ESTUDIOS CON RECONOCIMIENTO DE VALIDÉZ OFICIAL

NÚMERO: 11EIT0006A

TITULACIÓN INTEGRAL

TIPO DE PROYECTO:

TESIS
TÍTULO:
Reducción de defectos en el proceso de ensuelado de la empresa
LIBERTY LINE S.A. de C.V.
PARA OBTENER EL GRADO DE
Ingeniero Industrial

PRESENTA:
Cruz Martínez Diana Isabel RS17110373
Felipe Murillo Juan Antonio RS16110285
Gómez Valverde Brian Jesús RS17110110
López Collazo Jaime Jassiel RS17110327
Rodríguez Muñoz Brandon Adrián FS17110106
Sánchez Martínez Nancy Ivone RS17110409

ASESOR:
M.I.I. Tavares López José Luis

PURÍSIMA DEL RINCÓN, GTO. Enero - Julio 2021

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Ingeniería Industrial

“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

Reducción de defectos en el proceso de ensuelado de la

empresa LIBERTY LINE S.A. de C.V.

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“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

Índice de contenido

1 CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ............................................................................ 8

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 9

1.2 OBJETIVOS ................................................................................................ 11

1.2.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 11

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................. 11

1.3 HIPÓTESIS ................................................................................................. 12

1.4 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN ........................................................... 12

1.5 JUSTIFICACIÓN ......................................................................................... 13

1.6 ALCANCES Y LIMITACIONES.................................................................... 14

2 CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ....................................................................... 15

2.1 Conceptos básicos de estadística y calidad ................................................ 16

2.1.1 Calidad .................................................................................................. 16

2.1.2 Muestra .................................................................................................. 16

2.1.3 Población ............................................................................................... 16

2.1.4 Límites reales o naturales ...................................................................... 17

2.1.5 Falta de variabilidad............................................................................... 17

2.1.6 Artículo defectuoso. ............................................................................... 18

2.1.7 Técnica 5W & 1H. .................................................................................. 18

2.1.8 Tendencias en el nivel del proceso........................................................ 18

2.1.9 Proceso inestable. ................................................................................. 18

2.1.10 Puntos especiales.................................................................................. 18

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“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

2.2 Metodologías para los proyectos de mejora. ............................................... 19

2.2.1 Ciclo de la mejora Planear – Hacer – Verificar - Actuar (PHVA). .......... 19

2.2.2 Proyecto DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar). ........... 21

2.3 Etapas de un proyecto DMAIC. ................................................................... 26

2.3.1 Definir el proyecto (D). ........................................................................... 26

2.3.2 Medir la situación actual (M). ................................................................. 26

2.3.3 Analizar las causas raíz (A). .................................................................. 26

2.3.4 Mejorar (M). ........................................................................................... 27

2.3.5 Controlar para mantener la mejora (C). ................................................. 27

2.4 Mejora de la productividad. ......................................................................... 28

2.4.1 Diagrama de Proceso de Flujo. ............................................................. 28

2.4.2 Tiempo estándar. ................................................................................... 29

2.4.3 Estudio de Tiempos con Cronometro. ................................................... 30

2.4.4 Técnicas para tomar tiempos................................................................. 30

2.4.5 Pasos Básicos para la realiza. ............................................................... 31

2.5 Herramientas para la Mejora de la Calidad. ................................................ 32

2.5.1 Diagrama SIPOC (Proveer, Entrada, Proceso, Salida y Cliente). .......... 32

2.5.2 Diagrama de Pareto............................................................................... 33

2.5.3 Diagrama Ishikawa. ............................................................................... 33

2.5.4 Hojas de verificación.............................................................................. 34

2.5.5 Histogramas........................................................................................... 37

2.5.6 Diagrama de dispersión. ........................................................................ 37

2.5.7 Estudio R & R para atributos. ................................................................ 38

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2.5.8 Cartas de control. .................................................................................. 40

2.5.9 Beneficios de uso de las Gráficas de Control. ....................................... 48

2.5.10 Elementos de Graficas de Control. ........................................................ 48

2.5.11 Proceso para las Gráficas de Control. ................................................... 49

2.5.12 Mecánica de las Gráficas de Control. .................................................... 51

3 CAPÍTULO III MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................ 53

3.1 Materiales para el desarrollo del proyecto. .................................................. 54

3.2 Método para el desarrollo del proyecto. ...................................................... 55

3.2.1 Fase I: Definición del Problema. ............................................................ 55

3.2.2 Fase II: Medición del problema. ............................................................. 61

3.2.3 Fase III: Análisis del problema ............................................................... 64

3.2.4 Fase IV: Implementación de solución. ................................................... 66

3.2.5 Fase V: Control del problema. ............................................................... 72

4 CAPÍTULO IV RESULTADOS ............................................................................ 73

4.1 Fase I: Definición del Problema. .................................................................. 74

4.2 Fase II: Medición del problema.................................................................... 84

4.3 Fase III: Análisis del problema..................................................................... 93

4.4 Fase IV: Implementación de solución. ....................................................... 101

5 Bibliografía ........................................................................................................ 110

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“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

Índice de tablas

Tabla 1: Histograma de diámetro .............................................................................. 34

Tabla 2: Registro de defectos.................................................................................... 35
Tabla 3: Localización de defectos ............................................................................. 35
Tabla 4: Estratificación de unidades defectuosas. .................................................... 36
Tabla 5: Lista de verificación ..................................................................................... 36
Tabla 6: Información sobre diámetro de pernos ........................................................ 37
Tabla 7 Carta del proyecto ........................................................................................ 55
Tabla 8 Lista preliminar ............................................................................................. 59
Tabla 9: Formato SIPOC. .......................................................................................... 60
Tabla 10: Plan de recolección de devoluciones ........................................................ 61
Tabla 11: Diagrama de Pareto .................................................................................. 62
Tabla 12: Formato de análisis R&R para variables de atributos................................ 63
Tabla 13: Formato del Diagrama Ishikawa. ............................................................... 64
Tabla 14: Formato de análisis de causas 5 ¿por qué? .............................................. 65
Tabla 15: Hoja de verificación de soluciones propuestas. ......................................... 66
Tabla 16: Formato para recopilar temperaturas. ....................................................... 67
Tabla 17: Diseño de las combinaciones de soluciones propuestas. ......................... 68
Tabla 18: Formato para el registro de defectuosos sobre lote. ................................. 69
Tabla 19: Formato de registro de rendimiento (Yield). .............................................. 70
Tabla 20: Análisis de pruebas respecto al rendimiento ............................................. 71
Tabla 21: Hoja de operación estándar para el proceso. ............................................ 72
Tabla 22 Carta del proyecto ...................................................................................... 74
Tabla 23 Lista preliminar ........................................................................................... 77
Tabla 24: Proceso de venta....................................................................................... 80
Tabla 25: Proceso de compra ................................................................................... 81
Tabla 26: Proceso de producción .............................................................................. 82
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Tabla 27: Proceso de distribución ............................................................................. 83

Tabla 28: Plan de recolección de devoluciones ........................................................ 84
Tabla 29: Diagrama de Pareto .................................................................................. 87
Tabla 30: Análisis R&R por atributos ......................................................................... 88
Tabla 31: Resultados del análisis R&R por atributo parte 1 ...................................... 89
Tabla 32: Resultados del análisis R&R por atributo parte 2 ...................................... 90
Tabla 33: Resultados del análisis R&R por atributo parte 3 ...................................... 91
Tabla 34: Resultados del análisis R&R por atributo parte 4 ...................................... 92
Tabla 35: Análisis de causas enfocadas al medio ambiente ..................................... 94
Tabla 36: Análisis de temperaturas de las temporadas del año. ............................... 95
Tabla 37: Análisis de causas enfocadas a maquinaría ............................................. 96
Tabla 38: Ficha técnica de máquina para ensuelar. .................................................. 97
Tabla 39: Análisis de causas enfocadas al material .................................................. 98
Tabla 40: Ficha técnica de pegamento PVC- PLASTIK. ........................................... 99
Tabla 41: Análisis de causas enfocadas al personal ............................................... 100
Tabla 42: Posibles soluciones ................................................................................. 101
Tabla 43: Diseño de experimentos .......................................................................... 102
Tabla 44: Datos de experimento 1 .......................................................................... 103
Tabla 45: Datos experimento 2 ............................................................................... 104
Tabla 46: Datos de experimento 3 .......................................................................... 105
Tabla 47: Rendimientos de pruebas ........................................................................ 106
Tabla 48: Rendimiento de pruebas / experimentos ................................................. 107

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“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

Índice de figuras
Figura 1: "Diagrama Ishikawa": ................................................................................. 33
Figura 2: "Graficas de dispersión". ............................................................................ 37
Figura 3: "Diagrama de operaciones del proceso (DOP)" ......................................... 79
Figura 4: “Gráfico de carta P” .................................................................................... 85
Figura 5:"Defectos encontrados en los productos" .................................................... 86
Figura 6:"Diagrama Ishikawa con posibles causas del efecto seleccionado" ............ 93

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1 CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

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1.1 INTRODUCCION
Este documento presenta un trabajo de tesis que se lleva en una empresa de
calzado deportivo con el propósito de guiar a la organización a una mejora continua
mediante el seguimiento de la metodología DMAIC de Lean Six Sigma con el objetivo
de reducir la cantidad de defectos en el proceso de ensuelado.
Por lo tanto, si se reduce la cantidad de defectos en el proceso de ensuelado
mediante la metodología DMAIC, entonces se minimizarán las multas asociadas a
las quejas de calidad.

La solución de este problema se lleva mediante la metodología DMAIC la cual se

estructura en 5 etapas que se desarrollan de manera consecutiva en donde la primer
etapa es definir la cual establece el problema y documenta el proceso que se lleva
para la manufactura, la segundo etapa es medir en donde se miden las variables que
ocasionan el impacto establecido en la etapa anterior, tercer etapa es analizar: los
variables medidas aquí es donde se analizan mediante diagramas, seguidamente se
presenta la etapa de implementación en la cual se realizan experimentos para
disminuir las incidencia y por ultimo se presenta la etapa de controlarla cual tiene
como objetivo mantener un estándar en el proceso,

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“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En San Francisco del Rincón (capital nacional del calzado deportivo) ubicado en el
estado de Guanajuato, realiza calzado deportivo a nivel nacional, los cuales son
fabricados de distintos materiales, entre ellos: Lona, malla, tela, neopreno, sintéticos,
pieles y poliéster.

Actualmente, En la empresa de calzado deportivo LIBERTY LINE presenta diversos

problemas los cuales son: variaciones en el proceso de manufactura del producto,
mala distribución en la planta, un mal manejo de materia prima o consumo de
material debido a que no se tiene una estandarización, descripción, gestión y
definición del proceso de manufactura; a lo que de manera complementaria provoca
inconformidad e inseguridad al cliente respecto al producto terminado. Estas
inconformidades se presentan como tenis despegados y trae como consecuencia
devoluciones y quejas de calidad por parte del cliente.

Enfatizando los procesos de manufactura que se llevan para producir los distintos
modelos de calzado los cuales presentan variaciones de calidad; buscando controlar,
reducir o eliminar las causas posibles que generan las no conformidades en el
producto.

La reducción de los defectos y devoluciones asociadas a la mala calidad se llevará

mediante el desarrollo de la metodología DMAIC, aplicada en la empresa para
formalizar las operaciones en los puestos de trabajo, personal o maquinaria, así
como determinar las características de calidad implicadas en la transformación del
producto, las cuales presentan mayor variabilidad dentro de los procesos que se
llevan para la elaboración del calzado en la empresa LIBERTY LINE.

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“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

1.3 OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Reducir la cantidad de defectos en el proceso de ensuelado mediante la metodología
DMAIC para minimizar las multas asociadas a las quejas de calidad.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Para lograr el objetivo general se pretende desarrollar los siguientes objetivos
específicos:

• Realizar un diagnóstico de las condiciones actuales de operación para

identificar las problemáticas existentes.
• Mensurar la variable diagnosticada para conocer la magnitud de la
problemática actual de la empresa.
• Estudiar las variables extraídas que generan la problemática para conocer las
posibles causas que afectan el sistema.
• Implementar un estándar al proceso de ensuelado para disminuir las
incidencias de calidad en el producto.
• Establecer un control en el proceso de ensuelado para mantener el estándar
de operación.

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“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

1.4 HIPÓTESIS
Si se reduce la cantidad de defectos en el proceso de ensuelado mediante la
metodología DMAIC, entonces se minimizarán las multas asociadas a las quejas de
calidad.

La hipótesis nula de la investigación es:

Las multas asociadas a las quejas de calidad seguirán siendo las mismas aun
implementando las mejoras en el proceso de ensuelado.

1.5 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN

1. ¿Se tiene alguna herramienta para identificar las problemáticas existentes en
la empresa?
2. ¿La empresa ha medido variables que representen significativamente la
problemática?
3. ¿Existe una definición clara de las variables mesurables y factores que fueron
que afectan directamente a la problemática?
4. ¿La implementación de un estándar disminuirá los defectos de calidad?
5. ¿La implementación de un control en el proceso de ensuelado mantendrá el
estándar de operación?

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1.6 JUSTIFICACIÓN

Actualmente, la variación de la calidad o descontrol de los procesos se da en las

industrias enfocadas a la transformación de productos, siendo una necesidad que se
tiene que solucionar.

Para ello se tiene que establecer controles y estándares en los procesos para
garantizar la satisfacción y seguridad al cliente. Evitando que este mismo realice
devoluciones por localización de no conformidades en el producto.

Con la aplicación de la metodología DMAIC en la empresa, se obtendrá una mejora

en el proceso de producción disminuyendo el alto índice de defectos y perdidas
monetarias que presentan los productos terminados respecto a las especificaciones
o expectativas de los clientes.

Por lo tanto, con el uso de herramientas de calidad, las cuales aportaran resultados
confiables de los datos recabados y los cuales se utilizarán para el diagnóstico de la
situación el cual por consecuencia aportara beneficios económicos y de seguridad,
reflejándose en el control de los procesos que se llevan en la manufacturación del
calzado, para reducir las no conformidades a un 60% e identificar el 20% de las
causas que ocasionan el 80% de los problemas. Así como el uso de cartas de control
XS, XR o por atributo las cuales nos ayudaran a mantener el proceso controlado
mediante estándares fijos o límites establecidos, los cuales garantizaran el
cumplimiento de los requerimientos de calidad necesarios.

