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TEMA 1

EL SISTEMA
PRODUCTIVO DE LA EMPRESA

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1.1. BREVE RESEÑA HISTÓRICA.

No podemos establecer una fecha para el nacimiento de los estudios sobre la producción
pues estos existen desde que el hombre produce cosas. Desde que nuestro antepasado en las
cavernas pensaba en la mejor forma de construirse su arco se puede decir que existen personas
que piensan en la producción. Cuando los egipcios construían sus pirámides, los mesopotámicos
levantaban sus presas y los romanos hacían teatros, carreteras o acueductos, evidentemente
contaban con personas que trataban de descubrir la mejor forma de realizar sus obras. Pero no es
necesario restringirse a las grandes obras, muchos artesanos tratarían en sus talleres de mejorar
los procedimientos aprendidos para realizar su trabajo.

Hasta la revolución industrial, la producción se basaba más en la actividad individual y la

fuerza muscular que en el trabajo colectivo y la energía mecánica. A partir de ésta, se produce el
cambio y empezamos a encontrar escritos que tratan problemas de la producción que aún hoy nos
preocupan. En 1776 aparece lo que podríamos considerar el primer estudio económico de la
producción en la obra de Adam Smith "The Whealth of Nations", donde se destacan las ventajas
de la división del trabajo. En 1832 Charles Babbage publica "On the Economy of Machinery and
Manufactures", obra en la que destaca la división del trabajo como base en la que apoyar un
sistema de pagos diferenciados para cada actividad.

Hasta bien entrado el siglo XX el trabajador de la fábrica es considerado como una

máquina y las guías de producción publicadas trataban de conseguir simplemente mejoras físicas
aún a costa de la salud y dignidad del trabajador. No obstante, se desarrollaron ideas avanzadas
tales como la disposición de la planta en departamentos, la división de la mano de obra para su
instrucción, el estudio del trabajo y de los flujos de materiales, procedimientos mejorados para el
registro de costes y planes de incentivos en los salarios.

A principios del siglo XX Frederick W. Taylor escribe su obra "Principles of Scientific

Management" en la cual trata de dar un enfoque científico a la dirección de la producción. Taylor
dirigió y analizó miles de pruebas para identificar las variables relativas a la producción. A partir
de estas observaciones empíricas, diseñó métodos de trabajo en donde el hombre y la máquina
eran una unidad, una unidad operante compuesta por un hombre inspirado por el incentivo del
salario para dar servicio eficientemente a una máquina, de acuerdo con instrucciones exactas.
Estableció la diferencia entre la planificación de actividades y su aplicación y la ubicó en el área
de la dirección profesional.

Los trabajos de Taylor estaban a tono con las investigaciones contemporáneas que
entonces se consideraban científicas y, por tanto, incluyó sus conceptos en lo que llamó
"dirección científica". Sus teorías tuvieron (y tienen) partidarios y detractores pero nadie le niega
que constituyó un gran impulso a la dirección industrial.

El pensamiento orientado hacia la producción tomó nuevo vigor de la unión entre la

ingeniería y la psicología, unión que se logró gracias al trabajo en equipo de los esposos Frank y
Lillian Gilbreth; las actitudes mecanicistas del ingeniero Frank fueron matizadas por las actitudes
humanistas de la psicóloga Lillian. Juntos mostraron que los patrones del movimiento humano
básico son comunes a muchas situaciones de trabajo diferentes. Su análisis de los
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micromovimientos para mejorar las operaciones manuales iniciaron los estudios de tiempos y
movimientos y el empleo de películas en el diseño del trabajo.

En la década de 1920 a 1930 las cosas se volvieron más complicadas conforme se fue
reconociendo que la gente no siempre se comportaba como intuitivamente se esperaba y que las
complejidades de los nuevos procesos de producción requerían más controles. Como fue
demostrado por los famosos estudios Hawthorne, realizados por Elton Mayo y Fritz Roethlisber-
ger, el incentivo de mejores salarios o condiciones de trabajo no siempre conducía a aumentos
proporcionales en la productividad; factores psicológicos tales como la moral y la atención
también influían. Entre las conclusiones de estos estudios destacaron:
1) La influencia del grupo de trabajo era el principal factor determinante de las actitudes y
el comportamiento de los trabajadores. Era el grupo el que establecía el nivel de
productividad a alcanzar.
2) El buen clima social, la participación e integración en el grupo de trabajo y, en
general, las buenas relaciones humanas tenían una mayor incidencia en el aumento de la
productividad que los factores de índole material.
3) Se destacó la importancia de los aspectos informales de la organización, consecuencia
de la interacción y los contactos entre los diferentes trabajadores.

