Grupo Bocar – HPDC

10 Básicos de Calidad - Material de

Entrenamiento

April 2020 Prepared by: F. Trejo

 INTRODUCCION

Enero, 2020 Prepared by: G. Manrique

 HPDC Systemic Opportunities
Based on 2019 Findings
LPA Compliance – Reference 2019 LPA Adherence
Plan
FMEA/Control Plan Y 120
Forecast Y
8 6 110
Parameters Conttols Versatility 100
Actual
6
5 5 90 90 90 90 In
85 87 85
4 Process
80 80 80 80
Operators Training 6 Process Deviations 75
2 4 70

0 60

7 50
4
LPA´s Root Cause Analysis 40
30
5
Non conformance Product 6 Core Tools Trainning 20
Handling Course 10
6
Process Release 0
AUSAL AUSLP BCLER AUQRO AUCHI BCCMX BCUSA

Strategy Plan LPA – Assessment & Quality Basics

Enfoque en: Y
• Desviaciones al Proceso.- Adherencia la proceso de
desviaciones al proceso debe reforzarse y evaluar si
requiere actualizarse.
• Análisis de Causa Raíz.- El análisis no se profundiza
hasta identificar causa raíz sistémica y acciones
sistémicas.
• Core Tools Entrenamientos.- Existe la necesidad de
reforzar entrenamientos básicos como QRQC/8ds,
FMEA, PPAP, por mencionar algunos.

• LPA´s.- Existe la necesidad de mejorar el proceso de

LPAs para realmente enfocarse en lo critico y asegurar la
mejora del sistema teniendo impacto directo en KPIs

G Satisfactory Y Marginal-Plan to Recover R Unsatisfactory C Complete Y R Change From / To

HPDC - 10 Básicos de Calidad en Producción
para Alcanzar Satisfacción Total del Cliente

1.- DOL
Producir 2.- Poka-Yoke
Únicamente 3.- Liberación 1a Pza y
Pzas. Proceso (Incluye S&R)
Buenas 4.- Auto Inspección
5.- Inspección Final
6.- Cumplimiento a TPM

Manejo de la
No-
Conformidad

• 7.- Manejo de Material

• 8.- QRQC / Lecciones Mejora y
aprendidas Lecciones
Aprendidas
• 9.- Reducción de la Variabilidad
• 10.- Acciones Preventivas FMEA /
R-FMEA

Enero, 2020 Prepared by: G. Manrique

HPDC Estrategia de Calidad

Proveer y Generar Estándares Operacionales para asegurar la disciplina, cumplimiento

y exceder el requerimiento del cliente para asegurar la relación con el cliente. Esto se
lograra reforzando con los equipos la relevancia clave en el propio Desarrollo y
Adherencia a los Básicos de Calidad. (Estable, Rentable y Relación de Confianza).

10 Quality Basics
Audit: Process / Product = FMEA - Control Plan
Produce only good Improvement/
Managing Non
parts Preventive Tools
Conformance
FMEA Control  DOL  Variability
Plan  Poka Yoke Reduction
 Management of
 OK 1st part –  Preventive action
non-conformance
Process Release  FMEA Total Customer
 QRQC
 Self Inspection  Reverse Satisfaction
 Lessons
 Final Inspection FMEA
Learned
 TPM Compliance

Mover hacia la mejora / Fundamentos:

 Benchmarking (Excelencia en la Manufactura): Kia, Luk, Faurecia, Bocar Group, Ford
 Estándares Robustos (FMEAs, Planes de Control – Hojas de Instrucción de Proceso,
TPM)
 Verificar la Ejecución: Refuerzo de Layer Audits (Producto/Proceso), Lean Metrics /
Bocar Production System.
 Mejora Continua: QRQC, Lecciones Aprendidas, Reducción de la Variabilidad
Enero, 2020 Prepared by: G. Manrique
10 QB – HPDC Business Unit / June 2020

Quality Basics Compliance

73.4%

65% > Rating Failed R

Partial
65% < rating < 84.9% Y
Compliant
Rating > 85% Compliant G
Role Model
Rating > 90% Bocar Excellence
Bocar

* Overall Result is NOT considering AUCHI and BOCARUS as Sites Performed Self-Assessment with pending verification

Enero, 2020 Prepared by: G. Manrique

Evolución del Sistema de Producción y Los
Básicos de Calidad
Propósito:
Asegurar el Cumplimiento de los Fundamentos de Calidad en cada proceso operativo.
Reglas:
Todas las líneas de proceso y proyectos serán auditados reflejando el resultado final de la
evaluación de 10 Básicos de Calidad.

 Bocar Excellence Level – Sobrepasar el 90% de Cumplimiento.

 Aplicado – Cumple (Criterio OK – Entre 85% to 89.9% de Cumplimiento)
 Parcialmente Aplicado (Discrepancia Menor – Entre 65% to 84.9% de Cumplimiento)
 No Aplicado (Discrepancia Mayor – Debajo de 65% de Cumplimiento)
65% > Rating Failed R

Partial
65% < rating < 84.9% Y
Compliant

Rating > 85% Compliant G

Role Model Bocar

Rating > 90%
Bocar Excellence

Despliegue de 10 Básicos de Calidad en S2 2020:

Conocimiento de Básicos de Calidad y Evolución de BPS – Reforzar Entrenamientos
con Personal a todos los niveles

Enero, 2020 Prepared by: G. Manrique

10 Quality Basics in Production

La estación de
trabajo esta en
buenas
condiciones para
operar?

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 8

 DOL / Disciplina, Orden, Limpieza

1 El Grupo Bocar esta fundamentado en 3 Principios Clave.

Disciplina: Realizar las actividades de acuerdo a los estándares que

tenemos y las hojas de instrucción en el debido tiempo.
Orden: Hay un lugar para todo elemento, y todo elemento está colocado
en su debido lugar. (5Ss).
Limpieza: Mantén tu área de trabajo limpia y Evita que se ensucie.

