ENSAYO ERICHSEN.

+
Erichsen essay.

Camilo Gonzales Bolivar, Daniel Rodríguez Martínez, Juan David Salazar Castaño.
camilo.gonzalez4@[Link], daniel.rodriguez2@[Link], david.salazar1@[Link]
Facultad de Tecnología, Ingeniería de Manufactura, Universidad Tecnológica de Pereira, Pereira, Colombia.
Presentado a: Dr. Edwan Anderson Ariza Echeverri

program. The main parameters such as the speed of

I. RESUMEN. stuffing and the real displacement are taken into account.

En este laboratorio se llevó a cabo el ensayo de embutido KEYWORDS.

Erichsen para evaluar el índice de embutición (IE) de Inlay, sheet metal, Erichsen test, sheet, steel
diferentes calibres de probetas de acero cold rolling. El
proceso se realizó en una máquina de ensayos de embutido,
donde la prueba finaliza cuando aparece la primera grieta o II. OBJETIVOS.
fractura en la cima de la copa, que se supone es el área más
dura del material. Posteriormente se realiza la medición de
la profundidad de embutido y la dureza del [Link] OBJETIVO GENERAL.
mediciones se realizaron para poder determinar las
características mecánicas del material frente a la Realizar el ensayo Erichsen a chapas metálicas de diferente
deformación plástica. calibre (18, 20, 22) con el fin de conocer el
También se hacen unos análisis en un software comportamiento del material respecto a su conformabilidad
computacional para cada calibre de chapa de esta manera para un embutido.
comparar los resultados obtenidos en el laboratorio con los
que nos muestre el [Link] tiene en cuenta los
parámetros principales como la velocidad de embutido y el OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
desplazamiento real.
PALABRAS CLAVE. ● Entender los conceptos básicos relacionados
Embutido, chapa metálica, ensayo Erichsen, lámina, acero con el proceso de embutición en este caso en
lámina y realizar ensayos.

ABSTRACT. ● Determinar el comportamiento de las chapas

según su espesor.
The drawing process was carried out in this laboratory,
developing the Erichsen test to evaluate the drawing ● Comprender la correlación de parámetros que
index of different calibers of steel specimens. The process afectan a cada chapa de diferente calibre
was carried out in a stuffing testing machine, where the (espesor).
test ends when the first crack or fracture appears at the
top of the cup, which is supposed to be the hardest area of
the material. Subsequently, the depth of drawing and the III. INTRODUCCIÓN
hardness of the material are measured. These
measurements were made in order to determine the El ensayo de embutido Erichsen es un método
mechanical characteristics of the material against plastic comúnmente utilizado en la industria para evaluar la
deformation. ductilidad de los materiales metálicos. Este ensayo se basa
en la deformación plástica que se produce cuando se aplica
Some analyzes are also made in a computer software for una carga axial a una lámina de metal, y se mide la
each sheet gauge in this way to compare the results profundidad de la copa formada en la lámina. El índice de
obtained in the laboratory with those shown by the embutición (IE) se calcula dividiendo la profundidad de la
copa por el grosor inicial de la lámina, lo que proporciona
una medida de la capacidad de una lámina de metal para 2. Índice de embutición Erichsen (IE) o
ser embutida en formas complejas sin agrietarse o profundidad de la copa formada
romperse. (profundidad de embutido o penetración
del punzón, en mm).
La ductilidad es una propiedad importante de los
materiales metálicos, ya que determina su capacidad para
ser deformados sin romperse. Los materiales con alta El IE se convierte en la variable más importante dentro
ductilidad son deseables en la fabricación de componentes de los resultados y reportes de este ensayo y
de alta precisión, ya que pueden ser deformados en formas corresponde al máximo desplazamiento alcanzado por
complejas sin agrietarse o romperse. El ensayo de la punta de la copa (hasta la rotura del material).
embutido Erichsen es una técnica importante para evaluar Indirectamente, el IE es una predicción del
la ductilidad de los materiales metálicos y es ampliamente comportamiento del material a tomar formas por
utilizado en la industria para garantizar la calidad de los procesos de estampado y embutido. Este ensayo es
productos. considerado un ensayo crítico, con el cual se busca
En el siguiente informe se detalla el proceso de ensayo de realizar un estiramiento de la región entre el punzón y
embutido Erichsen, el cual se realizó utilizando probetas de la zona restringida, comúnmente llamada pared de
acero cuadradas de diferentes calibres. Además, se forma. En esta zona se presenta una solicitación
describirán las medidas de profundidad de embutido biaxial en tracción hasta que ocurre una reducción
obtenidas, así como las durezas tipo Leeb obtenidas por drástica en el espesor de la lámina y su consecuente
medio de un durómetro portátil en varias zonas de la rotura.
superficie de la probeta.
3. Conformabilidad de los materiales.