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“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

1.7 ALCANCES Y LIMITACIONES

En la empresa LIBERTY LINE dedicada a la elaboración de calzado deportivo hecho

de malla, licra y sintético; actualmente produce 15 modelos distintos de calzado
dando enfoque al proceso que se lleva en realizar cada uno de estos; tomando en
cuenta que el proceso de fabricación es similar para los distintos modelos que se
tienen.

Por lo tanto, lo que se pretende lograr es lo siguiente:

1. Se reducirán los defectos del producto terminado.

2. Se mantendrá un control en los procesos.
3. Se Identificará áreas de mejora (Puestos de trabajo).
4. Se realizarán planes de acción para la mejora del área de oportunidad.
5. Se elevarán los estándares para cumplir los requisitos del cliente.
6. Se documentarán las mejoras realizadas.

A continuación, se presentan las limitaciones de este tema de tesis:

1. Horarios de acceso a la empresa.

2. Proporción de datos inadecuados.
3. Oposición del personal a la aplicación de un nuevo sistema
4. Disponibilidad de atención por parte del personal administrativo.
5. Fechas de entrega limitadas de los pedidos para realizar diagnósticos.
6. Poco tiempo disponible en asistencia a la empresa.
7. Información deficiente.
8. Pandemia SARS COVID19.

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2 CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

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2.1 Conceptos básicos de estadística y calidad

En esta sección se describen algunas definiciones de calidad referentes al contenido
de esta tesis, definiciones las cuales tendrán mención dentro de la metodología a
seguir reflejados en el capítulo de resultados.

2.1.1 Calidad
“Es desarrollar, diseñar, manufacturar y mantener un producto de calidad que sea el
más económico, el útil y siempre satisfactorio para el consumidor”. (Kaoru Ishikawa
1988)

La calidad es inversamente proporcional a la variabilidad (Montgomery, 2009, pág. 6)

2.1.2 Muestra
Es un subgrupo de la población de interés sobre el cual se recolectarán datos, y que
tiene que definirse y delimitarse de antemano con precisión, además de que debe ser
representativo de la población. (Hernández-Sampieri, 2014, pág. 173)

2.1.3 Población
Una población o universo es una colección o totalidad de posibles individuos,
especímenes, objetos o medidas de interés sobre los que se hace un estudio. Las
poblaciones pueden ser finitas o infinitas.

Si es finita y pequeña se pueden medir todos los individuos para tener un

conocimiento “exacto” de las características (parámetros) de esa población.

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

Si la población es infinita o grande es imposible e incosteable medir a todos los

individuos, en este caso se tendrá que sacar una muestra representativa de dicha
población, y con base en las características medidas en la muestra (estadísticos) se
podrán hacer afirmaciones acerca de los parámetros de la población. (Gutierrez
Pulido, 2003, pág. 20)

2.1.4 Límites reales o naturales

Los límites reales o naturales de un proceso indican los valores entre los cuales varía
la salida de un proceso y, por lo general, se obtienen de la siguiente manera:

Límite real inferior (LRI) = μ −3σ y Límite real superior (LRS) = μ +3σ

(Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 23)

2.1.5 Falta de variabilidad

Es una señal de que hay algo especial en el proceso y se detecta cuando
prácticamente todos los puntos se concentran en la parte central de la carta de
control. (Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 191)

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

2.1.6 Artículo defectuoso.

Es un producto que no reúne ciertos atributos, por lo que no se permite que pase a la
siguiente etapa del proceso; puede ser reprocesado o de plano desechado.
(Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 212)

2.1.7 Técnica 5W & 1H.

Es una metodología de análisis empresarial que consiste en contestar seis preguntas
básicas: qué (WHAT), por qué (WHY), cuándo (WHEN), dónde (WHERE), quién
(WHO) y cómo (HOW).

Esta regla creada por Lasswell (1979) puede considerarse como una lista de
verificación mediante la cual es posible generar estrategias para implementar una
mejora. (Trías, pág. 22)

2.1.8 Tendencias en el nivel del proceso.

Representan un desplazamiento paulatino del nivel medio de un proceso y se
detectan mediante la tendencia de los puntos consecutivos de la carta control a
incrementarse (o disminuir). (Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 189)

2.1.9 Proceso inestable.

Proceso fuera de control estadístico que se detecta cuando en la carta de control los
puntos están fuera de sus límites o siguen un patrón no aleatorio. (Gutiérrez Pulido,
2013, pág. 192)

2.1.10 Puntos especiales.

Son señales de que una causa especial ocurrió en el proceso. (Gutiérrez Pulido,
2013, pág. 192)

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

2.2 Metodologías para los proyectos de mejora.

2.2.1 Ciclo de la mejora Planear – Hacer – Verificar - Actuar (PHVA).
El ciclo Deming
Una parte de la filosofía kaizen es el uso del ciclo Deming para guiar y motivar las
actividades de mejora. El ciclo Deming es una metodología sencilla para mejorar lo
que promovió W. Edwards Deming. En un principio, se llamó el ciclo Shewhart por su
fundador original, Walter Shewhart, pero en 1950 los japoneses cambiaron su
nombre por el de ciclo Deming. El ciclo Deming está integrado por cuatro etapas:
planear, hacer, estudiar y actuar (PDSA, por sus siglas en inglés), como se ilustra en
la figura 13.1. (La tercera etapa, estudiar, antes se llamaba revisar, y el ciclo Deming
se conocía como el ciclo PDCA [por sus siglas en inglés]. Deming hizo el cambio en
1990. “Estudiar” es más apropiado, porque con una “revisión” solamente podríamos
pasar algo por alto. Sin embargo, muchas personas siguen utilizando el término
“revisar”.) (Evans J. R., pág. 657)

Pasos detallados del ciclo Deming

Planear
1. Definir el proceso: su inicio, final y lo que hace.
2. Describir el proceso: mencionar las tareas clave realizadas y la secuencia de
los pasos, personas que participan, equipo utilizado, condiciones ambientales,
métodos de trabajo y el material usado.
3. Describir a los participantes: clientes y proveedores internos y externos, y
operadores del proceso.
4. Definir las expectativas de los clientes: qué quiere el cliente, cuándo y dónde,
tanto para clientes externos como internos.
5. Determinar qué datos históricos están disponibles sobre el desempeño del
proceso, o qué datos es necesario recopilar a fin de entender mejor el
proceso.

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”
6. Describir los problemas percibidos relacionados con el proceso; por ejemplo,
el hecho de no satisfacer las expectativas de los clientes, la variación
excesiva, los tiempos de ciclo prolongados, etcétera.
7. Identificar las causas principales de los problemas y su impacto en el
desempeño del proceso.
8. Desarrollar cambios o soluciones potenciales para el proceso, y evaluar la
forma en que estos cambios o soluciones van a manejar las causas
principales.
9. Seleccionar la(s) solución(es) más prometedora(s).
Hacer
1. Realizar un estudio piloto o un experimento para probar el impacto de la(s)
solución(es) potencial(es).
2. Identificar los indicadores para entender la forma en que cualquier cambio o
solución tiene éxito al manejar los problemas percibidos.
Estudiar
1. Analizar los resultados del estudio piloto o experimento.
2. Determinar si mejoró el desempeño del proceso.
3. Identificar otros experimentos que quizá sean necesarios.
Actuar
1. Seleccionar el mejor cambio o solución.
2. Desarrollar un plan de implementación: qué es necesario hacer, quién debe
participar y cuándo se debe llevar a cabo el plan.
3. Estandarizar la solución, por ejemplo, redactando nuevos procedimientos
operativos estándar.
4. Establecer un proceso para vigilar y controlar el desempeño del proceso.

(Evans J. R., pág. 659)

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

2.2.2 Proyecto DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).

Un proyecto Seis Sigma se ejecuta habitualmente mediante el proceso DMAIC, cada
fase de la metodología debería seguirse en la secuencia de definir, medir, analizar,
mejorar y controlar.

Sin embargo, una vez que la información ha sido recopilada y analizada el proyecto
debería revisarse y, si fuera necesario, redefinido, vuelto a medir y analizar. Las tres
primeras fases deberían repetirse hasta que la definición del proyecto esté de
acuerdo con la información que se deriva de los datos recogidos. La metodología
solo debería proceder con las dos fases finales una vez que la definición del proyecto
sea estable. (Consultar INEM ISO 13053-1:2011)

Fase Definir

El resultado de esta fase es la declaración del proyecto en la que se relacionan los

aspectos identificados como erróneos o defectuosos. La declaración del proyecto
debería establecer la descripción del problema e incorporar datos sobre la magnitud
del problema y su impacto financiero en los resultados. El alcance del proyecto, junto
con los objetivos que se deberían alcanzar al final del proyecto, deberían estar
claramente definidos tanto en términos operacionales (Incluyendo, en caso, aspectos
de seguridad) como financieros.

Las salidas de esta fase, según fuera el caso, pueden incluir lo siguiente:

a) Declaración del proyecto que incluya un análisis de riesgos.

b) Indicadores seis Sigma.
c) Diagramas SIPOC.
d) Diagramas de flujo.
e) Diagramas de Pareto.
f) Una lista de los CTQC.
g) Presupuestos de los resultados financieros.
h) Revisión del proyecto.

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”
Fase Medir
El propósito de la fase de medida es desarrollar un programa para la recolección de
datos, recopilar datos, evaluar datos y crear una referencia del rendimiento reciente
del proceso.
La fase de “medida” es la fase en la que se debería recopilar todos los datos relativos
a aquellas variables que se supone tienen influencia en el problema. Sin embargo,
antes de comenzar a recopilar datos, se debería realizar una evaluación de la
eficiencia de los procesos de medida de los que dependerá el proyecto. Todos los
sistemas de medida a utilizar deberían ser capaces de proporcionar datos con el
nivel requerido de precisión y repetibilidad. Esto incluye a aquellos procesos de
medida que proporcionan datos discretos del tipo de “atributo. En caso de existir
alguna duda sobre la calidad de los datos, cualquier análisis estadístico que se
pudiera realizar a continuación podría resultar no valido

Las salidas de esta fase, según fuere el caso, pueden incluir lo siguiente:
a) Análisis del sistema de medida de todos los procesos de medida utilizados en
el proyecto, incluyendo en caso necesario la concordancia de los datos de
atributo, y para todas las medidas de las CTQC.
b) Plan para la recolección de datos.
c) Determinación de los tamaños de muestrales.
d) DPMO.
e) Ensayos para la determinación de las distribuciones de probabilidad.
f) Gráficos de tendencia
g) Graficas de control.
h) Histogramas
i) Análisis de capacidad y/o rendimiento de los procesos afectados.
j) Revisión del proyecto.

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

Fase Analizar
El propósito de la fase de análisis es el de identificar los desajustes entre el
rendimiento de referencia y los objetivos, comprender las causas raíz de la
variabilidad, y priorizar las oportunidades de mejora.
Los datos obtenidos durante la anterior fase de medida deberían ser analizados en
detalle, empleando las herramientas estadísticas apropiadas, para identificar,
demostrar o verificar las KPIV significativas.
Las tres primeras fases deberían repetirse hasta que la definición del proyecto sea
estable.
Las salidas de esta fase, según fuere el caso, pueden incluir lo siguiente:
a) Diagramas de causa y efecto.
b) AMEF de proceso.
c) Análisis del árbol de fallos.
d) Análisis de los 5 por qué.
e) Análisis del sistema de medida
f) Determinación de los tamaños muéstrales.
g) Ensayos para la determinación de las distribuciones de probabilidad.
h) Ensayos de hipótesis.
i) ANOVA.
j) Análisis de regresión y correlación.
k) DOE.
l) Lista de las KPIV significativas
m) Análisis de valor añadido/ identificación de desperdicios
n) Revisión del proyecto

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Fase Mejorar.
El propósito de esta fase es el de establecer una mejora robusta para el proceso
para el proceso. Las actividades que considerar van desde las más prácticas, tales
como la introducción de sistemas de prueba de error en ciertas operaciones, hasta el
empleo de técnicas de optimizar y de hacer robustos los procesos frente a las
variables de ruido a través de DOE, según sea necesario. Durante esta fase hay que
identificar cualquier obstáculo en el camino que pudiera impedir la implantación de la
solución elegida, y superarlo. La forma de superar estos obstáculos potencialmente
en el camino debería ser identificada antes de implantar las modificaciones en el
proceso.
Las salidas de esta fase, según fuere el caso, pueden incluir lo siguiente:
a) Matriz de selección de soluciones.
b) Métodos a prueba y error.
c) Determinación de los tamaños muéstrales.
d) DOE de superficie de respuesta.
e) DOE de parámetros de diseño.
f) AMEF del proceso actualizado.
g) Estudio de la capacidad y/o de los índices de rendimiento del proceso inicial.
h) Diagrama de proceso como debería ser el ahora proceso.
i) Una relación actualizada de las CTQC.
j) Indicadores Seis Sigma.
k) Revisión del proyecto.

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Fase Controlar
La efectividad de la solución debería confirmarse a través de la recolección y análisis
de nuevos datos. Se debería preparar un plan hacia adelante para el “control” en
curso del proceso para su empleo en el área en que exista el proceso.
Las salidas de esta fase, según fuere el caso, pueden incluir lo siguiente:
a) Planes de control de proceso.
b) Una relación actualizada de las CTQC.
c) Análisis adicional de sistemas de medida
d) Graficas de control.
e) Evaluación de la capacidad del proceso.
f) 5S.
g) TPM.
h) Costes financieros (Real vs esperado).
i) Una revisión de proyecto, como resumen en un análisis genérico de
beneficios, que debería hacer referencia a los objetivos establecidos en la
declaración de proyecto.

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2.3 Etapas de un proyecto DMAIC.

2.3.1 Definir el proyecto (D).
En la etapa de definición se enfoca el proyecto, se delimita y se sientan las bases
para su éxito. Por ello, al finalizar esta fase se debe tener claro el objetivo del
proyecto, la forma de medir su éxito, su alcance, los beneficios potenciales y las
personas que intervienen en el proyecto. (Gutiérrez, 2010, pág. 291)

2.3.2 Medir la situación actual (M).

El objetivo general de esta segunda fase es entender y cuantificar mejor la magnitud
del problema o situación que se aborda con el proyecto. Por ello, se define el
proceso a un nivel más detallado para entender el flujo del trabajo, los puntos de
decisión y los detalles de su funcionamiento; se establecen con mayor detalle las
métricas (las Y’s) con las que se evaluará el éxito del proyecto, y se analiza y valida
el sistema de medición para garantizar que las Y’s puedan medirse en forma
consistente. (Gutiérrez, 2010, pág. 291)

2.3.3 Analizar las causas raíz (A).

La meta de esta fase es identificar la(s) causa(s) raíz del problema (identificar las X
vitales), entender cómo éstas generan el problema y confirmar las causas con datos.
Se trata entonces de entender cómo y por qué se genera el problema, buscando
llegar hasta las causas más profundas y confirmar éstas con datos. Obviamente,
para encontrar las X vitales, primero será necesario identificar todas las variables de
entrada y/o posibles causas del problema. (Gutiérrez, 2010, pág. 292)

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2.3.4 Mejorar (M).