A partir de los años 30 se empiezan a aplicar las primeras técnicas estadísticas para el
control de la calidad. Walter Shewhart suministró métodos de control estadístico para asegurar la
precisión de piezas intercambiables requeridas por las técnicas de producción en masa iniciadas
por Henry Ford. Quizás fue aún más importante que, cuando se aplicaron los controles
estadísticos de Shewhart, se vio que se tenían que considerar todos los factores interactuantes del
diseño del producto, la disposición de la planta, la capacidad del trabajador, las condiciones
ambientales, los materiales y las actitudes de los clientes. Tales consideraciones condujeron
naturalmente al estudio de los sistemas de toda la producción, más bien que de las partes aisladas.
Esta consideración es uno de los motivos que dio origen posteriormente a la aparición de la teoría
de sistemas. En 1951 Feigenbaum publica "Total Quality Control", obra que sería la precursora
de la calidad total en la empresa.

Al principio de los cuarenta, durante la Segunda Guerra Mundial, se comenzó a aplicar un

enfoque interdisciplinario a los estudios de sistemas. Los primeros en hacerlo fueron los grupos
británicos de investigación operacional, los cuales, al no ser expertos en las áreas estudiadas,
tuvieron que aplicar las metodologías científicas aceptadas a problemas que nunca antes se
habían sometido a tales análisis. Que los resultados fueran favorables no debe ser sorprendente,
ya que existen analogías entre la naturaleza y los trabajos del hombre; los conceptos tomados de
las ciencias físicas, al aplicarse a problemas de la dirección, de estructura semejante, produjeron
un acervo de técnicas para la toma de decisiones que aún se aprovecha en la actualidad. No
obstante su origen militar, el enfoque de la investigación de operaciones (o la íntimamente
relacionada "ciencia de la dirección") llegó a convertirse en una base para las aplicaciones
industriales.

En 1954 Andrew Vaszonyi establece las bases de lo que sería el sistema MRP (Material
Requirement Planning). Este sistema sería popularizado por Joseph Orlicky que en 1975 publicó

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el libro que dio nombre al sistema, "Material Requirement Planning". Posteriormente, aparece el
sistema MRP II (Manufacturing Resource Planning).
En 1973 Joseph Harrington Jr. publica "Computer Integrated Manufacturing" que se
conocerá como CIM y será una aplicación de los avances de la informática a la gestión de la
producción. Es también durante estos años cuando se inicia el desarrollo de sistemas que utilizan
como herramienta básica el ordenador (CAD, CAM, OPT).

A principios de los 80 se empieza a aplicar en las empresas occidentales el sistema JIT

(Just In Time), el cual había venido desarrollándose poco a poco en las empresas Japonesas desde
la Segunda Guerra Mundial.

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Año Concepto o herramienta Autor o creador

1776 "The Whealth of Nations", donde se destacan las ventajas Adam Smith
de la división del trabajo.
1832 "On the Economy of Machinery and Manufactures", obra Charles Babbage
en la que destaca la división del trabajo como base en
la que apoyar un sistema de pagos diferenciados para
cada actividad.
1880 Se establecen las ventajas de la estandarización de Elias Whitney Blake
componentes.
1911 “Pniciples of Scientific Management”, donde se defiende Frederick W. Taylor
un estudio científico de la actividad productiva.
1911 Desarrollo de los estudios de movimientos. Frank y Lillian Gilbreth
1913 Línea de montaje móvil. Henry Ford
1914 Diagrama de programación de actividades. Henry L. Gantt
1917 Aplicación del modelo del lote económico de pedido. F. W. Harris
1931 Inspección por muestreo y tablas estadísticas para el Walter Shewhart, H. F.
control de calidad Dodge y H. G. Romig
1927- Estudios de Hawthorne: motivación de los empleados. Elton Mayo
1933
1934 Muestreo de actividades para el análisis de trabajos. L. H. C. Tippet
1940 Enfoque de equipos para problemas de sistemas Grupos de investigación
complejos. de operaciones.
1947 Introducción del Análisis del Valor. L. E. Miles
1947 Método simplex de programación lineal. George B. Dantzig
1950- Extenso desarrollo de herramientas de investigación Estados Unidos y Europa
1969 operativa para simulación, teoría de colas (planteada Occidental
originalmente en 1905 por A. Earlang), teoría de
decisiones y programación matemática.
1958 Primer uso del PERT para el proyecto “Polaris”. Marina de Estados Unidos
en colaboración con
Lockeed y Booz, Allen
Primer uso del CPM. & Hamilton
J. E. Kelley y M. R.
Walker en la compañía
Du Pont
1954 Planteamiento de las bases del MRP, popularizado en los Andrew Vaszonyi
70 gracias al desarrollo de los ordenadores y a la obra
de Joseph Orlicky .
1961 "Total Quality Control", primera obra que trata de Armand Feigenbaum
contemplar la gestión de la calidad desde todos sus
ángulos.