IV. MARCO TEÓRICO.

La conformabilidad de un material se refiere a la capacidad
de este para ser moldeado o conformado en diferentes
1. Láminas metálicas. formas y tamaños sin romperse ni distorsionarse. La
conformabilidad está determinada por la resistencia del
En los trabajos metalmecánicos, la lámina de acero es un material a la deformación y su capacidad para recuperar su
recurso recurrente. Esta hoja metálica cuenta con un forma original después de ser moldeado. Los materiales
espesor que normalmente no supera ¼ de pulgada, aunque que tienen una buena conformabilidad son más fáciles de
las piezas más gruesas se conocen como planchas o chapas trabajar y pueden ser utilizados en una amplia variedad de
y las más finas como papel metálico. Los valores de aplicaciones, incluyendo la fabricación de piezas metálicas,
espesor para láminas y chapas suelen estar estandarizados plásticas y cerámicas utilizadas en la industria
y documentados en tablas, tal como se muestra a manufacturera. La conformabilidad es uno de los factores
continuación. La lámina se emplea frecuentemente en clave a considerar al seleccionar un material para una
procesos industriales diversos debido a sus innumerables aplicación específica.
aplicaciones.

4. Fractura del material.

La zona de rotura de los materiales es el punto donde se

produce la fractura del material debido a la aplicación de
una carga externa. Este punto puede variar dependiendo del
tipo de material y la intensidad de la carga aplicada.

Algunos materiales pueden presentar diferentes tipos de

fractura, por ejemplo, fractura por tensión, por compresión,
por flexión o por corte, y en cada caso la zona de rotura
será diferente. Además, la rotura puede ser frágil o dúctil,
es decir, el material puede romperse de manera repentina o
presentar deformación antes de romperse.
Tabla 1. Calibres de lámina
La identificación y el estudio de la zona de rotura es importante para determinar la capacidad de estiramiento y
importante en el diseño y la construcción de estructuras y embutición del material.
componentes, ya que permite prever y evitar posibles fallos
o accidentes.

Fig 3. Esquema detallado del ensayo de embutición.

Fig 1. Zona de rotura en ensayo Erichsen. El ensayo Erichsen puede ser utilizado en diferentes
materiales como acero, aluminio, cobre y otros metales.
También es utilizado en la industria automotriz para medir
la capacidad de los materiales de los componentes de la
5. Ensayo Erichsen. fabricación de los vehículos.

El ensayo de embutición Erichsen/Olsen se utiliza para

calcular la profundidad de penetración del punzón y su V. MATERIALES.
fuerza en el momento que aparece la grieta. El valor
obtenido corresponde a la distancia recorrida por el punzón ● Pie de rey.
hasta que se forma la grieta. Es necesario realizar al menos ● Prensa hidráulica.
tres ensayos y se toma el promedio aritmético h, expresado ● Punzón.
en milímetros. ● Matriz.
El ensayo cumple con las normas ISO 20482 / ASTM ● Láminas CR18, CR20 y CR22 de 75x75mm.
E643 y consiste en sujetar la probeta (azul) entre dos ● Profundimetro digital.
matrices (gris). Luego, un punzón (rojo) deforma la
muestra hasta que aparece una grieta.

VI. PROCEDIMIENTO.

1. Preparación de probetas.

En primer lugar, se cuenta con tres probetas cuadradas de

75x75 mm de tamaño. Sin embargo, también es posible
utilizar probetas circulares en el ensayo. Luego, se emplea
un micrómetro digital de alta precisión con una resolución
de 0,001 mm para confirmar que el espesor de las probetas
se encuentre dentro del rango entre 0,2 y 2 mm.
Adicionalmente, se verifica que la superficie de las
probetas no presente signos de oxidación..

Fig 2. Diagrama ensayo Erichsen.

Cuando se realiza el ensayo, se debe tener en cuenta la

deformación del material, ya que ésta es una característica
 Fig 6. Máquina de ensayos de embutido.

Fig 4. Probetas para realizar ensayo Erichsen.

La prueba se repite para cada una de las probetas,

Para llevar a cabo la prueba, se comienza por preparar las 3
comenzando por la de calibre 18 y avanzando hacia las de
probetas que son de diferentes calibres (18, 20, 22), siendo
calibre 20 y 22. Al finalizar la prueba, se analizan los
el calibre 18 el más grueso y el calibre 22 el más delgado.
resultados y se evalúa la calidad del material.

