UNIDAD 1

MAQUINAS HERRAMIENTAS

1.1. INTRODUCCION

La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnológico del

mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo de las
máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.

Las Máquinas-Herramientas tienen la aplicación fundamental de dar forma a las piezas

por arranque de material.
El arranque de material se realiza gracias a una fuerte presión de la herramienta sobre la
superficie de la pieza, estando estas animadas de movimiento:
 La Pieza
 La Herramienta
 O la Pieza y la Herramienta

1.2. CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS

Según la naturaleza del movimiento de corte, las máquinas herramientas se
clasifican en:

1.2.1. Máquinas-Herramientas de movimiento circular:

 Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical, (Fig.1).
 Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora, taladradora,
mandrinadora, rectificadora, (Fig. 2).

Fig. 1.- Torno paralelo: mov. de Fig. 2.- Fresadora: mov. de corte circular
corte circular en la pieza en la herramienta

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  Con el movimiento de corte en la herramientay en la pieza: Talladora
de engranajes o generadora de engranajes, (Fig.3).

Fig. 3.- Talladora de engranajes: mov. de corte circular.

1.2.2. Máquinas-Herramientas de movimiento rectilíneo: Cepilladora, mortajadora,

brochadora, (Fig. 4).

Fig. 4.- Mortajadora, cepilladora: mov. de corte rectilineo.

Las máquinas-herramientas de movimiento circular tienen una mayor aplicación en

la industria metalmecánica debido a que su capacidad de arranque de material es
superior a las máquinas con movimiento de corte rectilíneo.

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 Resumen de las principales máquinas-herramientas y sus movimientos

Movimiento de Movimiento Movimiento de

trabajo Máquina de corte avance realizado
realizado por por
Torno Paralelo
Torno Revólver
Rotatorio continuo Torno Automático Pieza Herramienta
Torno Copiado
Torno Vertical
Taladro de:
Columna
Rotatorio continuo Herramienta Herramienta
Radial
Múltiple
Rotatorio continuo Mandrinadora Herramienta Herramienta o pieza

Limadora Herramienta Pieza

Rectilíneo alternativo Cepilladora Pieza Herramienta
Escopleadora Herramienta Pieza
Rectilíneo intermitente Brochadora Herramienta Incremento de
dientes
Fresadora:
Rotatorio continuo Horizontal Herramienta Pieza
Vertical
Universal
Rotatorio continuo Sierra disco Herramienta Herramienta
Rectilíneo continuo Sierra cinta Herramienta Herramienta
Rectificadora:
Rotatorio continuo Universal
Vertical Herramienta Herramienta y Pieza
Sin centros
Frontal
Rotatorio alternado Roscadora Herramienta Herramienta
Generadora de
Rotatorio continuo engranajes con Herramienta Herramienta
Sistema Pfauther Pieza

Las máquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que

desempeñan, así como el tipo de piezas que pueden producir y en general se
pueden dividir tomando en consideración los movimientos que efectúan durante el
maquinado de las piezas. En la tabla anterior se presenta un resumen de las
principales máquinas-herramientas y los movimientos que realizan, movimiento de
trabajo (principal ó de corte) y de alimentación, (secundario o de corte) asumidos
por la herramienta o la pieza.

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1.3. MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL

Para que se produzca el corte de material, es preciso que:

 la herramienta y la pieza
 la herramienta
 la pieza
estén dotados de unos movimientos de trabajo y que estos movimientos de trabajo
tengan una velocidad.

Los movimientos de trabajo necesarios para que se produzca el corte son:

Movimiento corte Movimiento penetración Movimiento avance

1.3.1. Movimiento de corte (Mc): Es el Movimiento relativo entre la pieza y la

herramienta.

1.3.2. Movimiento de penetración (Mp): Es el movimiento donde se acerca

la herramienta al material y regula su profundidad de penetración.

1.3.3. Movimiento de avance (Ma): Es el movimiento mediante el cual se pone

bajola acción de la herramienta el nuevo material a separar.

Estos movimientos de trabajo en las principales máquinas convencionales son:

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 TORNO FRESA

TALADRO RECTIFICADORA

1.4. CARACTERISTICAS DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS

Las características técnicas de una máquina herramienta indican, de una forma simple,
los elementos de la máquina en cuestión, así como sus posibilidades de trabajo.

Dichas características permiten conocer rápidamente las prestaciones, el tamaño

y la capacidad de la máquina, las cuales pueden clasificarse en:

 Características Generales: Se refieren a la clase de máquina, mando de la

misma, naturaleza de los mecanismos principales, forma geométrica de los
órganos másicos principales, etc.
 Características de Capacidad: Se refieren a las distancias entre elementos
que definen las dimensiones máximas de las piezas a montar.
 Características de Trabajo: Se refieren a las posibilidades de potencias,
velocidades, etc.

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14.1. Torno
Es una máquina herramienta que realiza operaciones de torneado en piezas
cilindricas, donde el movimiento de corte, que es circular, corresponde a la pieza.

La herramienta (cuchilla), que posee el movimiento de avance, se desplaza

siguiendo una trayectoria que va generando la superficie de la pieza, lo que le
permite obtener piezas de revolución, como:

 Cilindros
 Conos
 Esferas
 Roscas, etc.

1.4.2. Fresadora
Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular,
corresponde a la herramienta (fresa).
La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar en varios sentidos,
siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite obtener piezas de las más variadas
formas geométricas, como:

 Piezas poliprismáticas
 Piezas ranuradas y taladradas
 Engranajes
 Levas helicoidales y espiroidales, etc.

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1.4.3. Taladro
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los
agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas
máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de
la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión
por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión
para hacerlo.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los

procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto
que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

1.4.4. Rectificadora
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por
abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante

tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados
muelas.

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El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas
herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño
excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisión.

1.4.5. Cepilladora o Mortajadora

La cepilladora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados de
cepillado, limado de superficies planas, canales para chavetas, estría interna en
maceros y engranajes, etc. Este mecanizado por arranque de viruta se realiza por
medio de movimiento rectilíneo horizontal o vertical.

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 UNIDAD 2

MÁQUINA FRESADORA

2.1. RESEÑA HISTORICA

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el
estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles en el estado
de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical Engineering Museum de
Yale. En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora que
incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo
portaherramientas.

En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la empresa

Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba un dispositivo de
copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que
incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido vertical. A mediados del siglo
XIX se inició la construcción de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo
Conservatoire National des Arts et Métiers de París, se conserva una fresadora vertical
construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la fabricación
de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por
iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposición
Universal de París de 1867. En 1884 la empresa americana Cincinnati construyó una
fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado axialmente.

En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré diseñó

una máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se posicionaban mediante giro
manual.
En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden realizar
diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de
cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados
actualmente en las fresadoras universales.
En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, la
cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de
tamaño pequeño y mediano.

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2.2. GENERALIDADES DE LA MÁQUINA FRESADORA

La máquina fresadora es una máquina herramienta donde el movimiento de corte, que

es circular y continuo corresponde a la herramienta (fresa) destinada al mecanizado de
materiales por medio de una herramienta rotativa de varios filos de corte llamada
Fresa.

En las fresadoras la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la

herramienta. El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la
direccion de avance permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas.

El fresado es un procedimiento de mecanizado de superficies planas o de formas

especiales mediante herramientas de múltiples filos que giran sobre su eje arrancando
material de la pieza cuando ésta se le aproxima.

El fresado es una operación de corte interrumpido, los dientes de la fresa entran y

salen del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y
sujeta los dientes a un ciclo de fuerzas de impacto y choque térmico en cada
rotacion. El material de la herramienta y la geometría del cortador deben añadirse para
soportar estas condiciones.

