UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

INDUSTRIAS

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA PARA

UNA ESTACIÓN MECATRÓNICA DIDÁCTICA, UTILIZANDO
AL MENOS UN PUERTO EN SERIE DE LA PLACA ARDUINO.

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

MECATRÓNICA

MARLEN PAMELA JARAMILLO ARIAS

DIRECTOR: ING. DANIEL MIDEROS, PHD

QUITO, DICIEMBRE 2016

 © Universidad Tecnológica Equinoccial. 2016

Reservados todos los derechos de reproducción

 FORMULARIO DE REGISTRO BIBLIOGRÁFICO
PROYECTO DE TITULACIÓN

DATOS DE CONTACTO
CÉDULA DE IDENTIDAD: 0803224872
APELLIDO Y NOMBRES: JARAMILLO ARIAS MARLEN PAMELA
DIRECCIÓN: 6 DE DICIEMBRE Y GASPAR DE VILL.
EMAIL: [Link]@[Link]
TELÉFONO FIJO: 3360109
TELÉFONO MOVIL: 0992778258

DATOS DE LA OBRA
TITULO: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA
SCADA PARA UNA ESTACIÓN MECATRÓNICA
DIDÁCTICA, UTILIZANDO AL MENOS UN PUERTO EN
SERIE DE LA PLACA ARDUINO.

AUTOR O AUTORES: PAMELA JARAMILLO

FECHA DE ENTREGA DEL PROYECTO
DE TITULACIÓN: 24 DE SEPTIEMBRE DE 2015
DIRECTOR DEL PROYECTO DE
TITULACIÓN: ING. DANIEL MIDEROS
PROGRAMA PREGRADO POSGRADO
X
TITULO POR EL QUE OPTA:
INGENIERA MECATRÓNICA
RESUMEN: Mínimo 250 palabras Los sistemas SCADA están diseñados sobre
equipos informáticos que permiten:
supervisar la secuencia y funcionamiento
adecuado de procesos automatizados,
controlar a distancia los componentes de una
instalación o sistema, y adquirir datos
provenientes del proceso los cuales pueden
estar acumulados en registros históricos y
servidores de almacenamiento de datos. El
alcance del presente trabajo es la simulación
del proceso automatizado de una estación
mecatrónica mediante el diseño de una
interfaz gráfica que permita el monitoreo,
control y registro de las entradas y salidas
provenientes del componente de control de la
 estación, en tiempo real e históricos de los
parámetros configurados. Con lo que se
puede automatizar procesos industriales
aplicando nuevas tecnologías, pues
sabemos que constantemente la tecnología
se encuentra evolucionando simplificando
estructuras y mejorando procesos existentes,
lo que impulsa a crear este proyecto de
manera tal que los alumnos puedan poner en
práctica lo aprendido en la teoría de manera
sencilla y abierta.
El prototipo de la estación Mecatrónica está
destinada al llenado dinámico y envasado de
frascos. El sistema SCADA diseñado permite
adquirir y supervisar los datos provenientes
de los sensores y actuadores de la estación,
a través de una placa Arduino configurada
como una tarjeta de adquisición de datos, se
transfiere señales a la PC, mediante la
aplicación PLX-DAQ y Microsoft Excel
configurado para almacenar los datos.
Asimismo existe la conexión del PLC a través
del puerto Ethernet, con KepServer software
encargado de transformar los datos de las
variables de entrada y salida en tiempo real.
PALABRAS CLAVES: Mecatrónica, Automatización, Redes
Industriales, Estación Mecatrónica,
Telemetría, Sistemas SCADA, Adquisición
de señales, Control Industrial, Intouch
Wonderware, KepServer, Supervisión control
y adquisición de datos, Simulación de
procesos.
ABSTRACT: SCADA systems are designed on computers
that allow: monitoring the sequence and
proper operation of automated processes,
remote control components of an installation
or system, and acquire data from the process
which can be accumulated in historical
records and storage servers of data. The
scope of this work is the simulation of the
automated process of a mechatronic station
by designing a graphical interface that allows
 monitoring, control and recording of inputs
and outputs from the control component of
the station, real-time and historical the set
parameters. With what can automate
industrial processes using new technologies,
as we know that constantly technology is
evolving simplifying structures and enhancing
existing processes, which drives us to create
this project so that students can put into
practice what they learned in the theory of
simple and open manner.
The prototype of the Mechatronics station is
intended for dynamic filling and packaging
vials. The SCADA system designed allows to
acquire, monitor and control data from the
sensors and actuators of the station through
an Arduino board that allows to acquire the
signals are transferred to the PC by USB
connection, Microsoft Excel is set to server
data transmitted via the PLX-DAQ
application, allowing the DDE connection with
Intouch. There is also the connection of the
PLC via the Ethernet port with software
KepServer responsible for transforming the
data input and output variables in real time.

KEYWORDS Mechatronics, Automation, Industrial

Networking, Mechatronics Station,
Telemetry, SCADA, signal acquisition,
Industrial Control, Wonderware Intouch,
KepServer, control and data acquisition
Monitoring, Process Simulation Systems.
 AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Tecnológica Equinoccial por todos los años de formación

profesional recibida, el apoyo y guía constante.

Al PHD. Daniel Mideros director de tesis, por su firme apoyo, ayuda,

sugerencias y guía durante el desarrollo de este proyecto.

Al Ing. Vladimir Bonilla, director de la carrera, por su aporte fundamental en

toda mi etapa educativa.

A mis papás por su apoyo incondicional y por ayudarme en los momentos

difíciles durante esta etapa de formación profesional, a mis hermanos que
me motivaban e inspiraban a ser su ejemplo cada día.
 DEDICATORIA

A Dios, por ser la guía en mi camino, que me ilumina en cada paso y me da

oportunidades para seguir adelante y por haberme ubicado junto a
personas maravillosas.