2. Realización de ensayo Erichsen.

3. Profundidad de la deformación.
Una vez preparadas las probetas, se colocan en la máquina
de ensayos de embutido y se aplica una carga gradual sobre
Después de tener listas las probetas con el ensayo realizado
ellas mediante un punzón esférico. A medida que se aplica se procede a medir la profundidad y la altura de la
la carga, la probeta comienza a deformarse, la presión deformación con un profundímetro digital para conocer su
ejercida por la máquina puede observarse mediante un deformación en la rotura del material.
manómetro (kp/cm^2 ) donde se observará que la presión
variará según el espesor de la probeta.

Fig 5. Máquina de ensayos de embutido.

Fig 7. Profundimetro digital.

 5. Toma de muestras de metalografía.
4. Medición de durezas de las probetas.
Para comenzar con la toma de muestras de metalografía,
Como paso siguiente se hará una toma de dureza en 3 primero se harán 2 cortes en cada probeta donde por
zonas diferentes del material, esto se hará para cada una de probeta nos saldrán 2 tipos de muestras. El primer corte
las 3 probetas, se utilizó un durómetro portátil donde en será en la zona plana donde no hubo deformación plástica
este caso se utilizó la escala HL, que es específica para del material y el segundo corte será en la zona de rotura de
materiales metálicos delgados como lo son las chapas del material, es decir en la zona donde hubo deformación
ensayo. Se hicieron 5 tomas de dureza por cada región de plástica del material, este corte se hará con mucho cuidado
la probeta ya que durómetro saca un promedio de esas 5
sin hacerle mucha fuerza a la chapa para no afectar mucho
tomas, su valor máximo y mínimo. Las 3 zonas donde se
la zona de rotura.
hicieron la toma de medidas fueron la región de rotura del
material (el punto más alto de la deformación - rectángulo
En la siguiente imagen se señalará con un círculo la zona
rojo), una región opuesta a la zona de rotura del material
de rotura del material donde se hizo el corte para dicha
(rectángulo azul) y la zona plana donde no hubo
deformación plástica de la chapa (rectángulos negros). región y con un círculo la zona plana donde no hubo
deformación del material.

Fig 10. Secciones recortadas a las probetas para realizar la toma

Fig 8. Toma de durezas en 3 diferentes regiones de la probeta.
metalográfica.

Teniendo las 6 muestras de las probetas (2 por cada tipo de

calibre) se procede a embaquelarlas, (este proceso se hace
con una máquina brindada por la universidad la cual
trabaja mediante calor y presión) esto debido a que las
muestras son muy pequeñas y por ende se dificultará la
preparación metalográfica de las mismas.

Fig 11. Probeta embaquelada.

Fig 9. Toma de durezas en la región plana del material
Después de tener las probetas listas en baquelita comenzará
la parte de preparar la muestra para el análisis
metalográfico, en el cual se lijó utilizando lijas 220, 400, En este caso la reducción en el espesor en la parte superior
600, 1000, 1200 y se pulió la superficie con paños de del domo es de 0,759 mm, representando el 14,3 %.
pulido y aluminas en polvo de 5, 1 y 0,3 micras
respectivamente.

Por último la realización de la metalografía, con las

muestras preparadas (ataque con nital 5%), se procede con
el análisis en el microscopio óptico (brindado por la
universidad), para obtener imágenes detalladas y una mejor
comprensión de la estructura interna del material.
Fig 13. Dimensiones de embutido probeta calibre 20.

● Calibre 22.

La reducción en el espesor en la parte superior del domo es

de 0,491 mm, representando el 31 % aproximadamente.

Fig 14. Dimensiones de embutido probeta calibre 22.

Profundidad total 9,46+0,711 = 10,171.

2. Índice de embutición Erichsen (IE)

Fig 12. Microscopio óptico.

VII. RESULTADOS.

1. Dimensiones de la profundidad del

embutido.
● Calibre 18.

Las dimensiones obtenidas muestran que hay una

reducción en el espesor de la probeta en la zona máxima
del domo con una dimensión de 1,215 mm lo cual
representa el 2,4% aproximadamente del espesor original

Gráfico 1. Gráfico del índice de embutición (IE).

