5) FCC. Federal Comunications Commission, Washington, D.C. 20554.

La Federal Radio Commission se estableció en los últimos años de los veinte para
resolver los problemas que se suscitan por interferencia de radio y sobreposiciones
o traslapes de frecuencia que se volvieron una plaga en la industria de la
radiodifusión. La Ley General Communications Act de 1934 convirtió a esta agencia
en la FCC.
La generación de normas por parte de la FCC implica un proceso de elaboración de
reglas:

• Iniciación
• Evaluación
• Acciones
• Evaluación de comentarios y contestación
• Reporte y orden
• Reconsideración
• Modificación

Algunas de las organizaciones con las que coopera la comisión son:

IEE, EIA, RTCA, RTCM, CCTR, ANSI, FTSC, etc.

SOLDADURA

Soldadura, en ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se

unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al
aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es
inferior a la de las piezas que han de soldarse. La mayor parte de procesos de
soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura por presión, que se
realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la presión
suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusión, realizada
mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la zona de
contacto, con o sin aportación de otro metal. En cuanto a la utilización de metal de
aportación se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autógena. Esta última
se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a
cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base,
por lo que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se distingue
también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de
fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de
aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con
temperaturas superiores.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la
soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de muchas
estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la
industria del motor, en la aerospacial, en la fabricación de maquinaria y en la de
cualquier producto hecho con metales.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza
y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican según las
fuentes de presión y calor utilizadas.

El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de fragua,

practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un
horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la
industria moderna.

SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIÓN

Método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a
temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y
blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales
de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en
ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean
aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc
(latonsoldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie
mecánicamente y recubrirla con una capa de fúndente, por lo general resina o
bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya que
elimina el óxido de los metales. A continuación se calientan las superficies con un
soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de
aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría. En
el proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las piezas por
separado, después se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se
suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los
chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estaño como
procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de ornamentos con
metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax como fúndente.

SOLDADURA POR FUSIÓN

Agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión
entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin
aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras
ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por
gas, la soldadura por arco y la aluminotérmica. Otras más específicas son la
soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de
electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo
láser como fuente de energía.
SOLDADURA POR GAS
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o
una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de
metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita
conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue
entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno),
entre otras.

SOLDADURA POR ARCO

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para
soldar acero, y requieren corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un
arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el
calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más
rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce
menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que
son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fúndente o
desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal
de aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura
por arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fúndente en
polvo.

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO RECUBIERTO

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad,
está recubierto de fúndente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar
está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del
electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco
funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de
aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza
sobre todo para soldar acero.

SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la
naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y
soldadura MAG si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección
suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de
carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con
fúndente, se funde para rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un
gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia
en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El
metal de aportación puede suministrarse acercando una varilla desnuda al
electrodo.

SOLDADURA POR ARCO CON FUNDENTE EN POLVO

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fúndente del
electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fúndente en
polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos
de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un
procedimiento muy eficaz.

SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de
una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal
líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas
y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar
los raíles o rieles de los trenes.

SOLDADURA POR PRESIÓN

Agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación
de metales para realizar la unión. Algunos métodos coinciden con los de fusión,
como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una
llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal.
El procedimiento más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la
soldadura por fragua (descrita más arriba), la soldadura por fricción y otros
métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su
resistencia al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos se aplican
a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas
una fuerte corriente eléctrica durante un instante. La zona de unión de las dos
piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los
metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de
láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.

REMACHE

Varilla corta con cabeza formada en un extremo. El remache se introduce en

agujeros, perfectamente alineados, de dos o más piezas a unir; A continuación,
presionando sobre el extremo libre, se forma una segunda cabeza que mantiene las
piezas en unión permanente. La primera cabeza se llama de fabrica; la segunda, de
cierre o punta. Para la formación de esta segunda cabeza, una sufridera de barra, o
contraestampa, sirve de apoyo para la cabeza de fabrica, mientras la punta es
remachada a mano con una estampa o mejor en una remachadora. Para trabajos de
responsabilidad, como el redoblado de unión de calderas, los agujeros para los
remaches o roblones son taladrados y escariados al diámetro del remache que
debe llenar completamente el agujero. En las estructuras metálicas remachadas los
agujeros son punzonados.