DOL es un pilar muy importante dentro de los sistemas en el cual se

BPS Procedure
promueve la eliminación de ¨Desperdicios¨ en las diferentes áreas,
promoviendo la mejora en higiene, seguridad y condiciones de salud
To keep in mind ocupacional. De igual manera es una plataforma que promueve el
Key elements desarrollo de un Sistema de producción enfocado a la satisfacción al
cliente, la mejora de el entorno y el desarrollo de manera integral del
personal operativo.
 Los empleados adquirirán y reforzaran el sentido de pertenencia,
seguridad y motivación.
KPI impact
 Se genera una cultura organizacional.
Positive effects
 El uso y respuesta en tiempo son reforzados y economizados.
 La vida útil de los equipos incrementa.
 Las pérdidas y pérdidas derivadas de defectos de calidad son
reducidas.
 Incremento en la calidad de los productos hechos.

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 9

 DOL / Disciplina, Orden, Limpieza

Verificar antes de arranque de equipos y comienzo de turno que el área productiva se

encuentra de acuerdo al standard, identificación de zonas, materiales en sitio, así
como elementos de seguridad, por mencionar algunos

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 10

 DOL / Disciplina, Orden, Limpieza

1 El operador debe poder saber cuáles son sus actividades a realizar antes de iniciar la
operación. (algunos de ellos pueden ser la disponibilidad y correcto llenado de los
siguientes formatos).

1. Formato de Validación de parámetros de proceso

2. Standard del Area - Condiciones 5S
• ¿Todos los materiales en su lugar?
3. ¿Los sensores y PokaYokes funcionan correctamente? Formato
disponible?
4. Condiciones del equipo TPM OK.
• formato de Limpieza y Ajuste
• formato de comprobación de equipo.
5. Cuando hay una condición de incumplimiento, debe seguir el proceso de
escalación y evitar cualquier inicio de operación siempre que haya un
artículo fuera de la Especificación para garantizar la calidad del producto.
El operador debe comprender las características clave del Producto y Proceso, y
también comprender cuál es el impacto de No Cumplir las características /
parámetros.

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 11

10 Quality Basics in Production

Evita errores y
detéctalos a
tiempo!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 12

 Poka Yoke & Testers

Un PokaYoke es un mecanismo en cualquier proceso que ayuda a evitar

2 errores. Su propósito es eliminar los defectos del producto evitando, corrigiendo
o llamando la atención sobre los errores (humanos) a medida que ocurren, y
deben derivarse del documento FMEA.

Un Probador / Error Proof es una aplicación que detectará un defecto, porque

no se pudo evitar el error. Los métodos de detección son sistemas de medición y
deben incluirse en el plan de control y deben realizarse validaciones para
BPS Procedure asegurar su respectiva calibración.
Los Poka-Yokes y Tester deben probarse físicamente en la operación para
asegurarse de que funcionen y realizar el llenado correcto del formato de Poka-
Yoke.
Ambas aplicaciones reducirán la carga mental y física del operador, para poder
concentrarse en las operaciones asignadas de valor agregado [trabajo
estandarizado]
To keep in mind
Key elements • La prueba de función correcta de Poka Yoke / Tester debe ser parte de una
rutina definida y validada (incluido el inicio del turno, posterior a averías)?
• ¿Se utilizan muestras validadas para desafiar al Poka Yoke y / o al Probador?
Como fueron generadas estas muestras? De acuerdo al Measurement
System Analysis? Enfocadas a características Seguridad y Regulación?
• ¿Están definidas las reglas de reacción y los modos de copia de seguridad,
KPI impact
Positive effects
coincidentes con CP y conocidos? Marcado de piezas? ¿Se garantiza la
trazabilidad de los productos (incluidos los registros)? S&R?
 Claims, scrap% de ventas, costo de No Calidad, Re trabajos, Costo de
Material, etc
20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 13
 Poka Yoke & Testers

2 POKA YOKE es el elemento clave

de JIDOKA - Construido en calidad -
Estandarizado, Autónomo OK y NOK
  mgt.

¡Un POKA YOKE está evitando un

defecto o error!

¡Los buenos sistemas POKA YOKE son

confiables, simples, baratos y fáciles de
validar / desafiar para confirmar la
función correcta!

Sin Poka Yoke Con POKA YOKE

Montaje invertido posible Montaje incorrecto no posible
¡Se puede cometer un error! Error evitado!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 14

 Poka Yoke & Testers

2 Cual es la diferencia?

Un POKA YOKE es un sensor o Un TESTER es un sensor o dispositivo

dispositivo que detecta o evita que detecta sistemáticamente un
sistemáticamente un error antes de defecto (antes de enviarlo al cliente).
que se convierta en un defecto.
“Shock Test” Sensor de
Temperatura “Prueba de Fugas”

Four ways to Just one way to

assemble the “Tester” not “Tester”
assemble the
SIM- Card approved! validated!
SIM- Card

¡Precaución! ¿Puedes confiar en tu POKA YOKE o en tu TESTER?

¿Existe un proceso de validación desafiante definido y seguido?

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 15

 Poka Yoke & Testers

Validación del equipo para asegurar que cada sensor y los elementos funcionales del
equipo funcionen correctamente para comenzar la producción de piezas unicamente
buenas..

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 16

10 Quality Basics in Production

Listo para producir

3 únicamente
productos buenos??

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 17

OK 1ra Pieza / Liberación de Proceso

3
OK 1ra pza / Liberación de Proceso: la liberación del proceso es un
proceso de verificación, un método formal para confirmar el cumplimiento
de los requisitos / especificaciones.

El inicio de una producción, re-arranque posterior a averías, cambios de

numero de parte, lotes de nuevos materiales, etc. son eventos críticos en
la fabricación razón por la cual se hace la verificación.
BPS Procedure
Es un proceso para verificar factores relevantes y características clave del
producto y características del proceso (KPC y KCC).

El llenado/registro en el formato de Liberación de Proceso/Pieza deben de

ser llenados a consciencia, y si llegara a encontrarse alguna variación
seguir el proceso de escalación.

KPI impact
Positive effects  Claims, scrap% ventas, costo de No Calidad, incl. garantías, costo de
material, etc

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 18

OK 1ra Pieza / Liberación de Proceso

3 ¿Estás listo para comenzar la producción en masa?

• OK Liberación de proceso y primera pieza ejecutado? ¿Cumple

con los estándares?