A mi padre Miguel, por su apoyo, amor, paciencia y esfuerzo por sacar

adelante a mi familia y a mí. Insistiendo siempre en la importancia de la
formación profesional.

A mi madre Patricia, por sus consejos y pasión, quien en ningún momento

me permitió rendirme y siempre me exigió seguir adelante.

A mi hermano Miguel y a mi hermana Ángela, que con su amor, han sido

un eje fundamental para seguir adelante y no rendirme.
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

RESUMEN……………………………………………………...….………………I
ABSTRACT….……………………………...…………………....……….……….II
1. INTRODUCCION…………………………………………....………………..3
OBJETIVO GENERAL...………………………………………………………….3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS……………………………………......….………..3
1.1. SISTEMAS EMBEBIDOS DE CONTROL………………...…….….…..3
1.2. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL………………………..………….…4
1.2.1. NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL……..………...…5
1.2.2. SISTEMAS MODULARES…………………………..…………….….6
1.3. SISTEMAS SCADA………………………………………..………...……6
2. METODOLOGIA……………..…………………………………………..….10
2.1. REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO…………………...………..…11
2.2. DISEÑO GENERAL DEL SISTEMA…………………………………...11
2.3. SISTEMA SCADA CON PLC…………………………………….……..12
2.3.1. DISEÑO DE HARDWARE…………………………………….……..13
2.3.2. CONEXIONES ELÉCTRICAS DEL PLC…………………….……..13
2.3.2. DISEÑO DE SOFTWARE……………………………………….…...15
[Link]. PROGRAMACIÓN DEL PLC………………………………….…17
[Link]. COMUNICACIÓN ENTRE PLC Y KEPSERVER………………19
[Link]. CONFIGURACIÓN KEPSERVER……………………………….20
2.4. SISTEMA SCADA CON ARDUINO……………………………………..22
2.4.1. DISEÑO DE HARDWARE……………………………………………22
[Link]. CONEXIONES ELÉCTRICAS ARDUINO………………………23
2.5.1. DISEÑO DE SOFTWARE……………………………………….…...24
[Link]. CONEXIONES ELÉCTRICAS ARDUINO………………………24
3. RESULTADOS………………………………………………………………..27
3.1. METODOS DE ADQUISICION DE DATOS…………………………...28
3.2. TABLERO DEL PLC……………………………………………………...29

i
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………30
3.1. CONCLUSIONES……………………………………………………….30
3.2. RECOMENDACIONES…………………………………………………31
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………..32
ANEXOS………………………………………………………………………….33

ii
 ÍNDICE DE FIGUERAS

Figura 1. Sistema Embebido de Control………………………………………………………….4

Figura 2. Pirámide de automatización industrial…………………………………………………5

Figura 3. Fases de la metodología de automatización modular……………………………….6

Figura 4. Sistema de control con SCADA………………………………………………………..7

Figura 5. Modelo V para el desarrollo de sistemas…………………………………………….10

Figura 6. Funcionalidad del sistema SCADA con Arduino…………………………………….11

Figura 1 Funcionamiento del sistema SCADA con PLC……………………………...………12

Figura 8. Diseño CAD tablero de control PLC Siemens S7-1200………………………...….13

Figura 9. Conexiones de la bornera del tablero de control……………………………………14

Figura 10. Diseño CAD de la estación mecatrónica y sus componentes……………………16

Figura 11. Diagramas de flujo………………………………………………………….…………17

Figura 12. Bloque retardo a la conexión………………………………………………….……...18

Figura 13. Bloque contador ascendente…………………………………………………...…….18

Figura 14. Bloque impulso…………………………………………………………………………18

Figura 25. Configuración de mecanismos de conexión Tia portal…………………………….19

Figura 16. Configuración de propiedades del proyecto en KepServer……………………….21

Figura 17. Configuración del directorio de variables en Intouch para PLC…………………..21

Figura 18. Configuración del nombre de acceso Intouch para PLC…………………………..22

Figura 19. Diagrama de conexiones arduino mega..…………………...………………………23

Figura 20. Programa de Arduino………………………………………………………………….24

Figura 21. Administrador de dispositivos de Arduino…………………………...………………24

Figura 22. Interfaz del Data Acquisition for Excel………………………………...…………….25

Figura 23. Configuración del directorio de variables en Intouch para Arduino………………25

Figura 24. Configuración del nombre de acceso Intouch para Arduino………………………26

Figura 25. Diagrama del sistema SCADA de la estación Mecatrónica……………………….28

Figura 26. Tablero de control de la estación Mecatrónica………………………….………….29

iii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Conexiones de la bornera y PLC S7-1200…………………………………………….14

Tabla 1. Nombre y características de componentes de la estación Mecatrónica………..….15

Tabla 3. Nombre y dirección de Tags en PLC Siemens S7-1200………………………….….19

Tabla 2. Nombre, dirección y descripción de variables en KepServer………………………..20

Tabla 5. Nombre y dirección de Tags en Arduino……………………………………………….23

Tabla 6. Elementos del sistema SCADA……………..…………………………………………..27

iv
1. INTRODUCCIÓN
El sistema SCADA permite monitorear y registrar de manera rápida, en tiempo
real los parámetros principales de la estación mecatrónica, los datos son
transferidos del PLC a la PC mediante protocolo ethernet, la aplicación
Kepserver se encarga de administrar virtualmente las variables del PLC y
transferir el estado de las señales al software Intouch, que contiene el diseño
animado de la estación. En el caso del arduino los datos son ordenados en
Excel a través del software PLX-DAQ, que permite la conexión DDE para
visualizarlos en Intouch, con la finalidad de supervisar el proceso a distancia,
facilitando la retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo
sensores y actores.
El objetivo general del trabajo es diseñar e implementar una interfaz gráfica
para la simulación del funcionamiento de una estación mecatrónica mediante
la supervisión y adquisición de datos provenientes de los componentes de
automatización. Y los objetivos específicos son: diseñar una interfaz que
permita la visualización del estado de las entradas y salidas de los módulos
de la estación mecatrónica en tiempo real, implementar el sistema SCADA,
realizar pruebas del funcionamiento del sistema SCADA.