Difiere del taladrado en el que la herramienta de corte avanza en direccion paralela a

su eje de rotación.

La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear
otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha
herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de
produccion, el fresado es una de las operaciones de maquinado mas versatiles y
ampliamente usadas.

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La máquina fresadora permite realizar operaciones de fresado de superficies de las
más variadas formas:

 Planas
 Cóncavas
 Convexas
 Combinadas
 Ranuradas
 Engranajes
 Hélices, etc.

Herramientas y la forma
generada en la pieza

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2.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA FRESADORA.

Características generales:
 Clase de fresadora: vertical, horizontal, universal.
 Naturaleza del cabezal: birrotativo.
 Columna: de guías rectangulares.

Características de capacidad:
 Superficie útil de la mesa.
 Curso longitudinal de la mesa.
 Curso transversal del carro.
 Curso vertical de la ménsula.
 Conicidad normalizada del eje porta-fresas.

Características de trabajo:
 Potencia de los motores.
 Gama de velocidades de giro del eje principal.
 Gama de velocidades de avance: longitudinal, transversal y vertical.

2.4. CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS FRESADORAS

Las principales características de una máquina fresadora son: potencia, velocidad,
profundidad de corte y longitud de carrera. Su movimiento principal lo tiene la
herramienta y que la mesa de trabajo proporciona el avance y algunas veces la
profundidad de los cortes.
Es una de las máquinas herramienta más versátiles y útiles en los sistemas de
manufactura. Estas máquinas son de gran precisión, se utilizan para la realizacion de
desbastes, afinados y súper acabados.
La colocación del husillo principal respecto de la superficie de la mesa determina una
clasificación de las fresadoras.

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2.4.1. Fresadora horizontal

Es la máquina que tiene el eje del

árbol o husillo paralelo a la superficie
de la mesa. Sin embargo el cabezal
del árbol pude ser rotado y
posicionado a voluntad, lo cuál permite
fijar el árbol en cualquier posición
desde la vertical hasta la horizontal. En
esta máquina el árbol tiene un
desplazamiento axial.

2.4.2. Fresadora vertical

El husillo de esta máquina está

vertical a la superficie de la mesa.
Algunas fresadoras verticales están
provistas de aditamentos giratorios o
mesas de trabajo giratorias para
permitir el fresado de ranuras
circulares o el fresado continuo de
piezas en trabajo de baja producción.
Todos los cortadores son del tipo
cilíndricos frontales.

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2.4.3. Fresadora Universal

La Fresadora universal es esencialmente una

máquina que tiene un cabezal universal de
doble articulación con cabezal horizontal y
vertical que le permite la inclinación del eje
porta fresa, formando cualquier ángulo con la
mesa, lo que permite realizar piezas muy
precisas. En apariencia es similar al tipo de
Fresadora simple, está equipada con un divisor
o cabezal divisor localizado en el extremo de la
mesa.

La característica de giro en las máquinas

universales permite el corte de hélices
helicoidales como las encontradas en las
brocas, fresas, levas y algunos engranajes.

2.4.4. Fresadora CNC

Las máquinas Fresadoras CNC, usan

un cortador rotatorio para el movimiento
de corte y activan los movimientos de
control de la máquina a partir de
información almacenada en cinta
magnética a los que se conoce como
control numérico CN, o a partir de
control numérico por computadora
CNC.

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2.5. PARTES DE LA FRESADORA
En las máquinas fresadoras utilizadas en los talleres de la industria metalmecánica,
podemos distinguir las siguientes partes:

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2.5.1. Base
La base permite un apoyo correcto de la máquina fresadora en el suelo.

2.5.2. Bastidor o Columna

Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y generalmente, rectangular.
Por medio del bastidor o columna se apoya la máquina en el suelo. Es el sostén de los
demás órganos de la fresadora.

2.5.3. Consola o Ménsula

Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza
verticalmente en el bastidor a través de una guía por medio de un tornillo sinfín y una
tuerca fija.

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2.5.4. Puente o Torpedo
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas
lunetas donde se apoya el eje portaherramientas.

2.5.5. Husillo Principal o Eje Porta Herramienta

Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de
soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el movimiento a través de
la caja de velocidades, esta caja genera el movimiento por medio del motor.

2.5.6. Caja de Velocidades del Husillo

Tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones de
transmisión. Esto permite una extensa gama de velocidades del husillo principal. El
accionamiento de esta caja es independiente del que efectúa la caja de avances.

2.5.7. Caja de avances

Es un mecanismo construido por una serie de engranajes ubicados en el interior del
bastidor. Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la máquina.
Se pueden establecer diferentes velocidades de avance. El enlace del mecanismo con
el husillo de la mesa se realiza a través de un eje extensible de articulaciones. En
algunas fresadoras, la caja de velocidades de los avances está ubicada en la consola
con un motor especial e independiente del accionamiento principal de la máquina.

2.5.8. Mesa Longitudinal

Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas piezas se pueden
montar directamente o por medio de accesorios de fijación. La mesa tiene ranuras en
forma de T para alojar los tornillos de fijación.

2.5.9. Carro Transversal

Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y
gira la mesa en un plano horizontal. En la base inferior está ensamblado a la consola,
sobre la que se desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo, o automáticamente,
por medio de cajas de avance. La cual también se puede inmovilizar.

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2.6. ELEMENTOS DE FIJACIÓN
Para comenzar el proceso de fresado, el elemento o material a trabajar debe estar
correctamente sujeto a la máquina, para ello se usan una o varias de las siguientes
piezas de fijación:

2.6.1. Prensa
La prensa es un accesorio de dos mandíbulas, una fija y la otra móvil. Este accesorio
es utilizado para la sujeción de la pieza a mecanizar en la mesa de trabajo de la
fresadora. Este instrumento inmoviliza correctamente a la pieza.

2.6.2. Bridas
Son piezas de acero, forjadas o mecanizadas, de forma plana o acodada y con una
ranura central para introducir el tornillo de fijación. En uno de sus extremos pueden
tener un tornillo para regular la altura de fijación.

2.6.3. Calzas
Son elementos de apoyo. Pueden ser planos, escalonados, en “V” y regulables.

2.6.4. Gatos
Son elementos de apoyo, generalmente compuestos de un cuerpo, de un tornillo, y de
una contratuerca para bloquear el tornillo. La parte superior puede ser articulada o fija
y se utilizan para apoyar piezas muy largas y que pueden flexionarse.

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 Juego de bridas Calzas en V para piezas circulares

2.6.5. Escuadras
Las caras de estos accesorios son planas y mecanizadas. Forman un ángulo de 90°.
Hay escuadras de diversos tamaños y con muchos orificios para introducir los tornillos
de fijación.

2.6.6. Cabezal Divisor

El cabezal divisor es uno de los accesorios más importantes de la fresadora, diseñado
para ser utilizado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo primordial hacer la
división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. El eje
portafresas que posee el cabezal se puede ajustar formando cualquier ángulo con la
superficie de la mesa. Este accesorio se acopla al husillo principal de la máquina,
permitiéndole realizar las más variadas operaciones de fresado.

Escuadra angular con orificios Cabezal divisor

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2.6.7. Fijación de la Fresa a la Máquina

La fijación de la fresa al husillo se hace por medio de pinzas y porta pinzas. Una pinza
es un cuerpo cilíndrico hueco, con una ranura parcial a lo largo y con una parte cónica,
lo que permite el cierre de la pinza sobre la pieza.