El objetivo de esta etapa es proponer e implementar soluciones que atiendan las causas raíz
y asegurarse de que se corrija o reduzca el problema. Es recomendable generar diferentes
alternativas de solución que atiendan las diversas causas, apoyándose en algunas de las
siguientes herramientas: lluvia de ideas, técnicas de creatividad, hojas de verificación, diseño
de experimentos, poka-yoke, etc. La clave es pensar en soluciones que ataquen la fuente del
problema (causas) y no el efecto. (Gutiérrez, 2010, pág. 293)

2.3.5 Controlar para mantener la mejora (C).

Una vez que se alcanzaron las mejoras deseadas, en esta etapa se diseña un
sistema que mantenga las mejoras logradas (controlar las X vitales) y se cierra el
proyecto. Muchas veces esta etapa es la más dolorosa o difícil, puesto que se trata
de que los cambios hechos para evaluar las acciones de mejora se vuelvan
permanentes, se institucionalicen y generalicen. Esto implica la participación y
adaptación a los cambios de toda la gente que participa en el proceso, lo que puede
tener sus resistencias y complicaciones. Al final de cuentas, el reto de la etapa de
control es que las mejoras soporten la prueba del tiempo. En este sentido, es
necesario establecer un sistema de control para: (Gutiérrez, 2010, pág. 293)
• Prevenir que los problemas que tenía el proceso no se repitan (mantener las
ganancias).
• Impedir que las mejoras y conocimiento obtenidos se olviden.
• Mantener el desempeño del proceso.
• Alentar la mejora continua.

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2.4 Mejora de la productividad.

2.4.1 Diagrama de Proceso de Flujo.
Un diagrama de proceso de flujo es una representación gráfica de la secuencia de
todas las operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que
ocurren durante un proceso. (Criollo, 2011, pág. 53)

2.4.1.1Objetivos.
El propósito principal de los diagramas de flujo es proporcionar una imagen clara de
toda secuencia de acontecimientos del proceso y mejorar la distribución de los
locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas,
estudiar las operaciones y otras actividades interrelacionadas. Igualmente ayuda
comprar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su
estudio detallado. (Criollo, 2011, pág. 53)

2.4.1.2Como construir un diagrama de flujo.

La elaboración del diagrama de flujo es sumamente fácil e interesante. Se trata de
unir con una línea todos los puntos en donde se efectúan una operación, un
almacenaje, una inspección p alguna demora, de acuerdo con el orden natural del
proceso.

Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operador que
los proceso a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo.

Una vez terminando el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de
un objeto o el itinerario que siguió algún operador durante determinado proceso. Este
transporte o itinerario, aun en lugares pequeños. Llega a ser algunas veces de
muchos kilómetros por día, que sumados anualmente representan una pérdida
considerable en tiempo, energía y dinero. (Criollo, 2011, pág. 53)

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2.4.2 Tiempo estándar.

Este es un tiempo en el cual un operario capacitado, bajo condiciones normales, a un
buen ritmo y con las herramientas necesarias, debe hacer o ejecutar una de las
operaciones o la totalidad de un proceso, ya sea de producción o servicio; se debe
tener en cuenta que este depende de la destreza y el esfuerzo que debe hacer el
empleado para desarrollarla actividad para la cual se le ha capacitado, por la razón
es imperativo tener presente el tiempo normal para poder determinarlo.

Se tiene que el tiempo normal (TN) está dado por:

𝐹𝑉
𝑇𝑁 = 𝑇𝑂 ∗
100

Donde FV es el factor de valoración que dará el evaluador, según su experiencia y

criterio, al ritmo que pudo percibir del empleado para desarrollar la operación, por
último, se tiene TO es el tiempo de observación durante el cual fue evaluado el
empleado. Seguido a este tiempo normal, se podrá calcular el tiempo estándar.

𝑇𝑁
𝑇𝑆 =
(1 − % 𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠)

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2.4.3 Estudio de Tiempos con Cronometro.

El estudio de tiempos con cronometro es una técnica utilizada para determinar, con
la mayor exactitud posible, el tiempo que requiere un trabajador capacitado para
realizar una tarea a un ritmo normal de labor; este cálculo de tiempo con cronometro
permite tomar información de los tiempos normales, suplementos y factor de ritmo.

Es preciso tener dos elementos básicos para realizar un adecuado estudio de tomas
de tiempos con cronómetro permite tomar información de los tiempos normales,
suplementos y factor de ritmo.

Es preciso tener dos elementos básicos para realizar un adecuado estudio de tomas
de tiempos con cronometro con el cual se pueda tomar de forma confiable y
consecutiva el tiempo que se desea someter el análisis (cronometro digital o de
manecillas), y una tabla en la cual se llevara un consolidado de los tiempos que
serán tomados en el proceso que se está analizando. (Niebel, 2004, pág. 377).

2.4.4 Técnicas para tomar tiempos.

Existen dos tipos de técnicas para tomar tiempos, la primera es el método continuo,
en el cual se deja correr el cronometro, tomando el tiempo y anotando la información
desde el punto de partida hasta el final de cada operación o tarea, lo anterior se hace
sin detener el tiempo consolidado que se lleva.

La segunda forma de tomar el tiempo de un proceso es la técnica de regreso a cero,

en el cual cada vez que se desee tomar una actividad nueva, el tiempo inicial de esta
actividad tendrá comienzo en 0,0.

Para una buena toma de datos y análisis previos de los mismos, es importante
realizar una separación o división de la operación analizada en todos sus elementos
(regulares y repetitivos), esto con el objetivo de minimizar el error entre el tiempo de
inicio y el tiempo de finalización de cada actividad interna al proceso productivo o de
servicio.

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2.4.5 Pasos Básicos para la realiza.

1. Preparación
a) Selección de operación.
b) Selección del trabajador.
c) Actitud frente al trabajador.
d) Análisis de comprobación del método de trabajo.
2. Ejecución
a) Obtener y registrar la información.
b) Descomponer la tarea en elementos.
c) Cronometrar.
d) Calcular el tiempo observado.
3. Valoración
a) Ritmo normal del trabajador promedio.
b) Técnicas de valoración
c) Cálculo de suplementos y sus tolerancias
4. Suplementos.
a) Análisis de demoras
b) Estudio de fatigas.
c) Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

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2.5 Herramientas para la Mejora de la Calidad.
2.5.1 Diagrama SIPOC (Proveer, Entrada, Proceso, Salida y Cliente).

Es una herramienta que permite analizar un proceso en lo relativo a sus parámetros

para así conocer su impacto total en la cadena de valor.

[Link] Elementos del SIPOC.

➢ Proveedores. Proporción las entradas al proceso.

➢ Entradas. Recurso que el proceso requiere.
➢ Requerimientos de las entradas. Lo que el proceso requiere de las entradas.
➢ Proceso. La actividad que transforma las entradas en salidas.
➢ Límite de salida. Especifica cuando termina el proceso.
➢ Salidas. Producto o servicio proporcionados.
➢ Clientes. Inversionistas que establecen los requerimientos de las salidas.
➢ Requerimientos de las salidas. Lo que el cliente requiere de las salidas.

(Socconini, 2015, pág. 68)

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2.5.2 Diagrama de Pareto.

Graficas de barras ordenadas de mayor a menor, donde cada barra representa el
peso que tiene cada uno de los factores que se analizan. (Vázquez, 2006, pág. 56)

2.5.3 Diagrama Ishikawa.

Esquema que muestra las posibles causas clasificadas de un problema. (Vázquez,
2006, pág. 78)

[Link] Características.
El diagrama Ishikawa puede estar relacionado con uno o más de los 6 factores (6Ms)
que intervienen en cualquier proceso de fabricación:

• Método (Los procedimientos usados en la realización de actividades).

• Mano de obra (La gente que realiza las actividades).
• Materia prima (El material que se usa para producir).
• Medición (Los instrumentos empleados para evaluar procesos y productos).
• Medio ambiente (Las condiciones del lugar de trabajo).
• Maquinaria y equipo (Los EQUIPOS Y periféricos usados para producir).

(Vázquez, 2006, pág. 79)

Figura 1: "Diagrama
(Vázquez, 2006, pá[Link]":
80)

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2.5.4 Hojas de verificación.
Son formatos para recolectar, presentar y analizar información. (Vázquez, 2006, pág.
93)

2.5.4.1Tipos de hojas de verificación.

1. Para visualizar distribuciones.
2. Para registrar el total de defectos por cada tipo.
3. Para localizar defectos.
4. Para estratificar el registro del número de unidades defectuosas.
5. Para verificar procedimientos.

Cada uno de los tipos de hoja de verificación se presentaron por medio de las tablas
1 a 5.

Hoja de verificacion para visualizar distribuciones. (Ver tabla 1).

Tabla 1: Histograma de diámetro

LIE LSE
x
x
x
x X x
x X x x
x X x x
x x X x x x
2.88725 2.888 2.88875 2.8895 2.89025 2.891 2.89175

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Hoja de verificación para registrar el número total de defectos por tipo. (Ver
tabla 2).

Tabla 2: Registro de defectos

AREA DE PINTURA
Fecha: 3 de marzo de 2002 Técnico: García
Defectos Cantidad
Suciedad 3
Burbuja 1
Espesor bajo 0
Ralladuras 2

Hoja de verificación para localizar defectos en producto. (Ver tabla 3).

Tabla 3: Localización de defectos

LOCALIZACIÓN DE DEFECTOS
Técnico: L. García Fecha: 3 de marzo de 2002

Soldadura porosa Comentarios: Falta capacitación

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Hoja de verificación para estratificar el número de unidades defectuosas. (Ver tabla

4).

Tabla 4: Estratificación de unidades defectuosas.

4-8 de marzo de
Semana 2002 Día
Maquina Técnico 1 2 3 4 5
Luis 5 2 3 2 4
1
Pedro 3 2 2 1 3
Paco 2 1 0 1 2
2
Lupe 2 1 1 1 2
En este caso la estratificación está basada en la máquina, el operador y el día de la
semana.

Hoja de verificación de procedimientos para comprobar que se han realizado todos

los pasos u operaciones de este. (Ver tabla 5).

Tabla 5: Lista de verificación

Paso

Poner flotador

Poner empaque

Poner tapa

Colocar tornillos

Apretar tornillos

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2.5.5 Histogramas
Grafica de barras que muestra la repartición de un grupo de datos. (Vázquez, 2006,
pág. 59)

Tabla 6: Información sobre diámetro de pernos

Perno Diámetro Perno Diámetro

1 2.8875 11 2.888
2 2.8891 12 2.8893
3 2.8895 13 2.8899
4 2.8893 14 2.8883
5 2.8897 15 2.8903
6 2.8886 16 2.8915
7 2.8896 17 2.8901
8 2.8909 18 2.8903
9 2.8902 19 2.8889
10 2.8899 20 2.8883

2.5.6 Diagrama de dispersión.

Gráfico simple entre dos variables (Vázquez, 2006, pág. 89)

Figura 2: "Graficas de dispersión".

La relación directa indica que, si una variable crece o decrece, la otra se moverá en
la misma dirección.

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2.5.7 Estudio R & R para atributos.

Permite evaluar la consistencia de procesos de medición basados en dispositivos o
en evaluaciones subjetivas realizadas por inspectores, que clasifican las piezas en
pocas categorías (por ejemplo, defectuosa o no defectuosa).

El caso más usado es el de dos categorías, donde las piezas se aceptan o rechazan
con base en algún tipo de método de medición enfocado a hacer tal distinción; tal es
el caso de la tarea de inspectores que evalúan la calidad con base en sus sentidos
(vista, gusto, olfato, oído, tacto), lo que da lugar a datos o mediciones en escala
binaria, dado que el resultado se puede expresar con dos números, 1 cuando el
producto se acepta y 0 cuando se rechaza.
En un estudio R&R discreto binario típico al menos dos operadores evalúan en dos
ocasiones una cantidad suficiente de piezas (más de 30). Además, es recomendable
conocer el verdadero estado de las piezas o si fuera posible contar incluso con un
valor de referencia continuo para éstas. (Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 286)
➢ Métodos de análisis de riesgo. En este estudio m operadores evalúan n
piezas r veces clasificándolas con los códigos: 1 =aceptable o 0 =inaceptable.
Se puede contar o no con una columna de referencia que indica el verdadero
estado de cada pieza. Básicamente el análisis consiste en obtener
estadísticos de acuerdos o desacuerdos entre los operadores
(reproducibilidad), dentro de los operadores (repetitividad) y de los operadores
con el estándar. Este método se explica con detalle más adelante.
➢ Método de teoría de señales. Se aplica al mismo tipo de datos del estudio
anterior, pero además se requiere contar con una referencia en escala
continua para cada pieza, y el objetivo del análisis es estimar el ancho
promedio de las zonas de incertidumbre que aparecen alrededor de cada
especificación. Sucede que las piezas que caen cerca de una especificación

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tienen alto riesgo de no ser percibidas igual por todos los operadores: unos las
rechazan y otros las aceptan. Sin embargo, hay un punto a la izquierda y otro
a la derecha de cada especificación a partir de los cuales todos los
operadores son consistentes en rechazar o aceptar las piezas en
concordancia con el verdadero valor de referencia. El ancho promedio de esas
zonas es un estimado de 5.15 σˆ R&R, con el que se obtiene el índice P/T
como en los estudios continuos.
➢ Método analítico. Con este método, n piezas son evaluadas r veces y se
registra el número de veces que se acepta cada una de ellas. Para fines del
estudio se requiere contar con valores de referencia continuos para las piezas.
Nótese que no necesariamente son operadores los que evalúan las piezas,
sino que puede ser un instrumento que se emplea de manera cotidiana. (vea
detalles en MSA, 2002).

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2.5.8 Cartas de control.