1.1. SISTEMAS EMBEBIDOS DE CONTROL

Los sistemas embebidos de control son una combinación que integran dentro
de su desarrollo hardware, software y algunos componentes mecánicos.
El primer sistema embebido de control se desarrolló por el laboratorio MIT
para las misiones de Apolo hacia la luna en el 1960, siendo calificado el
elemento que más riesgo representaba a la misión. En 1962 se los fabricó en
masa por primera vez, teniendo una importante variación, que permitía
reprogramar los algoritmos de guía del misil Minuteman II para el que fue
diseñado. (Galeano, 2005)
Están creados para realizar acciones específicas de control y respuesta en
tiempo real, conectados a ambientes físicos a través de sensores y
actuadores, teniendo como su principal características los bajos costos y
consumo de potencia. (Llinares, 2012)
Un sistema embebido de control está comúnmente formado por un CPU,
donde se encuentra la capacidad de cómputo del sistema, así mismo cuenta
con memoria interna o externa donde se guardan los programas a ejecutarse,
y con una serie de salidas y entradas que se comunican con los mecanismos
a controlar. (BOLTON, 2013)

En la figura 1 se observa una tarjeta electrónica diseñada para cumplir las

funciones de control, monitoreo, adquisición de señales. Tiene conexión para
energía eléctrica, puertos de comunicación para distintos protocolos, pines
para la interfaz de entradas y salidas, leds de control y una unidad de

3
procesamiento computacional que es el componente más importante, cumple
con las funciones designadas al equipo en tiempo real.

Figura 1. Sistema Embebido de Control.

(Semantic Web, 2014)

Existe un sin número de sistemas embebidos que se pueden conectar a

diferentes tipos de redes o Internet para mejorar sus características y
desempeño, en la actualidad se está planteando la evolución de los “Sistemas
Embebidos” a “Sistemas Inteligentes”, en donde la principal diferencia para
considerarlos como inteligentes es que deben estar conectados a otro
dispositivo (M2M, Comunicación Maquina a Maquina) o en especial a Internet.

1.2. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

La automatización industrial ha tenido un progreso enorme en las últimas

décadas, con el desarrollo de hardware cada vez más potente y de las redes
de comunicación industrial, permitiendo reducir los tiempos de
implementación de los sistemas de automatización industrial. (Moreno, 2004)
Siendo una metodología más amplia que los sistemas de control que tiene sus
inicios en las primeras máquinas simples que reemplazaban una forma de
esfuerzo en otra forma que fueran manejadas por el ser humano, tal como
levantar un peso con sistema de poleas o con una palanca. Posteriormente

4
las máquinas fueron capaces de suplantar la energía humana o animal por
formas naturales de energía renovable, tales como el viento, las mareas, o un
flujo de agua. (Ruedas, 2010)

1.2.1. Niveles de automatización industrial

Los niveles de automatización industrial son muy complejos, pues

normalmente están estructurado dentro de varios niveles jerárquicos, y cada
uno maneja su propio lenguaje de comunicación, estableciendo diferentes
exigencias en la comunicación de red. (UNAD, 2014)
Dentro del campo de la producción industrial, desde los inicios de la era
industrial hasta la actualidad, la automatización ha pasado de ser una
herramienta de trabajo deseable a una herramienta indispensable para
competir en el mercado globalizado. Ningún empresario puede omitir la
automatización de sus procesos para aumentar la calidad de sus productos,
reducir los tiempos de producción, realizar tareas complejas, reducir los
desperdicios o las piezas mal fabricado y especialmente aumentar la
rentabilidad. (Ruedas, 2010)
Todos los sistemas de automatización industrial constan de varios niveles de
administración como vemos en la Figura 3 (nivel de gestión, de supervisión,
de control, y por último el nivel de campo). (ANTIOQUIA, 2012)

Figura 2. Pirámide de automatización industrial.

(Ruedas, 2010)

1. El primer nivel o "nivel de campo" incluye los dispositivos físicos

presentes en la industria, como los actuadores y sensores.
2. El segundo nivel o "nivel de control" incluye los dispositivos
controladores como ordenadores, PLCs, PIDs, etc.

5
 3. El "nivel de supervisión" (tercer nivel) corresponde a los sistemas de
supervisión, control y adquisición de datos (SCADA).
4. La cúspide de la pirámide "nivel de gestión" la componen los sistemas
de gestión integral de la empresa (ERP).

1.2.2. Sistemas modulares

La automatización modular es el conjunto de técnicas que dividen un proceso

identificando y jerarquizando las necesidades de la línea de producción, para
automatizarla mediante etapas, teniendo como principal ventaja la
disminución de la inversión inicial, aunque parece sencillo el proceso de
segmentación de un proceso, hay que tomar en cuenta diversos aspectos
antes de segmentar un sistema. (Hodson, 1996)

1.- Identificación de
módulos
independientes.
Automatización 2.- Jerarquización
modular de los módulos.

3.- Planificación de
la implementación.

Figura 3. Fases de la metodología de automatización modular.

