INTRODUCCIÓN

1. INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes

1.1.1. Gasificación de la biomasa

1.1.1.1. Introducción

La gasificación es un proceso termoquímico en el que un residuo orgánico

(biomasa) es transformado en un gas combustible. Entre los posibles usos del gas cabe
destacar su empleo como reactivo en procesos químicos y como combustible en
procesos energéticos tales como calderas de gas, motores de gas, turbinas de gas.

El proceso de gasificación consta de una serie de reacciones químicas

elementales que se puede dividir en 4 etapas: secado, pirólisis, oxidación y reducción.
En la primera etapa se produce el secado de la biomasa, esta tiene lugar en torno a los
150 ºC. Al seguir calentando se alcanza la etapa de pirólisis, en la que se comienzan a
destruir los polímeros presentes en el combustible. Esta etapa da como resultado un gas
que se compone básicamente de char, CO, CO2, H2, CH4, vapor y alquitranes. Luego,
tiene lugar la oxidación parcial del combustible mediante un agente gasificante, por lo
general aire, oxígeno o vapor. La materia volátil, que se libera cuando el combustible
biomásico se calienta, se oxida parcialmente para producir H2O, CO2 y calor para
continuar con el proceso de gasificación endotérmico. Por último, en la etapa de
reducción, tiene lugar las reacciones heterogéneas endotérmicas de gasificación del char
con H2O y CO2. Paralelamente se producen reacciones de craqueo y reformado,
resultando un gas final cuya composición principalmente es CO2, CO, H2, CH4, N2, H2O
y diversos tipos de alquitranes.

3
 INTRODUCCIÓN

Se puede definir una reacción generalizada para la gasificación de la biomasa

como:

Biomasa + O2 (o H2O) → CO, CO2, H2, CH4, H2O + otros hidrocarburos

→ alquitranes (tars) + char + cenizas

En general, el gas producto de la gasificación de la biomasa depende de la

composición de la biomasa, del agente gasificante y del proceso de gasificación. Por lo
que la cantidad y composición de los alquitranes presentes en el gas producto depende
fundamentalmente de estos parámetros.

Uno de los principales obstáculos para la aplicación de los sistemas de

gasificación de la biomasa es el alto contenido de alquitrán y polvo en el gas producto,
que imposibilita su utilización en motores, turbinas o celdas combustibles sin emplear
sistemas para la limpieza del gas antes de su empleo.

A continuación se hace un estudio de los distintos tipos de gasificadores y de los

posibles agentes oxidantes, puesto que son parámetros que influyen fuertemente en la
composición del gas.

1.1.1.2. Tipos de gasificadores

Los gasificadores se pueden agrupar fundamentalmente en tres tipos: de lecho

fijo, de lecho fluidizado y de flujo de arrastre.

1.1.1.2.1. Gasificares de lecho fijo.

Dentro de esta tipología se encuentran los gasificadores de corriente ascendente

o tiro directo (“updraft”) y los de corriente descendente o tiro inverso (“downdraft”).

4
 INTRODUCCIÓN

Figura 1: Gasificador de corriente ascendente, a la izquierda, y de corriente descendente, a la

derecha [1].

En los gasificadores de corriente ascendente el agente gasificante se introduce

por la parte inferior y los gases salen por la parte superior tal y como se aprecia en la
Figura 1. Cerca de la parrilla, en el fondo, tienen lugar las reacciones de combustión,
que van seguidas de reacciones de reducción algo más arriba. En la parte alta del
gasificador tiene lugar el calentamiento y pirólisis de la carga como resultado de la
transferencia de calor por convección forzada y radiación de las zonas inferiores. Los
alquitranes y productos volátiles producidos durante este proceso son transportados por
la corriente de gas. Este tipo de gasificadores proporcionan un gas con una carga alta en
alquitranes, en torno a 50-100 g/Nm3 de gas, en el que predomina el contenido en
alquitranes primarios, generalmente a un nivel del 10-20% [2].

En los gasificadores de corriente descendente el aire de primera gasificación se

introduce en la zona de oxidación del gasificador tal y como se puede ver en la Figura 1.
El gas pobre sale por el fondo del gasificador de modo que el combustible y el gas se
mueven en la misma dirección. Puesto que el gas sale del reactor cerca de la zona más
caliente la concentración de alquitrán es inferior que en el caso de corriente ascendente,
ya que se producen fenómenos de conversión térmica de alquitranes. Con este tipo de
gasificadores se obtiene un gas con un contenido bajo en alquitranes, menor de 1 g/Nm3
de gas.

5
 INTRODUCCIÓN

1.1.1.2.2. Gasificador de lecho fluidizado.

El funcionamiento de los gasificadores de corriente ascendente y descendente se

ven afectados por las propiedades morfológicas, físicas y químicas del combustible. Los
problemas que se encuentran corrientemente son: la falta de tiro en el depósito, la
formación de escoria y la excesiva caída de presión en el gasificador. Para eliminar tales
dificultades se usa el gasificador de lecho fluidizado.