El objetivo básico de una carta de controles observar y analizar el comportamiento de
un proceso a través del tiempo. Así, es posible distinguir entre variaciones por
causas comunes y especiales (atribuibles), lo que ayudará a caracterizar el
funcionamiento del proceso y decidir las mejores acciones de control y de mejora.
Cuando se habla de analizar el proceso nos referimos principalmente a las variables
de salida (características de calidad), pero las cartas de control también pueden
aplicarse para analizar la variabilidad de variables de entrada o de control del
proceso mismo. (Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 176)

2.5.8.1Cartas de control para variables

[Link].1 Cartas de control X- R.
Diagramas para variables que se aplican a procesos masivos, en donde en forma
periódica se obtiene un subgrupo de productos, se miden y se calcula la media y el
rango R para registrarlos en la carta correspondiente. (Gutiérrez Pulido, 2013, pág.
178)

Límites de control de la carta R

Los límites de control para la carta R se calculan con:

̅
𝑹 𝒅
̅ − 𝟑 𝒅𝟑 ( ) = [𝟏 − 𝟑 ( 𝟑 )] 𝑹
𝑳𝑪𝑰 = 𝑹 ̅ = 𝑫𝟑 𝑹
̅
𝒅𝟐 𝒅𝟐

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝑹

̅
𝑹 𝒅𝟑
̅ − 𝟑 𝒅𝟑 (
𝑳𝑪𝑺 = 𝑹 ̅ = 𝑫𝟒 𝑹
) = [𝟏 − 𝟑 ( )] 𝑹 ̅
𝒅𝟐 𝒅𝟐

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Límites de control de la carta X

Los límites de control para una carta de control X en un estudio inicial, se obtienen de
la siguiente manera:

̅ + 𝑨𝟐 𝑹
𝑳𝑪𝑺 = 𝑿 ̅

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝑿

̅ − 𝑨𝟐 𝑹
𝑳𝑪𝑰 = 𝑿 ̅

Cuando ya se conocen la media, μ, y la desviación estándar del proceso, σ, entonces

estos límites para la carta de medias están dados por:

𝝈
𝑳𝑪𝑺 = 𝝁 + 𝟑
√𝒏

𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒍𝒂 = 𝝁

𝝈
𝑳𝑪𝑰 = 𝝁 − 𝟑
√𝒏

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[Link].2 Carta X-S.

Diagrama para variables que se aplican a procesos masivos, en los que se quiere
tener una mayor potencia para detectar pequeños cambios. Por lo general, el tamaño
de los subgrupos es n >10 (Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 185)

Límites de control de la carta S.

Los límites de control para una carta S están dados por:

𝒔̅
𝑳𝑪𝑺 = ̅
𝑺+𝟑 √𝟏 − 𝒄𝟐𝟒
𝒄𝟒

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝑺

𝒔̅
̅−𝟑
𝑳𝑰𝑺 = 𝑺 √𝟏 − 𝒄𝟐𝟒
𝒄𝟒

Límites de control de la carta X.

Límites de control en la carta X cuando ésta es acompañada por la carta S.

̅ +𝟑 𝒔̅
𝑳𝑪𝑺 = 𝑿
𝒄𝟒 √𝒏

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝑿

𝒔̅
̅−𝟑
𝑳𝑰𝑺 = 𝑿
𝒄𝟒 √𝒏

42
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[Link].3 Carta de individuales

La carta de individuales es un diagrama para variables de tipo continuo, pero en
lugar de aplicarse a procesos semimasivos o masivos como es el caso de la carta X-
R, se emplea en procesos lentos, en los cuales para obtener una muestra de la
producción se requerirían periodos relativamente largos, de aquí que lo más
razonable sea hacer el control basándose directamente en las mediciones
individuales. (Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 193)

En un estudio inicial estos parámetros se estiman de la siguiente manera:

̅
𝑹
̅𝒚
𝝁𝒙 = 𝑿 𝝈𝒙 =
𝒅𝟐

Los límites de control para una carta de individuales están dados por:

̅
𝑹
̅ +( )
𝑳𝑺𝑪 = 𝑿
𝒅𝟐

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝑿

̅
𝑹
̅−(
𝑳𝑰𝑪 = 𝑿 )
𝒅𝟐

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[Link].4 Carta de rangos móviles.

La carta de rangos móviles se ha empleado como complemento a la carta de
individuales, donde se grafica el rango móvil de orden 2 para detectar cambios en la
dispersión del proceso. Sin embargo, estudios recientes demostraron que la carta de
individuales es suficientemente robusta para detectar cambios tanto en la media
como en la dispersión del proceso, ya que cuando una medición individual se dispara
esto afecta directamente los dos rangos móviles en los que participa. (Gutiérrez
Pulido, 2013, pág. 196)

Los límites de esta carta están dados por:

𝑳𝒊𝒎𝒊𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒐𝒍 𝒊𝒏𝒇𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 = 𝑫𝟑 ̅

𝑹

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝑹

̅
𝑳𝒊𝒎𝒊𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒐𝒍 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 = 𝑫𝟒 𝑹

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[Link] Cartas de control para atributos.

Las gráficas de atributos son usadas para el rastreo de partes no aceptables identificando
productos no conformes y no conformidades dentro de un producto mismo.

[Link].1 Carta p. (Proporción de defectuosos)

Se usa para el rastreo de partes no aceptables identificando productos no conformes
cuyos tamaños de muestra son variables.

(Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 212)

Los límites de control de la carta p están dados por:

̅(𝟏 − 𝒑
√𝒑 ̅)
̅+𝟑
𝑳𝑺𝑪𝒑𝒊 = 𝒑
√𝒏𝒊

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝒑

̅(𝟏 − 𝒑
√𝒑 ̅)
̅−𝟑
𝑳𝑰𝑪𝒑𝒊 = 𝒑
√ 𝒏𝒊

Cartas p con límites variables.

Se aplica cuando el tamaño de subgrupo nies muy variable; para cada ni diferente se
calculan límites de control.

̅(𝟏 − 𝒑
√𝒑 ̅)
̅+𝟑
𝑳𝑺𝑪𝒑𝒊 = 𝒑
√𝒏𝒊

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝒑

̅(𝟏 − 𝒑
√𝒑 ̅)
̅−𝟑
𝑳𝑰𝑪𝒑𝒊 = 𝒑
√ 𝒏𝒊

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[Link].2 Carta np (Número de defectuosos).
Diagrama que analiza el número de defectuosos por subgrupo; se aplica cuando el tamaño
de subgrupo es constante. (Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 217)

Límites de control.

̅𝒑
𝑳𝑪𝑺 = 𝒏 ̅(𝟏 − 𝒑
̅ + 𝟑 √𝒏𝒑 ̅)

̅𝒑
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝑪𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝒏 ̅

̅ − 𝟑 √𝒏𝒑̅ (𝟏 − 𝒑
𝑳𝑪𝑰 = 𝒏𝒑 ̅)

[Link].3 Carta c (Número de defectuosos).

Analiza la variabilidad del número de defectos por subgrupo o unidad con un tamaño
de subgrupo constante. (Gutiérrez Pulido, 2013, pág. 220)

Las estimaciones de la media y la desviación estándar de este estadístico están

dadas por:

𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔
𝝁𝒄𝒊 = 𝒄̅ = 𝒚 𝝈𝒄𝒊 = 𝒄̅
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒔𝒖𝒃𝒈𝒓𝒖𝒑𝒐𝒔

Los límites de control de la carta c se obtiene con las siguientes expresiones:

𝑳𝑪𝑺 = 𝒄̅ + 𝟑 √𝒄̅

𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝑪𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝒄̅

𝑳𝑪𝑰 = 𝒄̅ − 𝟑 √𝒄̅

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[Link].4 Carta u (número de defectos por unidad).

Analiza la variación del número promedio de defectos por artículo o unidad de referencia.
Se usa cuando el tamaño del subgrupo no es constante.

Los límites de control en la carta u están dados por:

̅
𝒖
̅ + 𝟑√
𝑳𝑪𝑺 = 𝒖
𝒏

̅
𝑳í𝒏𝒆𝒂 𝑪𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒍 = 𝒖

̅
𝒖
̅ − 𝟑√
𝑳𝑪𝑰 = 𝒖
𝒏

47
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2.5.9 Beneficios de uso de las Gráficas de Control.

Apropiadamente aplicadas, las gráficas de control pueden:

• Ser usadas por los operadores para control continuo de un proceso

• Ayudar a que el proceso trabaje en forma consistente y predecible
• Permitir que le proceso logre
- Alta calidad
- Bajo costo unitario
- Alta habilidad efectiva
• Ofrecer un lenguaje común para tratar el desempeño del proceso
• Distinguir causas especiales de variación de las comunes, como una
guía para acciones locales o acciones sobre el sistema.

(Daimler Chrysler Corporation, 2005, pág. 36)

2.5.10 Elementos de Graficas de Control.

• (A) Escala apropiada

La escala debería ser tal que la variación natural del proceso pueda ser fácilmente
vista. Una escala que produzca una gráfica de control “estrecha” no permite análisis
ni control del proceso mismo.

• (B) UCL, LCL

La habilidad de determinar indicadores que den señales de causas especiales en la

gráfica de control se basa en una distribución muestral. Los límites de especificación
no deberían usarse en lugar de límites de control válidos para análisis y control de
proceso.

• (B) Línea central

La grafica de control requiere de una línea central basada en la distribución muestral,

a fin de permitir la determinación de patrones no aleatorios que den señales de
causas especiales.

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• (C) Secuencia/esquema de tiempos de los subgrupos

Manteniendo la secuencia en la cual los datos son recolectados ofrece indicadores

de “cuándo” ocurre una causa especial y si dicha causa está orientada en el tiempo.

• (D) Identificación de valores fuera-de-control graficados

Puntos graficados que estén fuera de control estadístico debieran estar identificados
en la gráfica de control. Para control del proceso, el análisis de causas especiales y
su identificación debiera ocurrir conforme cada muestra es graficada, así como
revisiones periódicas de la gráfica de control como un todo de patrones no aleatorios.

(Daimler Chrysler Corporation, 2005, pág. 48)

2.5.11 Proceso para las Gráficas de Control.

Antes de que las gráficas de control puedan ser usadas, debieran tomarse varios
pasos preparatorios:

✓ Establecer un medio ambiente adecuado para acciones.

✓ Definir el proceso.
✓ Determinar las propiedades o características a ser graficadas y en base a:
▪ Las necesidades de los clientes.
▪ Áreas de problemas actuales potenciales.
▪ Correlación entre características.
✓ Define la característica.

La característica debe ser operacional definida de manera que los resultados

puedan ser comunicados a todos los interesados en forma que tenga el mismo
significado hoy como ayer. Esto involucra el especificar qué información
recolectada, donde, como y en qué condiciones.

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Una definición operacional describe la característica a ser evaluada y si la

característica es cualitativa (Discreta) o cuantitativa (Continua). Las gráficas
de control por atributo se usarían para monitorear y evaluar variables discretas
mientras que las gráficas de control por variable se usarían para monitorear y
evaluar variables continuas.

✓ Define el sistema de medición.

La variabilidad total del proceso consiste en la variabilidad parte-a-parte y de

la variabilidad del sistema de medición.

Es muy importante evaluar el efecto de la variabilidad del sistema de medición

sobre la variabilidad global del proceso y determinar si es aceptable. El
desempeño de las mediciones debe ser predecible en términos de exactitud,
precisión y estabilidad.

✓ Minimiza variaciones innecesarias.

Causas de variaciones innecesarias y externas, debieran ser reducidas antes
de iniciar el estudio. Esto podría significar simplemente vigilar que el proceso
sea operado como se espera. El propósito es evitar los problemas obvios que
podrían y deberían ser corregidos sin el uso de gráficos de control. Esto
incluye ajustes y sobre control del proceso.
En todos los casos, una bitácora de eventos del proceso puede mantenerse
haciendo notar todos los eventos relevantes tales como, cambios de
herramental, lotes de materias primas nuevos, cambios en los sistemas de
medición, etc. Estos ayudarían en el análisis del proceso subsecuente.
✓ Asegura que el esquema de selección es apropiado para detectar causas
especiales esperadas.

(Daimler Chrysler Corporation, 2005, pág. 53)

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2.5.12 Mecánica de las Gráficas de Control.

Recolección de Datos

Las gráficas de control son desarrolladas de mediciones de una propiedad o

características particulares de proceso. Estas mediciones son combinadas con un
(Control) estadístico el cual describe un atributo en forma de distribución del proceso.
Los datos de mediciones son recolectados de muestras individuales de un flujo de un
proceso. Las muestras recolectadas en subgrupos y pueden consistir en una o más
piezas. En general, mientras más grande es el tamaño del subgrupo más fácil es
detectar los pequeños cambios del proceso.

Creación de un Plan de Muestreo

Para que las gráficas de control sean efectivas, el plan de muestreo debería definir
subgrupos racionales. Un subgrupo racional es aquel en el cual las muestras son
seleccionadas de forma que la probabilidad de variación debida a causas especiales
que ocurra dentro de cada subgrupo es minimizar, mientras que la probabilidad de
variación por causas especiales entre subgrupos es maximizada. El aspecto clave a
recordar cunado se desarrolle un plan de muestreo es aquel que la variación entre
subgrupos va a ser comparada con la variación dentro del subgrupo. Tomando
muestras consecutivas para los subgrupos se minimiza la oportunidad de que el
proceso cambie y debiera minimizar lo variación dentro de los subgrupos. La
frecuencia del muestreo determina la oportunidad que el proceso tiene para cambiar
entre subgrupos.

(Daimler Chrysler Corporation, 2005, pág. 55)

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Ajuste de Graficas de Control

Una gráfica de control cuenta con secciones para:

✓ Información de encabezado incluyendo la descripción del proceso y el plan de

muestreo.
✓ Registro de los valores de los datos actuales recolectados.
✓ Para cálculos de datos intermedios (Opción para graficas automatizadas).
✓ Para graficado de cada uno de los estadísticos de control siendo analizados.
✓ Para registro de observaciones.

Registro de Datos

✓ Registre los valores individuales y la identificación para cada subgrupo.

✓ Registre cualquier observación pertinente.

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3 CAPÍTULO III MATERIALES Y MÉTODOS

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La metodología que se sigue en este proyecto de mejora es la metodología DMAIC,

por sus siglas en inglés: Define, Measure, Analysis, Improve y Control.

Esta metodología se desarrolla en 5 etapas correspondiendo a cada una de las

siglas. En cuanto a los materiales, pueden dividirse en los empleados por el
investigador y los propios por el proceso de fabricación.

3.1 Materiales para el desarrollo del proyecto.

Los instrumentos utilizados para realizar este proyecto serán:

• Equipo de cómputo (Laptop).

• Impresora.
• Celular o cámara fotográfica.
• Calculadora científica.
• Termómetro óptico

Los materiales utilizados para realizar este proyecto serán:

• Hojas de maquina color blancas.