(Hodson, 1996)

1.3. SISTEMAS SCADA

Según estudios realizados es posible remontar el desarrollo en evolución de

los sistemas informáticos y la necesidad del hombre de no querer contar con
los dedos automatizando el cálculo matemático. Con el pasar del tiempo se
fue implementando y cambiando incluso la forma en que se emitían las
señales a los procesadores, que se desarrollaron durante la segunda guerra
mundial con una tarea específica de calcular trayectorias de tiros, pero su
sistema de programación conocido como ENIAC era muy complejo, por lo que

6
en 1945 Von Neumann sugirió una serie de mejoras que se mantienen hasta
el día de hoy: (Navas, 2013)
• Utilizar un sistema binario para programar, en lugar del decimal.
• Colocar las instrucciones, junto con los datos, en la memoria del
ordenador.
A partir de este momento la evolución fue mucho más acelerada,
consiguiendo llegar a las computadoras utilizadas hoy en día.
El Sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition o Control con
Supervisión y Adquisición de datos) es un software que permita el acceso a
datos remotos de un proceso, utilizando las herramientas de comunicación
necesarias en cada caso, y controlando las variables del proceso. El sistema
SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida, controladores,
interfaz hombre-máquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y
software. (Rodríguez Penin, 2008)

Figura 4. Sistema de control con SCADA.

(ANTIOQUIA, 2012)

Los sistemas SCADA tienen como su principal particularidad que facilitan en

tiempo real la retroalimentación del sistema, controlando automáticamente el
proceso, también permite acceder a los datos del mismo en tiempo real,
logrando tener información sobre el control de calidad, los niveles de
producción, y otras variables que ayudan a la gestión del proceso.(Navas,
2013)

7
La topología de un sistema SCADA varía adecuándose a las características
de cada aplicación. Entre sus funciones principales tenemos (Radvanovsky &
Brodsky, 2013):
• Adquisición de datos, para recoger, procesar y almacenar la
información recibida.
• Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las
variables de control. Tienen además la capacidad de ejecutar
programas que puedan supervisar y modificar el control previamente
establecido, y bajo ciertas condiciones, anular o modificar tareas
asociadas a los autómatas, evitando la continua supervisión humana.
• Control, para modificar la evolución del proceso, actuando bien
sobre los reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús,
etc.) bien directamente sobre el proceso mediante las salidas
conectadas.
• Transmisión de información con dispositivos de campo y otros
PC.
• Base de datos gestión de datos con bajos tiempos de acceso.
Cuando hablamos de un sistema SCADA no hay que olvidar que hay algo más
que las pantallas que nos informan de cómo van las cosas en la instalación.
Tras estás se encuentran multitud de elementos de regulación y control,
sistemas de comunicaciones y múltiples utilidades de software que pretenden
que el sistema funcione de forma eficiente y segura. (María Isabel Hernández,
2010)
Las ventajas más evidentes de los sistemas de control automatizado y
supervisado son:
• El actual nivel de desarrollo de los paquetes de visualización
permite la creación de aplicaciones funcionales.
• Un sistema PLC está concebido para trabajar en condiciones
adversas.
• La modularidad de los autómatas permite adaptarse a las
necesidades actuales y ampliarlos posteriormente si es necesario.
• Un conjunto de manuales permite el manejo a terceros sin
dificultad alguna.
• Los programas de control pueden documentarse
convenientemente de manera que puedan ser fácilmente interpretados
por los técnicos de mantenimiento.
• Conseguir de manera rápida la localización de los errores.

8
• Los sistemas de diagnósticos implementados en los elementos
de control informan continuamente de cualquier incidencia en los
equipos.
• La tecnología WEB permite el acceso desde cualquier punto
geográfico a nuestro sistema de control.
• Los protocolos de seguridad permiten una gestión segura y
eficiente de los datos, limitando el acceso a personas no autorizadas.

9
2. METODOLOGIA
El diseño V permite tener una perspectiva más acertada en el desarrollo de
los proyectos mecatrónicos, pues se enfoca en minimizar los riesgos del
proyecto, mejorando la calidad del producto y reduciendo los costos totales en
el transcurso de desarrollo del proyecto. (Institute, 2010)
De acuerdo a la figura 5 se inicia con el análisis de los requerimientos, que
indican de manera clara y precisa el objetivo. El diseño e implementación del
proceso, busca desarrollar un sistema SCADA que permita adquirir,
supervisar y controlar los datos de la estación mecatrónica, diseñada por el
Ingeniero Paul Pérez. Dividiendo las funciones del proyecto, asignándole las
tareas y elementos necesarios. En el diseño detallado se definen las variables
que se tomaran en cuenta para que se desarrolle correctamente cada sub-
función. Luego se integra el sistema, uniendo cada una de los programas
desarrollados, para asegurar que funcionen correctamente y que se cumpla el
objetivo principal. Por último luego del aseguramiento de las propiedades y
modelamiento de las funciones en cada una de las etapas se obtiene el diseño
final, cumpliendo con los requerimientos establecidos previamente.

Figura 5. Modelo V para el desarrollo de sistemas.

(Ingenieure, 2004)

10
2.1. REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO

• Diseñar el sistema SCADA mediante el software Intouch Wonderware.

• Contar con una interfaz gráfica para el monitoreo de las entradas y
salidas de la estación mecatrónica.
• Determinar servidores que sirvan de interfaz entre el software SCADA
y los componentes de adquisición de datos, PLC siemens s7-1200 y la placa
Arduino mega.
• Diseñar una tarjeta electrónica modular al Arduino mega, para la
adquisición de datos de la estación mecatrónica.

2.2. DISEÑO GENERAL DEL SISTEMA

La grafica del funcionamiento del sistema SCADA basado en la

automatización con Arduino se encuentra en la figura 6.
Todos los sensores y actuadores de la estación mecatrónica están
conectados a la tarjeta electrónica acoplada al Arduino, que controla la
recepción y emisión de datos, y la automatización de la estación mecatrónica.
La comunicación entre el Arduino y el computador es mediante la
configuración de un puerto en seria mediante cable USB, la trasferencia de
datos es mediante la aplicación PLX-DAQ que transmite los datos en tiempo
real del Arduino a una hoja de Microsoft Excel. El software Intouch
Wonderware contiene la animación de la estación mecatrónica, la
configuración para comunicar el sistema SCADA con el estado de las entradas
y salidas del Arduino contenidas en Microsoft Excel es mediante protocolo
DDE.