• “HSE, competencia del operador (polivalencia-versatilidad), Poka

Yoke / Tester validado, Material OK (Auto-inspección), Contenedor
rojo en su lugar, Configuración de parámetros OK, equipo de
medición OK.
To keep in mind
Key elements
• ¿El Producto a liberar esta de acuerdo a especificación?

• Reglas de reacción definidas en caso de hallazgo NOK en OK 1ra

parte? ¿¿Sin riesgo?? ¿Partes separadas / rastreables hasta la
decisión/aprobación final?

• Respeto de las normas obligatorias relacionadas con OK 1ra

Pieza? Niveles de criterios de aceptación?

• ¿Aprobación final de la primera parte de OK por parte del Líder del

Equipo, Ingeniero de Calidad, Supervisor?

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 19

OK 1ra Pieza / Liberación de Proceso

3 Estamos listos para arrancar producción?

Seguridad, DOL OK/NOK

Equipo de acuerdo a
OK/NOK
matriz de versatilidad?
Equipo y Herramental
OK/NOK
OK?
Poka Yoke and Testers
funcionando OK/NOK
correctamente?
Parámetros de Proceso
OK/NOK
Correctos?
Material/ sub-ensambles Ready for
de acuerdo a OK/NOK departure?
Especificación?
OK/NOK
El Producto cumple
especificaciones? Datos
Variables?

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 20

OK 1ra Pieza / Liberación de Proceso

Todas las inspecciones

3  En cada inicio de turno, cambio de proceso, paro.
correctamente hechas!!  Modo de respaldo (back-up) claramente identificado

Seguridad, DOL OK
Equipo de acuerdo a
OK
matriz de versatilidad?
Equipo y Herramental OK? OK
Poka Yoke and Testers
funcionando
correctamente?
Parámetros de Proceso
OK
Correctos?
Material/ sub-ensambles
GO!
de acuerdo a OK
Especificación?
7.27 mm
El Producto cumple
5,2 l/min
especificaciones? OK

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 21

OK 1ra Pieza / Liberación de Proceso

Realizar la validación del equipo para asegurar que la estación de trabajo esté en su
lugar y de acuerdo con el estándar para asegurar que solo se produzcan piezas
buenas.

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 22

10 Quality Basics in Production

Conozco mis tareas y

las llevo a cabo de
manera ejemplar!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 23

Auto-Inspección

La Auto-Inspección es un proceso para que el operador se asegure de que

no se transferirá ningún defecto a la siguiente estación de trabajo (o al
cliente). Los dispositivos PokaYoke o Tester previamente mencionados deben
de ayudar en el proceso.

BPS Procedure El operador debe estar capacitado para juzgar si el producto/ensamble está
bien o NO, y saber cómo reaccionar ante la No Conformidad y la
reintegración de los productos Reparados en caso que aplique.

Las reglas Paro de línea se tienen definidas y se respetan?

La auto-inspección se debe realizar de acuerdo a la HOE de instrucción de

trabajo (secuencia, girar la pieza, iluminación, uso de fixture?)

KPI impact
Positive effects
 Claims, scrap% ventas, costo de No Calidad, Re-Trabajos, Costos de
Material...

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 24

Auto-Inspección

4
• El operador respeta las tareas de auto-inspección de
acuerdo con Trabajo Estandarizado / HOE?

• ¿Lista KPC disponible y una matriz con elemento KPC

contra la parte del proceso en donde se verifica?

• Paro @ defecto definido y respetado?

To keep in mind • ¿El operador conoce el límite OK y el límite NOK (muestras

Key elements
Boundary límite validadas y con fotos)?

• Kaizen: ¿plan de acción para la estación de trabajo de

mejoras identificadas?

• Escalamiento (ANDON) en cualquier desviación o tendencia

negativa

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 25

 Costo de No-Calidad = Defectos en

4
Fuente del Proceso Final de la Inspección Casa del
Problema Siguiente Línea Final Cliente

 Menor Costo
 Rechazo
 Menos  Re-trabajo
retrasos en  Contenciones  Alto Rechazo y
entregas Internas Re-trabajo  Contenciones por terceros
 Re-Programación  Operaciones  Producto expeditado
Adicionales  Costos de administración
 Tiempo Extra  Costos de garantía
 Entregas tarde  Reputación
 Inspecciones  Perdida de Mercado
Adicionales  Perdida de Negocio

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 26

Auto-Inspección

4 ¡Inspección estricta justo al final de la línea!

No es lo mas inteligente !
RETRABAJOS

Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Inspección Final Embarque

Stock SCRAP
Stock Stock Stock
$ $
$ $$ $$

Desventaja:
Las piezas defectuosas se detectan al final de la línea:
• ¡Ensambles caros y desperdicio de recursos!
• ¡Existencias productos y sub-ensambles contaminados con material dudoso!
• ¡Sin comentarios sobre el proceso que está creando / transfiriendo el defecto!
• Recuerde: ¡REWORK y SORTING conlleva riesgos adicionales!
TIEMPO EXTRA - TRABAJANDO EN FINES DE SEMANA - CARGA ESPECIAL - INSATISFACCIÓN
DEL CLIENTE

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 27

 Auto-Inspección

4
¡Solo piezas buenas avanzan a la próxima estación de trabajo!
Correcto la primera vez! CERO DEFECTOS en todo momento.

Proceso 1 Proceso 2 Final

Proceso 3
Auto Inspección Auto Inspección Auto Inspección Inspection

WIP WIP Stock

Principio de Flujo Pieza a Pieza and Sistema Jalar/Pull –

Únicamente Producir lo Solicitado

Ventaja:
 Validación nivel de calidad de inmediato. Detener la producción en caso de desviación al estándar. Sin producción de
residuos. No hay desperdicio de dinero!
 Retroalimentación inmediata al proceso anterior en caso de problemas. Solucionando el problema de inmediato.
 Existencias bajas, porque la calidad superior permite existencias bajas y una producción solo de los productos necesarios.
 No hay dudas de re-trabajo! NO HAY TIEMPO EXTRA - NO SE USAN FINES DE SEMANA –

¡AUMENTO DE EFICIENCIA!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 28

Auto-Inspección

Yo conozco mi trabajo:
4
Auto-Inspección • ¡VALIDO mi material / componentes
requeridos y la operación aguas arriba de
inmediato!
• ¡HAGO excelente mi trabajo porque estoy
calificado!
• COMPRUEBO mi trabajo antes de
transferir a la siguiente estación de trabajo.
• ¡Sé qué hacer en caso de no conformidad!
• ¡Sé que estoy facultado para detener @
Defecto, según las reglas que tenemos!
• ¡Soy un contribuyente importante para
trabajar en la resolución de problemas y
KAIZEN!