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1973 “Computer Integrated Manufacturing”, donde se sientan Joseph Harrington Jr.

las bases del CIM.
1972 Se desarrolla el Quality Function Deployment. Astilleros Mitsubishi’s
Kobe
Media Los círculos de calidad comienzan ha ser ampliamente Lockheed implanta el
dos introducidos en empresas estadounidenses. Desde primer círculo en EE.
70 1962 habían sido desarrollados en Japón. UU. en 1974
Media El sistema Just In Time se expande por las empresas Taiichi Ohno en la
dos japonesas, a partir de los 80 se introduce en las compañía Toyota
70 estadounidenses y posteriormente en las europeas.
1979 Xerox empieza a aplicar benchmarking a sus procesos. Compañía Xerox
1980 Desarrollo del diseño robusto. G. Taguchi
1980 Introducción del Optimized Production Technology. E. Goldratt
Princi El sistema Total Quality Management se empieza a P. Crosby, E. Deming, J.
pios popularizar en los EE. UU. y en Europa F. Juran, D. Garvin, K.
de los Ishikawa
80
1987 Primera edición de las normas ISO 9000 International Standard
Association
1990 Primeros artículos sobre reingeniería de procesos. T. H. Davenport, J. Short y
M. Hammer

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1.2. EL CONCEPTO DE PRODUCCIÓN.

Producir es crear. Quizás con esta sencilla definición podríamos establecer el concepto de
producción. Cuando creamos algo, sea del tipo que sea, estamos produciendo. En cierta forma,
crear y producir son sinónimos, son la misma cosa. No obstante conviene desarrollar este
concepto y acotarlo al campo del estudio que realizamos.

Para Bueno, Cruz y Durán producir ofrece tanto consideraciones de índole técnica como
económica. Las primeras implican entender la producción como un proceso físico de
transformación de ciertos elementos de entrada (inputs) en un conjunto de elementos específicos
de salida (outputs). Las segundas, entenderla como el proceso encaminado a la obtención de unos
bienes y/o servicios aptos para satisfacer necesidades humanas, lo cual supone que debe existir
una creación de utilidad o valor. Entendida como sistema, la producción sería el proceso
específico de transformación de un conjunto de factores en un conjunto de bienes (productos y/o
servicios). Esquemáticamente sería lo siguiente: (gráfico 1.1)

Pérez Gorostegui define función productiva como el empleo de factores humanos y

materiales para la elaboración de bienes y la prestación de servicios, proceso que supone creación
de utilidad. Suárez Suárez considera actividad productiva toda aquella actividad humana
(individual o colectiva) que aumenta la aptitud de los bienes para satisfacer necesidades humanas,
es decir, para él, producir equivale a crear utilidad. James L. Riggs interpreta producción como el
acto intencional de producir algo útil y sistema de producción como el proceso específico por
medio del cual los elementos se transforman en productos útiles.

Como vemos, todas las definiciones coinciden en considerar que la producción supone
crear cosas útiles. Ante esto, surgiría el problema de analizar que entendemos por útil. Producir
es crear cosas útiles pero, útiles ¿para quién?, ¿en función de qué ?. La respuesta a la primera
pregunta debería de ser: para el productor y para el usuario final de lo creado; si es útil para el
usuario éste adquirirá el producto y si el producto es adquirido surgirá la utilidad para el
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productor. La respuesta a la segunda sería: en función de que productor y usuario crean que lo es.
Por tanto, no se ha de considerar si el producto es útil o no para los no usuarios ni si la sociedad
lo considera útil o no para el que lo usa. Así, por ejemplo, el armamento no crea ninguna utilidad
para un pacifista y las drogas son consideradas por la sociedad como no útiles pero,
evidentemente, tanto uno como otro son producidos; ¿por qué? porque proporcionan utilidad para
usuario y productor.

1.3. LOS FACTORES DE PRODUCCIÓN.

En las definiciones de producción surgen, explícita o implícitamente, los términos "factor

de producción". Factor de producción es, en palabras de Enrique Ballestero, aquel elemento, sea
o no bien y servicio, que interviene en el proceso productivo de un modo, en principio, variable y
susceptible de variación, dando lugar cuando varía a modificaciones en el resultado del proceso.
Aceptar esta definición supone considerar que aquellos elementos que, o intervienen en el
proceso productivo de forma constante o su variación no cambia el resultado final del proceso, no
son factores productivos. Así, en una fábrica de zapatos, el oxígeno del aire, aunque
imprescindible para poder trabajar, no sería un factor productivo pues se da de forma constante.
Por otro lado, el viento sí sería un factor productivo para un molino ya que no se presenta con la
misma constancia y regularidad. Dada esta definición podemos clasificar a los factores
productivos de la siguiente forma:

1) Incontrolables.