Figura 6. Funcionalidad del sistema SCADA con Arduino.

11
El funcionamiento del sistema SCADA con PLC se observa en la figura 7. Los
sensores y actuadores están conectados directamente al PLC siemens S7
1200, la comunicación entre el PLC y el computador es mediante un cable de
red. Para la trasferencia de datos el PLC y el computador deben estar
conectados a la misma red para permitir la transmisión del estado de las
entradas y salidas del PCL. La adquisición de los datos es mediante el
software KepServer que permite comunicar, monitorizar y controlar distintos
dispositivos de automatización industrial. El software se comunica mediante
la dirección IP configurada en el PLC, los datos son recibidos y enviados en
tiempo real. En el Intouch se configura un servidor virtual que permite la
comunicación con el KepServer para la adquisición final de los datos del PLC.

Figura 1 Funcionamiento del sistema SCADA con PLC.

2.3. SISTEMA SCADA CON PLC

El sistema SCADA con PLC está basado en la figura 7, la comunicación física

entre el computador y el PLC es mediante un cable de red rj-45 apegado a la
norma TIA-568B. En el computador está instalado el software SCADA
Wonderware Intouch configurado como cliente, que permite realizar peticiones
del estado de los diferentes Tags configurados en el PLC.
La comunicación virtual entre el PLC y el sistema SCADA es mediante el
software KEPSERVER configurado como servidor, encargado de acceder al
estado en tiempo real de los Tags del PLC y almacenarlos en una base de
datos interna del programa.

12
2.3.1. DISEÑO DE HARDWARE

En la figura 8 se observa el diseño CAD del tablero de control, consta de un

marco de aluminio estructural que sostiene canaletas y una barra de metal
normalizada a las medidas de la norma DIN3.
La bornera y el PLC Siemens S7-1200 tienen un soporte en la parte posterior
con las medidas de la norma DIN, lo que facilita acoplar estos elementos al
tablero de control. La dimensión global del tablero es 260x200x110(mm).

Figura 8. Diseño CAD tablero de control PLC Siemens S7-1200.

2.3.2. CONEXIONES ELÉCTRICAS DEL PLC

Todas las señales de entrada y salida del PLC van conectadas a la bornera
verde del tablero de control y mediante un cable apantallado se acoplan a la
bornera del tablero de conexiones de la estación mecatrónica, lo que permite
la transferencia directa de la señal de las entradas y salidas. En la figura 9 se
observa las conexiones para la bornera verde.

13
 Figura 9. Conexiones de la bornera del tablero de control.

En la Tabla 1 se detallan las conexiones de la bornera y el PLC.

Tabla 1. Conexiones de la bornera y PLC S7-1200

PLC S7-1200 Bornera Festo

Q0.0a G
Q0.1a V
Q0.2a U
Q0.3a T
Q0.4a S
Q0.5a R
Q0.6a Q
Q0.7a P
Q0.0b H
Q0.1b J
I0.0a A
I0.1a B
I0.2.a C
M S
1L - 2L com

14
2.3.3. DISEÑO DE SOFTWARE

Para crear el programa de automatización es necesario conocer todos los

procesos ejecutados en los módulos de la estación, los sensores y actuadores
que interfieren.
En la tabla 2 se observa el nombre asignado a los sensores o actuadores de
la estación mecatrónica, su característica y el módulo al que pertenece el
componente.

Tabla 1. Nombre y características de componentes de la estación Mecatrónica.

N° Nombre Tags CARACTERISTICA

1 SENSOR_1 Sensor infrarrojo módulo de llenado

2 SENSOR_2 Sensor infrarrojo módulo de tapado

3 SENSOR_3 Sensor infrarrojo módulo de sellado

4 PISTON_1 Pistón neumático módulo de llenado

5 PISTON_2 Pistón neumático módulo de llenado

6 VALVULA Electroválvula módulo de llenado

7 LINEAL Actuador lineal módulo de llenado

8 PISTON_3 Pistón neumático módulo de tapado

9 GIRATORIO Actuador giratorio neumático módulo de tapado

10 VENTOSA Ventosa de succión módulo de tapado

11 PISTON_4 Pistón neumático módulo de sellado

12 PISTON_5 Pistón neumático módulo de sellado

13 BANDA Motor de banda transportadora

El proceso de automatización inicia al activar el botón START, el pistón que

detiene a los frasco se retrae permitiendo el ingreso de las botellas a la banda
trasportadora, posterior otro pistón del módulo dispensador se activa
permitiendo el avance del frasco sobre la cinta.
El proceso del módulo de llenado inicia cuando el frasco activa el sensor
infrarrojo, se activa el actuador lineal que está diseñado para controlar el
avance en línea recta de la electroválvula encargada de llenar el frasco con
líquido. Cuando el sensor infrarrojo del módulo de tapado detecta un frasco,
se detiene la banda transportadora y se activa el actuador giratorio neumático
que traslada la tapa sobre la botella, transcurrido el tiempo necesario para
efectuar esta acción se activa la ventosa que dejara caer la tapa sobre el

15
frasco, para finalizar el proceso en el módulo de tapado se desactiva el
actuador giratorio y se activa el pistón de paso y la banda transportadora.
Al activarse el sensor del módulo de sellado se detiene la banda, la ventosa y
el pistón del módulo de tapado regresan a su estado inicial, aquí se realiza un
bucle para activar el pistón encargado de ejercer fuerza sobre la tapa, al
activarse 3 veces el pistón se acciona la banda y el pistón que permite el paso
del frasco, finalizando con el proceso completo de la estación mecatrónica.
En la figura 10 se observa el diseño asistido por computadora de la estación
mecatrónica y los componentes numerados. Cada componente pertenece a
un módulo diferente y cumple una función específica dentro de la línea de
producción automatizada.