Pinzas y Porta pinzas

2.7. HERRAMIENTAS DE CORTE

Los procesos de maquinado se realizan usando herramientas de corte. Las altas

fuerzas y temperaturas durante el maquinado crean un ambiente muy agresivo para la
herramienta.
Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más comunes
corresponden a:
 Número de filos.
 Material de fabricación.
 Tipo de movimiento que efectúa la herramienta.
 Tipo de viruta generada.
 Tipo de máquina en las que se utilizan.

Debido a su importancia, describimos cada una de las familias de herramientas en

función del material de fabricación, observemos en la siguiente figura unos ejemplos
variados de herramientas de corte de naturaleza diversa.

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 Plaquitas de metal duro Plaquitas cerámicas

Fresas cilíndricas de acero Fresa mecanizando con

Extra-rápido y metal duro plaquitas de metal duro

2.7.1. Clasificación de las herramientas de corte

Según los materiales utilizados para su fabricación, las herramientas de corte pueden
dividirse en los siguientes grupos básicos.
a) Herramientas de acero al carbono.
b) Herramientas de acero aleado.
c) Herramientas de acero rápido y extra rápido.
d) Herramientas de metal duro.
e) Herramientas de cerámica.
f) Herramientas de diamante sintético.

a) Herramientas de acero al carbono

Las herramientas fabricadas con acero al carbono tienen como componente principal el
carbono, y su aplicación como herramienta de corte es escasa actualmente debido
fundamentalmente a la pérdida de la dureza y el desgaste, que sufren por el
calentamiento producido durante el proceso de mecanizado.
Este tipo de herramientas podría clasificarse en tres grandes subgrupos:

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  Para matrices y herramientas de corte y embutido (0,65 a 0,85% de C).
 Para machos de roscar, brocas y fresas (1 a 1,15% de C).
 Para rasquetas, buriles y similares (1,3% de C).

b) Herramientas de acero aleado

El acero se encuentra ligeramente aleado, aunque todavía presentan unas bajas
velocidades de corte ante su escasa resistencia a las temperaturas elevadas.

c) Herramientas de acero rápido y extra rápido

Están constituidas de acero aleado con metales de cromo (Cr), tungsteno (W), vanadio
(V) y cobalto (Co), a fin de conseguir un gran número de partículas de carbono
mediante tratamiento térmico, lo suficientemente duras y resistentes al desgaste.

Mantienen su dureza a temperaturas elevadas, hasta 550ºC máximo en el filo, por lo

que mantienen elevadas velocidades de corte en comparación a los casos anteriores.

Un acero altamente aleado puede contener de un 0,7 a un 1,4% de carbono, además

de una cantidad variable de cobalto, cromo, molibdeno, tungsteno y vanadio, lo que
junto con el tratamiento térmico y los métodos de fabricación utilizados les confieren
una serie de propiedades.

d) Herramientas de metal duro

En el metal duro, los metales utilizados para la generación de la herramienta de corte
son metales carburados de cromo (Cr), molibdeno (Mo), tántalo (Ta), titanio
(Ti), tungsteno (W) y vanadio (V).

Si se requiere una especial resistencia a la abrasión, las plaquitas son revestidas con
materiales muy duros (el recubrimiento proporcionará una resistencia superior a la
abrasión, mientras que el metal duro de la propia plaquita le conferirá la tenacidad y
resistencia al calor).

Entre los recubrimientos más utilizados se hallan el carburo de titanio (TiC), el nitruro
de titanio (TiN), el carbonitruro de titanio (TiCN) y el óxido de aluminio (Al2O3),
depositándose en una fina capa mediante procedimientos de deposición física o
químicas de vapor.

Clasificación de las herramientas de metal duro

Las herramientas de metal duro se clasifican según los siguientes parámetros: el
material a mecanizar, el tipo de operación a realizar y las exigencias requeridas para
dicha operación (desbaste, acabado, corte intermitente, etc.).

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La norma ISO determina tres grandes grupos básicos:
Grupo P (identificación mediante color azul): metal duro apropiado para el trabajo de
materiales de viruta larga, fundamentalmente aceros.

Grupo M (identificación mediante color amarillo): metal duro apropiado para el trabajo
de materiales de viruta corta o larga, fundamentalmente aceros inoxidables.

Grupo K (identificación mediante color rojo): metal duro apropiado para el trabajo de
materiales de viruta corta (fundición) y metales no férricos en general.

e) Herramientas de cerámica
En estas herramientas, el material cerámico predominante es el óxido de aluminio o
alumina (Al2O3) o el nitruro de silicio (Si3N4), y se caracteriza por su gran dureza,
bastante superior a la de los metales duros. El filo de corte aguanta temperaturas de
hasta 1500º C sin sufrir variaciones mecánicas, y pueden llegar a trabajar a una Vc
dos o tres veces superior a la del metal duro.
No obstante, su tenacidad es sensiblemente inferior, por lo que sólo pueden ser
utilizadas en máquinas estables y en condiciones de corte constantes, nunca en corte
discontinuo.

f) Herramientas de diamante policristalino

Debido a su gran dureza, el diamante policristalino natural es el material más resistente
al desgaste que se conoce, y casi tan duro como éste es el diamante sintético o PCD.
Evidentemente, la máquina ha de ser muy rígida y trabajar en condiciones de gran
estabilidad, debido fundamentalmente a que el diamante no soporta ninguna clase de
vibración. Además, la temperatura en la zona de corte no debe exceder los 600º C.

2.7.2. Herramientas de una Máquina Fresadora

Las fresas son herramientas que cortan por medio del filo de sus dientes, cuando
tienen un movimiento de rotación. Son empleadas en la máquina fresadora, aunque
pueden usarse en otras máquinas herramientas para hacer algunos mecanizados
especiales.

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 Fresas de diferentes formas

La herramienta que se usa con mayor frecuencia en una fresadora vertical es la fresa
de extremo plano.
Las fresas en general se conforman de un cuerpo de revolución, en cuya periferia se
hallan los dientes, tallados en el propio material o postizos.

2.7.3. Tipos de Fresas

Fresa de cola de milano Fresa para chavetero Fresa para ranura en T

cola de milano

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 Fresa madre para
Fresas de corte engranajes

Fresas para biselar Fresas para ranurar Fresa para rotular

Fresas para redondear Fresas para ranuras en V Fresa para perfilar

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 Fresa para moldear
Fresa de dientes postizos

2.7.4. Características de una Fresa

Todas las partes cortantes (o filos) de una fresa, están normalmente dispuestas de
manera simétrica alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el
material de la pieza. Están fabricadas en acero rápido de alta velocidad (HSS).

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2.7.5. Características de un Fresolin
El fresolin es una de las herramientas que se utiliza bastante en operaciones de
fresado. Cada labio de un fresolin puede ser considerado como una cuchilla simple,
con sus correspondientes elementos.

2.8. OPERACIONES DE CORTE.

Desde el punto de vista del corte podríamos clasificar las operaciones en:

1. Operaciones de desbaste
2. Operaciones de acabado

2.8.1. Operación de desbaste.

Se entiende por operación de desbaste aquella en que no se exige, en la superficie
mecanizada, ninguna tolerancia de medida ni calidad superficial determinada.

Con este tipo de operación se debe quitar la mayor parte del material sobrante en el
momento de conformar una pieza por el procedimiento de arranque de material.

2.8.2. Operación de acabado.

Se entiende por operación de acabado aquella en que concurre una de las condiciones
siguientes o ambas a la vez:
 La medida a obtener debe quedar entre dos cotas bien definidas (tolerancia).

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  Ha de conseguirse una calidad superficial determinada, no pudiendo ésta ser
más basta que la establecida.
Para cumplir las condiciones citadas será preciso que la sección de la viruta sea
reducida. Consecuentemente, la velocidad de corte podría ser mayor y la velocidad de
avance menor que en la operación de desbaste.