Como se puede apreciar en la gráfica se encuentra que para

la altura de domo de cada calibre respecto a lo que es su
espesor se puede encontrar una ecuación que determina la
función de esos puntos, entonces para un espesor mayor la
Fig 13. Dimensiones de embutido probeta calibre 18. deformacion será [Link] esta manera se establece el
índice EI.

Ejemplo.
● Calibre 20.
Si a una lámina de espesor 5 mm se le hace el ensayo y se Probeta calibre 18.
mide debe dar aproximadamente igual si se realiza con la
ecuación y = 2,801x+7,42 el resultado sería una
deformación a la copa de 8,82 aproximadamente para su
rotura.

Una vez claro cómo influye el espesor del material y

considerando la ecuación, si se desea realizar un proceso
de embutido sin llegar a la rotura del material se debe
establecer la totalidad de profundidad hasta la copa y con
ello definir un espesor de lámina.

Otro parámetro a considerar es que el resultado real sería Tabla 2. Datos de dureza en HL para chapa calibre 18.
un porcentaje menor al total que nos de la ecuación, un
90% considerando que la pendiente de la recta es 0,9.

Con lo anterior mencionado se puede minimizar la Probeta calibre 20.

cantidad de material y llegando a un resultado bueno,
teniendo en cuenta el IE para el mismo material.

3. Dureza.

La dureza se toma en dureza Leeb el cual es un método de

resiliencia. Esto significa que, para determinar el valor de
dureza de una probeta, se mide la velocidad de un cuerpo
de impacto antes y después del impacto. La relación entre
la velocidad de impacto y la velocidad de rebote es la
medida de la dureza Leeb dinámica de la probeta.
Tabla 3. Datos de dureza en HL para chapa calibre 20.
Después de que se lleva a cabo el proceso de embutición,
se toman medidas de la dureza de todas las probetas. Estas
medidas se toman en la zona deformada y en la zona no
deformada. El objetivo de esta evaluación es determinar si Probeta calibre 22.
al deformarse, el material gana tanta dureza como para
endurecerse debido al movimiento de las dislocaciones en En relación a la probeta 22, se encontraron valores en la
la estructura cristalina. dureza que difieren de los esperados. Esto puede deberse a
la presencia de una anisotropía en los granos, lo que se
Por lo general, se espera que el material sea más duro en la traduce en una mayor dureza en la zona no deformada. Una
zona deformada que en la no deformada. Esto se debe a posible causa de este efecto sería la deformación generada
que el proceso de embutición hace que el material se durante el proceso de laminación en frío (acritud) , el cual
deforme y compacte, lo que conduce a un aumento en la endurecerá el material. Es posible, entonces, que durante el
densidad de las dislocaciones en la estructura cristalina del ensayo de embutición, se produzca una refinación de los
material. Estas dislocaciones son responsables de la dureza granos y, en consecuencia, una disminución de la dureza.
del material.

En última instancia, la evaluación de la dureza del material

después de la embutición permite identificar las
propiedades del material y determinar si cumplen con los
requisitos necesarios para su uso en aplicaciones
específicas. Además, esta información es fundamental para
mejorar los procesos de producción y desarrollar nuevos
materiales con propiedades mejoradas.

DATOS:
 Tabla 4. Datos de dureza en HL para chapa calibre 22.

Índice de embutición Erichsen (IE) o profundidad

de la copa formada (profundidad de embutido o
penetración del punzón, en mm).

4. Presión máxima.

Cuando se realizaron las pruebas del ensayo Erichsen en la

máquina de embutido, esta cuenta con un manómetro el
cual da las lecturas de presión ejercidas sobre las chapas
para poder deformarlas. Como se mencionó anteriormente
en la sección del procedimiento, las unidades de este son
kp/cm^2.

● Calibre 18.
Fig 16. Presión máxima para chapa calibre 20.

● Calibre 22.

Fig 15. Presión máxima para chapa calibre 18.

Fig 17. Presión máxima para chapa calibre 22.

● Calibre 20.
Como era de esperarse podemos ver que la chapa o
probeta metálica que necesito más presión para
deformarse fue la de calibre 18 ya que está posee un
espesor mayor (1.245 mm) que las otras dos chapas.
La segunda en requerir más presión fue la chapa de
calibre 20 con un espesor de de 0.889 y por último la
chapa de calibre 22 fue la que necesito menos presión
ya que esta tiene un espesor de 0.711 mm y es la de
menor espesor entre las 3 chapas a las cuales se les
hizo el ensayo Erichsen.
 CALIBRE ESPESOR ESPESOR
(mm) (in)

18 1.245 0.049

20 0.889 0.035

22 0.711 0.028

Tabla 5. Calibres de las láminas trabajadas en el Ensayo

Erichsen.