Los remaches pequeños (menores de 10 mm de diámetro) se emplean en trabajos

generales con cabezas que pueden tener las formas siguientes: plana, plana
hundida, redonda, cacerola y aplastada o lenticular, y se fabrican normalmente de
acero para remaches; sin embargo, el aluminio y el cobre se usan en algunos casos.
La cabeza y la caña se unen con un pequeño radio de 0.8 mm.

Los remaches grandes (mayores de 10 mm de diámetro) se emplean en estructuras

metálicas, calderas y construcción naval presentan las siguientes formas de cabezas:
gota de sebo, redonda (la más común), redonda alta o bellota, cacerola, cónica
truncada y plana hundida.

La cabeza de los remaches para calderas es similar a la de los remaches grandes de

cabeza cónica puntiaguda, pero de proporciones distintas en algunos casos.

Para usos especiales existen remaches de hojalata de cabeza plana en trabajos de

planchisteria; los de cobre, para el redoblado de aros de barriles, toneles y
barriletes, y en correas, para unir las de transmisión.

Los remaches ciegos son de tipo especial y pueden colocarse sin ser accesible la
cabeza de cierre. Utilizados en muchos casos, se clasifican en tres tipos generales:
de tornillo, de mandril y explosivos. En el de mandril, el remache queda colocado
en el momento de extraerse del mandril. En el explosivo, una pequeña carga
explosiva alojada en la punta es inflamada mediante un hierro caliente; la explosión
expande la punta, fijando el remache.

El material normalizado para remaches es el acero de tipo suave (con contenido de

Mn, P, S). Las normas para remaches incluyen pruebas de aceptación de ductilidad
en frío y en caliente, Además de pruebas de dureza. Frecuentemente, el aluminio y
el cobre se emplean en remaches para aplicaciones especiales.

TORNILLO

Tornillo, dispositivo mecánico de fijación, por lo general metálico, formado

esencialmente por un plano inclinado enroscado alrededor de un cilindro o cono.
Las crestas formadas por el plano enroscado se denominan filetes, y según el
empleo que se les vaya a dar pueden tener una sección transversal cuadrada,
triangular o redondeada. La distancia entre dos puntos correspondientes situados
en filetes adyacentes se denomina paso. Si los filetes de la rosca están en la parte
exterior de un cilindro, se denomina rosca macho o tornillo, mientras que si está en
el hueco cilíndrico de una pieza se denomina rosca hembra o tuerca. Los tornillos y
tuercas empleados en máquinas utilizan roscas cilíndricas de diámetro constante,
pero los tornillos para madera y las roscas de tuberías tienen forma cónica.

El empleo del tornillo como mecanismo simple (en ese caso también se denomina
husillo o tornillo sin fin) aprovecha la ganancia mecánica del plano inclinado. Esta
ganancia aumenta por la palanca que se suele ejercer al girar el cilindro, pero
disminuye debido a las elevadas pérdidas por rozamiento de los sistemas de
tornillo. Sin embargo, las fuerzas de rozamiento hacen que los tornillos sean
dispositivos de fijación eficaces.

Los husillos tienen una gran variedad de aplicaciones. Con un gato de husillo, por
ejemplo, es posible levantar del suelo un objeto pesado, como un automóvil. Un
husillo también permite controlar con gran precisión el movimiento lineal entre dos
piezas, como ocurre en el tornillo micrométrico, que puede medir distancias del
orden de una millonésima de metro. Este movimiento controlado también se
emplea en diversas máquinas herramientas, por ejemplo en los tornos, donde
permite desplazar con gran precisión la herramienta de corte. El principio del
tornillo sin fin también se aplica en cintas transportadoras y en ciertos tipos de
bombas.

TORNILLO DE SUJECION
Cuerpo roscado utilizado para unir piezas de una maquina o de una estructura. Los
tornillos se emplean cuando conviene que la unión sea desmontable y pueda
resistir esfuerzos de tracción y cizallamiento. Un tornillo de sujeción corriente está
constituido por un tornillo propiamente dicho (perno) y la tuerca. El material del
tornillo se elige que posea buenas características tension-deformacion de elevado
limite aparente de elasticidad. El material de la tuerca debe tener una ligera fluencia
plástica.