• Plumas.
• Lápices.
• Adhesivos.
• Papel adhesivo.
• Cinta.
• Muestras de materiales (Sintéticos, Forros, celaste, poliflex, neopreno, nubok).
• Líquidos adherentes
• Suela de TR
• Primer
• Lavador
• Smodul
• Franela

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3.2 Método para el desarrollo del proyecto.

Como se mencionó anteriormente la metodología para desarrollar este proyecto de
mejora se basa en el DMAIC, en la cual se enumeran las fases y las actividades a
realizar en los siguientes párrafos.

3.2.1 Fase I: Definición del Problema.

Esta fase tiene como objetivo realizar un diagnóstico de las condiciones actuales de
operación para identificar las problemáticas existentes, esto se realizará en la carta
del proyecto estableciendo la información general del proyecto, descripción del
problema o asunto, alcance, cronograma, definición de los clientes y riesgos o
actividades que se pretenden mejorar o controlar dentro del proyecto de mejora de la
calidad.

Tabla 7 Carta del proyecto

CARTA DEL PROYECTO

Información general del proyecto
Nombre del proyecto

Patrocinador de proyecto
Gerente de proyecto

Dirección de correo electrónico RECORDATORIO IMPORTANTE

Los patrocinadores del proyecto deben
distribuir y firmar una carta narrativa
Número de teléfono
escrita. Puede adjuntar una versión
Unidad organizacional completa de esta plantilla a su carta
narrativa escrita en un esfuerzo por
Proceso impactado mantenerla breve y concisa. Asegúrese
de reunirse con el equipo del proyecto y
Fecha de inicio esperada los patrocinadores antes de completar
esta plantilla. Mucha de la información
Fecha de finalización prevista requerida deberá provenir de una
discusión con miembros del equipo y
Ahorros esperados patrocinadores.

Costos estimados

Cinturones verdes asignados

Cinturones negros asignados

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Describir el problema o asunto, metas, objetivos y entregables de este proyecto.

Problema o asunto

Propósito del proyecto

Caso de negocio

Metas / Métricas

Entregables esperados

Definir el alcance y el cronograma del proyecto

Dentro del alcance

Fuera del alcance

Hecho fundamental Inicio Completo

Calendario provisional

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Definir los clientes y los beneficios del proyecto

Dueño del proceso

Partes interesadas clave

Ultimo cliente

Beneficios esperados

Describir los riesgos, las limitaciones y los supuestos del proyecto

Riesgos

Restricciones

Supuestos

Preparado por: Fecha:

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Se realizará un mapeo del proceso (Diagrama de operaciones) que contendrá la

siguiente información: lista de operaciones, lista de materiales, maquinaria o equipo,
herramentales y/o recursos.

Tabla 8 Lista preliminar

Proceso /Departamento
Lista Preliminar
Número Materiales Maquina o recurso Herramental OPORTUNIDADES
Operación

Fuente: Elaboración propia, 2021

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Mismos datos que serán utilizados para llevar la elaboración de un diagrama SIPOC.
conociendo los proveedores (S), entradas (I), proceso (P), salidas (O) y cliente (C).

Tabla 9: Formato SIPOC.

PROCESO DE DISTRIBUCIÓN
Departamento:
Elaborado por:
Modelo:

Proveedores Entradas Proceso Salidas Clientes

(Suppliers) (Inputs) (Process) (Output) (Customer)

Fuente: Elaboración propia, 2021

Los resultados que se obtendrán son las condiciones actuales de la empresa, mapeo
del proceso, Análisis de riesgos, diagrama SIPOC y puntos críticos de calidad.

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3.2.2 Fase II: Medición del problema.

Esta fase tiene como objetivo mensurar la variable diagnosticada para conocer la
magnitud de la problemática actual de la empresa, esto se realizará con un plan para
la recolección de datos de productos devueltos el cual se estructuro bajo los
siguientes puntos: Fecha, modelo, Corrida, tamaño del lote, cantidad de pares
devueltos costo unitario e importe y defectos encontrados definidos por la voz del
cliente (VOC) de los productos fabricados en la empresa LIBERTY LINE.

Tabla 10: Plan de recolección de devoluciones

Plan de Recolección de Devoluciones

CANTIDAD DE PARES
FECHA MODELO CORRIDA TAMAÑO DEL LOTE COSTO UNITARIO IMPORTE DEFECTOS ECONTRADOS
DEVULTOS

Fuente: Elaboración propia, 2021

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Con los datos obtenidos en la tabla anterior, se realizará un diagrama de Pareto,

donde se conocerá cuál de los modelos es el que genera el 20% de los problemas.

Tabla 11: Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO
Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia
Modelo Defectuosos Acumulada Absoluta Relativa absoluta
(FA) (FRA) (FR) (FRA)

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Por último, punto de esta fase se realizará un estudio un estudio R&R por atributos,
seleccionando una muestra máster del producto con mayor índice de devoluciones.

Tabla 12: Formato de análisis R&R para variables de atributos.

Análisis R&R por atributo

Elaborado por: Fecha:
Inspector 1: Modelo:
Inspector 2:
0 - Rechazado 1 - Aceptado
Inspector 3:

Número de
Inspector 1 Inspector 2 Inspector 3
Muestra Ensayo 1 Ensayo 2 VR Ensayo 1 Ensayo 2 VR Ensayo 1 Ensayo 2 VR

Los resultados que se obtendrán son un plan para recolección de datos, tamaños de
muestra, hojas de verificación, grafica de control p y Análisis de Sistema de Medición
(Estudio R&R por atributo).
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3.2.3 Fase III: Análisis del problema.
Esta fase tiene como objetivo estudiar las variables extraídas que generan la
problemática para conocer las posibles causas que afectan el sistema, mediante la
identificación de las posibles causas que se definirán en un diagrama Ishikawa en
relación con las 6 M (medición, método, medio, material, personal y maquinaría) de
acuerdo con la problemática seleccionada a solucionar.

Tabla 13: Formato del Diagrama Ishikawa.

Diagrama Causa & Efecto

Diagrama de causa y efecto
Mediciones Material Personal

Pegamento
Cantidad de inapropiado
pegamento
inapropiada Material inapropiado Personal inapropiado
para operación
Tiempo en espera
para la activ ación Suela inapropiada
del pegamento

Despegado

Preción de prensa baja

Temperatura ambiente Proceso no

superior a estandarizado
especif icaciones de Falta de calibración
pegamento

Medio Métodos Máquinas

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Seguidamente, se ejecutó el análisis de cada variable mediante la herramienta de

solución de problemas 5 por qué, para cada derivado de cada factor.

Tabla 14: Formato de análisis de causas 5 ¿por qué?

Análisis de Causas

¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

Los resultados que se obtendrán es diagramas causa y efecto y el análisis 5 ¿por

qué? Para cada causa.

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3.2.4 Fase IV: Implementación de solución.
Esta fase tiene como objetivo Implementar un estándar al proceso de ensuelado para
disminuir las incidencias en el producto que es entregado a los clientes, se llevara
mediante el listado de diversas soluciones propuestas respecto al problema,
anotándolas en el formato que muestra la tabla 15.

Tabla 15: Hoja de verificación de soluciones propuestas.

Soluciones
No Descripción x o
1

10

11

Definición de variables
x Solución aplicada que no funciono.
o Solucón por aplicar.

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Seguidamente se recopilará la información de las temperaturas respecto al tiempo

que los materiales permanecen en el horno; conociendo si estos cumplen con las
especificaciones señaladas en la ficha técnica del pegamento para que este sea
activado y sus propiedades sean las adecuadas para realizar la actividad.

Tabla 16: Formato para recopilar temperaturas.

Estudio de temperaturas
Temperatura del Temperatura medio Temperatura inicial Temperatura inicial Tiempo de Temperatura final de Temperatura final de
No
Horno ambiente de corte de la suela calentamiento corte la suela
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

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A partir de los datos que se propondrán en la tabla 15, se realizarán distintos

experimentos respecto con las combinaciones que se puedan presentar.

Tabla 17: Diseño de las combinaciones de soluciones propuestas.

Análisis de pruebas
No.
Material Suela Adhesivo Líquidos de apoyo
experimento

Definición de las varibles

Material Tipo de suela Adhesivo
1 ----- 1----- 1-----
2 ----- 2 ----- 2-----
3 ----- 3 ----- 3 -----
Liquido de apoyo
1 ----- 1----- 1-----
2 ----- 2 ----- 2-----
3 ----- 3 ----- 3 -----

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En secuencia se realizará la recolección de rendimientos de acuerdo con tamaños de

muestras, prueba, lotes y diferentes tipos de soluciones definidas por el analista
respecto al problema que se está analizando.

Para la recolección de la información, esta se registrará en los formatos presentados

en las tablas

Tabla 18: Formato para el registro de defectuosos sobre lote.

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Por ende, al cumplir con las tablas anteriores se llevará la relación de los datos a
esta tabla.

Tabla 19: Formato de registro de rendimiento (Yield).

Rendimiento (Yield)
Número de
No. Experimento Número de lote Tamaño del lote Defectuosos DPU
prueba

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Por último, paso de la fase IV, se llevará el análisis de los resultados obtenidos
anteriormente plasmándolos en un ANOVA, el cual nos proporcionara información de
el experimento más optimo a utilizar en el área de ensuelado.

Tabla 20: Análisis de pruebas respecto al rendimiento

Análisis de pruebas
No. Líquidos Pruebas
Material Suela Adhesivo
experimento de apoyo 1 2 3 Y(Promedio)

Definición de las varibles

Material Tipo de suela Adhesivo
1 ----- 1----- 1-----
2 ----- 2 ----- 2-----
3 ----- 3 ----- 3 -----
Liquido de apoyo
1 ----- 1----- 1-----
2 ----- 2 ----- 2-----
3 ----- 3 ----- 3 -----

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3.2.5 Fase V: Control del problema.
Esta fase tiene como objetivo establecer un control en el proceso de ensuelado para
mantener el estándar de operación estableciendo un instructivo en el departamento
de ensuelado el cual señale las actividades a seguir para cumplir con la disminución
de los problemas de despegado en el producto.
Tabla 21: Hoja de operación estándar para el proceso.
Hoja de Operación Estándar
Suela
Número Departamento / Operación Materiales Equipo Maquinaría Herramental Especificación

Corte
Número Departamento / Operación Materiales Equipo Maquinaría Herramental Especificación

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4 CAPÍTULO IV RESULTADOS

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4.1 Fase I: Definición del Problema.
Objetivo: Realizar un diagnóstico de las condiciones actuales de operación para
identificar las problemáticas existentes.

A continuación, se muestra la carta del proyecto, con su respectiva información

especificada en cada apartado.

Tabla 22 Carta del proyecto

CARTA DEL PROYECTO

Información general del proyecto
Aplicación de la metodología DMAIC en una empresa
Nombre del proyecto
de calzado deportivo
Patrocinador de proyecto Miguel de la Rosa
Gerente de proyecto José Luis Tavares López

Dirección de correo electrónico [Link]@[Link] RECORDATORIO IMPORTANTE

Los patrocinadores del proyecto deben
distribuir y firmar una carta narrativa
Número de teléfono 476 - 113 - 31 - 90
escrita. Puede adjuntar una versión
Unidad organizacional Deapartamentos de producción completa de esta plantilla a su carta
narrativa escrita en un esfuerzo por
Proceso impactado Disminución de defectos mantenerla breve y concisa. Asegúrese
de reunirse con el equipo del proyecto y
Fecha de inicio esperada Marzo 13, 2021 los patrocinadores antes de completar
esta plantilla. Mucha de la información
Fecha de finalización prevista Junio 15, 2021 requerida deberá provenir de una
discusión con miembros del equipo y
Ahorros esperados patrocinadores.

Costos estimados

Cinturones verdes asignados Brandon Adrian Muñoz

Cinturones negros asignados Brian Jesús Gómez Valverde

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Describir el problema o asunto, metas, objetivos y entregables de este proyecto.

La empresa de calzado deportivo LIBERTY LINE presenta un indice alto de defectos en sus productos
Problema o asunto terminados, los cuales son devueltos y presentan caracterizticas de reproceso y algunos de ellos se venden
a un precio menor, no dejando utilidad..

Este proyecto tratara de reducir los defectos a partir de las causas raiz de las variaciones en los productos
Propósito del proyecto
terminados, implementando estandares en el proceso.

Brindar información de las perdidas monetarias debido a las devoluciones que se tienen a lo largo del tiempo
Caso de negocio
mediante la recolección de los datos historicos.

Metas / Métricas Controlar la voz del cliente y mejorar sus sistema de fabricación. (Porcentaje de articulos defectuosos)

Definir: Carta del proyecto, análisis de las partes interesadas, mapa del proceso de, características críticas
para la calidad,
Medir: Gráfico de control para unidades defectuosos respecto a las devoluciones, análisis del sistema de
medición de atributos, niveles de línea base DPMO / sigma,
Entregables esperados
Analizar: análisis de la causa raíz,
Mejora: prueba de hipótesis,Anova, soluciones propuestas,
Control: plan de implementación de mejoras, planes de control, procedimientos operativos estándar,
módulos de capacitación.

Definir el alcance y el cronograma del proyecto

Se reducirán los defectos del producto terminado, se mantendrá un control en los procesos, se Identificara
Dentro del alcance áreas de mejora (Puestos de trabajo), se realizaran planes de acción para la mejora del área de oportunidad,
todo esto con la implementación de un plan de control..

Control en los datos proporcionados por la empresa y oposición del personal a la implementación de un nuevo
Fuera del alcance
sistema.

Hecho fundamental Inicio Completo

Formar equipo de proyecto 13/03/2021
Fase definir (Define) 14/03/2021 24/03/2021
Fase medir (Measure) 11/04/2021 23/04/2021
Calendario provisional Fase analizar (Analysis) 27/04/2021 11/05/2021
Fase implementar (Improvement) 12/05/2021 01/06/2021
Fase control (Control) 02/06/2021 14/06/2021
Informe de resumen del proyecto y cierre 15/06/2021 15/06/2021

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Definir los clientes y los beneficios del proyecto

Dueño del proceso Miguel de la Rosa

Personal asignado a proyectos de mejora continua, departamento de compras,departamento de

Partes interesadas clave producción (encargados de áreas de produccion), departamentos de distribución, inspectores de
calidad, cleintes finales (Artur Kids, Miguel Ibarra y Cocaro).

Ultimo cliente

Beneficios esperados Disminución de las variaciones e inconsistencias presentadas en el producto o froma de trabajo.