5. Simulación en DEFORM 3D.

Fig 19. Daño en la lámina calibre 18.
CALIBRE 18.
En relación al daño, se observa que no existen
Se emplearon 15,199 elementos y 4,911 nodos para el indicadores significativos de deterioro o fractura. La
calibre 18 de 0.8 mm/s y una distancia de desplazamiento figura muestra un nivel mínimo de daño en su
del punzón de 10.93 mm. El coeficiente de fricción entre los totalidad.
elementos fue de 0.8 debido a la sujeción con fuerza. Para la
simulación se utilizó acero 1006. Se realizaron 100 pasos
con 5 iteraciones para su almacenamiento.

Graf. Desplazamiento del punzón.

Fig 18. Esfuerzo de la lámina calibre 18 (1,245 mm).
La gráfica del desplazamiento del punzón muestra una
La simulación muestra claramente los puntos de relación lineal, lo que indica que la carga aplicada es
mayor tensión experimentados por el material durante proporcional al desplazamiento del punzón. Además,
la deformación, los cuales están distribuidos en toda la se observa un punto de carga máxima en las
zona afectada por el proceso de embutición de la coordenadas (12.0, 9.6) de la gráfica.
lámina. Estos puntos de alta tensión resultan en una
tensión máxima alcanzada de 575 MPa, sin embargo
no llega a la deformacion en esa zona máxima
mostrada en las figuras 18 y 19, en este caso con los
mismos parámetros de la prueba real, con un
desplazamiento correspondiente para cada lamina en la
prueba del ensayo erichsen realizado en labboratorio.
 Fig 21. Esfuerzo de la lámina calibre 20.

Gráfica. Carga cuando el punzador recorre 9,6 mm. En la lámina de calibre 20, se observa una distribución
de tensiones más uniforme en la zona de deformación
CALIBRE 20 ( 0,885 mm). en comparación con la lámina de calibre 18, que
mostraba una distribución más inconsistente. En esta
En la simulación se emplearon un total de 97680 área de deformación, se alcanzó una tensión de 554
elementos y 32560 nodos para el calibre 20 de 0.8 MPa, indicando una carga significativa en la lámina.
mm/s y un desplazamiento del punzón de 9,83 mm. Se
aplicó un coeficiente de fricción de 0.8 entre los
elementos debido a la sujeción con fuerza. Para la
simulación se utilizó acero 1006 como material. Se
realizaron 100 pasos con 5 iteraciones para su
almacenamiento posterior.

Gráfico 2. Desplazamiento vs carga requerida para la

deformación.

Fig 20. Daño en la lámina calibre 20.

Se observaron índices significativos de daño en la

lámina durante el ensayo en la zona de deformación
pero sin llegar al deterioro o fractura.
 Fig 22. Distancia recorrida del punzón en la chapa calibre
20.

CALIBRE DE 22 (0,711 mm).

Fig 24. Daño en la lámina calibre 22.
En la simulación de la chapa de calibre 22 (0,711
mm). Para la simulación se empleó acero 1006 cómo Se observa que los índices de daño son inferiores en la
se utilizó también para las simulaciones anteriores del zona de deformación en comparación con las otras
calibre 18 y 20. Se realizaron en esta simulación 200 láminas. Esto sugiere una menor resistencia a la
pasos con 18306 elementos y 6411 nodos. deformación y, por lo tanto, una mayor resistencia a la
fractura debido a una restricción más notable.

Fig 23. Esfuerzo de la lámina calibre 22.

Fig 25. Distancia recorrida del punzón en la chapa calibre
22.

Como era de esperarse se presenta la tensión máxima

en la zona donde hubo la fractura del material en la
práctica. Se observa que esta tensión alcanza un valor En los análisis anteriores se les aplicaron el
de 556 MPa lo cual es una carga muy grande para esta desplazamiento real del ensayo erichsen sin embargo
en el próximo se le aumentó el desplazamiento a 14
lámina.
mm.
Finalmente se hacen unos análisis con un acero de
mayor contenido de carbono AISI 1015, sin embargo
el porcentaje de elongación es menor para el acero de
mayor contenido de carbono lo que quiere decir que es
menos dúctil que el acero 1006, también hay que
resaltar que el acero al cual se le realizó el ensayo en
laboratorio no se le conocen sus especificaciones
técnicas como el contenido de carbono y el porcentaje
de aleantes no deseados como impurezas, y en efecto
la oxidación en los aceros hacen que esas propiedades
varían a lo que tiene establecidas como parámetros del
software…

Fig 27. Esfuerzo de la lámina calibre 22 de Acero AISI

1015.