Al apretar la tuerca sobre el tornillo se produce en este una tensión previa cuyos
efectos son ventajosos. Dicha tensión hace que durante el trabajo del tornillo la
variación relativa de los esfuerzos resulte pequeña, mejorando en consecuencia la
resistencia a la fatiga y a la fijación de la tuerca. La tensión previa aumenta también
el rozamiento entre las superficies en contacto de las piezas acopladas, de modo
que el esfuerzo de cortadura es soportado por la fuerza de rozamiento del tornillo.
La tuerca esta sometida a compresión; el tornillo a tracción. La deformación
producida por estos esfuerzos tiende a situar toda la tensión sobre la rosca al lado
de la superficie de contacto. Por consiguiente, la concentración del esfuerzo es
contrarrestada si la tuerca es ligeramente plástica, comprimiéndose bajo carga. Esta
deformación permanente puede lograrse por elección del material o con una forma
especial de tuerca. Si en el montaje se usa junta blanda, la tensión previa es menos
eficaz y puede resultar que el tornillo soporte toda la tensión y esfuerzos cortantes
a la vez.

COJINETES

Elementos mecánicos que permiten el libre movimiento entre piezas fijas y móviles.
Los cojinetes de antifricción son esenciales para la maquinaria: sostienen o guían
sus piezas móviles y reducen al mínimo la fricción y el desgaste. La fricción
consume energía inútilmente. y el desgaste altera las dimensiones y el ajuste de las
piezas hasta la inutilización de la máquina.

Cojinetes corrientes.

En su forma más sencilla, un cojinete consiste en un eje cilíndrico, llamado gorrón. y

en un soporte que forma el cojinete propiamente dicho. Antiguamente los cojinetes
se fabricaban de materiales como madera, piedra, cuero o hueso; más tarde se
empleó el metal. Pronto se vio que un lubricante disminuirla la fricción y el
desgaste y prolongaría la vida útil de este tipo de cojinete. Al principio se utilizaron
lubricantes de origen vegetal, animal o marino, tales como sebo de cordero, grasa
de cerdo o de pato, aceite de pescado, de castor y de semilla de algodón (las
ruedas de los carros egipcios conservan todavía vestigios del sebo de cordero
empleado como lubricante).

El uso de aceites minerales empezó en el ano 1859, en particular debido al

descubrimiento del pozo de Drake en Titusville (Pennsylvania). En la actualidad se
emplean generalmente como lubricantes los derivados del petróleo y las grasas,
mezclados a veces con jabones y lubricantes sólidos, tales como grafito, bisulfuro
de molibdeno, talco y substancias similares.

Materiales para cojinetes.

En el año 1839 se produjo un adelanto concreto e importantísimo en el

perfeccionamiento de los materiales para cojinetes al obtener I. Babbitt la patente
para los Estados Unidos de una aleación especial de metal. Esta aleación. en su
mayor parte de estaño, contenía pequeñas cantidades de antimonio, cobre y
plomo. Con estas materias y otras similares se han logrado cojinetes excelentes.
Tienen una apariencia plateada y son conocidos generalmente por metales blancos
o metales Balbbitt. Durante muchas décadas han servido de pauta y comparación
para establecer la calidad de otros materiales para cojinetes.

Todavía se utilizan cojinetes de madera, aunque sólo para aplicaciones limitadas en

maquinaria ligera, están hechos frecuentemente de arce o pino duro impregnado
de un aceite neutro. También se emplean cojinetes de madera hechos de guayaco.
que es la más dura y densa de todas las maderas. El guayaco sólo se encuentra en
la zona del Caribe. Esta madera pesa aproximadamente 1.280 kg/m' y tiene un
contenido de resina de un 30% en volumen, por lo que es muy autolubricante, Al
ser el grano densamente entrelazado. este material ofrece una alta resistencia al
desgaste y compresión y resulta muy difícil de astillar. Tiene múltiples aplicaciones,
pues el guayaco es capaz de resistir la acción destructiva de los ácidos débiles,
álcalis, aceites, fósforo líquido, productos blanqueadores, de alimentación, drogas y
cosméticos.

Alrededor de 1930 empezaron a realizarse algunos progresos importantes en el

campo de los metales para antifricción. En un solo cojinete se combinan hoy
distintas composiciones que constituyen algunos de los sistemas más logrados.
Este paso viene determinado por la teoría de la fricción, ampliamente aceptada, que
dice que la substancia ideal para cojinetes debe tener cierta dureza y resistencia,
pero también una superficie blanda fácilmente deformable.