Se recomienda registrar valores de ser posible

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 29

Auto-Inspección

4 Boundary Samples

Asegúrese de que las pzas. Master-Rabbits / Piezas maestras estén de

acuerdo con el último nivel de ingeniería
20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 30
10 Quality Basics in Production

Aseguramos el
cumplimiento
de los
requerimientos!

5 BOCAR

Entregamos Excelente
Calidad, sin importar el
costo

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 31

Inspección Final

(Sorteo / Pared de Calidad Temporal)

5 La Inspección Final es el proceso en la etapa final de fabricación, donde
confirmamos que el producto o el ensamble completo cumple con los
requerimientos.

Un Muro de Calidad Temporal (TQW) es una inspección adicional después de la

inspección final para proteger al cliente (interno, entre procesos dentro de las
plantas y externo).

Por lo tanto, es un desperdicio que debe eliminarse lo más rápido posible.

BPS Procedure
Inspección final:
• ¿Verifica los componentes finales y están alineados con el Plan de Control?
To keep in mind • ¿Operadores altamente calificados? El proceso de Inspección genera un Cuello
Key elements de botella?
• ¿Conocimiento de el número de elementos de verificación, incluida la ruta de
inspección? ¿Ambiente de trabajo limpio y ordenado? Proceso de escalación
conocido?
• Validación de las Inspecciones a través de MSA R&R? Debe realizarse en
caso de tener que identificar o verificar condiciones visuales? ¿Se utiliza el
formato de validación de inspección final?
KPI impact • Requisitos ver "Inspección final". ¿Retroalimentación inmediata al líder del
Positive effects
proceso en caso de material no conforme? Alerta - Escalación
• Plan de convergencia para la eliminación en su lugar?

 Claims, %scrap contra ventas, costo de No Calidad, Re-trabajos, Costos de

Material, etc
20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 32
 Inspección Final

(Sorteo / Pared Temporal de Calidad)

5
Inspección Final Sorteo / Pared Temporal de Calidad
 Antes del lanzamiento / transferencia de producción,
 Soy la última estación de trabajo antes del cliente
decisión de gestión o solicitud del cliente.
 Conozco mis artículos de verificación (número, ruta de inspección)
 Informo al supervisor de producción
 Inspección Final - Instrucción actualizada (Comentarios de clientes,
 Verifico los puntos de inspección asignados, de
reclamos, etc.)
acuerdo a la misma instrucción que proceso regular.
 Verificación doble que se eliminará para formar parte de Inspección
 Recibo feedback inmediato de la línea para recibir
FINAL - Actividades de verificación
comentarios inmediatos cuando surge un defecto.
 Se desarrolla un plan de acción de Kaizen para su
eliminación rápida

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 33

Inspección Final

(Sorteo / Pared Temporal de Calidad)

5 Da una revisada a las preguntas listadas a
continuación.
1. Condiciones de trabajo
limpias y ordenadas?
2. Condiciones de iluminación
adecuada?
3. ¿Qué verificar?
4. ¿Como revisar?
5. Comprobar frecuencia?
6. ¿Criterios de aceptación?
7. Rechazar criterios?
8. ¿Qué hacer en caso de
NOK?
9. Aprobado por Operaciones,
HSE y CALIDAD?
10. ¿Están disponibles las hojas
de registro de inspección
para registrar los defectos
encontrados?
11. Reacción rápida en caso de
defectos?
12. ¿Se actualizan los
elementos de verificación
relacionados con los
comentarios de los clientes
34
(reclamaciones int. / Ext., ..)?

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 34

Inspección Final

Calificar al equipo!
5 (Sorteo / Pared Temporal de Calidad)
R&R de Atributos

BUENA INSPECCIÓN: herramienta de capacitación para

evitar que las piezas buenas se desechen y / o las piezas
pobres se envíen al cliente.

Ejemplo:
≥10 partes (o imágenes significativas), 2 o 3 operadores
Piezas (imágenes) para mezclar al azar (se conoce el nivel de
calidad verdadero de los productos)

2 o 3 veces evaluaciones para asegurar consistencia –

estabilidad.
Repita cada cierto tiempo 6, meses, anualmente o según sea
necesario en el caso de que surja un problema

35

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 35

 Inspección Final

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 36

10 Quality Basics in Production

Incrementar Productividad, Reducir

Perdidas y Promover la Mejora
Continua.

Enfoque Critico a Parámetros de los

equipos.
20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 37
TPM Cumplimiento

TPM es una filosofía de mantenimiento que tiene el propósito de eliminar las pérdidas de
6 producción debido al rendimiento del equipo.
El propósito es mantener el equipo disponible para permitir la máxima capacidad disponible
sin ningún tiempo de inactividad / paradas no planeadas. Esto significa cero fallas.

Uno de los principales objetivos de los programas TPM y OEE es reducir y/o eliminar las
llamadas Seis Grandes Pérdidas, las causas más comunes de pérdida de productividad
basada en equipos en la fabricación.

Definamos las seis grandes pérdidas.

Fallas Fallas de Bloqueos Reducciones Defectos Fallas de Fallas en

de montaje y paros de Velocidad de Calidad arranque herramienta
Maquinaria y ajuste menores

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 38

TPM Medibles

6
1. % de tareas de 3. % de
mantenimiento 2. % de tareas
preventivo que no mantenimiento
programadas vs las
requiere parar el equipo programado vs
o interrumpir la completadas
operación crisis.

6. MTBF (Tiempo
4. # de Paros 5. # de Micro-Paros Medio entre Paros-
Fallas)

7. MTTR (Tiempo
8. Consumo de 9. # de Accidentes
Medio entre
Lubricantes y Aceite por Mantenimiento
Reparaciones)

Asegura el cumplimiento del TPM de acuerdo a las actividades

definidas en los 4 niveles de TPM y sus diferentes responsables.