Tabla 6 . Propiedades de los materiales.

Se realizó un cambio de material a acero AISI 1015 en

el ensayo, con 200 pasos y 5 para guardar. La
velocidad de deformación utilizada fue de 0,8 mm/s, y
se aplicó un coeficiente de fricción de 0.8 entre las
bases y la pieza. El calibre utilizado en este caso fue el
calibre 22

Fig 28. Distancia recorrida del punzón en la chapa calibre 22

de acero AISI 1015.

Fig 28. Daño en la lámina calibre 22 de acero AISI 1015.

 Fig 31. Daño en la chapa calibre 22 de acero AISI 1035.

Fig 29. Fuerza aplicada vs distancia recorrida por el punzón

en la chapa calibre 22 de acero AISI 1015.

Fig 32. Fuerza aplicada vs distancia recorrida por el punzón

en la chapa calibre 22 de acero AISI 1035.

6. Muestras metalográficas.

Micrografías de la zona plana del material.

En el análisis metalográfico de la probeta calibre 18

para la zona plana del material o zona donde no hubo
deformación plástica se pueden sacar varias
Fig 30. Prueba con un acero 1035 a 0,8 mm/s Daño en 14 conclusiones y es que primeramente la probeta no fue
mm de profundidad total de la lámina calibre 22. atacada correctamente ya que en la micrografía se
puede apreciar como esta fue quemada al punto de que
no se logran apreciar los límites de grano o los granos.
Gracias a esto no se puede diferenciar la estructura
cristalina del material y su respectiva fase. Se llegó a
la conclusión de que el nital a una concentración del
5% es un atacante muy fuerte y cuando este se puso en
contacto con la probeta, el tiempo fue largo y este
quemó la probeta.

Fig 35. Muestra metalográfica de la zona plana a 500X de

aumento - probeta calibre 18.

● Calibre 20.

Fig 33. Muestra metalográfica de la zona plana a 500X de Micrografías de la zona plana del material.
aumento - probeta calibre 18.
En la zona plana del material para la probeta de calibre
20 se pueden observar granos de ferrita los cuales se
reconocen por su color claro pero también se puede
Micrografías de la zona de rotura del material. apreciar como los límites de grano se encuentran en
una tonalidad mucho más oscura, esto lo podemos
Para la zona de rotura del material de la probeta deducir a que la probeta estuvo expuesta al ataque con
calibre 18 se puede apreciar en la muestra nital de 5% mucho tiempo, dándole así esta tonalidad
metalográfica una alta concentración de fase ferrítica y oscura o como se conoce también, la probeta estaba
también se pueden observar granos alargados. Pese a siendo quemada. Además en el aumento de 500X
que en la muestra metalográfica se ven algunas rayas, podemos observar óxido en la probeta esto debido a un
esto no afectó al reconocimiento del tipo de estructura mal secado de la misma y como se mencionó
cristalina. Las rayas que se ven, se puede decir que anteriormente quemaduras que fueron provocadas por
están ahí por una mala preparación al momento de lijar el ataque con nital al 5%.
o pulir. También se ve en la muestra a 500X de
aumento que los límites de grano estaban comenzando
a tener una tonalidad oscura, esto se debe a que el nital
al 5 % estaba empezando a quemar la muestra pero se
logró retirar a tiempo.

Fig 36. Muestra metalográfica de la zona plana a 200X de

aumento - probeta calibre 20.

Fig 34. Muestra metalográfica de la zona plana a 200X de

aumento - probeta calibre 18.
 ● Calibre 22.

Micrografías de la zona plana del material.

En la zona plana o zona donde no hubo deformación

plástica del material se puede evidenciar que este
acero está compuesto mayormente por una fase ferrita
ya que está fase se evidencia fácilmente porque
Fig 37. Muestra metalográfica de la zona de plana a 500X de presenta una coloración clara y uniforme tal cual como
aumento - probeta calibre 20. se mencionó anteriormente en el análisis de la probeta
calibre 20, también podemos distinguir la presencia de
granos de ferrita ya que está se presenta en forma de
bloques poligonales y estos suelen ser más grandes
Micrografías de la zona de rotura del material. que los austeníticos y martensíticos. Por ende podemos
deducir que este acero de calibre 22 puede ser un acero
Para la zona de rotura del material, en la muestra 1020 CR 22, o bien conocido también como un acero
metalográfica se puede apreciar una alta concentración de bajo carbono o acero dulce.
de una estructura cristalina ferrítica. Esta estructura es
fácilmente distinguible en la muestra metalográfica
debido a su coloración clara y uniforme. El acero
ferrítico tiene una elevada resistencia a la corrosión y a
la oxidación, lo que lo hace un material muy adecuado
para componentes expuestos a condiciones severas en
ambientes húmedos o en contacto con sustancias
químicas. Por ende podemos deducir que este acero es
un 1020 CR 20.