La goma ha resultado ser un material extremadamente bueno para cojinetes, en

especial cuando el lubricante puede contener abrasivos. Los cojinetes de goma
tienen gran aplicación en las bocinas de popa marinas, en los cangilones de las
dragas. en ciertas bombas centrífugas y en los ejes de las bombas para pozos
profundos. La goma empleada es un compuesto de alta resistencia, de estructura
similar a las cubiertas de rueda de automóvil Estos cojinetes rinden el máximo con
lubricación de agua que sirve tanto de refrigerante como de lubricante.

El hierro fundido es uno de los materiales más antiguos para cojinetes En la

antigüedad ya se utilizaba en la India y en China. Con el advenimiento de
maquinaria más compleja en la evolución industrial, el hierro fundido llegó a ser un
material corriente para cojinete, y todavía se utiliza cuando se destina a un uso
relativamente ligero.

Cuando, debido a la falta de espacio o inaccesibilidad para la lubricación, no son

prácticos los Cojinetes normales de metal, se emplean con frecuencia cojinetes
porosos.Estos tienen vacíos del 16-36% de su volumen. Estos huecos se llenan de
lubricante por un sistema de vacío. Durante su funcionamiento proporcionan una
cantidad ilimitada de lubricante a la superficie de frotamiento entre el gorrón y el
soporte. Estos cojinetes son, en general, satisfactorios para cargas ligeras y
velocidades moderadas.

Investigaciones recientes en ciertos campos han demostrado. Aunque parezca

extraño, que materiales muy duros pueden tener características adecuadas para
cojinetes en aplicaciones especiales. Se utilizan materiales como Stellite, Carboloy.
Colmonoy, Hastelloy y Alundum, A causa de su dureza, estos cojinetes deben ser
extremadamente suaves y su geometría perfecta, pues existen pocas posibilidades
de que se corrijan faltas de alineación por desgaste.

Lubricantes para cojinetes.

Los aceites de Petróleo y las grasas han sido reforzados con aditivos químicos a fin
de que puedan reducir el desgaste en los elementos de maquinaria sometidos a un
serio esfuerzo tales como engranajes y levas. Esos aditivos químicos pueden ser
naftenato de plomo, cloro, azufre, fósforo o materias similares. De ordinario se
utilizan como aditivos compuestos que contienen estos elementos para formar, por
reacción con la superficie del metal. cloruros, sulfuros y fosfuros que tienen una
baja resistencia al cizallamiento y protegen la superficie del desgaste y la abrasión.

El factor más importante para establecer las características de rendimiento del

cojinete lo constituye a menudo el método de engrase y la cantidad del mismo. Por
ejemplo, al faltar el lubricante, el gorrón y el cojinete frotan uno contra el otro en
seco. La fricción y el desgaste son relativamente altos, el coeficiente de rozamiento
de un ele de acero al frotar con un cojinete de bronce, por ej., puede ser en seco de
0.3. Si están lubricados. aunque sólo sea en pequeña cantidad, el aceite se reparte
por las superficies y, según sea su composición química. el coeficiente puede ser
reducido a 0.1. Si el cojinete se engrasa en abundancia, de manera que haya incluso
un exceso, es posible lograr una película de presión constante en el espacio libre.
Estas presiones pueden ser suficientes para soportar una carga considerable y
mantener separadas las superficies flotantes del cojinete Éste es el tipo de cojinete
clásico de un cigüeña de motor de automóvil. Las presiones de estos cojinetes
alcanzan y exceden los 175 kg/cm, y con algún cuidado las piezas duran casi
indefinidamente. siempre que el aceite esté limpio y libre de partículas abrasivas y
que los materiales no se deterioren por fatiga, desgaste o corrosión.

Los tipos de engrasadores que en general resultan insuficientes para lograr una
película fluida continua son, por ej, las aceiteras, los engrasadores de goteo y los
cojinetes con empaquetadura y con estopa de fieltro.

Los tipos de engrase que proporcionan una lubricación abundante son los sistemas
de anillos, lubricación por baño y engrase a presión. El coeficiente de fricción de un
cojinete con una película fluida continua puede llegar a ser sólo de 0,001.

Cojinetes hidrodinámicos de película fluida.