Son aquellos que escapan al control del productor. La mayoría se corresponden con
fuerzas de la naturaleza aunque también existen otros de carácter sociológico. Ejs: la lluvia para
un agricultor, el buen tiempo para una agencia de viajes, una huelga política para cualquier
empresa.

2) Controlables.

Son los que sí controla el productor. Se dividen en:

a) Fijos.

El concepto de factor fijo es un concepto relativo. En un sentido estricto todos los factores
controlables serían factores variables ya que el ser controlables implica que el productor puede
hacerlos variar. Lo que ocurre es que determinados factores no pueden ser variados en un plazo
breve de tiempo sino que por sus características (complejidad física, restricciones legales, ...)
exigen un plazo largo de tiempo para su modificación. Como la distinción entre el corto y el largo
plazo también es subjetiva, definir a los factores fijos como aquellos que solo se pueden alterar
en el largo plazo podría parecer impreciso. No obstante, resulta una definición aceptada y
operativa (basta con que el productor se fije lo que para él es corto y largo plazo) por lo que la
admitiremos (ejemplos típicos de factores que se consideran fijos son las instalaciones, la
maquinaria y los terrenos).

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b) Variables.

En contraposición, variables serían todos los factores que se pueden modificar en el corto
plazo. Los podemos clasificar según distintos criterios:

b1) Según la relación de dependencia entre ellos.

Nos encontramos con factores ligados y no ligados. Los primeros son aquellos cuya
utilización se realiza conjuntamente dentro del proceso productivo, es decir, el uso de uno está en
función del uso del otro (ej.: botellas y tapones). Los segundos son los que no tienen relación
entre ellos.

b2) Según su grado de sustituibilidad.

Distinguiremos entre factores limitativos, factores sustituibles y factores limitativo-
sustituibles. Los primeros se caracterizan porque restringen la cantidad de producto por mucho
que se incremente la cantidad de otros factores, es decir, que para producir una determinada
cantidad de producto es imprescindible emplear cierta cantidad fija de factor (ej.: para producir
1000 botellas de litro de vino se necesitan 1000 botellas de un litro de capacidad). Los
sustituibles son aquellos cuyo efecto se compensa, de tal manera que aumentando las cantidades
de unos y disminuyendo las de otros se sigue obteniendo la misma cantidad de producto (ej.: para
prensar la uva se pueden utilizar personas que la pisen o prensas mecánicas, en ambos casos se
obtendrá zumo de uva). Los factores limitativo-sustituibles son los que podemos combinarlos en
distintas proporciones pero hemos de utilizar una cantidad mínima de ellos sin la cual no
podríamos obtener el producto (ej.: para producir cava se hace necesario combinar zumo de uva y
azúcar pudiéndose hacer en distintas proporciones pero siendo imprescindibles ambos
componentes). Estas relaciones de sustituibilidad se pueden analizar a través de curvas

isocuantas: (gráficos 1.2, 1.3 y 1.4)

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1.4. LA FUNCIÓN DE PRODUCCIÓN.

La relación entre los factores productivos y el producto obtenido de ellos se puede

expresar (a nivel teórico, pues resulta difícil de hacer en la práctica) mediante una fórmula

Y = f( v1 ,v2 ,...vi ,...vn )

matemática, es decir,

donde Y es la cantidad de producto obtenida, vi el factor i y f la función de producción. Una vez

establecida esta fórmula podemos establecer sencillamente los conceptos de productividad media
y productividad marginal de los factores. La productividad media del factor i será:

Y f( v1 ,v2 ,...vi ,...vn )

PME = =
vi vi
la producción por unidad de factor i. La marginal será:

dY df( v1 ,v2 ,...vi ,...vn )

PM = = i
dvi dvsub

el incremento en la producción ante un incremento infinitesimal en la cantidad de factor i. La

función f normalmente será creciente de forma constante ante aumentos en todos los factores
pero solo lo será parcialmente ante aumentos en uno solo de ellos. Así, dada una cantidad fija
para todos los vi tales que i es distinto de j la función de
 f( v j ) con df/ dv j  0  v j _q producción que relacione Y con vj será:
 es decir cuando vj sea mayor que q (una constante) la
Y = ----
producción dejará de aumentar aunque sigamos
 k   q
 v j aumentando vj; a k (otra constante) podemos llamarla
máximo técnico. Gráficamente (gráfico 1.5):

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No obstante, aunque esta es la forma más común no es la única y podemos encontrarnos

casos en los que la función es creciente en todo su recorrido (como, por ejemplo, la función de
producción de pasto con respecto al recurso cantidad de terreno disponible) o es decreciente a
partir de determinado punto (como, por ejemplo, la función de producción de trigo con respecto a
la cantidad de abono).