Describir los riesgos, las limitaciones y los supuestos del proyecto

1. Datos incorrectos: La disponibilidad de datos de costos dentro del proyecto de mejora continua
puede ser tan deficiente que ni siquiera se puede establecer un nivel básico analisís.
2. Oposición del personal a la aplicación de un nuevo sistema: La disponibilidad e interes del
Riesgos personal ante un nuevo sistema o método de trabajo el cual puede que presente una actitud
inadecuada ante la aplicación.
3. Información deficiente: Recopilación de datos insuficientes para un analisís exhaustivo y
detallado.

[Link] de acceso a la empresa:

Restricciones [Link] de atención por parte del personal administrativo:
3. Asignación de roles al personal:

1. El proyecto sigue un enfoque Six Sigma DMAIC. La agencia tiene experiencia nula en la
realización de proyectos de acuerdo con esta metodología. Este proyecto asume que todas las
Supuestos partes interesadas comprenderán y aceptarán los productos y entregables de trabajo relacionados
con Six Sigma.

Preparado por: Brian Jesús Gómez Valverde Fecha: Marzo 13, 2021

Fuente: Elaboración propia, 2021

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Seguidamente, se presenta la realización de un mapeo del proceso (Diagrama de

operaciones), adjuntándolas en una lista preliminar.

Tabla 23 Lista preliminar

Proceso /Departamento
Lista Preliminar
Número Materiales Maquina o recurso Herramental OPORTUNIDADES
Operación
100 Almacen Materia Prima
110 Almacenar Material Neopreno Estantería Material con distinta tonalidad
120 Almacenar Material Sintetico Estantería Material con distinta tonalidad
130 Almacenar Material Forro Estantería Material con distinta tonalidad
140 Almacenar Material EVA Estantería Material con distinta tonalidad
150 Almacenar Material Celaste Estantería Material con distinta tonalidad
160 Almacenar Material Poliflex Estantería Material con distinta tonalidad
170 Almacenar Material Cartón Estantería Material con distinta tonalidad
180 Almacenar Material Suela TR Estantería Material con distinta tonalidad
190 Almacenar Material Cartón (Caja) Estantería Material con distinta tonalidad

200 Departamento de Corte

210 Doblar Material Neopreno Arrugas en material
211 Engrapar Material Neopreno Grapadora Grapas incustadas en material
220 Doblar Material Sintetico Arrugas en material
221 Engrapar Material Sintetico Grapadora Grapas incustadas en material
230 Doblar Material Forro Arrugas en material
231 Engrapar Material Forro Grapadora Grapas incustadas en material
240 Doblar Material EVA Arrugas en material
241 Engrapar Material EVA Grapadora Grapas incustadas en material
250 Contar Hojas de Material Celaste Arrugas en material
251 Engrapar Material Celaste Grapadora Grapas incustadas en material
260 Contar Hojas de Material Poliflex Arrugas en material
261 Engrapar Material Poliflex Grapadora Grapas incustadas en material
270 Contar Hojas de Material Cartón Arrugas en material
271 Engrapar Material Cartón Grapadora Grapas incustadas en material
212 Cortar Material Neopreno Suajadora Suaje Pala Piezas incompletas (Mochas)
213 Cortar Material Neopreno Suajadora Suaje Lengüa Piezas incompletas (Mochas)
214 Cortar Material Neopreno Suajadora Suaje Remate Piezas incompletas (Mochas)
222 Cortar Material Sintetico Suajadora Suaje Lengüa Piezas incompletas (Mochas)
232 Cortar Material Forro Suajadora Suaje Punta Piezas incompletas (Mochas)
233 Cortar Material Forro Suajadora Suaje Empeine Piezas incompletas (Mochas)
234 Cortar Material Forro Suajadora Suaje Remate Piezas incompletas (Mochas)
242 Cortar Material EVA Suajadora Suaje Plantilla Piezas incompletas (Mochas)
252 Cortar Material Celaste Suajadora Suaje Refuerzo Talón Piezas incompletas (Mochas)
262 Cortar Material Poliflex Suajadora Suaje Refuerzo Punta Piezas incompletas (Mochas)
272 Cortar Material Cartón Suajadora Suaje Planta Piezas incompletas (Mochas)

300 Departamento de Rayado

310 Rayar Pieza Neopreno Plumilla Mesa de soporte Agrietamineto del material
320 Rayar Pieza Neopreno Plumilla Mesa de soporte Agrietamiento del material

400 Departamento de Serigrafía

410 Acomodar piezas en mesa (pala) Neopreno Mesa de soporte Mal acomodo (Mala serigrafia)
411 Aplicar primer base de post solvent a pieza Post solvent
412 Secar pieza (pala) Ventilador
413 Aplicar segunda base de post solvent a pieza Post solvent Pantalla
414 Secar pieza (pala) Ventilador
415 Aplicar tercera base de post solvent a pieza Post solvent Pantalla
416 Secar pieza (pala) Ventilador
417 Aplicar primer capa de pintura a pieza Pigmento Pantalla
418 Secar pieza (pala) Ventilador
419 Aplicar Segunda capa de pintura a pieza Pantalla
420 Secar pieza (pala) Ventilador
421 Aplicar brillo a piezas (pala) Brillo Pantalla
422 Secar pieza (pala) Ventilador
423 Aplicar primer capa de segundo color a pieza Pigmento Pantalla
424 Secar pieza (pala) Ventilador
425 Aplicar segunda capa de segunda color a pieza Pigmento Pantalla
426 Secar pieza (pala) Ventilador

77
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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

510 Acomodar piezas en mesa (Lengüa) Neopreno Mesa de soporte Mal acomodo (Mala serigrafia)
511 Aplicar primer base de post solvent a pieza Post solvent
512 Secar pieza (Lengüa) Ventilador
513 Aplicar segunda base de post solvent a pieza Post solvent Pantalla
514 Secar pieza (Lengüa) Ventilador
515 Aplicar tercera base de post solvent a pieza Post solvent Pantalla
516 Secar pieza (Lengüa) Ventilador
517 Aplicar primer capa de pintura a pieza Pigmento Pantalla
518 Secar pieza (Lengüa) Ventilador
519 Aplicar Segunda capa de pintura a pieza Pantalla
520 Secar pieza (Lengüa) Ventilador
521 Aplicar brillo a piezas (Lengüa) Brillo Pantalla
522 Secar pieza (Lengüa) Ventilador
523 Aplicar primer capa de segundo color a pieza Pigmento Pantalla
524 Secar pieza (Lengüa) Ventilador
525 Aplicar segunda capa de segunda color a pieza Pigmento Pantalla
526 Secar pieza (Lengüa) Ventilador

610 Acomodar piezas en mesa (Remate) Sintetico Mesa de soporte Mal acomodo (Mala serigrafia)
611 Aplicar primer capa de pintura Pigmento Pantalla
612 Secar piezas (Remate) Ventilador
613 Aplicar segunda capa de pintura Pigmento Pantalla
614 Secar piezas (Remate) Ventilador

700 Departamento de Empalme

710 Esprintear (Pala) Pistola de esprinteado Cantidad deficiente de material
711 Empalmar (Pala - Refuerzo punta) (Union) Neopreno - Poliflex El refuerzo quede mal colocado

800 Departamento de Pespunte

810 Rivetear Maquina de rivetear Mal pespunte; sobrante o faltante de hilo
811 Pespuntar (Pala - Lengüa) (Union) Neopreno Maquina de una aguja Mal pespunte; sobrante o faltante de hilo
820 Pespuntar (Punta - Empeine) (Union) Forros Maquina de una aguja Mal pespunte; sobrante o faltante de hilo
830 Pespuntar (Remate - Remate) (Union) Neopreno - Forro Maquina de una aguja Mal pespunte; sobrante o faltante de hilo

900 Departamento de Revolteado

910 Esprintear (Remates) Pistola de esprinteado Cantidad deficiente de material
911 Empalmar (Remates - Refuerzo Talón) (Union) Forros - Celaste El refuerzo quede mal colocado
912 Revoltear Yale

1000 Departamento de empalme

1010 Esprintear (Pala/Lengüa/Refuerzo punta) neopreno - Celaste Pistola de esprinteado Cantidad deficiente de material
Empalmar (Pala/Lengüa/Refuerzo punta) -
1011 (Empeine y punta) (Union) Neopreno - Forros - Celaste Los materiales queden mal posicionados

1100 Departamento de pespunte

1110 Rivetear Maquina de dos agujas Mal pespunte; sobrante o faltante de hilo
1111 Pespuntar (Pala - Remate) (Union) Neopreno - Neopreno/Forro Maquina de dos agujas Mal pespunte; sobrante o faltante de hilo
1112 Pespuntar (Pala - Remate) (Union) Neopreno - Sintetico Maquina de dos agujas Mal pespunte; sobrante o faltante de hilo
1113 Realizar costura de refuerzo Maquina de dos agujas Mal pespunte; sobrante o faltante de hilo

1200 Departamento de Montado

1210 Poner planta Pegamento Hot melt Pistola de silicón Horma - Soportes
1212 Embarrar planta de pegamento Pegamento PVC-1018 Brocha

1220 Embarrar corte de pegamento pegamento PVC-1018 Brocha Manchas de pegamento

1221 Calentar corte en horno Horno
1222 Montar (Union) Prensa (Montadora) Planta arrugada
1223 Camborear Camborea

1300 Departamento de Ensuelado

1310 Lavar suela Suela EVA Lavador
1311 Secar suela Estante o soporte
1312 Embarrar suela Pegamento PVC-1018
1313 Calentar suela Horno

1320 Embarrar corte montado Pegamento PVC-1018 Horma Manchas de pegamento

1321 Calentar corte montado Horno Horma
1322 Prensar (Ensuelar) (Union) Despegado
1323 Sacar zapato de Horma Yale Horma Deformación

1400 Departamento de Adorno

1410 Armar caja

1420 Planchar plantilla Transfer Plancha Mesa de soporte Quemado de trasfer

1421 Embarrar plantilla de pegamento Pegamento R-77 Brocha Falta de pegamento
1422 Introducir plantilla al interioir de zapato Plantilla arrugada
1423 Encintar zapato Agujeta
1424 Lavar zapato Halogenador Cepillo
1425 Deshebrar zapato Tijeras
1426 Introducir zapato a caja (Union)
1427 Cubrir con papel Termo bond

1500 Almacen de Producto Terminado

1428 Etiquetar cajas Etiquetas Equivocación de número o etiqueta
1429 Consolidar material Flejadora Daño de la caja

Fuente: Elaboración propia, 2021

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

Diagrama de operaciones del proceso (DOP)

13. Caja 12. Plantilla (EVA) 11. Suela (INOVA) 10. Planta 9. Remate (Sintetico) 8. Refuerzo talón (Celaste) 7. Remate (Forro) 6. Remate (Neopreno) 5. Empeine (Forro) 4. Punta (Forro) 3. Lengüa (Neopreno) 2. Refuerzo de punta (Poliflex) 1. Pala (Neopreno)

Armar caja Doblar material de Contar hojas de Doblar material de Contar hojas de Doblar material de Doblar material de Doblar material de Doblar material de Doblar material de Contar hojas de Doblar material de
Lavar suela
plantilla material de cartón sintetico material forro neopreno forro forro neopreno material neopreno

Secar suela Engrapar hojas de Engrapar hojas de Engrapar hojas de

Engrapar material (Tiempo de secado) Engrapar material Engrapar material Engrapar material Engrapar material Engrapar material Engrapar material Engrapar material
material material material
PVC 1018

Cortar material con Emabarrar suela Cortar material con Cortar material con Cortar material con Cortar material con Cortar material con Cortar material con Cortar material con Cortar material con Cortar material con Cortar material con
suaje para plantilla (Cantidad) suaje para planta suaje para remate suaje para celaste suaje para remate suaje para remate suaje para pala suaje para punta suaje para lengüa suaje para poliflex suaje para pala
Transfer Hot melt

Calentar suela Poner planta en horma Acomodar pieza en Rayar pieza

Planchar plantilla Rayar pieza
Temperatura) mesa
R-77 Pintura Cintilla Pespuntar punta forro
con empeine forro
Aplicar primer Pespuntar remate
Embarrar planta de capa de pintura a Acomodar pieza en Acomodar pieza en
pegamento (Cantidad) neupreno con remate mesa
pieza (2 pasadas) mesa
forro Pop solvent Pop solvent

Secar Pieza Aplicar primer Aplicar primer

(Tiempo de secado) Esprintear (Cantidad) base de post base de post
solvent a pieza solvent a pieza

Aplicar Segunda
Empalmar piezas Secar Pieza Secar Pieza
capa de pintura a
de remate con (Tiempo de secado) (Tiempo de secado)
pieza (2 pasadas)
refuerzo talón

Secar Pieza Aplicar segunda Aplicar segunda

(Tiempo de secado) Revoltear base de post base de post
solvent a pieza solvent a pieza

Secar Pieza Secar Pieza

(Tiempo de secado) (Tiempo de secado)

Aplicar tercera Aplicar tercera

base de post base de post
solvent a pieza solvent a pieza

Secar Pieza Secar Pieza

(Tiempo de secado) (Tiempo de secado)
Pintura Pintura

Aplicar primer Aplicar primer

capa de pintura a capa de pintura a
pieza (2 pasadas) pieza (2 pasadas)

Secar Pieza Secar Pieza

(Tiempo de secado) (Tiempo de secado)

Aplicar Segunda Aplicar Segunda

capa de pintura a capa de pintura a
pieza (2 pasadas) pieza (2 pasadas)

Secar Pieza Secar Pieza

(Tiempo de secado) (Tiempo de secado)
Brillo Brillo

Aplicar brillo a pieza Aplicar brillo a pieza

Secar Pieza Secar Pieza

(Tiempo de secado) (Tiempo de secado)
Pintura Pintura

Aplicar primer Aplicar primer

capa de segundo capa de segundo
color a pieza color a pieza

Secar Pieza Secar Pieza

(Tiempo de secado) (Tiempo de secado)

Aplicar segunda Aplicar segunda

capa de segunda capa de segunda
color a pieza color a pieza

Secar Pieza Secar Pieza

(Tiempo de secado) (Tiempo de secado)

Esprintear pala
(Cantidad)

Empalmar (Union)

Rivetear

Cintilla

Pespuntar pala,
lengüa y cintilla

Esprintear (Cantidad)

Empalmar (Union)

Rivetear

Pespuntar pala
con remate forro

Pespuntar pala con

remate sintetico

Realizar costura de
refuerzo
PVC 1018
Embarrar corte de
pegamento (Cantidad)

Calentar corte en
horno(Temperatura y tiempo)

Montar

Camborear

PVC 1018

Embarrar corte
montado (Cantidad)

Calentar corte
montadoTemperatura)

Prensar (Ensuelar)

Sacar zapato de horma

R-77

Embarrar plantilla de
pegamneto

Introducir plantilla al
interior de zapato
Agujeta

Encintar zapato
Halogenador

Lavar zapato

Deshebrar zapato

Introducir zapato a caja

Termo bond

Cubrir con papel termo

bond
Etiquetas

Etiquetar cajas

Consolidar prodcuto

Almacenar

Figura 3: "Diagrama de operaciones del proceso (DOP)"

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Continuando con los diagramas SIPOC enfocados a los procesos de venta, compra,
proceso y distribución que se lleva en la empresa LIBERTY LINE.