Si las superficies de los cojinetes pueden mantenerse separadas, el lubricante no

necesita un agente oleaginoso (grasa, aceite o sebo). En consecuencia, se
encuentran muchas aplicaciones extremas en las que los cojinetes de película fluida
funcionan con lubricantes consistentes en agua, ácidos altamente corrosivos,
metales molidos, vapor, gasolina, refrigerantes líquidos, mercurio, gases. etc. La
autogeneración de presión en tales cojinetes tiene lugar sea cual sea el lubricante
empleado, pero la presión máxima que se genera depende de la viscosidad del
lubricante, Así, por ej. la capacidad de carga máxima de un cojinete lubricado por
gas es mucho menor que la de un cojinete lubricado por líquido El porcentaje está
en proporción directa a la viscosidad.

Gran parte de las investigaciones se refieren al funcionamiento de la maquinaria a

temperaturas extremas. En las zonas bajas puede tratarse de 240' C. En las máximas
se prevé que algunos aparatos pueden llegar a funcionar a 1.000-1.500 C. El gas es
el único lubricante conocido con posibilidades de Ser empleado en temperaturas
extremas. Debido a que la viscosidad de gas es muy baja, la fricción que resulta en
el cojinete es, por tanto, de un orden inferior. Por ello las maquinas lubricadas por
gas pueden funcionar a temperaturas extremadamente altas al no representar un
serio problema el mantener los cojinetes refrigerados. Se ha logrado hacer
funcionar hasta a 433.000 r.p.m. un rotor con cojinetes de lubricación gaseosa.

El principio de autogeneración de presión se aplica tanto a cojinetes de empuje

como a cojinetes de línea, Una de las primeras aplicaciones industriales del tipo de
cojinetes autogeneradores fueron los axiales de patín oscilante. Es indispensable el
gran valor de los cojinetes de empuje con zapata oscilante por su baja fricción y
gran regularidad.

Cojinetes hidrostáticos de película fluida.

Los cojinetes cerradas, o casquillos del tipo presión autogenerada, funcionan con
un alto grado de rendimiento y regularidad una vez alcanzadas las revoluciones de
régimen, Sin embargo. cuando la velocidad del gorrón es demasiado baja para
mantener una película fluida continua, o cuando al arrancar, parar o invertir la
marcha se rompe la película, la fricción aumenta y se acelera el desgaste del
cojinete. Esta situación puede ser eliminada introduciendo aceite a alta presión
entre el espacio del fondo del gorrón y el mismo cojinete. Si la presión y el caudal
están en la proporción correcta, el eje hallará levantado y sostenido por una
película de aceite, tanto si gira como si está parado El rozamiento puede descender
a una décima parte de su valor original o aun menos, y en ciertas clases de
máquinas pesadas en las que el par disponible es moderado puede representar la
diferencia entre ponerse en marcha o no arrancar. Este tipo de lubricación se llama
lubricación hidrostática. y aplicada de la manera indicada a los cojinetes de bolas se
denomina flotación en aceite. Los condensadores sincrónicos necesitan la flotación
en aceite cuando e! conjunto es de gran tamaño.

Los cojinetes de los trenes de laminación pueden ser equipados con sustentación
de aceite para reducir la fricción cuando los laminadores están bajo carga. A veces
el sistema hidrostático se utiliza de agujero de manera continua en cojinetes
sobrecargados que no logran mantener una película de aceite o de presión
automática normal.

La lubricación hidrostática en forma de cojinetes de apoyo ha sido utilizada en

varias máquinas para soportar el empuje. Puede conseguirse un empuje axial este o
no el eje girando, y puede mantenerse una separación completa entre las
superficies en fricción.

Se han hecho flotar con éxito grandes estructuras sobre cojinetes de tipo
hidrostático. Por ejemplo, e telescopio Hale de 200 pulgadas de Monte Palomar
pesa unas 450 t,. no obstante, el coeficiente de fricción de sistema completo de
soporte, debido al cojinete de tipo hidrostático, es inferior a 0,000004. La potencia
requerida extremadamente pequeña y basta un motor de 1/12 CV para hacer rodar
el telescopio cuando se efectúan investigaciones. Los cojinetes hidrostáticos suelen
emplearse en grandes antenas de radiotelescopios y radar, algunas de las cuales
deben soportar esfuerzos de 2.000 o más, teniendo en cuenta la fuerza del viento,
así como el peso muerto. Existe el precedente de la construcción por la Asociación
de Universidades Norteamericanas de un conjunto de este tipo con un disco
parabólico o antena de 43 m de diámetro en Creen Bank (V¡rginia occidental).