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 39

TPM Cumplimiento

6 Objetivos finales de TPM:

Cero accidentes.
Cero fallas.
Cero defectos.

Beneficios:

El TPM implementado con éxito genera beneficios a medida que

aumenta la productividad y reduce los costos de mantenimiento, pero
To keep in mind
Key elements
también mayores beneficios como:

• Mejorar las condiciones ambientales.

• Cultura de prevención
• Identificación de posibles problemas.
• Ayuda a entender por qué de las normas / estándares
KPI impact
establecidos.
Positive effects • Calidad en la relación entre departamentos.
• Mayor control sobre la operación.
• Cultura de propiedad, disciplina y aceptación de las normas.
• Promover la comunicación.
• Eliminación de paradas y pérdidas.
• Calidad mejorada

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 40

 TPM Consciencia en la verificación

NORMA DE LIMPIEZA Y AJUSTE

6 Los estándares TPM nos permiten mantener las condiciones
nominales de las máquinas, así como detectar oportunamente fallas,
defectos y/o fugas de estos.
1. Es responsabilidad de cada rutinero ( Operador, Mantenimiento,
Solubles, Ajustador ) realizar todos los días, durante y al finalizar
el turno, las actividades indicadas en la norma de limpieza y
ajuste, de acuerdo a la frecuencia establecida.
2. Una vez concluidas las actividades programadas, cada rutinero
debe de registrar las mismas en el registro de " norma de limpieza
y ajuste", ubicado en la carpeta TPM
3. Realizar los registros conforme a la frecuencia y responsabilidad
establecida, si un punto de la guía no aplica se registrara por
renglón N/A.
4. El registro debe de estar con firma y nomina de los responsables
que realizan las actividades, validado y revisado con firma del
supervisor.
COMPROBACIÓN DE EQUIPO
Los estándares TPM nos permiten mantener las condiciones nominales de las
máquinas, así como detectar oportunamente fallas, defectos y/o fugas de estos.
1. Es responsabilidad de cada rutinero ( Operador, Mantenimiento, Solubles,
Ajustador ) realizar todos los días, durante y al finalizar el turno, las actividades
indicadas en la guía de comprobación de equipo, de acuerdo a la frecuencia
establecida.
2. Una vez concluidas las actividades programadas, cada rutinero debe de
registrar las mismas en el registro de " comprobación de equipo", ubicado en la
carpeta TPM.
3. Realizar los registros conforme a la frecuencia y responsabilidad establecida, si
algún punto de la guía no aplica para un equipo, se registrará por renglón N/A.
4. El registro debe de estar con firma y nomina de los responsables que realizan
las actividades, validado y revisado con firma del supervisor, el supervisor debe
de calcular el porcentaje de riesgo, así como el total de tarjetas rojas
generadas durante el mes.

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 41

10 Quality Basics in Production

RESPONSABILIDAD
Respaldamos nuestras acuerdos y
asumimos la responsabilidad
por nuestros errores

7 Saber que hacer cuando

algo no está bien

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 42

Manejo de la No-Conformidad

7 Las piezas no conformes no son parte del Requerimiento del Cliente. Dichos productos
deben estar claramente identificados y controlados para evitar el uso o la entrega
involuntaria.

Las piezas no conformes pueden re-trabajarse si está permitido por cliente, o desecharse
(contenedores rojos).

Deben tomarse acciones de contención en caso de que existan piezas que NO cumplan el
requerimiento y que hayan escapado de nuestro proceso. Partes MALAS enviadas a
cliente o incluso a procesos internos posteriores.

Debe de tenerse y seguirse un proceso de reacción claro y especifico sobre que hacer en
BPS Procedure caso de que generen piezas no conformes.
To keep in mind
Key elements • Las piezas Defectuosas son Marcadas/identificadas individualmente y separadas de
las buenas.
• Contenedores rojos cerrados, Se limpian y vacían al final del turno? ¿Cuál es el
procedimiento de paro cuando se encuentran defectos?
• ¿Se definen actividades el flujo de parte NC (parte hacia adelante y atrás), el defecto
es conocido por los miembros de la línea?
• ¿Se registran desechos y re-trabajos?
• ¿Estricta gestión de área de cuarentena con pzas identificadas, responsabilidades
KPI impact
definidas, tiempo de entrada / tiempo de espera, área bloqueada]?
Positive effects
• ANDON - ¿Se utilizan correctamente los sistemas visuales?

 Claims, scrap% contra ventas, costo de No Calidad, Re-trabajos, Costos de

Material

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 43

Manejo de la No-Conformidad

7 SCRAP – RETRABAJO and REPARAR es Desperdicio!

El objetivo es CERO Piezas Malas.
ZERO DEFECTOS – cada ciclo y todo el tiempo!
INSPECCIÓN OK IATF 16949:2016
8.7 Control of nonconforming outputs
8.7.1.4 Control of reworked product
NC PASA a • IF OK rework, product will meet specification
Special siguiente • Customer approval might be required
care!!
estación
• Risk study to be performed! … …

8.7.1.5 Control of repaired product

RETRABAJO
SCRAP • Product will not fully meet Specification
requirements
• Customer approval required!! Risk study!! … ….
NOK OK 8.7.1.7 Nonconforming product disposition
REWORK
On-line/ Off-line
REWORK
On-line/ Off-line • Documented process to be described [FAU-S-PSG-0660,
IF ACCEPTED …
BY CUSTOMER!!!
• Product to be scrapped is to make rendered unusable
A. Process to avoid shipping NC parts
REPAIR
SCRAP On-line/ Off-line B. Customer to inform if “A” happens
NOK
IF ACCEPTED
BY CUSTOMER!!!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 44

Manejo de la No-Conformidad

Stop of the line when small box

is full!

Organized flow,
locked system!

 ¡Flujo parcial definido y respetado!

 Altos Rechazos y Sospechosos en
Rack?
 ¡Aplique los principios de Escalación!
 ¡Identifica las Piezas!
 NC – Las No Conformidades se
administrarán de manera activa!
 ¡Una no conformidad es un desperdicio!
 ¡Respeta los conceptos básicos de DOL!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 45

10 Quality Basics in Production

Todos somos parte

8 de la solución de
problemas!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 46

 QRQC – Lecciones Aprendidas

8 QRQC: La respuesta rápida es una acción inmediata de respuesta que busca

tratar y eliminar de inmediato las causas de no conformidad o desperdicio.