En este tipo de gasificadores se obtiene un gas producto con un contenido en

alquitranes intermedio a los mencionados anteriormente. Por lo general se obtiene un
gas con un contenido en alquitranes de 10-20 g/Nm3 de gas.

1.1.1.2.3. Gasificadores de flujo de arrastre.

Este tipo de gasificadores se emplea en sistemas de gran escala (> 400 MWt).
Debido a la alta temperatura a la que trabaja se obtiene un gas casi libre de alquitranes y
una conversión casi completa del carbono, de esta forma se eliminan los principales
inconvenientes del gasificador de lecho fluidizado. Sin embargo, presenta una serie de
inconvenientes asociadas al procesamiento de la biomasa, que suelen ser, dificultades
económicas de reducción de tamaño de las partículas y corrosión del revestimiento del
reactor, causado por la naturaleza agresiva de la escoria de biomasa fundida. Además
existen limitaciones referidas al tamaño de los equipos causadas por las restricciones en
la cantidad de biomasa que puede ser alimentada a una planta.

1.1.1.3. Aporte de calor y agentes gasificantes

En función de cómo sea el aporte de calor de gasificación al gasificador se puede

hacer una distinción entre gasificación directa e inversa.

En la gasificación directa, también conocida como autotérmica, el calor se libera

por la oxidación parcial del combustible dentro del gasificador. Como agente oxidante
se usa aire u oxígeno puro, pudiéndose agregar vapor. Empleando aire se obtiene un gas
de bajo poder calorífico (4-7 MJ/Nm3) y con oxígeno puro se obtiene un gas de poder
calorífico medio (11-14 MJ/Nm3) [3].

6
 INTRODUCCIÓN

En la gasificación indirecta se emplea vapor como agente gasificante,

obteniendo el calor necesario para la gasificación desde una fuente externa. Con este
tipo de gasificación se obtiene un gas rico en H2 consiguiendo así un poder calorífico
medio (14-18 MJ/Nm3), sin necesidad de una fuente de O2 [3].

1.1.1.4. Alquitranes

Como se ha mencionado anteriormente, una de las principales dificultades para

la aplicación de los sistemas de gasificación de la biomasa es el alto contenido de
alquitrán, que imposibilita su utilización en motores, turbinas o celdas combustibles.
Por este motivo es necesario emplear sistemas de limpieza para eliminarlos de la
corriente de gas.

Para limpiar los alquitranes presentes en la corriente de gas existen dos técnicas:
conversión y eliminación. La conversión consiste en cambiar la naturaleza de los
alquitranes transformándoles en compuestos más ligeros y la eliminación consiste en
pasar los alquitranes presentes en el gas a otra corriente mediante técnicas físicas.

Son muchos los autores que han estudiado las técnicas de conversión de los
alquitranes, aunque hoy en día no existe un modelo cinético aceptado por toda la
comunidad científica.

En el capítulo 2, se hace un análisis detallado de los distintos tipos de

alquitranes, la problemática que conlleva y las vías de eliminación y reducción de los
mismos en una corriente de gas.

1.1.2. FLETGAS

FLETGAS es un concepto que surge con objeto de optimizar los sistemas de

lecho fluidizado para la gasificación de la biomasa y de residuos.

Para llevar a cabo el concepto, se ha tenido en cuenta una serie de

inconvenientes que presentan los gasificadores autotérmicos de lecho fluidizado con
objeto de ser mejorados en la propuesta presente:

– La temperatura se incrementa al aumentar la proporción de oxígeno en el

combustible. Sin embargo, un incremento de esta proporción a partir de
un cierto límite produce una combustión indeseada del gas, reduciendo

7
 INTRODUCCIÓN

así la eficiencia del proceso. Para el rango de temperaturas alcanzable,

800-900ºC, se produce una conversión parcial de los alquitranes y la
concentración de alquitranes pesados se incrementa.
– Aumentar el tiempo de residencia de los alquitranes en el reactor o
estratificar el agente de gasificación por inyección secundaria no sólo
reduce la cantidad de alquitranes en el gas, sino que conduce a la
producción de alquitranes más estables, más difíciles de eliminar.
– La adición de vapor de agua y la de catalizadores sólidos pueden
aumentar las reacciones de reformado de los alquitranes, y así la
reducción de los alquitranes en el gas, pero no son medidas suficientes
para asegurarnos una calidad del gas necesaria para su uso energético.
– El contacto del vapor y el oxígeno con el char y el alquitrán generado
podría reducir el contenido en alquitranes del gas, pero con este tipo de
gasificadores no es posible debido a la falta de tiempo de contacto
causado por la elusión del gas a través de las burbujas y la baja cantidad
de char en el lecho.