En cuanto a la forma de las funciones de productividad marginal y media, dependerá de

cómo sea la función de producción. En general, será creciente para valores bajos de vi,
convirtiéndose en decreciente para valores más altos. Si la función de producción pasa por el
origen, tanto productividad marginal como media serán crecientes para esos valores bajos de vi,
pero si no pasa por el origen (por obtenerse cierta cantidad de producto con una dosis nula de
factor, piénsese en un campo que produce trigo aunque no se le abone) puede ocurrir que exista
una primera fase de productividad marginal creciente y que la productividad media sea
constantemente decreciente.

Generalmente se le da una gran importancia a la medida de la productividad global de la

empresa, explotación o unidad organizativa. No obstante, esta medida se enfrenta con los
siguientes problemas:
a) La dificultad para medir determinados elementos físicos, por lo que puede ocurrir que
ciertos factores no sean adecuadamente considerados.
b) La existencia de varios tipos o modelos diferentes de productos, por lo que la cantidad
de producto total obtenido no pueda ser objeto de medición homogénea.
c) La existencia de numerosos tipos de factores, cuya homogeneización en términos
físicos no es posible.

Estos problemas se pueden resolver si expresamos en unidades monetarias tanto la

producción como los factores empleados, con lo que la productividad global sería: productividad
global (PG) = Valor de la producción obtenida / Valor de los factores empleados. En los términos
que empleábamos antes sería:
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n

Valor de la producci n obtenida

p Y
j=1
j j

PG = = m
Valor de los factores empleados
f
i=1
i vi

donde:
Yj: cantidad producida del bien j en el período considerado.
pj: precio unitario del bien j en dicho período.
vi: cantidad del factor i utilizada en ese período.
fi: coste unitario del factor i en el período.
n: número de productos distintos producidos.
m: número de factores distintos utilizados.

Normalmente habrá que referir este cálculo a un período temporal concreto por lo que
hablaremos de productividad global del año x, del mes z, etc.

1.5. LAS TÉCNICAS DE PRODUCCIÓN.

Para producir una misma cosa, normalmente existen distintas maneras de hacerlo. La
diferencia puede estar tanto en la combinación de inputs que utilicemos como en las característi-
cas del proceso aplicado. Cada una de estas distintas maneras de producir algo constituyen una
técnica de producción. Enrique Ballestero considera que una técnica de producción viene dada
cuando se especifica de manera inequívoca el conjunto de factores de producción y su lugar
exacto en el proceso productivo, es decir, que para que una técnica productiva quede bien
definida hay que enumerar los factores de producción que intervienen en ella, la forma en que se
organiza y ejecuta el trabajo y la calidad de los factores. El conjunto de las diferentes técnicas de
producción aplicables a una actividad productiva determinada es lo que conocemos como
tecnología.

Un cambio de técnica supone un cambio en la función de producción y para que se de un

cambio de técnica es necesario un cambio en los parámetros, es decir, en las condiciones técnicas
bajo las que se desenvuelve el proceso de producción. Como es imposible en la práctica hacer
depender la función de producción de la infinidad de factores que intervienen en el proceso,
muchos factores de producción han de suponerse constantes al realizar unos experimentos
concretos que nos lleven a la determinación de la función de producción. La inmensa mayoría de
los factores no pueden, pues, estudiarse como variables independientes y han de permanecer
"ocultos" en la función, actuando veladamente sobre ella en calidad de parámetros. A estos
últimos factores los llamaremos "factores paramétricos". En función de ello, Ballestero propone
la introducción de estos parámetros en la función de producción con lo cual ésta queda de la
siguiente manera:
Y = f( v1 ,v2 ,...vi ,...vn _ Q1 ,Q2 ,...Qm ,C1 ,C 2 ,...C n+m , K)
donde:

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v1, v2,... vi ,... vn son las cantidades de los factores variables independientes,
Q1, Q2, ..., Qm son los factores paramétricos,
C1, C2, ..., Cn+m son los parámetros representativos de las calidades de todos los factores,
K es el parámetro representativo de la organización del proceso de producción.
La barra \ separa variables independientes y parámetros y debe leerse "con la restricción de ser
dados" con lo que la función de producción se leerá así: "La cantidad Y de producto depende
funcionalmente de las cantidades v1, v2,... vi ,... vn con la condición de ser dados Q1, Q2, ..., Qm,
C1, C2, ..., Cn+m, K"

Dada esta función de producción, podremos decir que hay cambio de técnica cuando:
a) Se suprime, adiciona o sustituye algún factor de producción.
b) Varía la cantidad de algún factor paramétrico.
c) Varía la calidad de algún factor.
d) Varía la organización del proceso productivo.