2.9. OPERACIONES DE FRESADO

El fresado es un proceso de mecanizado que consiste principalmente en la remoción
de material mediante arranque de viruta utilizando una máquina-herramienta llamada
fresadora.

2.9.1. Fresado Tangencial

En este tipo de fresado el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está
maquinando y la operación se realiza por los bordes de periferia exterior de la fresa.

2.9.2. Fresado Frontal

Para este tipo de fresado el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y
el maquinado se ejecuta por los bordes o filos cortantes del extremo y la periferia de la
fresa.

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2.9.3. Planeado y Planeado con escuadra
 Objetivo: Generar superficies planas.
 Planeado en escuadra: se utiliza una fresa para planear con ángulo de posición
de 90º

2.9.4. Escuadrado y Canteado

 Fresado fundamentalmente lateral, con capacidad añadida de profundidad de
corte (planeado).
 Caso particular: canteado. Fresado completamente lateral.
 Espesor y profundidad de los cortes determinan el tamaño de la herramienta.
 Problema importante de evacuación de viruta (aire comprimido, líquido
refrigerante).
 Distintos tipos de fresas en función de la profundidad de corte requerida.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 29

2.9.5. Ranuras y Cortes
 Se utilizan fresas de disco en lugar de fresas de ranurar.
 Diferencia: relación profundidad/longitud.
 Esfuerzo de corte sólo en una pequeña parte de los dientes: vibraciones.

2.9.6. Chaflanes
 Operaciones típicas: chaflanes o cortes en forma de V.
 Normalmente herramientas específicas.
 A veces herramientas de planear o ranurar mediante giro del husillo.
 En ocasiones se emplean limas (trabajo por abrasión).

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2.9.7. Alojamientos o vaciados
 Taladrado hasta una determinada profundidad y fresado posterior.
 O bien fresado en rampa en varios cortes.
 Para taladrar es necesario que los filos de corte atraviesen el centro de la
herramienta.
 Fresas muy polivalentes: aplicables a taladrados y/o ranurados.

2.9.8. Fresado de Engranajes

Esta operación apenas ya se realiza en fresadoras universales mediante el uso del
plato divisor, para el fresado de engranajes existen máquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente
adecuado.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 31

2.10. MOVIMIENTOS DE LA MAQUINA FRESADORA

2.10.1. Movimientos de Corte de la Herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas
fresadoras también es posible variar la inclinación de la herramienta o incluso
prolongar su posición a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente móvil
todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmóvil.

I. Movimiento principal de corte: Es el movimiento que tiene la herramienta

para que se logre el desprendimiento de la viruta. En una fresadora el
movimiento principal es el que se da en la herramienta.
II. Movimiento de avance: Es el que permite a la herramienta desprender
material de manera permanente y controlada. En la fresa es el movimiento de la
mesa.
III. Movimiento de penetración: Es el que da la profundidad o espesor del
material desprendido. En la fresa es qué tanto se penetra la herramienta al
material.

1.- Fresado Frontal.

2.- Fresado Frontal y Tangencial.

3.- Fresado Tangencial en Oposición.

4.- Fresado Tangencial en Concordancia.

Movimiento de Profundidad de

Pasada.

Movimiento de Corte.

Movimiento de Avance.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 32

2.10.2. Movimientos de la Mesa de Trabajo
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con velocidades
de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en vacío. Para ello
cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible
seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnológicas del
mecanizado.
 Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al
movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u
otros elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el
tallado de ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de acuerdo
con las condiciones de corte que permita el mecanizado.

 Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento

transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.

 Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento

vertical de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece
la profundidad de corte del fresado.

 Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene

con un cabezal divisor o con una mesa oscilante.

 Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas

fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 33

2.11. DIRECCIÓN DE FRESADO

2.11.1. Fresado en Oposición

El fresado en oposición, también llamado fresado convencional, resulta cuando la
dirección de movimiento de los dientes de la fresa es opuesta a la dirección de avance
cuando se realiza el arranque de viruta, es decir, cortan “contra el avance”.

2.11.2. Fresado en Concordancia

El fresado en concordancia aparece cuando la dirección del movimiento de giro de la
fresa es la misma que la dirección de avance del material cuando los dientes arrancan
la viruta, es decir cortan con el avance.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 34

 Comparación Resumida de Efectos de la Dirección de Fresado

Elemento de Fresado en Oposición Fresado en

Comparación Concordancia
Espesor de Viruta Aumenta progresivamente Disminuye progresivamente
luego de iniciado el corte. luego de iniciado el corte.
Al comenzar cortando en la
Luego que el diente esta sección máxima, hay un
cortando, el esfuerzo aumenta súbito aumento del esfuerzo.
Esfuerzo durante el progresivamente, permite a los Si los órganos tienen juego,
corte órganos de la máquina absorber la herramienta puede
los juegos. montarse en el material y
romperse.
La máquina Puede hacerse en cualquier Puede hacerse solo en
fresadora fresadora especial.
Acabado de la
superficie a igualdad de Mejor estado superficial fresando en oposición
condiciones para el que en concordancia.
corte.

2.12. VELOCIDADES DE CORTE EN LA FRESADORA

2.12.1. Velocidad de Corte

Se define como la velocidad lineal en la zona que se está mecanizando. Una velocidad
alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste
de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto o pies/minuto.

Por medio de investigaciones de laboratorio ya se han determinado velocidades de

corte para los materiales más utilizados. Los factores que influyen en la velocidad de
corte son:

 Calidad del material de las fresas y sus dimensiones.

 Calidad del material que se va a trabajar.
 Avance y profundidad de corte de la herramienta.
 Uso del fluido de corte, refrigerante (aceite soluble).
 Tipo de operación a realizar.
 Tipo de montaje de la herramienta.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 35

Donde:
Vc : Es la velocidad de corte (m/mim)

N : Es la velocidad de rotación de la herramienta (rpm)

d : Es el diámetro de la herramienta o la fresa (mm)

2.12.2. Velocidad de Rotación de la Herramienta (N)

Normalmente expresada en (rpm). Se calcula a partir de la velocidad de corte y del

diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando. Como las velocidades de
corte de los materiales ya están calculadas y establecidas en tablas, solo es necesario
que la persona encargada calcule las RPM a que debe girar la herramienta (fresa),
para trabajar los distintos materiales.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 36

2.12.3. Velocidad de Avance

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la
punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes de los cuales depende
la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

El avance en la fresa se puede expresar de tres maneras:

 az = avance por diente de la fresa

 av = avance por vuelta de la fresa
 amin = avance por minuto de la fresa

Donde:
Z : Numero de dientes cortantes de la fresa

El avance depende, principalmente:

 Del estado superficial que se desee obtener

 De la potencia de la máquina
 De la sección del mango de la herramienta
 De la sujección de la herramienta o plaquita
 De la rigidez de la máquina
 De su relación con la profundidad de pasada

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 37

 Tabla de Velocidades de Corte y Avances

2.12.4. Profundidad de Corte o de Pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada

de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en
(mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza
implicada en el corte. La profundidad de pasada depende, principalmente:

 De la cantidad de material a quitar

 Del grado de precisión dimensional
 De la potencia de la máquina
 De su relación con el avance

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 38

 Tabla de Velocidades de Corte, Avances y Profundidad

2.13. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Para evitar lesiones y/o fallas en la máquina fresadora e implementos de apoyo, causados
durante la realización de la práctica, es necesario que los estudiantes al momento de
realizarla tengan en cuenta:

 Es importante portar los implementos de seguridad necesarios: guantes de cuero,

gafas de seguridad, pantalon, camisa, overol y botas de cuero.
 Al manejar herramientas y piezas de trabajo de bordes cortantes debe tenerse
cuidado de evitar cortarse. Utilice un trozo de trapo para proteger su mano.
 Las piezas de trabajo deben soportarse rígidamente y sujetarse con firmeza para
resistir las grandes fuerzas de corte que por lo general se encuentran en el maquinado.
 Cuando se suelta una pieza de trabajo mientras se esta maquinando, generalmente
se arruina, y con frecuencia también se arruina el cortador. El operador también
puede resultar lesionado por partículas que saltan del cortador o de la pieza de trabajo.
 Las herramientas de corte deben sujetarse con toda seguridad en el husillo de la
máquina para prevenir que ocurra cualquier movimiento (desajuste) durante la
operación de corte.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 39

  Las herramientas necesitan ser operadas a la velocidad (RPM) correcta y al régimen
correcto de avance para cualquier material dado. Las velocidades y avances
excesivos pueden romper las herramientas de corte.
 Después de aflojar los tornillos de sujeción que fijan el cabezal del husillo al brazo
superior, vuelva a apretarlos ligeramente para crear un ligero arrastre. Debe haber
suficiente fricción entre el cabezal del husillo y el brazo superior para que el cabezal
oscile un poco cuando se le aplique presión.
 Si se aflojan completamente los tornillos de sujeción, el peso del motor husillo hará
que el cabezal se voltee completamente, o hasta que pegue contra la mesa, y al
hacerlo, podrá aplastar la mano del operador o una pieza de trabajo.
 Frecuentemente se toman medidas durante las operaciones de maquinado. No tome
ninguna medida sino hasta que el husillo se haya detenido completamente.
 Verificar los niveles de aceite antes de operar la máquina.
 A todas las superficies deslizantes aplicar aceite.
 Realizar los cambios de velocidad a máquina parada.
 Verificar el sentido de rotación del cortador, para que este sea el indicado.
 Verificar el perfecto acoplamiento de las boquillas.
 Mantener limpia la máquina de virutas y exceso de lubricante.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 40

 UNIDAD 3

MECANISMO CABEZAL DIVISOR

3.1. INTRODUCCION
Es un accesorio de la fresadora universal muy importante en el taller de mecánica
industrial, diseñado para ser montado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo
primordial dividir y sujetar el material en partes iguales según la trayectoria circular;
para ello se monta en el eje porta fresas que posee el cabezal de la fresadora universal
la herramienta de corte llamada fresa circular de tipo modular o diametral pitch
formando cualquier ángulo con la superficie de la mesa.
El cabezal universal Se emplea en el taller de mecánica industrial para ejecutar y
mecanizar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y
versátil. Funciona Sujetando la pieza en uno de sus extremos, bien sea en la copa
universal, entre copa y punto o entre puntos y es posible producirle un movimiento
giratorio a la pieza en combinación con el movimiento longitudinal de la mesa para el
fresado de hélices.
En el cabezal divisor se mecanizan o fabrican piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexágonos, árboles o ejes, chavetas múltiples, fresas, escariadores). También es
posible fresar ranuras en espiral

3.2. PARTES DEL CABEZAL DIVISOR

Los divisores universales pueden variar en su diseño y forma, pero su principio de
funcionamiento mecánico es el de un mecanismo reductor (corona y tornillo sinfín).

La estructura fundamental consta de dos partes:

3.2.1. La base: Es una caja de hierro fundido que se fija en la mesa de la fresadora, se
fija en el bastidor. Presenta una cornisa circular que permite al cabezal girar en el
plano vertical. Tiene escala graduada para fijar los grados, por medio de una escala de
referencia que permite controlar la inclinación del cuerpo orientable.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 41

3.2.2. Cuerpo Orientable: Es una carcasa con dos extremos salientes cilíndricos, los
cuales se apoyan en la base del divisor y permiten orientar e inclinar el eje del husillo a
cualquier ángulo respecto de la mesa.

Dentro de sí el cuerpo contiene un conjunto de órganos, que es la parte más

importante del divisor, y que permite dar a la pieza los movimientos para hacer
cualquier número de divisiones.

El cabezal divisor o aparato divisor universal (Ver Figura) consta de la carcasa en que
va soportado al husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de
sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco
divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un
mecanismo de tornillo sin fin necesario para la división indirecta, así como un
dispositivo para la división diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 42

3.3. VENTAJAS DEL CABEZAL DIVISOR
El cabezal universal divisor sirve como accesorio para el montaje de piezas; se inclina
para facilitar el fresado en ángulo; permite hacer cualquier número de divisiones. Sirve
también como Divisor Simple. Esto se puede lograr por tener sobre el husillo un plato
divisor con ranuras que permite el operarlo directamente, si antes se ha desconectado
el tornillo sinfín de la corona.
El divisor universal es muy valioso y delicado. No debe golpearse. El transporte debe
ser muy cuidadoso. Hay que mantenerlo siempre limpio y lubricado.

3.4. CABEZAL DIVISOR CON TORNILLO SINFÍN

Este aparato obtiene su movimiento angular del eje porta pieza, mediante un sistema
tornillo sinfín y rueda helicoidal. El tornillo sin fin suele ser de una sola entrada, pero
puede ser de dos o más. Cada aparato divisor tiene su propia constante, que no es
más que la relación entre el número de dientes de la rueda helicoidal y el número de
entradas del tornillo sinfín, y se representa con la letra K.

𝒁𝟏 𝟒𝟎
𝒌= =
𝒁𝟐 𝟏
Donde:
Z1= 40 (Número de dientes de la corona helicoidal)

Z2= 1 (Número de entradas del tornillo sinfín)

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 43

Como consecuencia de esta relación 40/1, se deduce que la constante del divisor es
igual al número de vueltas que se ha de dar a la manivela para que el eje porta piezas
gire una vuelta completa sobre sí mismo. Usualmente la constante del divisor es K=40,
sin embargo, existen aparatos divisores con una constante de 30, 60, 80, 90, 100 ó
120.

Los discos de agujeros son intercambiables. Tienen por lo general de 6 a 8

circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro
de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita
mediante la utilización de una tijera de división, ya que con ella se ahorra tiempo a
recontar agujeros y evita equivocaciones.

Discos o platos de la fresa Nueva y Antigua:

Disco Nº 1 24-25-28-30-34 46-47-49-51-53
Disco Nº 2 37-38-39-41-42-43 54-57-58-59-62-66
Disco Nº 1 15-17-19-21-27-31-37-41-47

Disco Nº 2 16-18-20-23-29-33-39-43-49

3.5. METODOS DE DIVISION

En el cabezal divisor universal se puede aplicar los sistemas de división que permiten
obtener un determinado número de divisiones, las cuales se pueden calcular de
diferentes maneras según requiera el tipo de trabajo a realizar.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 44

3.5.1 División Directa
En el procedimiento de división directa se opera más rápidamente que con los otros
procedimientos, pero este tipo de división es muy limitada.

Si al realizar el cálculo de la división el resultado obtenido para VM. es un número

entero, se dice que es división directa, entonces el número de vueltas a dar a la
manivela del divisor son ese número de vueltas completas, es decir el compás vuelve
al mismo punto después de darle esa cantidad de vueltas.

Para realizar el cálculo de la división directa la formula general es:

𝑲
𝑽𝑴 =
𝒁
Donde:
VM. = Número de vueltas de la manivela
K = Constante del divisor según la relación de transmisión
Z = Número de divisiones a ejecutar o número de dientes a tallar.

Ejemplo: Calcular el número de vueltas de la manivela para construir un engranaje de

20 dientes, con un divisor cuya constante es k=40.