QRQC es la metodología Bocar para la solución de problemas y no

únicamente un conjunto de herramientas, sino un proceso y una metodología.

 Primera prioridad: proteger al cliente

 2ª prioridad: evitar la recurrencia
BPS Procedure • Reacción inmediata en caso de un problema / incumplimiento, ¿cuáles
To keep in mind
podrían ser los diferentes niveles de niveles QRQC que manejamos?
Key elements • ¿Revisiones diarias de QRQC? En Línea / Unidad / Logística y Planta!

• Unidad QRQC: siempre QRQC para reclamos externos. Contención

24hrs!
• Causa Raíz definida a través del proceso 5 ¿Por qué y Diagrama?
• PLANTA QRQC: Confirmación de contención efectiva en caso de que
ocurra un problema del cliente o un problema interno relevante.
KPI impact
Positive effects
• Reglas de escalación definidas? ¿Alguna lección que aprendimos?

 Claims, Voz del Cliente, scrap% vs ventas, costo de No Calidad, re-

trabajo, costos de material, cumplimiento a IATF 16949.

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 47

 QRQC – Lecciones Aprendidas

8 El fundamento de nuestra cultura! Solución de Problemas Efectivo

Nuestra actitud para responder

inmediatamente
al incumplimiento
1a prioridad: proteger al cliente y al grupo Bocar
2da prioridad: ¡Evitar la recurrencia!

LECCIONES MEJORA CONTINUA

Mantener
APRENDIDAS y “Hansei-
[Kaizen]
Reflexionar”
Saw-Teeth Improvement

Deterioro
Mejora

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 48

 QRQC – Lecciones Aprendidas

¡Usa tus ojos, piernas y pensamiento lógico-crítico!

8 Ve y Observa tu mismo! Tener un profundo conocimiento!

San significa "3" – Gen significa "real" o "actual"

Shugi significa "ideología“ or “mindset”

San-Gen Shugi
1. Lugar Real (Gen-ba) – Donde es Genba?
Donde sucede y cuando sucede

2. Partes Reales (Gen-butsu) – Que es Genbutsu?

Producto / situation donde comparamos: BUENO y MALO

3. Datos Reales (Gen-jitsu) – Que es Genjitsu?

Habla con Hechos y Datos, muestra evidencia -> No suposiciones!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 49

 HPDC BU – War Room por Gerencia de
Planta
HPDC BU War Room - QRQC Nivel Planta
8 Guía: Niveles de Deteccion de Casa Raíz - Escapes Sistémicos
Revision: Julio 2019
Herramientas para Análisis y Solución de Problemas: 5 Por qués? / Diagrama Causa-Efecto / 8Ds / QRQC

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

Enfoque a Causas Especiales (modo de falla) Enfoque a Causas Comunes / Aálisis con hechos y datos Enfoque a robustecer estándares y procesos
Proceso Reactivo Robustecer Control de Procesos - 6Ms Desarrollo de nuevos estándares operativos / proceso
Objetivos desarrollados a medir efectividad de estándares y
Objetivos desarrollados para controlar salidas proceso Objetivos desarrollados a Control procesos clave
conductas
Error Operario Efectividad de Entrenamiento / matriz versatilidad Poka Yokes de prevención

de los estándares Operativos y de

Cuestionar / detectar efectividad
Factores Causales Comunmente

Cuestionar / detectar puntos de

Lecciones Aprendidads / Desplegar casos de éxito

Herramienta rota Efectividad de Planes de Control & PFMEA Cero dependencia del operario para asegurar Calidad
HOE No fue seguida Formación: Estándares / Educación / Disciplina Efectividad de Cargas de Trabajo Cualquier desviacion y/o anormalidad es detectada:

escape sistémicos
Falta de Entrenamiento Efectividad de HOE - Trabajo Estándarizado - Alertas audibles, visuales, en tiempo real
Reportados

Falla Equipo Efectividad de Lanzamiento - Cualquier proceso y/o equipo fuera de estándar se detiene

Proceso
Falla de Poka Yoke Efectividad estándares 6Ms Desarrollo de personal: puesto y talento clave
Efectividad de Sitemas Operativos y de Proceso Lanzamientos libres de defectos / cumplimiento gross margin
Sistema de medición (MSA, R-R, Cpk, Capacidades) Risk mitigation
Alertas (Proceso y Equipo) - Detección anormalidad Estrategia para robustecer procesos operativos
Desviaciones al proceso Satisfacción del Empleado
Satisfaccion de los Clientes
Re- Entrenamiento al operario Ejecución / control matriz versatilidad LPAs: efectividad estándares y conductas

Desarrollar planes preventivos

para aseguar la efectividad de
Analizar Gaps vs. efectividad

Incremento de Auto-inspección Estabilidad laboral (rotación y ausentismo) Flexibilización vs. Demanda de Cliente
de Sistemas y Procesos
Acciones Comunmente

Sistemas y Procesos
Reforzamiento de HOE Entrenamiento de puestos clave KPIs se miden en tiempo real
Recomendadas

Agregar Modo de falla a Inspección final Retención de talento clave Anormalidad se detecta al instante
Implementación de nuevas herramientas Habilidades técnicas Mentalidad Cero Defectos
Generalmente las acciones son para contener Habilidades de Liderazgo Auto-inspección / auto-control
Poka Yokes para detección Sistema de administración de alertas (visual / audible) Mantenimiento Predictivo
Poka Yokes de prevención Habilidad del proceso se mide en tiempo real
Comunicación
Medición efectividad de