Fig 40. Muestra metalográfica de la zona de plana a 200X de

aumento - probeta calibre 22.

Fig 38. Muestra metalográfica de la zona de rotura a 200X

de aumento - probeta calibre 20.

Fig 41. Muestra metalográfica de la zona de plana a 500X de

aumento - probeta calibre 22.

Micrografías de la zona de rotura del material.

Se puede observar como los granos ferríticos se ven

más grandes en la zona deformada por lo tanto se
Fig 39. Muestra metalográfica de la zona de rotura a 500X puede concluir que el material se distorsiona en todas
de aumento - probeta calibre 20.
las direcciones y de esta manera hace que el grano se
expanda. Cuando se deforma un metal, los granos experimenta una redistribución de tensiones a medida
individuales se someten a esfuerzos y tensiones que que se va deformando, lo que puede tener
pueden provocar la rotura de los enlaces entre los implicaciones en su comportamiento mecánico y en su
átomos de la red cristalina. Estos enlaces rotos se capacidad para soportar cargas en diferentes zonas de
vuelven a formar, pero a menudo en posiciones la estructura. Por lo tanto, se recomienda considerar
ligeramente diferentes, lo que puede provocar un este comportamiento heterogéneo de la dureza en la
cambio en el tamaño y la orientación de los granos. selección y diseño de láminas para diferentes
Además, la deformación del metal puede provocar la aplicaciones industriales
creación de nuevos granos con orientaciones y
tamaños diferentes que se forman para aliviar las El índice de conformabilidad de un material es
tensiones acumuladas. En resumen, la deformación del importante en la industria porque ayuda a determinar
metal puede provocar cambios en el tamaño y la la capacidad del material para ser deformado sin sufrir
orientación de los granos debido a la rotura y fracturas o fallas. El ensayo de Erichsen es una prueba
formación de enlaces atómicos y la creación de nuevos comúnmente utilizada para medir esta propiedad.
granos para aliviar la tensión. Conocer el índice de conformabilidad de un material
permite seleccionar el material adecuado para un
proceso de formación específico, lo que puede mejorar
la eficiencia en la producción y reducir los costos.
Además, la información obtenida a través de esta
prueba también puede ser utilizada para mejorar la
calidad del material utilizado en los productos finales,
lo que puede aumentar la satisfacción del cliente y, a
su vez, la rentabilidad del negocio

El tamaño de grano de un metal afecta su resistencia

de varias maneras. En general, los metales con granos
Fig 42. Muestra metalográfica de la zona de rotura a 500X más pequeños son más fuertes y resistentes que los
de aumento - probeta calibre 22. metales con granos más grandes. Esto se debe a que
los granos pequeños ofrecen una mayor cantidad de
barreras para el movimiento de los átomos de metal, lo
que dificulta que la deformación de la estructura
cristalina se propague por todo el material.

VIII. CONCLUSIONES Además, los granos más pequeños también tienen

menos defectos y áreas debilitadas, lo que significa
Durante el ensayo de embutido Erichsen se pudo que son menos propensos a fallas y roturas bajo carga.
observar que el espesor de las láminas de metal tuvo En contraste, los metales con granos más grandes
una influencia significativa en su conformabilidad y tienden a ser más blandos y menos resistentes, lo que
capacidad para deformarse. En este ensayo, se observó los hace más propensos a sufrir deformación y fallas
que las probetas de acero cuadradas con mayor calibre mecánicas.
tienen una menor capacidad de deformación y
embutido en comparación con las de menor calibre. Se Otro aspecto importante es la anisotropía. Los cristales
observó que la probeta de calibre 18 soportó una de algunos metales pueden ser fuertes y resistentes en
profundidad de penetración mucho mayor antes de la una dirección y débiles en otra. Por lo tanto, la
rotura en comparación con las otras dos probetas orientación de los granos en una muestra de metal
evaluadas. también puede afectar su resistencia mecánica.