Figura 10. Diseño CAD de la estación mecatrónica y sus componentes.

(Pérez, 2015)

En la figura 11 se observa el diagrama de flujo del programa para la

automatización de la estación mecatrónica, incluye temporizadores y las
sentencias para la activación y desactivación de las entradas y salidas del
sistema.

16
 Figura 11. Diagramas de flujo.

[Link] Programación del PLC

Para la programación del PLC Siemens S7-1200 CPU 1214C ac/dc/rly modelo
6ES7 214-1BG40-0XB0, se utilizó el software TIA PORTAL V13 que permite
la configuración de este modelo de dispositivo. El programa de automatización
está basado en los diagramas de flujo que se observan en la figura 12.
Para iniciar la programación en el software se configura el modelo y CPU del
PLC, posterior se asigna una dirección IP al dispositivo en este caso la
dirección es [[Link]]. Con esta configuración es posible crear y cargar el
programa de automatización de la estación Mecatrónica.
El programa de automatización está en lenguaje ladder, es un lenguaje grafico
basado en esquemas eléctricos de control y estandarizado bajo la norma IEC
61131-3. Para esquematizar el programa se utilizó bloques de función
especial, que permiten cumplir con la secuencia y cumplimiento de los
requisitos basados en los diagramas de flujo.
Para los temporizadores se utiliza el bloque “retardo a la conexión” que se
observa en la imagen 12, este bloque funciona al detectar un flanco de señal
ascendente en la entrada “IN”, el bloque de inicia el conteo del tiempo
programado en “PT”, transcurrido el tiempo el bloque activa la salida “Q” hasta
que la señal de entrada permanezca encendida.

17
 Figura 12. Bloque retardo a la conexión.

Para efectuar el sellado del frasco según el diagrama de flujo del módulo 4 se
utiliza el bloque de función “contador ascendente”, tiene variables necesarias
para funcionar, “CU” es la variable de entrada que incrementa el contador
cada vez que se detecta un flanco de señal ascendente, “R” resetea el
contador al detectar un flanco de señal ascendente, “PV” es el valor entero a
contar, “Q” es la salida del contador que se activa al cumplirse “PV”, el
contador ascendente se lo observa en la figura 13.

Figura 13. Bloque contador ascendente.

Otro bloque de función utilizado es “impulso” figura 14, que al detectar un

flanco de señal ascendente en la entrada “IN”, el bloque de función impulso
activa la salida “Q” durante el tiempo programado en “PT”, independiente de
un nuevo cambio en la señal de entrada.

Figura 14. Bloque impulso.

En la tabla 3 se observan todos los Tags que intervienen en el programa de

automatización y su respectiva dirección dentro de la memoria del PLC.

18
 Tabla 3. Nombre y dirección de Tags en PLC Siemens S7-1200.

N° Nombre TAG DIRECCION PLC

1 START %I0.0
2 STOP %I0.7
3 SENSOR_1 %I1.0
4 SENSOR_2 %I1.1
5 SENSOR_3 %I1.2
6 PISTON_1 %Q0.0
7 PISTON_2 %Q0.1
8 VALVULA %Q0.2
9 LINEAL %Q0.3
10 GIRATORIO %Q0.4
11 VENTOSA %Q0.5
12 PISTON_3 %Q0.6
13 PISTON_4 %Q0.7
14 PISTON_5 %Q1.0
15 BANDA %Q1.1

[Link] Comunicación entre PLC y KEPSERVER

Para la comunicación entre el PLC y el servidor KEPSERVER se configura el

acceso de comunicación PUT/GET que permite la conexión de datos entre el
PLC y un servidor OPC. Esta configuración se realiza en el software TIA Portal
en la sección general de seguridad del equipo, en la opción mecanismos de
conexión como se observa en la figura 15.

Figura 25. Configuración de mecanismos de conexión Tia portal.

Para la configuración del KEPSERVER se asigna un nombre al canal por el

cual se accede al servidor virtual que genera el software, después se configura
el driver del dispositivo que esta conectado al servidor en este caso el PLC,

19
se elige el modelo y la dirección IP del mismo, posterior se configura el
adaptador de red que se utiliza como enlace entre el dispositivo y el servidor.
En la tabla 4 están los Tags configurados para el sistema SCADA.

Tabla 2. Nombre, dirección y descripción de variables en KepServer.

NOMBRE DIRECCION DESCRIPCION

BANDA Q1.1 BANDA TRANSPORTADORA

GIRATORIO Q0.4 ACTUADOR GIRATORIO MODULO TAPADO

LINEAL Q0.3 ACTUADOR LINEAL MODULO LLENADO

PISTON_1 Q0.0 PISTON MODULO DISPENSADOR

PISTON_2 Q0.1 PISTON MODULO DISPENSADOR

PISTON_3 Q0.6 PISTON MODULO TAPADO

PISTON_4 Q0.7 PISTON MODULO SELLADO

PISTON_5 Q1.0 PISTON MODULO SELLADO

SENSOR_1 I0.4 SENSOR MODULO LLENADO

SENSOR_2 I0.5 SENSOR MODULO TAPADO

SENSOR_3 I0.6 SENSOR MODULO SELLADO

START I0.0 INICIO DE PROCESO

STOP I0.7 DETIENE EL PROCESO

VALVULA Q0.2 VALVULA MODULO LLENADO

VENTOSA Q0.5 VENTOSA DE SUCCION MODULO TAPADO

Para acceder a los Tags de la memoria del PLC se los configura

individualmente en el programa KEPSERVER, deben tener nombre de
identificación, la dirección asignada dentro del PLC, y una descripción de
funcionalidad.