No todas las técnicas posibles para producir un bien o servicio van a ser igual de eficientes.
Podremos pasar de unas técnicas a otras que nos hagan "mejorar" nuestra función de producción.
La mejora se producirá cuando con la nueva técnica obtengamos la misma cantidad de producto
con menor cantidad de recurso. Habrá casos en que un cambio de técnica no sea ni absolutamente
favorable ni absolutamente desfavorable, siendo una técnica mejor que otra para ciertos valores
de los factores y al revés para otros (por ejemplo, utilizar una mezcladora mecánica para mezclar
cemento será preferible a hacerlo con una pala a partir de determinada cantidad de mezcla y
desaconsejable para cantidades menores). El productor tratará siempre de utilizar la técnica
óptima para la cantidad de producto que desee obtener. Pero hay que distinguir entre lo que es
una técnica óptima y lo que es una técnica económicamente óptima. Nosotros podemos obtener
una mayor cantidad de producto con una técnica que con otra pero puede que los factores que
utilizamos en la primera tengan un precio superior o que la calidad de producto que obtengamos
con ella sea inferior. En ese caso, es posible que la segunda técnica sea preferible desde el punto
de vista económico a la primera. El productor, si lo que trata es de maximizar su beneficio
económico, lo que deberá buscar es esta técnica económicamente óptima.

A la hora de establecer cambios de técnica en una empresa, serán los responsables de

ingeniería o los de I+D los que incidirán sobre los aspectos de dotación y calidad de los factores
independientes y paramétricos, y los responsables de organización de la producción los que
analizarán ésta y también el uso y control de la calidad tanto de factores como de productos.
Como se desprende de la enumeración de elementos que definen una técnica, para que ésta
cambie basta con realizar pequeñas modificaciones (sustituir a un trabajador mal formado para su
tarea por otro bien formado constituye un cambio de técnica).

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1.6. CLASES DE PROCESOS.

El diseño del sistema de producción, es decir, la localización y función de las máquinas

junto con los recursos humanos y los flujos de materiales, depende fundamentalmente del tipo de
proceso de producción existente. La elección de éste constituye una decisión de carácter
estratégico que compromete a la empresa durante un período prolongado de tiempo y que
condiciona otras decisiones estratégicas posteriores.

Pérez Gorostegui realiza la siguiente clasificación:

a) Según el destino del producto.

1) Producción por encargo.
La empresa espera a recibir un pedido para elaborar el bien o servicio.
2) Producción para el mercado.
La empresa produce para los consumidores en general, sin esperar ningún pedido.

b) Según la razón que provoca la producción.

1) Por órdenes de fabricación.
Cuando la razón es la existencia de una orden de fabricación.
2) Para almacén.
Cuando la razón es el mantenimiento del nivel de los inventarios.

c) Según el grado de tipificación del producto.

1) Producción individualizada.
Ocurre cuando cada unidad de producto responde a unas características
específicas.
2) Producción en masa o en serie.
Se realiza cuando todas las unidades son iguales.

d) Según la dimensión temporal del proceso.

1) Producción intermitente.
En ella no existe realmente un proceso sino un conjunto de tramos discontinuos
ya que la producción no requiere continuidad por su naturaleza. En general, es la
forma de producir bienes no tipificados (obras públicas, buques, talleres de
reparaciones, etc.). Las interrupciones no plantean problemas técnicos y los
mismos equipos o talleres pueden ser utilizados en varias operaciones de modo
sucesivo.
2) Producción continua.
Recoge aquellos procesos en los que la conversión de materias primas en
productos terminados se realiza como un flujo ininterrumpido en el tiempo.

Pérez Gorostegui considera que la producción por encargo suele ser por órdenes de
fabricación, individualizada e intermitente, mientras que la producción para el mercado
normalmente es para almacén, en serie y continua. No obstante, reconoce la existencia de
excepciones como las siguientes:

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1) Producciones por encargo o por órdenes de fabricación que, cuando la aceptación del
producto es grande, dan lugar a producción en masa o en serie y con proceso continuo.
2) Producciones para el mercado o para almacén que se realizan individualizadamente y
de forma intermitente (ej.: artesanía)
3) Producciones que siendo de tipo continuo en todas las fases del proceso, individualizan
una o más de ellas (generalmente las de acabado) para atender a determinados encargos u
órdenes de fabricación.

Esto puede quedar resumido en el siguiente esquema (gráfico 1.6):

Bueno, Cruz y Durán clasifican los procesos de producción según la extensión temporal
del proceso (producción continua e intermitente) y según la gama de obtención de productos
(producción simple y múltiple). La distinción entre continua e intermitente coincide con la de
Pérez Gorostegui. Se introduce la distinción entre la producción continua que jamás se interrum-
pe, salvo casos excepcionales, y la que se interrumpe normalmente. Las causas de no interrupción
de la primera son de índole técnica, por las propias características del proceso de producción (ej.:
altos hornos, algunas plantas químicas,...). La segunda es una producción que si bien funciona
como un proceso continuo permite la interrupción sin que eso suponga alteraciones para la
maquinaria o los productos (fabricación de automóviles, electrodomésticos, calzado,... ).