Rodamientos.

La experiencia demuestra que la resistencia al rodamiento es mucho menor que la

resistencia al deslizamiento. La carretilla de mano, la de equipajes de dos ruedas y
aparatos semejantes son ejemplos evidentes de la reducción de fricción. Con el uso
de la rueda, las cajas pesadas y objetos similares se mueven fácilmente
introduciendo rodillos bajo la base de sustentación de la carga mientras se empuja
la cara u objeto, Los egipcios. al construir las pirámides, transportaron con rodillos
enormes bloques de piedra desde la cantera al lugar de construcción, Este
principio, que ha tenido una enorme difusión, se usa en el Cojinete de elementos
rodantes o rodamiento.
La primera aplicación importante de estos cojinetes se hizo en la bicicleta y su
empleo llegó al máximo poco antes del año 1900. En el desarrollo del automóvil los
cojinetes de bolas y de rodillos resultaron ideales para muchas aplicaciones. y hoy
son ampliamente utilizados en casi toda clase de maquinaria.

Constitución- Estos cojinetes se caracterizan por sus bolas o cilindros. confinados

entre un aro interior y Otro exterior. De ordinario las bolas o rodillos están
separados uniformemente por una aula o separador. Los elementos rodantes son
los más importantes porque transmiten las cargas de las piezas móviles de la
máquina a los soportes fijos. Las bolas son esféricas. pero los rodillos pueden ser
cilindros rectos o adoptar Corma de barril, cono u otras, según la aplicación. Los
aros. o pistas de rodamiento. proporcionan a las bolas o a los rodillos superficies
suaves, duras y precisas de rodamiento. Algunos tiros de cojinete se fabrican sin
separadores. Otros sólo tienen el anillo interior o exterior y los rodamientos actúan
directamente sobre un eje o un casquillo, bien templado y rectificado.

Estos cojinetes pueden ser clasificados. de acuerdo con su función, en tres grupos:
cojinetes radiales. axiales o de empuje y de contacto angular. Los cojinetes radiales
están diseñados para soportar una carga en un sentido perpendicular al eje de
rotación. No obstante. algunos cojinetes radiales, son también capaces de soportar
cierta carga de empuje, esto es, una carga paralela al eje de rotación que tiende a
empujar en sentido axial. De todos modos, algunos cojinetes se diseñan para
aguantar solamente cargas axiales. Los. cojinetes de contacto angular están
proyectados y fabricados para soportar cargas de empuje pesadas y también cargas
radiales.

Duración. Una característica única de los rodamientos es que su vida útil no está
determinada por el desgaste, sino por la fatiga de las superficies de trabajo que
soportan las tensiones repetitivas de trabajo normal. Los daños debidos a la fatiga
se manifiestan por un cuarteamiento y un picado progresivos de las superficies del
aro de rodamiento y elementos rodantes, lo que constituye la razón básica para
determinar el término de utilización de estos cojinetes o su Vida útil

Como la carga en un comete determina la intensidad del esfuerzo en las superficies

de los aros de rodamiento y elementos rodantes, si se aumenta la carga disminuirá
la duración del cojinete, y viceversa. Esto se acostumbra expresar con el siguiente
enunciado: la vida del cojinete es inversamente proporcional al cubo de la carga.
Así pues el doblar la carga reducirá la duración del cojinete ocho veces.

Por lo tanto, la duración de un cojinete bajo una carga dada vendrá expresada por
un número determinado de revoluciones. Según la utilización de este numero total
de revoluciones. la Vida del cojinete será corta o larga; la duración es inversamente
proporcional a la velocidad. El cálculo de duración es una predicción basada en
resultados obtenidos probando gran numero de cojinetes idénticos bajo cargas y a
velocidades iguales. Algunos rodamientos pueden diferir de un valor tomado como
base estadística. pero los fabricantes, al establecer sus características. han seguido
la ley de promedios estadísticos Por ejemplo. algunos constructores especifican
datos de velocidad v carga para sus cojinetes basados en 3,000 horas de trabajo. El
fabricante que utilice 3.000 horas corno dato de duración prevista presume que al
menos el 90% de los cojinetes durarán 3.000 horas en las condiciones de carga y
velocidad especificadas. Basándonos en promedios estadísticos, esto significa. sin
embargo, que el 10% de los cojinetes fallarán antes de alcanzar la duración prevista
de 3,000 horas, el 50% alcanzarán cinco veces la vida designada y unos pocos
llegarán a alcanzar 20-30 veces la Vida prevista de 3,000 horas.