𝑲 𝟒𝟎
𝑽𝑴 = = =𝟐
𝒁 𝟐𝟎

Al hacer la división vemos que es una división exacta, por lo tanto el resultado igual (2)
es el número de vueltas completas de la manivela en cualquier círculo de agujeros que
elegimos en el disco, lo cual aplicamos en el divisor.

3.5.2 División Indirecta

Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número de
divisiones, que no se lograrían por la división directa.
Cuando al calcular el número de vueltas, el resultado no es un número entero,
entonces se debe contar cuantas vueltas completas y la fracción de vuelta a dar para
dar la división.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 45

En este caso se debe observar si la fracción obtenida es propia o impropia. Propia,
cuando el numerador es menor que el denominar, en este caso se recurre a la
simplificación, e impropia cuando el numerador es mayor que el denominador,
entonces se debe realizar la división, como se muestra a continuación.
Para realizar el cálculo de la división directa la formula general es:

𝑲
𝑽𝑴 =
𝒁
Donde:
VM. = Número de vueltas y fracción de vueltas de la manivela.
K = Constante del divisor según la relación de transmisión.
Z = Número de divisiones a ejecutar o número de dientes a tallar.

Ejemplo: Calcular el número de vueltas de la manivela para construir un engranaje de

23 dientes, con un divisor cuya constante es k=40.

𝑲 𝟒𝟎 𝟏𝟕
𝑽𝑴 = = =𝟏
𝒁 𝟐𝟑 𝟐𝟑

40 23
23 1
(17)

Al hacer la división sobra un residuo igual a 17, por lo tanto se puede formar un
quebrado mixto. Después de obtener el número mixto, entonces cada valor se usaría
así para el divisor:

 El numero entero (1) es el número de vueltas completas de la manivela.

 El numerador (17) indica el número de agujeros que hay que correr la manivela.
 El denominador (23) indica el círculo de agujeros que debemos de elegir en el
disco.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 46

Ejemplo: Calcular la vuelta de la manivela para construir un piñón de 56 dientes, con
un divisor cuya constante es k=40.

𝑲 𝟒𝟎 𝟐𝟎 𝟏𝟎 𝟓
𝑽𝑴 = = = = =
𝒁 𝟓𝟔 𝟐𝟖 𝟏𝟒 𝟕

Cómo no existe un disco con 56 agujeros la fracción se simplifico al máximo para

encontrar un disco de agujeros apropiado. Sin embargo, tampoco hay un disco con 28,
14 y 7 agujeros entonces procedemos a ampliar la fracción, como existe un disco con
21 agujeros la fracción quedaría.

𝟓 ∗ 𝟑 𝟏𝟓
𝑽𝑴 = =
𝟕 ∗ 𝟑 𝟐𝟏

Luego para construir el piñón corremos 15 agujeros en el círculo de 21 agujeros en el

disco.

Como emplear las tijeras de división:

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 47

3.5.3 División Diferencial

La división diferencial constituye una ampliación del procedimiento indirecto de división.

Se emplea en los casos en que no es posible la división indirecta por no existir en
ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se
elige por ello un número auxiliar de división (Z´) que pueda ser obtenido por división
indirecta y que pueda ser mayor o menor que el número pedido (Z). La diferencia
resultante (Z´ - Z) se compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros
se produce partiendo del husillo del cabezal a través de ruedas de cambio. Debe
marchar paralelamente al movimiento de la manivela de división cuando Z´ es mayor
que Z, tener sentido opuesto cuando Z´ se eligió menor que Z.

En la división diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa

mediante la clavija de fijación, tal como sucede en la división indirecta. Tiene que poder
girar, con la clavija suelta.

Para realizar el cálculo de la división diferencial la formula general es la siguiente:

𝒁𝟏 ∗ 𝒁𝟑 (𝒁´ − 𝒁) ∗ 𝑲
𝑹= =
𝒁𝟐 ∗ 𝒁𝟒 𝒁´

Dónde:
R = Relación de tren de engranajes Z1, Z2, Z3 y Z4.
K = Constante del divisor según la relación de transmisión.

Z = Número de divisiones a ejecutar o número de dientes a tallar.

Z´= Numero auxiliar de división.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 48

 Figura: Divisor diferencial.

Ejemplo: Calcular el número de vueltas de la manivela para construir un engranaje de

57 dientes, con un divisor cuya constante es k=40.
Como 57 no se puede fraccionar o simplificar entonces asumimos:

Z´=60

(𝟔𝟎 − 𝟓𝟕) ∗ 𝟒𝟎 𝟑 ∗ 𝟒𝟎 𝟑 ∗ 𝟒
𝑹= = =
𝟔𝟎 𝟔𝟎 𝟐∗𝟑

𝒁𝟏 𝟑 ∗ 𝟏𝟐 𝟑𝟔
= =
𝒁𝟐 𝟐 ∗ 𝟏𝟐 𝟐𝟒

𝒁𝟑 𝟒 ∗ 𝟏𝟎 𝟒𝟎
= =
𝒁𝟒 𝟑 ∗ 𝟏𝟎 𝟑𝟎

Tren de engranajes o ruedas de cambio:

𝟑𝟔 ∗ 𝟒𝟎
𝑹=
𝟐𝟒 ∗ 𝟑𝟎

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 49

3.5.4 División Angular
La división angular es otro de los sistemas de división que se pueden realizar con la
ayuda del cabezal divisor universal, cuando la medida entre divisiones sobre una
circunferencia está dada en grados y minutos.
El ángulo entre divisiones tiene su vértice en el centro de la pieza.

División en grados:
Como el husillo del cabezal gira 360 grados en una vuelta, en una sola vuelta de la
manivela gira 360/40 = 9 grados (con una relación de 1/40)
Por tanto, si se quiere desplazar un número determinado de grados, se aplica la
siguiente fórmula:
𝑮
𝑭=
𝑨
Dónde:
A = 9 grados/ vuelta
F = Número de vueltas de la manivela

G = Valor del ángulo entre divisiones

Ejemplo: Calcular el número de vueltas de la manivela para construir una división de

108o, con un divisor cuya constante es k=40.

𝑮 𝟏𝟎𝟖
𝑭= = = 𝟏𝟐 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂𝒔
𝑨 𝟗
Entonces para una división de 108o se debe dar 12 vueltas la manivela.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 50

 UNIDAD 4

MECANISMOS DE TRANSMISION ENGRANAJES

4.1. INTRODUCCION

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir

movimiento rotacional y potencia mecánica entre las distintas partes de una máquina.
Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales a la
mayor se le denomina corona o engranaje, elemento conducido y al menor piñón,
elemento conductor o motriz.

Un engranaje es un mecanismo formado por

dos ruedas dentadas que giran alrededor de
unos ejes cuya posición relativa es fija. En
todo engranaje son necesarias, al menos, dos
ruedas dentadas; por tanto, no es correcto
llamar engranaje a una sola rueda dentada.
En un engranaje de dos ruedas, se llama
rueda a la de mayor número de dientes y
piñón a la de menor dientes.

Los engranajes son mecanismos que se utilizan para la transformación de velocidades

tanto en magnitud como en dirección.
En el modo de funcionamiento habitual
de un engranaje, el piñón es el elemento
que transmite el giro, desempeñando la
función de rueda conductora mientras
que la rueda realiza el movimiento
inducida por el piñón haciendo ésta el
papel de rueda conducida.

