PROYECTO INTEGRADOR
Brockman Martinez Sirleith elena
Mti5-2
Profesora Matilde López Maldonado
Integradora II
25/01/2024
I. DIAGNOSTICO DE NECESIDADES
1.1 Conocer la estructura del proyecto:
Komatsú
Es un fabricante de equipos líder en construcción, minería, forestal e industrial.
Fabricación e innovación tecnológica para potenciar un futuro sustentable, en el que las
empresas y el planeta prosperen juntos.
Uno de los objetivos es potenciar el desarrollo del negocio de venta y rentas de equipos
usados así entregar cobertura sustentable. toda maquinaria es sometida a rigurosos planes de
mantenimiento y monitoreo. La maquinaria es mantenida bajo control y supervisión de
técnicos calificados.
Sucursal Hermosillo, sonora Blvd. Dr. Quiroga #76 Y #80 colonia: el llanito c.p. 83174
1.2 Identificar necesidades de mantenimiento:
Komaco:
Es un programa de mantenimiento que se adhiere al equipo a tratar (200hr)
Mantenimiento programado realizado a tiempo
Inspección del equipo
1.3 Indicadores:
Irregularidades con cumplimiento de garantía: la empresa ofrece servicios de
mantenimiento cada 200hr de trabajo o cada paro de maquinaría como garantía,
siempre y cuando el cliente NO HAYA INTERBENIDO DE NINGUNA MANERA en la
maquinaría (sin destapar el motor o cambiar piezas).
Perdida de personal por movimiento geográfico: por el área de oportunidad (minas, y
agrícola) la empresa constantemente envía a sus trabajadores a cubrir garantías fuera
de su sucursal ya sea dentro o fuera del estado; tomando en cuenta que el proceso por
más mínimo que sea lleva por lo menos 7 días, lo que ocasiona constantes renuncias.
Sin mencionar el costo de traslado y viáticos de los empleados/técnicos.
Riesgo por delincuencia: como se menciono antes, los empleados se trasladan
constantemente a las afueras de la ciudad, en donde hay delincuentes que buscan
privarlos de la vida para obtener beneficios de la empresa.
Exceso de refacciones obsoletas: por el constante tiempo en el mercado, la empresa
tiene un alto índice de refacciones de maquinaria descontinuada, que aun tienen en
uso, las cuales NO necesitan altas cantidades de refacciones; causando así, una
deficiencia en almacén y costo mal ubicado. (como hay mucho dinero invertido en
refacciones obsoletas no se comprar nuevas, solo las necesarias, creando tiempo
muerto por las demoras de la entrega).
Plan de mantenimiento mal estructurado: se exige a los empleados o se les pide que
realicen procedimientos que requieren actividades previas las cuales no se realizan por
falta de refacciones.
Deficiencia en herramienta de potencia neumática y soldadura (pistolas de impacto,
pulidores, instalación eléctrica, etc.): herramienta en mal estado, o inexistente.
Gastos innecesarios por falta de capacitación para arreglo de herramienta pesada
(marros de bronce, polipasto, bota posadores): el personal de la empresa no puede
arreglar por s mismo este tipo de maquinaria, que a su vez genera tiempo muerto en el
cumplimiento de las actividades.
2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1 Identificación del problema:
La empresa cuenta con una falta de solvatación de solicitudes de trabajo, el personal realiza
sus tareas y lo que se les plantea día a día, pero aun así no se cubre con todas las
necesidades.
Recurrentemente se solicita que se realicen los mantenimientos preventivos y correctivos de
los cuales surgen actividades de mantenimiento correctivo.
Al salir solicitudes de mantenimiento correctivo se le solicita al personal que se desplace hacia
el lugar donde se encuentra la máquina, en donde NO se cuenta con la refacción necesaria, lo
que produce un tiempo muerto puesto que el personal vuelve al lugar inicial a solicitar tarea
nueva. Para solicitar una refacción se debe llenar una solicitud, la cual debe ser atendida
después de las que ya estaban anteriormente, provocando de nueva cuenta un tiempo
muerto.
Mientras las piezas están en tránsito, surgen más averías o solicitudes de mantenimiento, y el
ciclo se repite y las solicitudes se acumulan y los técnicos no alcanzan a cubrir las
necesidades. Al tener un largo periodo de espera, los clientes cambian de proveedor, lo que
ocasiona una pérdida de capital.
En la empresa, se tiene un plan de mantenimiento obsoleto, debido a que el personal
encargado tiene un largo periodo de efectuar el puesto.
Este problema puede ser abordado desde el jefe o supervisor del área de mantenimiento,
dado que es el encargado de llevar un control y organización de los elementos que se
necesitan para su adecuada elaboración.
En primer lugar, se realiza un examen teórico y práctico a dicho encargado para cerciorarnos
de que cuenta con la capacidad o facultad de sobrellevar el puesto. Una vez realizado el
examen tendremos dos opciones:
1. Que el encargado repruebe: Si el encargado no tiene las facultades o habilidades para
el puesto se hace una convocatoria interna para el puesto, aplicando el mismo examen
de capacidad.
Dejando a cargo a la persona mas capacitada para realizar las tareas solicitadas.
2. Que el encargado apruebe: si el encargado del puesto aprueba el examen se procede
con la solicitud de renovación del plan de mantenimiento.
El objetivo de renovar el plan de mantenimiento es ayudar a fluir el trabajo en el área de taller,
y las solicitudes de refacciones.
Si se organiza de manera prioritaria las necesidades de las maquinas a reparar se podrá
obtener que tanto tiempo se invierte en cada una de las tareas, así como las herramientas y
refacciones a necesitar,