[Link] Configuración KEPSERVER

Para el intercambio de datos entre el servidor KEPSERVER y el cliente

INTOUCH, se activa la comunicación DDE en las propiedades de proyecto del
software KEPSERVER como se observa en la figura 16. Además se configura
el nombre de aplicación por el cual se podrá acceder al valor de las variables
configuradas.

20
 Figura 16. Configuración de propiedades del proyecto en KepServer.

Configuración WONDERWARE INTOUCH a KEPSERVER

En los sistemas SCADA cada grafico tiene una animación proporcional al

cambio de estado de las variables del PLC. Al crear una variable dentro de
Intouch se asigna el nombre y el tipo de variable, en el caso de las variables
provenientes del PLC la configuración es “I/O Discretas” para variables
booleanas y “I/O Intergras” para variables análogas.
En la figura 17 se observa la configuración del directorio de variables, en la
casilla “Tagname” se edita el nombre del Tag, en la casilla “Ítem” se configura
la dirección del PLC a la cual hace referencia la variable.

Figura 17. Configuración del directorio de variables en Intouch para PLC.

La variable más importante a configurar es el acceso a la red del servidor

KEPSERVER, en la barra de herramientas de INTOUCH > pestaña Special >
Access Names.

21
En la casilla “Access” se configura el nombre del acceso para los Tags dentro
del programa INTOUCH. La casilla “Node Name” hace referencia al host
donde se ejecuta el sistema SCADA. En la casilla “Application Name” se
configura el nombre general de conexión con el servidor, en este caso con el
software KEPSERVER. El “Topic Name” es el nombre de OPC configurado
con las variables del PLC. En la figura 18 se observa la configuración utilizada
para el sistema SCADA.

Figura 18. Configuración del nombre de acceso Intouch para PLC.

2.4. SISTEMA SCADA CON ARDUINO

El sistema SCADA con Arduino está basado en la figura 6, el PLC es el

encargado de controlar el proceso de la estación Mecatrónica y está
directamente conectado a la tarjeta electrónica, la comunicación física entre
el Arduino y el computador es mediante un cable USB. Para la transferencia
de datos entre el Arduino y el software SCADA Wonderware Intouch se utiliza
una hoja de cálculo de Excel.
La comunicación virtual entre el Arduino y Microsoft Excel es mediante la
aplicación “DATA ACQUISITION FOR EXCEL”, encargado de acceder al
estado en tiempo real de los Tags del Arduino y almacenarlos en una hoja de
Excel.

2.4.1. DISEÑO DE HARDWARE

En la figura 19 se observa el diagrama de las conexiones de la tarjeta de

adquisición de datos, su diseño permite conectar el arduino mega con el PLC.

22
 Figura 19. Diagrama conexiones arduino mega.

[Link]. Conexiones eléctricas Arduino

En la tabla 5 se observan las conexiones entre el PLC y el Arduino, incluyendo

el nombre de variable de cada salida y entrada.

Tabla 5. Nombre y dirección de Tags en Arduino.

ARDUINO Bornera Festo

A1 G
A2 V
A3 U
A4 T
A5 S
A6 R
A7 Q
A8 P
A9 H
A10 J
Ai A
Aii B
Aiii C
Aref S
Acom com

23
2.5.1. DISEÑO DE SOFTWARE

Para el diseño del software es necesita adquirir la señal de las entradas y

salidas, el programa utilizado para el Arduino es proporcionado por la
aplicación Data Acquisition for Excel, con algunas variables que se las puede
observar en la figura 20.

Figura 20. Programa de Arduino.

[Link]. Conexiones eléctricas Arduino

La comunicación entre Microsoft Excel y la placa electrónica Arduino, es

mediante una aplicación de adquisición de datos que maneja el protocolo
serial, diseñada por la empresa PARALLAX Inc.
Para configurar la aplicación Data Acquisition for Excel es necesario conocer
el número de puerto conectado a la placa Arduino, esta información se obtiene
del administrador de dispositivos de Windows como se observa en la figura
21.

Figura 21. Administrador de dispositivos de Arduino.

La interfaz de la aplicación Data Acquisition for Excel se observa en la figura

22, los principales parámetros para configurar la conectividad entre la tarjeta

24
Arduino y el computador son: el número de puerto y la velocidad en Baud de
la comunicación serial, que es configurada en el programa descargado en la
placa Arduino.

Figura 22. Interfaz del Data Acquisition for Excel.

Configuración WONDERWARE INTOUCH a Excel

La configuración de las variables para la comunicación con Excel es similar a

la configuración para el KEPSERVER, la diferencia es el valor del “Ítem” que
contiene el número de fila y columna de la celda a la cual se hace referencia
y el nombre del “Access Name” como se observa en la imagen 23.

Figura 23. Configuración del directorio de variables en Intouch para Arduino.

25
La configuración del Access Name para Excel se observa en la imagen figura
24.

Figura 24. Configuración del nombre de acceso Intouch para Arduino.

En la casilla “Node Name” se configura local host que hace referencia a la

comunicación mediante un servidor local de Windows. En “Application Name”
se configura el nombre del programa de acceso. El “Topic Name” es el nombre
de la hoja de cálculo.
Es importante configurar el protocolo DDE que es una tecnología de
comunicación interna del sistema operativo Windows.