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En cuanto a la distinción entre producción simple y producción múltiple tenemos lo

siguiente:

1) Producción simple.
Consiste en la obtención de un sólo producto de características técnicas homogéneas. Es
el caso menos común.

2) Producción múltiple.
Se caracteriza por la elaboración de varios productos diferenciados y que técnicamente
pueden ser interdependientes o no. Normalmente se trata de productos que comparten
algún factor (ej.: automóviles) o que se obtienen de un mismo proceso (ej.: productos
petrolíferos). Se subdivide en:
a) Procesos de producción múltiple independiente. Distintas producciones simples
agrupadas en una misma empresa que no comparten factores. Se produce en
empresas con distintas explotaciones monoproductoras o con distintas cadenas de
fabricación totalmente independientes.
b) Procesos de producción múltiple alternativa. Producciones simples agrupadas
en paralelo y que comparten factores. Aparece en empresas que trabajan en base a
pedidos o con producción intermitente, donde los problemas que se plantean son
de asignación de mano de obra y de bienes de equipo a cada cadena transformado-
ra.
c) Procesos de producción múltiple compuesta o conjunta. Se trata de los casos en
que de un mismo proceso se obtiene más de un producto o distintos productos
comparten fases de un proceso.

Otro criterio para distinguir los procesos de producción podría ser clasificarlos según la
configuración del proceso productivo:

1) Producción por talleres.

Los talleres son unidades técnicas de carácter funcional, esto es, especializadas en la
realización de tareas homogéneas. En este tipo de procesos, el bien se desplaza de un
taller a otro, según el tipo de operaciones que en cada fase del proceso de elaboración
requiera. Esto significa que un bien puede pasar varias veces por un mismo taller, ya que
puede requerir, en varias ocasiones, la realización de determinadas operaciones
homogéneas que correspondan a un mismo taller.

2) Producción en cadena.
Es aquella en la cual los elementos que componen el proceso productivo (máquinas,
herramientas y puestos de trabajo) están ordenados de acuerdo a la secuencia lógica de
operaciones sucesivas que el proceso de transformación requiera. Esto supone que, a
diferencia de la producción por talleres, en la producción en cadena pueden existir tantas
unidades (puestos de trabajo y máquinas) encargadas de realizar una tarea como veces sea
requerida dicha operación a lo largo del proceso productivo.

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3) Producción en posición fija.

Es aquel tipo de proceso en el cual el bien objeto de transformación no se desplaza
durante el proceso de producción, sino que son las máquinas y los operarios los que van
hasta él para realizar in situ las operaciones necesarias.

1.7. LAS DECISIONES.

Pérez Gorostegui clasifica las decisiones de producción agrupándolas funcionalmente en

decisiones de proceso, de capacidad productiva, de inventarios, de recursos humanos y de calidad
y a su vez las subdivide en decisiones estratégicas (a largo plazo) y tácticas (a corto plazo).
Tenemos:
1) Decisiones de proceso.
Son todas aquellas que se relacionan con el diseño del proceso físico de producción.
Requieren de una gran coordinación entre el departamento de producción y el de
marketing debido a la estrecha relación que existe entre el diseño del proceso y el del
producto. Son estratégicas las decisiones de selección del tipo de proceso de producción y
de los equipos productivos y son tácticas las de mantenimiento y control de los equipos y
las referentes al orden de flujo de procesos.
2) Decisiones de capacidad.
Son aquellas que tienen como objetivo que la empresa cuente con la capacidad de
producción adecuada: ni excesiva ni escasa. Son estratégicas: la determinación del
tamaño de las instalaciones, su localización y el establecimiento del nivel de recursos
humanos. Son tácticas: la utilización de horas extraordinarias, la negociación de
subcontratas y la programación de las actividades.
3) Decisiones de inventarios.
Estratégicas: fijación del tamaño general de los almacenes y diseño de un sistema de
control de inventarios. Tácticas: cuánto y cuándo ordenar en cada pedido.
4) Decisiones de recursos humanos.
Estratégicas: diseño del puesto de trabajo y selección de un sistema de incentivos.
Tácticas: control cotidiano y fijación de estándares de trabajo y rendimiento.
5) Decisiones de calidad.
Estratégicas: fijación de estándares de calidad y determinación de la estructura
organizativa que permite optimizar la calidad. Tácticas: selección de muestras de control
y las propias del control cotidiano que se realiza para comprobar el grado de cumplimien-
to de los estándares.