Tabla 24: Proceso de venta

PROCESO DE VENTA
Departamento: Departamento de ventas.
Elaborado por: Brian Jesús Gómez Valverde
Modelo: General

Proveedores Entradas Proceso Salidas Clientes

(Suppliers) (Inputs) (Process) (Output) (Customer)

Documento de especificaciónes Documento de especificación 1.-Departamento de compra.

1.-Modelo. 1.-Modelo.
2..-Departamento de Producción.

2.-Color. 2.-Color. 3.-Departamento de Distribución.

3.-Númeración (Corrida). 3.-Númeración (Corrida). 4.- Artur Kids

4.-Cantidad. 4.-Cantidad. 5.- Miguel Ibarra

5.- Tipo de Material. 5.- Tipo de Material. 6-Cocaro

6.- Tipo de caja 6.- Tipo de caja

1 de 4

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Tabla 25: Proceso de compra

PROCESO DE COMPRA
Departamento: Departamento de compras.
Elaborado por: Brian Jesús Gómez Valverde
Modelo: General

Proveedores Entradas Proceso Salidas Clientes

(Suppliers) (Inputs) (Process) (Output) (Customer)

1.-Departamento de Ventas. Documento de especificaciónes Documento de especificaciónes 1.-Departamento de Producción.

1.-Modelo. 1.-Modelo.
2.-Reactor. 2.-Departamento de Distribución.

3.- Peletería Keter. 2.-Color. 2.-Color. 3.- Artur Kids

4.-Sultana. 3.-Númeración (Corrida). 3.-Númeración (Corrida). 4.- Miguel Ibarra

5.-Acopol 4.-Cantidad. 4.-Cantidad. 5.-Cocaro

6.- (Proveedor de suela). 5.- Tipo de Material. 5.- Tipo de Material.

7.- (Proveedor de pegamento). 6.- Tipo de caja 6.- Tipo de caja

8.- Peleteria Santa Rita

9.- Auronman

10.- Gusgor

11.- Gujama

12.- IcMex

2 de 4

Fuente: Elaboración propia, 2021

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Tabla 26: Proceso de producción

PROCESO DE PRODUCCIÓN
Departamento: Departamento de producción.
Elaborado por: Brian Jesús Gómez Valverde
Modelo: General

Proveedores Entradas Proceso Salidas Clientes

(Suppliers) (Inputs) (Process) (Output) (Customer)

Departamento de compra. Documento de especificaciónes Documento de especificaciónes 1.-Departamento de Distribución.

1.-Modelo. 1.-Modelo.
2.- Artur Kids

2.-Color. 2.-Color. 3.- Miguel Ibarra

3.-Númeración (Corrida). 3.-Númeración (Corrida). 4.-Cocaro

4.-Cantidad. 4.-Cantidad.

5.- Tipo de Material. 5.- Tipo de Material.

6.- Tipo de caja 6.- Tipo de caja

3 de 4

Fuente: Elaboración propia, 2021

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Tabla 27: Proceso de distribución

PROCESO DE DISTRIBUCIÓN
Departamento: Departamento de distribución.
Elaborado por: Brian Jesús Gómez Valverde
Modelo: General

Proveedores Entradas Proceso Salidas Clientes

(Suppliers) (Inputs) (Process) (Output) (Customer)

Departamento de Producción Documento de especificaciónes 1.- Artur Kids

Producto terminado con
especificaciones requeridas por el
1.-Modelo. cliente.
2.- Miguel Ibarra

2.-Color. 3.-Cocaro

3.-Númeración (Corrida).

4.-Cantidad.

5.- Tipo de Material.

6.- Tipo de caja

4 de 4

Fuente: Elaboración propia, 2021

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4.2 Fase II: Medición del problema.

Objetivo: Mensurar la variable diagnosticada para conocer la magnitud de la

problemática actual de la empresa.

En la tabla 22, se muestra el plan para la recolección de datos de productos

devueltos por el cliente con los datos recolectados definidos por la voz del cliente
(VOC) de los productos fabricados en la empresa LIBERTY LINE.

Tabla 28: Plan de recolección de devoluciones

Plan de Recolección de Devoluciones

CANTIDAD DE PARES
FECHA MODELO CORRIDA TAMAÑO DEL LOTE COSTO UNITARIO IMPORTE DEFECTOS ECONTRADOS
DEVULTOS

12/03/2021 7953 22 - 26 400 25 $155.00 $3,875.00 Despegado de Suela

12/03/2021 730 21 - 26 320 2 $130.00 $260.00 Despegado de laterales
12/03/2021 250 21 - 26 240 8 $130.00 $1,040.00 Material pelado
12/03/2021 1020 22 - 26 320 32 $130.00 $4,160.00 Material Arrugado
12/03/2021 923 21 - 26 120 1 $150.00 $150.00 Planta arrugada
14/04/2021 7953 22 - 26 320 20 $155.00 $3,100.00 Pespunte mal hecho
14/04/2021 730 22 - 26 320 7 $130.00 $910.00 Tamaños diferentes (Non de par)
14/04/2021 250 22 - 24 240 4 $130.00 $520.00
14/04/2021 1020 22 - 26 320 24 $130.00 $3,120.00
14/04/2021 923 24 120 1 $150.00 $150.00
07/05/2021 7953 22 - 26 700 45 $160.00 $7,200.00
07/05/2021 730 24 - 26 240 3 $130.00 $390.00
07/05/2021 250 23 - 26 240 7 $130.00 $910.00
07/05/2021 1020 22 - 26 400 10 $130.00 $1,300.00
07/05/2021 923 24 120 1 $150.00 $150.00

Fuente: Elaboración propia, 2021

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Seguidamente, se llevó a cabo la ilustración del gráfico de control (Cartas p) en

relación con los datos recolectados, con el uso de software especial para
comprender el comportamiento de los datos recaudados.

Gráfico p
10%

9%

8%

7%

6%

5%

4%

3%

2%

1%

0%
7953 730 250 1020 923 7953 730 250 1020 923 7953 730 250 1020 923

25 2 8 32 1 20 7 4 24 1 45 3 7 10 1 190

$155.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00 $155.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00 $160.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00

$3,875 $260 $1,040 $4,160 $150 $3,100 $910 $520 $3,120 $150 $7,200 $390 $910 $1,300 $150 $27,235

Figura 4: “Gráfico de carta P”

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En esta tabla se muestran algunos de los defectos encontrados en el producto
terminado el cual es devuelto por el cliente

Defectos
Despegado de suela Despegado de laterales Material pelado

<

Manchas de pegamento Planta arrugada Pespunte Mal Hecho

Figura 5:"Defectos encontrados en los productos"

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Con los datos obtenidos en la tabla 23, se presenta un diagrama de Pareto, en el

cual se conoció cuál de los modelos es el que genera el 20% de los problemas.

Tabla 29: Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO
Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia
Modelo Defectuosos Acumulada Absoluta Relativa absoluta
(FA) (FRA) (FR) (FRA)
7953 90 90 90 47.37% 47.37%
1020 66 66 156 34.74% 82.11%
250 19 19 175 10.00% 92.11%
730 12 12 187 6.32% 98.42%
923 3 3 190 1.58% 100.00%
190

100.%
90
90.%
80
80.%
70
70.%
60
60.%
50
50.%
40 40.%
30 30.%

20 20.%

10 10.%

0 0.%
7953 1020 250 730 923

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Por último, se presenta un estudio R&R para atributos.

Tabla 30: Análisis R&R por atributos

Análisis R&R por atributo

Elaborado por: Brian Jesús Gómez Valverde Fecha: viernes, 23 de abril de 2021
Inspector 1: Miguel de la Rosa Modelo: 7953
Inspector 2: Israel de la Rosa
0 - Rechazado 1 - Aceptado
Inspector 3:

Número de
Inspector 1 Inspector 2 Inspector 3
Muestra Ensayo 1 Ensayo 2 VR Ensayo 1 Ensayo 2 VR Ensayo 1 Ensayo 2 VR

1 1 1 0 0 0 0 0
2 1 1 0 0 1 0 0
3 1 0 0 0 0 0 0
4 1 1 0 1 1 0 0
5 1 1 0 1 1 0 0
6 1 1 1 1 1 1 1
7 1 1 1 0 1 1 1
8 0 1 0 0 0 0 0
9 1 0 1 0 0 1 1
10 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 0 1 0 0 0
12 1 1 1 1 1 1 1
13 0 0 0 0 0 0 0
14 1 1 0 1 1 0 0
15 1 0 0 0 0 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0
17 1 1 1 1 1 1 1
18 1 1 1 0 1 1 1
19 0 0 1 1 1 1 1
20 1 1 1 1 1 1 1
21 0 0 0 0 0 0 0
22 1 1 1 1 1 1 1
23 0 0 0 0 1 0 0
24 1 1 1 1 1 1 1
25 0 1 0 0 0 0 0

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Se muestran los resultados del análisis del sistema de medición.
Tabla 31: Resultados del análisis R&R por atributo parte 1

Análisis R&R por atributo

Individual por evaluador
Acuerdo de evaluación
Evaluador No. de inspeccionados No. de coincidencias Porcentaje IC de 95%
Miguel 25 20 80 (59.30, 93.17)
Israel 25 20 80 (59.30, 93.17)

No. de coincidencias: El evaluador coincide consigo a través de las pruebas.

Estadísticos Kappa de Fleiss
Evaluador Respuesta Kappa Error estándar de Kappa Z P(vs > 0)
Miguel 0 0.52381 0.2 2.61905 0.0044
1 0.52381 0.2 2.61905 0.0044
Israel 0 0.597424 0.2 2.98712 0.0014
1 0.597424 0.2 2.98712 0.0014

Cada evaluadro vs. el estándar

Acuerdo de evaluación
Evaluador No. de inspeccionados No. de coincidencias Porcentaje IC de 95%
Miguel 25 13 52 (31.31, 72.20)
Israel 25 16 64 (42.52, 82.03)
No. de coincidencias: La estimación del evaluador en los diferentes ensayos coincide con el
estándar conocido.
Discrepancia en la evaluación
Evaluador #1/0 Porcentaje #0/1 Porcentaje No. de combinados Porcentaje
Miguel 6 42.86 1 9.09 5 20
Israel 3 21.43 1 9.09 5 20
# 1 / 0: Evaluaciones a través de ensayos = 1 / estándar = 0.
# 0 / 1: Evaluaciones a través de ensayos = 0 / estándar = 1.
No. de combinados: Las evaluaciones de los ensayos no son idénticas.
Estadísticos Kappa de Fleiss
Evaluador Respuesta Kappa Error estándar de Kappa Z P(vs > 0)
Miguel 0 0.224698 0.141421 1.58885 0.056
1 0.224698 0.141421 1.58885 0.056
Israel 0 0.477812 0.141421 3.37864 0.0004
1 0.477812 0.141421 3.37864 0.0004

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Tabla 32: Resultados del análisis R&R por atributo parte 2

Análisis R&R por atributo

Entre evaluadores
Acuerdo de evaluación
No. de inspeccionados No. de coincidencias Porcentaje IC de 95%
25 13 52 (31.31, 72.20)
No. de coincidencias: Todas las estimaciones de los evaluadores coinciden entre sí.

Estadísticos Kappa de Fleiss

Respuesta Kappa Error estándar de Kappa Z P(vs > 0)
0 0.462366 0.0816497 5.6628 0
1 0.462366 0.0816497 5.6628 0

Individual por evaluador

Acuerdo de evaluación
Evaluador No. de inspeccionados No. de coincidencias Porcentaje IC de 95%
Miguel 25 20 80 (59.30, 93.17)
Israel 25 20 80 (59.30, 93.17)
No. de coincidencias: El evaluador coincide consigo a través de las pruebas.

Estadísticos Kappa de Fleiss

Evaluador Respuesta Kappa Error estándar de Kappa Z P(vs > 0)
Miguel 0 0.52381 0.2 2.61905 0.0044
1 0.52381 0.2 2.61905 0.0044
Israel 0 0.597424 0.2 2.98712 0.0014
1 0.597424 0.2 2.98712 0.0014

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Tabla 33: Resultados del análisis R&R por atributo parte 3

Análisis R&R por atributo

Cada evaluador vs. el estándar
Acuerdo de evaluación
Evaluador No. de inspeccionados No. de coincidencias Porcentaje IC de 95%
Miguel 25 13 52 (31.31, 72.20)
Israel 25 16 64 (42.52, 82.03)
No. de coincidencias: La estimación del evaluador en los diferentes ensayos coincide con el
estándar conocido.
Discrepancia en la evaluación
Evaluador #1/0 Porcentaje #0/1 Porcentaje No. de combinados Porcentaje
Miguel 6 42.86 1 9.09 5 20
Israel 3 21.43 1 9.09 5 20
# 1 / 0: Evaluaciones a través de ensayos = 1 / estándar = 0.
# 0 / 1: Evaluaciones a través de ensayos = 0 / estándar = 1.
No. de combinados: Las evaluaciones de los ensayos no son idénticas.
Estadísticos Kappa de Fleiss
Evaluador Respuesta Kappa Error estándar de Kappa Z P(vs > 0)
Miguel 0 0.224698 0.141421 1.58885 0.056
1 0.224698 0.141421 1.58885 0.056
Israel 0 0.477812 0.141421 3.37864 0.0004
1 0.477812 0.141421 3.37864 0.0004

Entre evaluadores

Acuerdo de evaluación
No. de inspeccionados No. de coincidencias Porcentaje IC de 95%
25 13 52 (31.31, 72.20)
No. de coincidencias: Todas las estimaciones de los evaluadores coinciden entre sí.

Estadísticos Kappa de Fleiss

Respuesta Kappa Error estándar de Kappa Z P(vs > 0)
0 0.462366 0.0816497 5.6628 0
1 0.462366 0.0816497 5.6628 0

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

Tabla 34: Resultados del análisis R&R por atributo parte 4

Análisis R&R por atributo

Todos los evaluadores vs. el estándar

Acuerdo de evaluación
No. de inspeccionados No. de coincidencias Porcentaje IC de 95%
25 10 40 (21.13, 61.33)
No. de coincidencias: Todas las estimaciones de los evaluadores coinciden con el estándar
conocido.