Dicho concepto, que se describe a continuación, está todavía en desarrollo a

escala piloto y se prevé su puesta en marcha a finales de 2011.

Se trata de un sistema gasificador de tres etapas: una primera etapa de

devolatilización, una segunda de etapa que consta de un proceso de reformado no
catalítico con aire y vapor del gas proveniente del devolatizador y una última etapa en la
que tiene lugar la filtración del gas en un lecho móvil formado con el char generado en
el devolatizador [4].

8
 INTRODUCCIÓN

Figura 2: Representación de los procesos más importantes que intervienen en cada etapa del
concepto FLETGAS [4].

El concepto se basa en las siguientes directrices: reducción de la temperatura en

la primera etapa (700-750ºC) obteniendo un gas de alto contenido en alquitrán. En la
segunda etapa se inyecta aire enriquecido con vapor alcanzando una temperatura a la
entrada del reformador de 700ºC (mezcla de gas procedente del devolatilizador con el
gas inyectado) y una máxima de 1200ºC en el interior, con ello se consigue reducir la
concentración de alquitranes. El vapor introducido junto con el aire evita la
polimerización de los alquitranes presentes. Debido a las reacciones endotérmicas que
tiene lugar, el gas se va enfriando y sale del reformador a unos 940ºC. Por último, el gas
se filtra en un lecho móvil formado, como se ha mencionado anteriormente, por el char
generado en el proceso de devolatilización. Este filtro, además de actuar como filtro
catalítico para promover las reacciones de descomposición de alquitrán con el vapor,
también tiene la función de enfriar el gas mediante la reacción endotérmica de
gasificación del carbón con vapor de agua. Con el sistema descrito se consigue mejorar
el rendimiento de los gasificadores convencionales de lecho fluidizado.

Dentro de este concepto se enmarca el presente proyecto: estudio del reformado

no catalítico con aire y vapor, segunda etapa (indicado en Figura 2).

1.1.3. Simulación numérica CFD

FLUENT es un programa computacional para modelar flujo de fluidos,

combustión y transferencia de calor en geometrías complejas. Su acrónimo CFD
proviene de su denominación en inglés “Computacional Fluid Dynamics”.

9
 INTRODUCCIÓN

FLUENT permite modelar una amplia gama de problemas de flujo de fluidos

incompresibles y compresibles, laminar y turbulento.

Puesto que el gas que se obtiene en los procesos de gasificación presenta

turbulencia es necesario realizar una simulación numérica con objeto de conocer en
mayor detalle los procesos que tienen lugar en el equipo.

Stefanidis [5] incorporó es sus estudios la simulación numérica mediante CFD

para conocer mejor los procesos que tienen lugar en un equipo de craqueo con vapor.

Gerun [6], [7] aplicó este tipo de simulación a sus estudios. Parte de un reactor
cilíndrico en el que introduce un gas procedente de la gasificación de la biomasa y le
inyecta aire lateralmente con objeto de conseguir una reducción óptima de los
alquitranes presentes en el gas. En el estudio analiza distintos parámetros, tales como la
temperatura, la velocidad en el interior del rector, la evolución de las especies presentes,
en función de la velocidad de inyección del aire al reactor y de la posición de la boquilla
de inyección.

1.2. Objeto y alcance

El objeto de este proyecto es simular la conversión de los alquitranes de un gas

procedente de un proceso de gasificación en el interior de un reformador no catalítico.
Dicho estudio se llevará a cabo tratando de aclarar lo que sucede en la segunda etapa del
concepto FLETGAS.

Para tener en cuenta el efecto de la turbulencia del gas, el estudio se llevará a

cabo mediante simulación numérica en FLUENT de los fenómenos que tienen lugar a lo
largo del reformador.

Se analizaran distintas configuraciones con objeto de ver la influencia de

distintos parámetros, tales como la temperatura de entrada del aire, del vapor, la relación
molar O2 alimentado/ O2 necesario para la combustión completa, λ, sobre la conversión
de los alquitranes presentes en el gas objeto de estudio. Se propone estudiar la
influencia que tiene sobre la conversión de éstos el empleo de distintos modelos
cinéticos y de dos geometrías distintas.

10
 INTRODUCCIÓN

Tras analizar y comprobar los resultados obtenidos, se llegó a la conclusión de

que el modelo cinético implementado en FLUENT no proporcionaba los resultados
esperados, se explicará con más detalle en el capítulo 4.

Como consecuencia de lo mencionado anteriormente, surge una segunda fase del

proyecto que tiene como objeto analizar en detalle el modelo cinético implementado
para poder justificar de algún modo el porqué de unos resultados tan insatisfactorios.

11
INTRODUCCIÓN

12