26
3. RESULTADOS
En la figura 25 se observa la pantalla del sistema SCADA diseñado en el
software Wonderware Intouch.
En la sección A se observa el HMI del sistema SCADA, este panel cuenta con
2 botones para iniciar el proceso y detener el proceso en cualquier momento.
Además de 3 alarmas visuales para animar el encendido y apagado de la cinta
transportadora, el actuador lineal, sensor del módulo de llenado, sensor del
módulo de tapado y sensor del módulo de sellado.
En la sección B se observa el diagrama SCADA de la estación Mecatrónica,
se representan los 4 módulos que constan la estación:
Módulo dispensador contiene la estructura vertical para el almacenaje de los
frascos y 2 alarmas visuales que simulan la activación y desactivación de los
2 pistones neumáticos. Módulo de llenado compuesto por el actuador lineal,
el tanque de reserva de líquido, la bomba, el sensor y una alarma visual que
simula el funcionamiento de la electroválvula. Módulo de tapado consta de
una alarma visual para el pistón que detiene el frasco, un pistón neumático
para simular el actuador giratorio y el sensor de movimiento. Módulo de
sellado consta de un pistón neumático, sensor y una alarma visual para el
pistón que detiene el frasco.
En la tabla 6 se observan los ítems de la sección B y el elemento al cual
corresponde.
Tabla 6. Elementos del sistema SCADA
Ítem Elemento
A Pistón 1
B Pistón 2
C Sensor 1
D Electroválvula
E Actuador lineal
F Sensor 2
G Pistón 3
H Actuador giratorio
I Ventosa
J Sensor 3
K Pistón 4
L Pistón 5
M Motor cinta

En la sección C se observa el diagrama de supervisión de las electroválvulas

neumáticas, contiene 7 alarmas visuales que representan el encendido y
apagado de los pistones neumáticos.
En la sección D Se observa la animación del funcionamiento de la
electroválvula encargada del llenado de los frascos.

27
Figura 25. Diagrama del sistema SCADA de la estación Mecatrónica.
28
3.1. METODOS DE ADQUISICION DE DATOS

Los métodos aplicados para la adquisición de datos fueron: el diseño de una

placa electrónica con Arduino y la conexión directa desde el PLC.
La facilidad de configuración hace referencia a los procedimientos necesarios
para comunicar la plataforma SCADA y los componentes de adquisición de
datos.
El análisis del costo se centra en los componentes virtuales necesarios para
la configuración, el PLC necesita un OPCserver para aplicaciones reales lo
que significa costos elevados. A diferencia del Arduino que puede ser
aplicable con software libre.
El tiempo de respuesta es la velocidad de cambio de estado de las variables
entre el componente físico y el componente virtual. La diferencia radica en el
protocolo de comunicación utilizado con los componentes, PLC utiliza el
protocolo Ethernet que es más rápido a comparación del protocolo USB
utilizado por Arduino.

3.2. TABLERO DEL PLC

En la figura 28 se observa el tablero construido para el control de la estación

Mecatrónica.

Figura 26. Tablero de control de la estación Mecatrónica.

La comunicación del PLC con actuadores y sensores es mediante un cable

apantallado. El programa diseñado para el PLC Siemens S7 1200 tiene menos
líneas de código en comparación con el programa del PLC Modicon MP320,
conectado originalmente en la estación.

29
4. CONCLUSIONES
CONCLUSIONES

 Se cumplió el objetivo principal de diseñar e implementar una interfaz

gráfica diseñada en el software Wonderware Intouch, para la
simulación del proceso de una estación mecatrónica que permite
monitorear y adquirir datos de los actuadores y sensores en tiempo
real.

 El uso de la tarjeta Arduino mega como componente de adquisición de

señales permite utilizar el bus serial como protocolo de transferencia
de datos en tiempo real entre la estación Mecatrónica y el computador,
utilizando Microsoft Excel como servidor OPC configurado para
comunicarse con el cliente Intouch.

 Entre el uso de la tarjeta Arduino y el controlador lógico programable

como interfaz para la adquisición de datos, existen diferencias:

- El costo de implementar un sistema SCADA con PLC es más

elevado al costo de la tarjeta Arduino.
- El PLC configurado como componente de automatización y
adquisición de datos es más veloz, a comparación de la
tarjeta Arduino.
- Usar la tarjeta Arduino requiere de un sistema de cableado
extra, para ser configurado como interfaz de adquisición de
datos, el PLC no requiere este sistema.

 En la configuración del programa para la automatización de la estación

mecatrónica con arduino se presentaron varios inconvenientes:

- La tarjeta arduino no presta las facilidades para acoplar

cableado, es necesario diseñar una tarjeta que contenga
borneras para ajustar cable 12 AWG.
- Para controlar las entradas y salidas a la placa arduino se
necesita acoplar tarjetas extra que separen el flujo de
corriente entre los componentes de campo y el arduino
mega.
- La plataforma de programación del PLC es más fácil de
utilizar en aplicaciones de automatización en comparación de
la plataforma de arduino en aplicaciones industriales, pues el
PLC maneja el lenguaje ladder.
- El arduino no presta la capacidad de carga computacional
que requiere el sistema de automatización de la estación
mecatrónica.

30
RECOMENDACIONES

- Para un buen funcionamiento del sistema SCADA en el caso del PLC

se recomienda:

 Verificar la conectividad del cable de red.

 Configurar el dominio de red del PLC y el computador para el
intercambio de datos.
 Comprobar la transmisión de datos en la plataforma del
KepServer en la ventana de canal-dispositivo.
 Constatar la información del Access Name en el Intouch.

- En el caso del sistema SCADA con Arduino se recomienda:

 Revisar el programa actual de la placa Arduino, en caso de

requerirlo volver a cargar el programa.
 Confirmar que la placa Arduino esté conectada al computador
desde el administrador de dispositivos de Windows.
 Configurar todos los parámetros de la aplicación PLX DAQ.
 Abrir la hoja de cálculo de Microsoft Excel.
 Constatar la información del Access Name en el Intouch.

- El sistema SCADA con KepServer como servidor no debe extender las

dos horas de uso, pues este software solo otorga ese tiempo de empleo
en la versión gratuita.

- Los PLC Siemens tienen la característica de ser escalables, por lo que

es posible aumentar módulos para incrementar las variables de control
y monitoreo en el sistema SCADA.

BIBLIOGRAFÍA

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Alfaomega. México.
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