Un parámetro fundamental de diseño de

estos mecanismos es el índice de
reducción. Se denomina índice de reducción a la relación (I) entre la velocidad de la
rueda conductora (Z1) y la velocidad de la rueda conducida (Z2), por lo que:

𝒁𝟏
𝑰=
𝒁𝟐

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 51

4.1.1 Función que cumplen los Engranajes

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la

transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene
exactitud en la relación de transmisión.
Cumplen básicamente dos funciones principales:

1. - Transmisión de un movimiento entre dos ejes por medio de engranes

2.-Transformación de un movimiento de rotación en rectilíneo y viceversa

4.1.2 Aplicaciones
Existe una gran variedad de formas y tamaños de engranajes, desde los más
pequeños usados en relojería e instrumentos científicos (se alcanza el módulo 0,05) a
los de grandes dimensiones, empleados, por ejemplo, en las reducciones de velocidad
de las turbinas de vapor de los buques, en el accionamiento de los hornos y molinos de
las fábricas de cemento, etc.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 52

Ejemplo: Bomba hidráulica, mecanismo diferencial, caja de velocidades, reductores de
velocidad.

4.2. HISTORIA
Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en
madera para solucionar los problemas de transporte, impulsión, elevación y
movimiento. Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los
engranajes. La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco mencionan
engranajes pero no aportan muchos detalles de los mismos.

Molde chino para fabricar engranajes de bronce (siglos II A.C. a III D.C.).

El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos disponemos es el

mecanismo de Antikyithera. Se trata de una calculadora astronómica datada entre el
150 y el 100 A.C. y compuesta por al menos 30 engranajes de bronce con dientes
triangulares. Presenta características tecnológicas avanzadas como por ejemplo trenes
de engranajes epicicloidales que, hasta el descubrimiento de este mecanismo, se
creían inventados en el siglo XIX.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 53

Por citas de Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue un ejemplo aislado sino que
existieron al menos otros dos mecanismos similares en esa época, construidos por
Arquímedes y por Posidonio. Por otro lado, a Arquímedes se le suele considerar uno
de los inventores de los engranajes porque diseñó un tornillo sin fin.
En China también se han conservado ejemplos muy antiguos de máquinas con
engranajes. Un ejemplo es el llamado "carro que apunta hacia el Sur" (120-250 D.C.),
un ingenioso mecanismo que mantenía el brazo de una figura humana apuntando
siempre hacia el Sur gracias al uso de engranajes diferenciales epicicloidales. Algo
anteriores, de en torno a 50 D.C., son los engranajes helicoidales tallados en madera y
hallados en una tumba real en la ciudad china de Shensi.
Los primeros datos que existen sobre la transmisión de rotación con velocidad angular
uniforme por medio de engranajes, corresponden al año 1674, cuando el famoso
astrónomo danés Olaf Roemer (1644-1710) propuso la forma o perfil del diente en
epicicloide.

Transmisión antigua

Robert Willis (1800-1875), considerado uno de los primeros ingenieros mecánicos, fue
el que obtuvo la primera aplicación práctica de la epicicloide al emplearla en la
construcción de una serie de engranajes intercambiables. De la misma manera, de los
primeros matemáticos fue la idea del empleo de la evolvente de círculo en el perfil del
diente, pero también se deben a Willis las realizaciones prácticas. A Willis se le debe la
creación del odontógrafo, aparato que sirve para el trazado del perfil del diente del
evolvente.
Es muy posible que fuera el francés Phillipe de Lahire el primero en concebir el diente
de perfil en evolvente en 1695, muy poco tiempo después de que Roemer concibiera el
epicicloidal.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 54

4.3. CLASIFICACION DE LOS ENGRANAJES
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes
de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes
tipos de engranajes:

4.3.1 EJES PARALELOS

1.- Engranajes Cilíndricos Rectos Externos
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que
existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes
velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo
nivel depende de la velocidad de giro que tengan.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 55

Son engranajes cilíndricos de dientes rectos y van colíndales con el propio eje de la
rueda dentada. Se utilizan en transmisiones de ejes paralelos formando así lo que se
conoce con el nombre de trenes de engranajes. En un engranaje sencillo, el eje
impulsado gira en sentido opuesto al eje impulsor. Si se desea que ambos ejes giren
en el mismo sentido se introduce una rueda dentada denominada 'rueda loca' entre el
engranaje impulsor o motor y el impulsado.

2.- Engranajes Cilíndricos Rectos Internos

Pueden ser con dentado recto, helicoidal o doble-helicoidal. Engranajes de gran
aplicación en los llamados “trenes epicicloidales o planetarios”.

3.- Engranajes Cilíndricos Helicoidal

Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su dentado
oblicuo con relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite
de modo igual que en los cilíndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los
ejes de los engranajes helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a
90º. Para eliminar el empuje axial el dentado puede hacerse doble helicoidal.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 56

Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los
rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más
duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus
inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más caros de
fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos.

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma,

siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro
primitivo del engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el
eje axial. Este ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero de
orientación contraria, o sea: uno a derechas y el otro a izquierda.

4.- Engranajes Doble Helicoidal

Este tipo de engranajes fue inventado por el fabricante de automóviles
francés André Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial que
tienen los engranajes helicoidales simples. Los dientes de los dos engranajes forman
una especie de V.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 57

4.3.2 EJES PERPENDICULARES

1.- Engranajes Helicoidal Cruzado

Los engranajes helicoidales para ejes cruzados pueden transmitir rotaciones de ejes a
cualquier ángulo, generalmente a 90°, para los cuales se emplean con ventaja los de
tornillo-sin-fin, ya que los helicoidales tienen una capacidad de resistencia muy limitada
y su aplicación se ciñe casi exclusivamente a transmisiones muy ligeras (reguladores,
etc.).

2.- Tornillo Sin Fin y Corona

Generalmente cilíndricos, pueden considerarse derivados de los helicoidales para ejes
cruzados, siendo el tornillo una rueda helicoidal de un solo diente (tornillo de un filete)
o de varios (dos o más). La rueda puede ser helicoidal simple o especial para tornillo
sin fin, en la que la superficie exterior y la de fondo del diente son concéntricas con las
cilíndricas del tornillo. Generalmente, el ángulo de ejes es de 90º. Permiten la
transmisión de potencia sobre ejes perpendiculares. Es un caso extremo de
engranajes hipoidales, ya que esta descentrado al máximo.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 58

Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de
velocidad aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que
se cortan a 90º. Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo
en grandes relaciones de transmisión y de consumir en rozamiento una parte
importante de la potencia. En las construcciones de mayor calidad la corona está
fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero templado con el fin de reducir el
rozamiento. Este mecanismo si transmite grandes esfuerzos es necesario que esté
muy bien lubricado para matizar los desgastes por fricción.

3.- Engranajes Cónico Diente Recto

Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes por fresado de su
superficie exterior. Los dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de
engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los
engranajes cónicos tienen sus dientes cortados sobre la superficie de un tronco de
cono.

Los cónico-rectos: Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en

un mismo plano, generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas
dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes. Son utilizados
para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más
ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas
en forma de reparación. En la actualidad se usan escasamente.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 59

4.- Engranajes Cónico Diente Helicoidal
Cónico-helicoidales: Engranajes cónicos con
dientes no rectos. Al igual que el anterior se utilizan
para reducir la velocidad en un eje de 90°. La
diferencia con el cónico recto es que posee una
mayor superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Se utilizan
en las transmisiones posteriores de camiones y
automóviles de la actualidad.

5.- Engranajes Cónico Diente Hipoidal

Cónico-hipoides: Para ejes que se cruzan,

generalmente en ángulo recto, empleados
principalmente en el puente trasero del automóvil y
cuya situación de ejes permite la colocación de
cojinetes en ambos lados del piñón. Parecidos a los
cónicos helicoidales, se diferencian en que el piñón de
ataque esta descentrado con respecto al eje de la
corona. Esto permite que los engranajes sean más
resistentes. Este efecto ayuda a reducir el ruido del
funcionamiento. Se utilizan en máquinas industriales y
embarcaciones, donde es necesario que los ejes no
estén al mismo nivel por cuestiones de espacio.