Características Los diferentes tipos de rodamientos se pueden identificar

denominándolos según sus características más generales. Un cojinete libre o de
tipo magneto es útil cuando se debe desmontar frecuentemente. El aro de
rodamiento exterior se introduce firmemente en el bastidor, y el interior puede
calarse al eje. Un colinere permite que se usen más bolas en el cojinete que las que
se Ven en otros y de esta manera soportar cargas radiales más pesadas. No
obstante. a causa del alojamiento poco profundo de las bolas sólo deberá usarse
para cargas de empuje ligeras. Si el empuje es en un sentido, el cojinete ha de
montarse con la muesca de entrada Cuera de la dirección de empuje. Los cojinetes
radiales de doble fila de bolas con gargantas profundas admiten cargas radiales y
de empuje más pesadas que un cojinete simple de las mismas dimensiones. Los
cojinetes interiores autocentrantes de doble fila se pueden usar para cargas radiales
pesadas cuando se requiera la alineación automática. La característica de
autoalineación no debe usarse para corregir un diseño o montaje deficientes, pues
la falta de alineación excesiva daña el cojinete. Las cargas de empuje han de ser
ligeras porque son sostenidas por una sola fila de bolas. Los cojinetes de contacto
angular sirven para un empuje máximo y cargas radiales modestas. Pueden ser
montados uno contra otro como cojinetes dúplex y soportar el empuje en ambas
direcciones Para disminuir el movimiento axial de estés cojinetes y del eje que los
retiene, pueden presentarse para evitar cualquier aflojamiento o juego.

MUELLE MECANICO

Elemento de maquina para la acumulación de energía en función de la traslación. El

volante, al contrario, es un instrumento para el almacenamiento de energía según la
velocidad angular. La fuerza aplicada a un muelle le obliga a deformarse a través de
cierto desplazamiento, absorbiendo de esta manera energía. Un muelle puede
tener cualquier forma y estar hecho de cualquier material elástico. Incluso los
fluidos pueden comportarse como muelles de compresión, y realmente lo hacen en
los sistemas de presión de fluidos. La mayoría de los muelles mecánicos adoptan
unas formas especificas y conocidas, como los muelles helicoidales y los planos o
ballestas. Todos los elementos mecánicos se comportan hasta cierto punto como
muelles debido a las propiedades elásticas de los materiales de construcción de
maquinas.

APLICACIONES DE MUELLES.

La energía puede ser acumulada en un muelle para muchos usos: para ser liberada
luego, para ser absorbida en el instante de aparecer la energía, etc.

Energía Motriz. Uno de los primeros y todavía más frecuentes usos de los muelles
son para el suministro de energía motriz a un mecanismo. Ejemplos comunes son
los muelles de relojes de bolsillo y otros, motores para juguetes, y los resortes para
de las válvulas de un motor de automóviles. En estos, la energía se suministra al
muelle por la aplicación de una fuerza a través de un mecanismo adecuado para
deflectar o deformar el muelle, y se almacena en este por la misma acción. La
energía es liberada del muelle al permitirle empujar (como en el caso de las
válvulas) o torcer (como en el reloj) un mecanismo a través de un desplazamiento
requerido.

Movimiento de Retorno. Un caso especial del muelle como fuente de energía

motriz es su uso para devolver a sus posiciones originales mecanismos que se han
desplazado, como en el dispositivo que cierra una puerta, el muelle en el seguidor
de leva abierta y el muelle como contrapeso. Hasta cierto límite los muelles de los
vehículos de transporte pertenecen a esta categoría. Se proyectan para mantener el
coche a un cierto nivel con respecto al camino o los raíles, y lo vuelven a la misma
posición cuando han sido desplazados por fuerzas aplicadas.