Alta probabilidad de recurrencia Estándares son Simples, Educados y Mantenidos Desarrollo de nuevos estándares:
Efectividad del análisis

aprendidas en nuevos
Transformar lecciones
Enfoque a corregir únicamente operación afectada Adherencia a los estándares de Operación / Proceso - Equipo y Herramentales
de causa raíz

las acciones

Poco cuestionamiento a efectividad de estándares 100% Adherencia a DOL - Proceso

estándares
Poco adherencia a estándares de operación Medir Impacto en KPIs = Ahorros $$$ - Desarrollo de gente
Falta comprobar la efectividad de las acciones LPAs para caracteristicas críticas de proceso / equipo - Diseño
- Análisis de nuevos riesgos Contenciones deben ser visibles y audibles - Preparación para nueva tecnología
- Re-educaión al estándar existente - Control / registro de contenciones para medir efectividad Ahorro en Costos Operativos - EBIT $$$
Industria 4.0

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 50

 HPDC BU – War Room
QRQC por Gerencia de Planta
HPDC BU War Room - QRQC Nivel Planta
8 Guía: Niveles de Deteccion de Casa Raíz - Escapes Sistémicos
Revision: Julio 2019
Herramientas para Análisis y Solución de Problemas: 5 Por qués? / Diagrama Causa-Efecto / 8Ds / QRQC

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

Enfoque a Causas Especiales (modo de falla) Enfoque a Causas Comunes / Aálisis con hechos y datos Enfoque a robustecer estándares y procesos
Proceso Reactivo Robustecer Control de Procesos - 6Ms Desarrollo de nuevos estándares operativos / proceso
Objetivos desarrollados a medir efectividad de estándares y
Objetivos desarrollados para controlar salidas proceso Objetivos desarrollados a Control procesos clave
conductas
Error Operario Efectividad de Entrenamiento / matriz versatilidad Poka Yokes de prevención

de los estándares Operativos y de

Cuestionar / detectar efectividad
Factores Causales Comunmente

Cuestionar / detectar puntos de

Lecciones Aprendidads / Desplegar casos de éxito

Herramienta rota Efectividad de Planes de Control & PFMEA Cero dependencia del operario para asegurar Calidad
HOE No fue seguida Formación: Estándares / Educación / Disciplina Efectividad de Cargas de Trabajo Cualquier desviacion y/o anormalidad es detectada:

escape sistémicos
Falta de Entrenamiento Efectividad de HOE - Trabajo Estándarizado - Alertas audibles, visuales, en tiempo real
Reportados

Falla Equipo Efectividad de Lanzamiento - Cualquier proceso y/o equipo fuera de estándar se detiene

Proceso
Falla de Poka Yoke Efectividad estándares 6Ms Desarrollo de personal: puesto y talento clave
Efectividad de Sitemas Operativos y de Proceso Lanzamientos libres de defectos / cumplimiento gross margin
Sistema de medición (MSA, R-R, Cpk, Capacidades) Risk mitigation
Alertas (Proceso y Equipo) - Detección anormalidad Estrategia para robustecer procesos operativos
Desviaciones al proceso Satisfacción del Empleado
Satisfaccion de los Clientes
Re- Entrenamiento al operario Ejecución / control matriz versatilidad LPAs: efectividad estándares y conductas

Desarrollar planes preventivos

para aseguar la efectividad de
Analizar Gaps vs. efectividad

Incremento de Auto-inspección Estabilidad laboral (rotación y ausentismo) Flexibilización vs. Demanda de Cliente
de Sistemas y Procesos
Acciones Comunmente

Sistemas y Procesos
Reforzamiento de HOE Entrenamiento de puestos clave KPIs se miden en tiempo real
Recomendadas

Agregar Modo de falla a Inspección final Retención de talento clave Anormalidad se detecta al instante
Implementación de nuevas herramientas Habilidades técnicas Mentalidad Cero Defectos
Generalmente las acciones son para contener Habilidades de Liderazgo Auto-inspección / auto-control
Poka Yokes para detección Sistema de administración de alertas (visual / audible) Mantenimiento Predictivo
Poka Yokes de prevención Habilidad del proceso se mide en tiempo real
Comunicación
Medición efectividad de

Alta probabilidad de recurrencia Estándares son Simples, Educados y Mantenidos Desarrollo de nuevos estándares:
Efectividad del análisis

aprendidas en nuevos
Transformar lecciones
Enfoque a corregir únicamente operación afectada Adherencia a los estándares de Operación / Proceso - Equipo y Herramentales
de causa raíz

las acciones

Poco cuestionamiento a efectividad de estándares 100% Adherencia a DOL - Proceso

estándares
Poco adherencia a estándares de operación Medir Impacto en KPIs = Ahorros $$$ - Desarrollo de gente
Falta comprobar la efectividad de las acciones LPAs para caracteristicas críticas de proceso / equipo - Diseño
- Análisis de nuevos riesgos Contenciones deben ser visibles y audibles - Preparación para nueva tecnología
- Re-educaión al estándar existente - Control / registro de contenciones para medir efectividad Ahorro en Costos Operativos - EBIT $$$
Industria 4.0

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 51

 QRQC – Lecciones Aprendidas

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 52

 QRQC – Lecciones Aprendidas

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 53

 QRQC – Lecciones Aprendidas

Lecciones Aprendidas
8
Recuerde la Segunda prioridad de QRQC >> ¡Evite la recurrencia!

Necesitamos aprender de nuestros errores, comprenderlos y

describirlos, y compartirlos con otros [transversalización].

"No es inteligente" cometer el mismo error una y otra vez y no

aplicar las lecciones aprendidas.
Además, no compartir la experiencia realizada con otros colegas en
plantas y sitios.
• ¿Qué lección aprendiste ?: ¿Por qué no la has visto [antes o por el
To keep in mind equipo]? ¿Por qué sucedió [ahora]?
Key elements
• ¿Se entiende la situación "antes" y "después" después de la
corrección?
• ¿Se ha creado LL al cerrar el QRQC / 8D (reclamo del cliente)?
• ¿LL se comparte?
• ¿Existe una base de datos LL- y se usa regularmente!
KPI impact
Positive effects

 Claims, Voz del Cliente, scrap% vs ventas, costo de No Calidad, re-

trabajo, costos de material, cumplimiento a IATF 16949.

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 54

10 Quality Basics in Production

Que tan Bueno es nuestro

proceso? Estamos dentro
9 de Especificación pero
que tan cerca del nominal?

Averigüemos!!