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Un esquema amplio de esto lo podemos encontrar en el cuadro 1.1.:

Área Decisiones estratégicas Decisiones tácticas

Proceso Selección y diseño de Mantenimiento del equipo.
productos. Análisis del flujo de pro-
Selección de procesos y ceso.
tecnologías. Equilibrado de líneas.
Elección del equipo.
Diseño del sistema de
mantenimiento.
Distribución en planta.
Capacidad.
Dimensión de las unidades Programación de activida-
productivas. des.
Localización de explotacio- Subcontrataciones.
Mano de obra. nes. Ocupación.

Diseño de tareas. Determinación de necesi-

Sistemas de incentivos. dades de personal.
Diseño del sistema de Fijación de niveles de
control y supervisión. rendimiento.
Calidad y costes. Control de productividad.

Diseño del sistema de Control de calidad.

gestión de la calidad. Control de costes de pro-
Fijación de normas y ducción (consumos y
niveles de calidad. precios de los factores).
Diseño del sistema de
control de costes.

Cuadro 1.1. Tipos de decisiones de producción. Fuente: AGUIRRE SÁDABA, A., ED.
(1992): pág. 76

1.8. OBJETIVOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO.

Los objetivos típicos de todo sistema productivo son los siguientes:

a) Coste.
Se tratará de producir al mínimo coste posible. Para reducir el coste actual de la
producción existen dos vías:
1) Mejorar el aprovechamiento de los recursos actuales, utilizándolos de una
forma más racional y eficiente.
2) Cambiar el sistema productivo utilizado por otro distinto (adquirir una nueva
maquinaria por otra distinta, p. ej.).
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b) Entrega.
Se buscará minimizar el tiempo de entrega de forma que se pueda suministrar a los
clientes en un tiempo mínimo. Además, se intentará evitar los retrasos sobre los plazos de entrega
y que los productos enviados al cliente se correspondan exactamente con lo pedido.
c) Flexibilidad.
La flexibilidad es la capacidad para adaptarse con rapidez a los cambios que se producen
en el entorno. Un aumento de ésta nos permitirá responder con más rapidez a esos cambios
adelantándonos sobre la competencia y ganando por tanto competitividad. Entre otros factores, la
flexibilidad habrá de existir en:
1) Productos y diseño. Los aumentos de la demanda habrán de poder ser
satisfechos con prontitud y los cambios en los deseos de los clientes ser incorporados a
los productos también rápidamente.
2) Mano de obra. La flexibilidad en la mano de obra se traduce en facilidad para
aumentar o disminuir su número y en posibilidad de que una misma persona realice
distintas tareas. Ambos objetivos son contrapuestos, pues no es factible el segundo sin
formación y no es posible disponer de trabajadores correctamente formados si su puesto
en la empresa no es estable.
3) En proceso. Cambios en los factores que inciden en el proceso puede originar
incrementos de coste. El proceso habrá de ser flexible para sustituir esos factores por
otros.
d) Calidad.
La calidad tiene dos dimensiones: diseño y ajuste a las especificaciones de ese diseño.
Aumentar la calidad de diseño supone ajustarse en mayor grado a los deseos de los consumido-
res, lo cual no siempre puede ser interesante pues normalmente supone incrementos de coste.
Aumentar el ajuste a las especificaciones implica fabricar menos productos defectuosos. Tal
objetivo, tal y como veremos en el tema de la gestión de la calidad, se puede lograr consiguiendo
costes menores mediante una adecuada gestión que haga hincapié en la prevención de defectos
más que en su corrección.

1.9. LOS SERVICIOS COMO ACTIVIDAD DE PRODUCCIÓN.

Los servicios constituyen más del 50% del empleo y del PIB en cualquier país
desarrollado. Por ello, no deben olvidarse cuando se estudia la actividad productiva de la
empresa, pues cuando una empresa presta un servicio podemos decir que lo está produciendo. No
obstante, los servicios presentan características que los diferencian de las empresas industriales,
aunque algunos de ellos apenas se distinguen (recogida de basuras, una hamburguesería, etc.). En
general, la aplicabilidad de los sistemas de gestión de la producción aumenta en este tipo de
organizaciones conforme la relación con el cliente descanse menos en el contacto personal y
conforme ofrecen productos más tangibles tales como hamburguesas, correo, facturas, etc. En
definitiva, conforme más se parecen a una organización industrial.

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EJERCICIOS

Casos: “La cadena de montaje”, “La fábrica Uddevalla (Volvo)” y “El proyecto Saturn”, todos
ellos de Fernández Sánchez et al. (2006), pp. 49-55.

EJERCICIO 1. Identifique las principales industrias instaladas en el municipio de Cartagena e

indique qué tipo de configuración del sistema productivo tienen.

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