Durante el ensayo de embutido Erichsen, se pudo En términos de la velocidad de conformación se debe

observar que la dureza de la lámina presenta un tener en cuenta que la velocidad de conformación de
comportamiento heterogéneo a lo largo de la superficie un metal durante el proceso de fabricación puede
de la probeta. En este sentido, se identificó que la zona influir en la rotura del material. Si la velocidad es
de mayor dureza se encuentra en la zona de rotura de demasiado rápida, pueden ocurrir fallas en las
la lámina, mientras que las zonas más cercanas a esta estructuras internas del metal, lo que puede provocar
presentan un aparente alivio de tensiones y por tanto roturas o agrietamientos. Por otro lado, si la velocidad
una menor dureza. Esto indica que la lámina es demasiado lenta, puede haber una acumulación de
tensiones, lo que también puede provocar la rotura del que se reflejó en un aumento en el índice de
metal. Por lo tanto, es importante encontrar la embutición y en la profundidad de embutido. Los
velocidad adecuada de conformación para garantizar autores también observaron una correlación entre la
que el metal no se rompa durante el proceso de microestructura y las propiedades de formación,
fabricación. Además, la selección adecuada de los indicando que la conformabilidad mejoró debido a la
parámetros del proceso también puede ayudar a presencia de un tamaño de grano más fino y una
minimizar el riesgo de rotura del [Link] este caso la distribución más uniforme de la microestructura.
máquina viene definida con un valor estandarizado por
su diseño. El estudio destacó la importancia del tratamiento
térmico en la conformabilidad de láminas de aleación
de aluminio AA5754 y demostró la utilidad del ensayo
de embutido Erichsen para evaluar la conformabilidad
DEFORM. de los materiales mediante la deformación plástica.

Para que exista una correcta congruencia entre las

simulaciones y el ensayo real se deben tener bien
claros los parámetros como lo son la velocidad de Comparación
conformado, el material, el coeficiente de fricción que
aumenta al estar sujetado con una presión, por lo que En ambos casos se utiliza el ensayo de embutido
en las simulaciones realizadas se hicieron con el fin de Erichsen para evaluar las características mecánicas de
ver los comportamientos con diferentes materiales, los materiales metálicos frente a la deformación
plástica. En el artículo se investigó el efecto del
1006, 1015 y 1035 en los cuales sí presentan una
tratamiento térmico en la conformabilidad de láminas
deformación similar a lo que sucedió en el ensayo de
de aleación de aluminio, mientras que en el informe se
laboratorio, sin embargo esto ocurrió en los dos casos
llevó a cabo el ensayo de embutido Erichsen para
en donde se cambiaron los materiales y el
evaluar el índice de embutición (IE) de diferentes
desplazamiento hasta 14 mm el cual excede a lo que
calibres de probetas de acero cold rolling.
corresponde la lámina de calibre 22 que fue en la
metrología de 11,2 aproximadamente, sin embargo las Aunque ambos estudios utilizan el ensayo de embutido
medidas pueden tener una incertidumbre el momento Erichsen, el artículo se enfoca en la influencia del
de tomarlas. tratamiento térmico en la conformabilidad de las
láminas, mientras que en el informe se centra en el
comportamiento de deformación de los diferentes
calibres de láminas durante el proceso de conformado.
RESEÑA DEL ARTÍCULO “INFLUENCE OF Además, el informe incluye análisis más detallados de
ANNEALING TREATMENT ON FORMABILITY la morfología de la superficie y la microestructura del
OF COLD ROLLED AA5754 ALUMINUM material después del proceso de conformado, mientras
ALLOY SHEETS” que el artículo se centra en la medición de la
profundidad de embutido y la dureza del material.
El artículo seleccionado se titula "Influence of
Annealing Treatment on Formability of Cold Rolled Ambos artículos utilizan el ensayo de embutido
AA5754 Aluminum Alloy Sheets" y fue publicado en Erichsen para evaluar la deformación plástica de los
la revista Materials Science Forum en el año 2019. materiales metálicos, pero se centran en diferentes
aspectos de la conformabilidad y el comportamiento
El estudio se centró en evaluar la influencia del de deformación
tratamiento de recocido en la conformabilidad de
láminas de aleación de aluminio AA5754 laminadas
en frío mediante el ensayo de embutido Erichsen. Los
autores utilizaron tres condiciones de tratamiento
térmico de recocido para preparar las láminas y
realizaron ensayos de embutido para evaluar su índice
de embutición y profundidad de embutido.

Los resultados mostraron que el tratamiento de

recocido mejoró la conformabilidad de las láminas, lo