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 55

 Reducción de Variabilidad

9 En BOCAR buscamos CERO DEFECTOS a tiempo y en todo momento,

por lo tanto, necesitamos procesos estables y resultados predecibles.
La REDUCCION DE LA VARIABILIDAD es vital para el éxito de la
organización, para mejorar el rendimiento general, reducir el desperdicio y
controlar los costos.
Varias fuentes de variación a controlar [6M - Material, Máquina, Gente -
Hombres-, Madre naturaleza –Medio ambiente-, Medición, Métodos]

Las herramientas SPC y 6Sigma ayudarán a identificar la variación de

causas especiales y comunes, incluido su impacto en nuestros procesos.

To keep in mind
• Se identifican KPC y KCC y cómo medirlos. Periodos regulares de
Key elements revalidación definidos. R&R, 6 meses, anualmente?
• El sistema de medición está certificado - estudio de MSA -
• Las características están estadísticamente bajo control (condición de
normalidad - valor P). Se respetan los límites de control.
• En línea con los fundamentos estadísticos (sin tendencia negativa, ...]
• Acciones apropiadas en caso de desviación [límite de control externo,
...]
KPI impact
Positive effects
• Cmk, Cpk o Ppk, requisitos de R&R de Gauge Alcanzados

 Claims, Voz del Cliente, scrap% vs ventas, costo de No Calidad, re-

trabajo, costos de material, cumplimiento a IATF 16949.

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 56

 SPC a Parámetros de Proceso y
Dimensión de Piezas
CARTA DE CONTROL
CARTA DE CONTROL X-R

9
PROCESO: ETAPA DE PROCESO A CONTROL: RESPONSABLE (SUPERVISOR)
N.-

AREA: RESPONSABLE (OPERADOR): INSPECTOR (QUALITY GATE): ESPECIFICACIÓN DE PROCESO

L.S.E. =
HA
F EC

L.I.E. =
VALOR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

SIMBOLOGIA
∑= Sumatoria ó suma. L.S.C.= Líimite Superior de Control.
n= Tamaño de muestra. L.I.C.= Límite Inferior de Control.
K= Número de muestras. L.S.E.= Límite Superior de Especificación
X= Media ó promedio. L.I.E.= Límite Inferior de Especificación.
R= Rango. σ= Desviación Estandar.
G R A F I C O D E X ( MEDIA O PROMEDIO )

X= Promedio de Promedios. CP= Capasidad del proceso

R= Promedio de Rangos. CPK= Habilidad del proceso.

FORMULAS
∑= Suma de muestras. (K) VALORES:
A2= 0.577

X=
∑= Suma de muestras (K). D3= 0.00
Tamaño de la muestra D4= 2.115
d2= 2.326
R= Valor mayor de muestra - Valor menor de muestra.
CP =
L. S. E. L. I. E.
L.S.C. X = X + A2 ( R ) 6 (σ)

L.I.C. X = X - A2 ( R ) Z sup = L.S.E. - X

3 (σ)
L.S.C. R = D4 ( R )
1 Z inf = X - L.I.E.
M U E S T R A S.

2 L. I. C. R = D3 ( R ) 3 (σ)
3
K

4 σ= R CPK = Z mín.
5 d2 3
∑ SUMA

VALOR
GRAFICA DE R (RANGO)

L.I.E.= X= L.S.E.=
RESULTADOS
CARTA ACTUAL CARTA NUEVA HABILIDAD DE LA GRAFICA OPTIMO
N.- ACTUAL. 6( σ)
X= σ= CP > CPK
R= CPK ≥ 1.33
CP =
L.S.C.X=
L.I.C.X=
CPK =
R L.S.C.R=
FICP-09-05.13

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 57

Asegura la Capabilidad del Proceso

9 Ejemplo: Proceso de acondicionamiento de Temperatura de Molde en Vaciado

PWT1
Cpk T°C Moldes
B13 B14 B15 B16
Móvil Fijo Móvil Fijo Móvil Fijo Móvil Fijo
0.38 0.18 0.75 0.21 0.69 0.14 0.72 1.12

Habilidad de Proceso:
• Establecer las Características Criticas de Proceso
• Medir habilidad de proceso Cpk & Ppk
• Ajustar desviaciones de Cpk < 1.33

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 58

10 Quality Basics in Production

Realmente estamos
previniendo los problemas
pasen de nuevo??

Revisemos!
10

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 59

 Acciones Preventivas / FMEA

Las Acciones Preventivas apoyarán a BOCAR para reducir o eliminar la

10 probabilidad de que ocurran eventos indeseables específicos en el futuro.
Las acciones preventivas son generalmente menos costosas que atacar los
efectos de eventos negativos después de que ocurran y pueden llegar a la
siguiente estación de trabajo o al cliente.
Es un desperdicio de todos los recursos si no aplicamos herramientas
preventivas [Talleres y acciones]
 Cumplimiento de LPA y observación del proceso: ¡trabajo estandarizado!
 Modos de falla:
Parte incorrecta - Piezas faltantes - Conjunto incorrecto - Dirección incorrecta - Sin
función - Daño / roto - Pieza / ensamblaje incompleto - Identificación incorrecta
To keep in mind
Key elements
 FMEA
Aplicación de la 4ª edición del estándar AIAG, reglas Seguridad y Regulación a
seguir.
 Trabajo en equipo, Pensamiento basado en el riesgo: enfóquese en la alta
ocurrencia / no detección, en lugar de RPN puro.
 Aplicación de una matriz de identificación de fallas, requisitos de trazabilidad,
identificación de S&R.
 Respetar 3 principios: identificación / zonificación / validación
 Lecciones aprendidas:
KPI impact  Documente las lecciones que aprendió y cárguelas en el sistema. "Compartir
Positive effects
con los demás"
 Claims, scrap% vs ventas, Costo de No Calidad, Re-trabajo, costo de
material
Nuevo FMEA AIAG / VDA 1st Edición recién emitida…
20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 60
 Disciplina Operativa

10

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 61

 Auditorías de Proceso por Capas

10

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 62

 Acciones Preventivas / FMEA

10

Define Prioridades – Mover a Actividades de Prevención

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 63

 Acciones Preventivas / FMEA

10

20.04.2020 Elaboró: Federico Trejo Versión 1 OPEX Site Implementation Strategy 64