Estadísticos Kappa de Fleiss

Respuesta Kappa Error estándar de Kappa Z P(vs > 0)
0 0.351255 0.1 3.51255 0.0002
1 0.351255 0.1 3.51255 0.0002

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

4.3 Fase III: Análisis del problema.

Objetivo: Estudiar las variables extraídas que generan la problemática para
conocer las posibles causas que afectan el sistema.

Se muestra la ilustración de la identificación de las posibles causas por medio de un

diagrama Ishikawa de acuerdo con la problemática seleccionada.

Diagrama Causa & Efecto

Diagrama de causa y efecto
Mediciones Material Personal

Pegamento
Cantidad de inapropiado
pegamento
inapropiada Material inapropiado Personal inapropiado
para operación
Tiempo en espera
para la activ ación Suela inapropiada
del pegamento

Despegado

Preción de prensa baja

Temperatura ambiente Proceso no

superior a estandarizado
especif icaciones de Falta de calibración
pegamento

Medio Métodos Máquinas

Figura 6:"Diagrama Ishikawa con posibles causas del efecto seleccionado"

93
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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

Seguidamente, se muestra la ejecución del análisis de cada variable mediante la

herramienta de solución de problemas 5 por qué, para cada derivado de cada factor.

En la tabla 29, se muestra el análisis del factor medio ambiente respecto a su posible
causa.
Tabla 35: Análisis de causas enfocadas al medio ambiente

Análisis de Causas
Medio Ambiente
Temperatura ambiente superior a especificaciones de los materiales
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
La
temperatura
del medio
ambiente no
es la
adecuada a la
especificación
de los
materiales

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”
En esta tabla se presenta el análisis de las temperaturas promedio máximas y
mínimas, así como el inicio y fin de cada estación, justificando la tabla 30.

Tabla 36: Análisis de temperaturas de las temporadas del año.

Temporadas del año

Primavera Verano
Inicia: 20 de marzo Inicio: 21 de Junio
Fin: 21 de Junio Fin: 22 de Septiembre
Tem: 27° / 12° Tem: 24.5° / 12°

Otoño Invierno
Inicio: 22 de Septiembre Inicio: 21 de Diciembre
Fin: 21 de Diciembre Fin: 20 de Marzo
Tem: 24° / 7.5° Tem: 23.5°/ 5.5°

Se determinó que el medio ambiente no es una causa de impacto debido a que los
materiales tienen como especificación permanecer en temperatura ambiente.

95
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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

En la tabla 31, se muestra el análisis del factor maquinaria respecto a su posible

causa.

Tabla 37: Análisis de causas enfocadas a maquinaría

Análisis de Causas
Maquinaría
Preción de prensa baja
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

No hay
Falta de estandar de Falta de
calibración fuerza para la mantenimiento
prensa

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La tabla 32 muestra la ficha técnica de las condiciones en las que se encuentra la
máquina para ensuelar el calzado.

Tabla 38: Ficha técnica de máquina para ensuelar.

Ficha Técnica
Nombre De La Máquina :
Prensa de ensuelar

Modelo:

200

Serie :
Vacum
Descripcion

Prensa de absorción, utilizada para ensuelar

calzado.
Datos Generales

Mantenimineto: Semestral

Presión: 100 Lbs

Datos Nominales
Voltaje: 220 Voltios
Se puede concluir que la máquina de ensuelar presenta condiciones aceptables para
realizar la operación bajo la cual fue fabricada.

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En la tabla 33, se muestra el análisis del factor material respecto a su posible causa.

Tabla 39: Análisis de causas enfocadas al material

Análisis de Causas
Material
Pegamento inapropiado
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

El pegamento
presenta
El pegamento
compuestos
es de muy
quimicos no
baja calidad
compatibles
con el material

Material inapropiado
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

El material no
El material no
es el El material es
tiene la
adecuado de baja
resistencia
para el calidad
adecuada
pegamento

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Esta tabla 34, se presenta la ficha técnica del pegamento utilizado en la suela y corte
del producto.

Tabla 40: Ficha técnica de pegamento PVC- PLASTIK.

Ficha Técnica
Datos del Producto

Marca: ADHESIVOS REACTOR

Fotografía
Modelo: PVC-PLASTIK
Fabricado :León, Guanajuato, Mexico
Telefono: (477) 212 4306
Información Comercial
Tiempo de caducidad: 12 Meses
Cantidad de unidades por envase: 17 Litros
Descripción
Densidad: 0.86 - 0.95 Gr/ml

Temperatura de Activación: 25° Grados celcius

Tiempo de reposo para activación: 10 a 15 Minutos

Sintetico
Malla
Tipos de materiales aderehencia:
Licra
Neopreno
Inflamabilidad

Salud 3 Reactividad
Composición:
2 0
Riesgo
especial

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En la tabla 35, se muestra el análisis del factor mano de obra respecto a su posible
causa.

Tabla 41: Análisis de causas enfocadas al personal

Análisis de Causas
Personal
Personal inapropiado para operación
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

El operador no
tiene
conocimineto
de la
operación

100
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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”
4.4 Fase IV: Implementación de solución.
Objetivo: Implementar un estándar al proceso de ensuelado para disminuir las
incidencias en el producto.
En esta tabla se muestra el listado de las soluciones realizadas que no funcionaron y
las soluciones que están por aplicarse al proceso.

Tabla 42: Posibles soluciones

Soluciones
No Descripción x o
1 Cardar corte x

2 Cardar suela x

3 Aplicar primer CT-79 a corte o

4 Elevar presión de prensa x

5 Aumentar caja de suela x

6 Cambiar de proveedor de material x

7 Coser material con suela x

8 Lavar suela x

9 Aplicar dos capas de pegamento o

10 Aplicar lavador 70-30 o

11 Centrar correctamente la suela al corte. x

Definición de variables
x Solución aplicada que no funciono.
o Solucón por aplicar.

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Se estableció una combinación de distintas materias primas para llevar una

evaluación critica a la operación de ensuelado.

Tabla 43: Diseño de experimentos

Análisis de pruebas
No.
Material Suela Adhesivo Líquidos de apoyo
experimento

1 1 1 1 1

2 1 1 1 2

3 1 1 1 3

Definición de las varibles

Material Tipo de suela Adhesivo
1 ----- Material 1(Proveedor) 1----- TR 1----- PVC PLASTICK
2 ----- 2 ----- 2-----
3 ----- 3 ----- 3 -----
Liquido de apoyo
1 ----- Primer 1----- 1-----
2 ----- Lavador 2 ----- 2-----
3 ----- Smodul 3 ----- 3 -----

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Seguidamente se realizó un estudio estableciendo tamaños de muestras de 8

piezas por lote para 3 pruebas distintas de acuerdo con las combinaciones de
experimentos de establecidas respecto a las posibles soluciones.

Se muestra el registro de los datos del experimento 1 de acuerdo con las

inspecciones del producto.

Tabla 44: Datos de experimento 1

Defectuosos / Lote
No. No. No. No. Criterio
Muestra De Lote Prueba Experiemento Aceptado Rechazado
1 1 1 1 x
2 1 1 1 x
3 1 1 1 x
4 1 1 1 x
5 1 1 1 x
6 1 1 1 x
7 1 1 1 x
8 1 1 1 x
9 2 2 1 x
10 2 2 1 x
11 2 2 1 x
12 2 2 1 x
13 2 2 1 x
14 2 2 1 x
15 2 2 1 x
16 2 2 1 x
17 3 3 1 x
18 3 3 1 x
19 3 3 1 x
20 3 3 1 x
21 3 3 1 x
22 3 3 1 x
23 3 3 1 x
24 3 3 1 x

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Se muestra el registro de los datos del experimento 2 de acuerdo con las

inspecciones del producto

Tabla 45: Datos experimento 2

Defectuosos / Lote
No. No. No. No. Criterio
Muestra De Lote Prueba Experiemento Aceptado Rechazado
1 1 1 2 x
2 1 1 2 x
3 1 1 2 x
4 1 1 2 x
5 1 1 2 x
6 1 1 2 x
7 1 1 2 x
8 1 1 2 x
9 2 2 2 x
10 2 2 2 x
11 2 2 2 x
12 2 2 2 x
13 2 2 2 x
14 2 2 2 x
15 2 2 2 x
16 2 2 2 x
17 3 3 2 x
18 3 3 2 x
19 3 3 2 x
20 3 3 2 x
21 3 3 2 x
22 3 3 2 x
23 3 3 2 x
24 3 3 2 x

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Se muestra el registro de los datos del experimento 3 de acuerdo con las

inspecciones del producto

Tabla 46: Datos de experimento 3

Defectuosos / Lote
No. No. No. No. Criterio
Muestra De Lote Prueba Experiemento Aceptado Rechazado
1 1 1 3 x
2 1 1 3 x
3 1 1 3 x
4 1 1 3 x
5 1 1 3 x
6 1 1 3 x
7 1 1 3 x
8 1 1 3 x
9 2 2 3 x
10 2 2 3 x
11 2 2 3 x
12 2 2 3 x
13 2 2 3 x
14 2 2 3 x
15 2 2 3 x
16 2 2 3 x
17 3 3 3 x
18 3 3 3 x
19 3 3 3 x
20 3 3 3 x
21 3 3 3 x
22 3 3 3 x
23 3 3 3 x
24 3 3 3 x

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

En esta tabla se muestra la relación de los datos obtenidos en la tabla anterior.

Tabla 47: Rendimientos de pruebas

0.125
0.125

0.125
0.125
DPU

0.25

0.25
0.25
0.5

0
Defectuosos

1
1
2
4
2
2
1
1
0
Tamaño del lote
Rendimiento (Yield)

8
8
8
8
8
8
8
8
8
Número de lote

1
2
3
1
2
3
1
2
3
Número de
prueba
1
2
3
1
2
3
1
2
3
No. Experimento

1
1
1
2
2
2
3
3
3

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

En esta tabla, se presentan los rendimientos de acuerdo con las pruebas realizadas
para cada experimento.

Tabla 48: Rendimiento de pruebas / experimentos

Análisis de pruebas
No. Líquidos Pruebas
Material Suela Adhesivo
experimento de apoyo 1 2 3 Y(Promedio)

1 1 1 1 1 0.125 0.125 0.25 0.167

2 1 1 1 2 0.5 0.25 0.25 0.333

3 1 1 1 3 0.125 0.125 0 0.083

Definición de las varibles

Material Tipo de suela Adhesivo
1 ----- Material 1(Proveedor) 1----- TR 1----- PVC PLASTICK
2 ----- 2 ----- 2-----
3 ----- 3 ----- 3 -----
Liquido de apoyo
1 ----- Primer 1----- 1-----
2 ----- Lavador 2 ----- 2-----
3 ----- Smodul 3 ----- 3 -----

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“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”
4.5 Fase V: Control del problema.
Objetivo: Establecer un control en el proceso de ensuelado para mantener el
estándar de operación.

Se presenta la tabla (), en la cual se muestra la secuencia de los pasos a seguir,

material, equipo, maquinaria, herramental a utilizar y especificaciones las cuales se
deben de cumplir para mantener el control en el proceso.

Hoja de Operación Estándar

Suela
Número Departamento / Operación Materiales Equipo Maquinaría Herramental Especificación

0 Departamento de ensuelado
Lavar correctamente la superficie y
Halogenador &
1 Lavar suela Cepillo de plastico laterales de la suela realizando un
Cloro en polvo
minimo de 2 pasadas.

2 Secar suela Soporte o base Dejar secar suela por 10 minutos

3 Embarra suela PVC-PLASTIK Cepillo de plastico

Calentar la suela a una temperatura de

4 Calentar suela Horno Soportes
horno de 40° durante 6'' segundos

Corte
Número Departamento / Operación Materiales Equipo Maquinaría Herramental Especificación

0 Departamento de ensuelado
Colocar el molde de la suela al corte
1 Rayar corte Plumilla como base para realizar el rayado,
Centrar correctamente la suela al corte

2 Aplicar primer

3 Dejar secar material

Aplicar el pegamento sin salir de los

4 Embarrar corte PVC-PLASTIK Cepillo de platico
limites marcados con anterioridad.
Calentar la suela a una temperatura de
5 Calentar corte Horno Soportes horno de 40° durante 8'' segundos,
para que el material supere los 25°.
Aplicar 100 lbs de presión de fuerza
6 Prensar (Ensuelar) Ensueladora / prensa
durante 10 segundos.

Dejar fijo el zapato durante 10 a 15

7 Dejar secar material
minutos.

8 Sacar zapato de horma Yale

Algunas especificaciones establecidas por los productos que se utilizan para realizar
dichas operaciones.

108
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Ser presenta los resultados esperados
“2019, Año a un
del Caudillo del lapso de 3 meses
Sur, Emiliano en los cuales se logre
Zapata”

notar la diferencia con los nuevos datos recolectados de las devoluciones del cliente
en el producto.

Gráfico p
10%

9%

8%

7%

6%

5%

4%

3%

2%

1%

0%
7953 730 250 1020 923 7953 730 250 1020 923 7953 730 250 1020 923

25 2 8 32 1 20 7 4 24 1 45 3 7 10 1 190

$155.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00 $155.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00 $160.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00

$3,875 $260 $1,040 $4,160 $150 $3,100 $910 $520 $3,120 $150 $7,200 $390 $910 $1,300 $150 $27,235

Gráfico p
5%

4%

3%

2%

1%

0%
7953 730 250 1020 923 7953 730 250 1020 923 7953 730 250 1020 923

-1%

8 2 6 7 1 10 7 4 8 1 8 3 5 7 1 78

$155.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00 $155.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00 $160.00 $130.00 $130.00 $130.00 $150.00

$1,240 $260 $780 $910 $150 $1,550 $910 $520 $1,040 $150 $1,280 $390 $650 $910 $150 $10,890

Se puede concluir que la estandarización respecto a el experimento mas optimo

como resultados un ahorro económico de 16,450 pesos en un periodo de 3 meses,
por lo tanto, si este proceso sigue el control especificado en el estándar los ahorros
se verán mas significativos en un periodo de largo plazo, dicha optimización sirve
para los otros productos que son producidos en la empresa LIBERTY LINE.

109
 Instituto Tecnológico Superior de Purísima del Rincón
“2019, Año del Caudillo del Sur, Emiliano Zapata”

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