Amortiguador de Choque. Con frecuencia, un muelle en forma de un bloque de

material muy elástico, tal como caucho, absorbe el choque en un mecanismo. Por
ejemplo, las cuatro patas de una prensa taladro están apoyadas en cuatro bloques
de caucho. Los tacos de caucho impiden que las fuerzas de inercia procedentes del
cierre de las mandíbulas del troquel sean transmitidas a través de las patas al suelo,
a semejanza de un golpe o un martillazo. Con los tacos de caucho debajo de las
patas de la prensa, la fuerza se descarga en el suelo con relativa lentitud y no se
percibe ningún choque. A medida que aceleración del bloque del troquel tiende a
cero, y los tacos de caucho que actúan como muelles que fueron deprimidos por el
golpe de la prensa. La prensa entera se mueve de arriba abajo con relación al suelo:
pero seleccionando de modo adecuado el taco de goma, la constante elástica es
tal, que este movimiento resulta pequeño.
Control de Vibraciones. Los muelles desempeñan un papel importante en el control
de vibraciones, suministrando flexibilidad necesaria en el soporte del mecanismo
vibrante y las fuerzas opuestas necesarias, como resultado de su reflexión. Para
controlar la vibración del cuerpo o masa del mecanismo tiene que encontrarse
suspendido libremente, de modo que engendre fuerzas opuestas a la fuerza de
vibración. Dichas fuerzas opuesta tienden anular la suma de las fuerzas del cuerpo
vibrante. Existen montajes que absorben las vibraciones en gran escala de tamaño y
de constantes de muelles para satisfacer la mayor parte de los requisitos. Estos no
anulan la vibración, que es función de la velocidad y el equilibrio del mecanismo,
sino más bien disminuyen al mínimo su efecto sobre la armazón de la maquina o su
soporte.

Medida de Fuerza. Los muelles se han usado durante mucho tiempo en sencillos
aparatos para pesar. Por lo común, la medida exacta de pesos se asocia con
dispositivos a base de pesas muertas o balanzas, pero las balanzas modernas
provistas de muelles han encontrado una aceptación y una aprobación amplia en el
comercio. Muelles muy exactos para cargas pesadas se usan para calibrar maquinas
de ensayo y en básculas de muelles que se colocan sobre el gancho de las grúas
para pesar los materiales o los aparatos a la vez que son levantados. Los muelles
calibrados con mucha precisión se utilizan en instrumentos tales como medidores
eléctricos y de presión.

Anillos de Retención. Un elemento de maquina relativamente moderno en el cual la

función del muelle se emplea como medio de sujeción es el aro de retención o de
ajuste. Este dispositivo es un aro hendido de sección transversal cuadrada,
rectangulares u otras especies. Encaja dentro de una ranura sobre una superficie
cilíndrica o en un hueco y permanecen en posición por su fuerza elástica. Un anillo
de retención impide o restringe el movimiento axial relativo entre el árbol o el
hueco interno, y las piezas colocadas sobre el árbol, o dentro del hueco.

TIPOS DE MUELLES.

De acuerdo con su forma, los muelles pueden clasificarse en seis tipos principales.
Estos son: planos o ballestas, helicoidales, espirales, barras de torsión, muelles de
discos y muelles de fuerza constante.

Muelles Planos o Ballestas. Un muelle plano es una viga en voladizo, cuya

reflexión se hace elevando bajo carga. Un extremo del muelle plano esta por lo
general anclado con firmeza en la armadura de la maquina, y el otro extremo se
enlaza con los elementos móviles de la maquina mediante un enlace articulado. La
fuerza puede ser de tracción o de compresión, sin modificación del diseño. Esta
cualidad para tirar-empujar es la gran ventaja del muelle plano, junto con el hecho
de que una gran cantidad de energía puede almarcenarse en un espacio reducido.

Muelle Helicoidal. El muelle helicoidal se compone en esencia de una barra o

alambre de sección transversal uniforme enrollada en hélice. La ultima vuelta (o las
ultimas) a cada extremo del muelle esta modificada para formar una superficie
plana perpendicular al eje de la hélice, y entonces la fuerza puede aplicarse en el
sentido de compresión de las espiras. Los extremos del muelle helicoidal pueden
ser modificados en ganchos u ojales, de modo que se puede aplicar fuerza en el
sentido de tracción. Por lo común, es necesario diseñar los muelles helicoidales de
manera que se transmita la fuerza, ya sea por tracción, ya sea por compresión, pero
no de las dos formas para el mismo muelle. Cuando se presentan fuerzas de
sentido opuestos en un mecanismo de muelle, es mejor usar el muelle plano, el de
barra o en algunos caso el de disco.

Muelle Espiral. En un muelle espiral, la barra o el alambre del muelle esta enrollado
en forma de una espiral de Arquímedes en un plano. Cada extremo de esta se fija al
enlace que aplica a la fuerza en el mecanismo.