Cónico-espirales: En los cónico-espirales, la curva

del diente en la rueda-plana, depende del
procedimiento o máquina de dentar, aplicándose en
los casos de velocidades elevadas para evitar el ruido
que producirían los cónico-rectos.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 60

4.3.3 Mecanismo Cremallera
Rueda cilíndrica de diámetro infinito con dentado recto o helicoidal, Generalmente de
sección rectangular. Sirve para transformar un movimiento circular de rotación del
piñón en un movimiento lineal de la cremallera.

4.3.4 Mecanismo Piñón de Cadena

El mecanismo piñón cadena es un método de transmisión muy utilizado para transmitir
un movimiento giratorio entre dos ejes paralelos que estén bastante separados. Es el
mecanismo de transmisión que utilizan las bicicletas, motos y muchas máquinas e
instalaciones industriales. También se emplea en sustitución de los reductores de
velocidad por poleas cuando es importante evitar el deslizamiento entre la rueda
conductora y el mecanismo de transmisión (en este caso una cadena).

Este mecanismo se compone de tres elementos: dos piñones, uno en cada uno de los
ejes, y una cadena cerrada. Los dientes de los piñones engranan de manera muy
precisa en los eslabones de la cadena, transmitiéndose así el movimiento.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 61

Comparado con el sistema correa-polea, el mecanismo piñón-cadena presenta la
ventaja de poder transmitir grandes potencias con un buen rendimiento energético si
bien es más ruidoso y necesita lubricantes.

4.3.5 Mecanismo para Polea Dentada

Para la transmisión entre dos ejes que estén separados a una distancia donde no sea
económico o técnicamente imposible montar una transmisión por engranajes se
recurre a un montaje con poleas dentadas que mantienen las mismas propiedades que
los engranajes, es decir, que evitan el patinamiento y mantienen exactitud en la
relación de transmisión.
Los datos más importantes de las poleas dentadas son:

 Número de dientes
 Paso
 Ancho de la polea.

El paso es la distancia entre los centros de las ranuras y se mide en el círculo de paso
de la polea. El círculo de paso de la polea dentada coincide con la línea de paso de la
banda correspondiente.
Las poleas dentadas se fabrican en diversos materiales tales como aluminio, acero y
fundición.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 62

 UNIDAD 5

CALCULO Y FRESADO DE ENGRANAJES RECTOS

5.1. INTRODUCCIÓN
Los engranes rectos se emplean para transmitir movimientos de rotación entre ejes
paralelos o para la transformación de un movimiento de rotación en rectilíneo y
viceversa. Su contorno es de forma cilíndrica circular y sus dientes son
longitudinalmente paralelos al eje de rotación.

Su diseño y forma varía de acuerdo a la aplicación que se le dé.

Variedad de diseños

Los engranajes de diente recto son más simples de producir y por ello más baratos, la
transmisión del movimiento se realiza por medio de los dientes, quienes se empujan
sin resbalar.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 63

5.2. PARTICULARIDADES DE LOS ENGRANAJES RECTOS.

Consideremos dos ejes paralelos O1 y O2 ( Ver Figura) Él eje conductor O1, gira con
una velocidad angular 1 y se desea que el eje conducido O2, gire en sentido inverso
con una velocidad angular 2.

Fig.: Sentido de giro de 2 ejes paralelos

En este caso se adoptan dos posibles soluciones:

1.- Rodillos de fricción
2.- Engranes rectos

Rodillos de fricción Engranes rectos

En el caso de los rodillos de fricción, si no existe deslizamiento en el punto de contacto,

la velocidad tangencial de ambos rodillos será igual, por tanto:

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 64

 Vt1 = Vt2
d1 d2 W1 d 2
W1 W2 
2 2 ; W 2 d1
En el caso de los engranajes rectos, imaginariamente hacen contacto dos
circunferencias primitivas de diámetros d1 y d2, rodando una contra la otra, sin
deslizamiento, con lo cual también se cumple:
W1 d 2 r2
 
W 2 d 1 r1
a) Inconvenientes de los rodillos de fricción:
 El arrastre se realiza por rozamiento, por tanto el rendimiento del sistema es
bajo.
 En el instante en que los esfuerzos a transmitir sobrepasan ciertos valores, se
produce un deslizamiento, con lo cual desaparece el sincronismo entre los dos
ejes.
b) Ventajas de los engranajes rectos:
 El arrastre se realiza por forma, por tanto el rendimiento del sistema es alto.
 Al tratarse de ruedas dentadas, este sistema asegura un sincronismo total entre
los dos ejes.

5.3. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DEL PERFIL DEL DIENTE

Para que los engranajes puedan cumplir su función, es preciso que los perfiles de los
dientes cumplan ciertas condiciones, como:
1. En todo momento los perfiles han de ser tangentes.
2. La relación de velocidades angulares w1/w2 debe mantenerse constante en el
tiempo.
Y cuando se cumplen dichas condiciones se dice que los engranajes tienen acción
conjugada.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 65

a) Ley Fundamental del Engrane

En el análisis que sigue se supone que los dientes están perfectamente formados, y
son lisos y absolutamente rígidos.

Para mantener la relación de velocidades angulares constante en el tiempo, el

engranaje entre un par de dientes debe ser continuo, desde el punto (A) en el cual se
inicia el contacto, hasta el punto(B), donde termina. Ver figura .

Fig.: Continuidad del engrane

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 66

La recta que se genera desde el punto “A” hasta “B” representa los puntos de contacto
sucesivos que se producen durante el engranaje de dos dientes y es la dirección en
que actúan las fuerzas.

A esta recta se la denomina “Línea de acción”.

b) Angulo de Presión (  )

Se llama ángulo de presión (  ) al ángulo formado por la línea de acción y la

perpendicular a la recta que une los centros O1-O2 (Ver Figura).

Fig.: Angulo de presión

Los valores más utilizados para la inclinación del ángulo de presión (  ) son:

15º 20º 25º 30º

En la siguiente figura, se representan 3 dientes, que forman parte de ruedas de igual

número de dientes, con el mismo modulo, ósea el mismo diámetro primitivo, pero
diferenciados por el valor del ángulo de presión =15o, =20o, =300.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 67

c) Paso Primitivo (P) – Modulo (M)

En la (Figura), se han trazado las dos circunferencias primitivas y algunos dientes

sucesivos de dos engranes. Los dientes están evidentemente espaciados de forma
regular sobre los círculos primitivos correspondientes.

Fig.: Engranaje entre dientes

Paso primitivo (P): es la distancia entre dos perfiles homólogos consecutivos, que se
mide sobre el círculo primitivo.

P  A2  B2  B2  C2
Para realizar el engranaje, el paso de ambos engranes debe ser el mismo.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 68

 A2  B2  B2  C2
Siendo Z1 y Z2 los números de dientes de los engranes la longitud de los círculos
primitivos es:

  d1  p  z1
  d 2  p  z2
De donde:
p d1 p d2
 
 z1 , y  z2

Al término, (P/) se le denomina modulo (M)

P d
M 
 z
Se trata de un término particularmente importante que va a permitir determinar gran
parte de las características de los dentados.

En la tabla: Se presentan los módulos (mm) normalizados.

Serie 2 Serie 1

0.05 0.06 0.08 0.1 0.12 0.16 0.20 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.25

1.5 2 2.5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 60

0.055 0.07 0.09 0.11 0.14 0.18 0.22 0.28 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85 0.95 1.125 1.375

1.75 2.25 2.75 3.5 4.5 5.5 7 9 11 14 18 22 28 36 45 55 70

d) Distancia entre Centros – Relación de Transmisión

En un engranaje, generalmente las condiciones de partida son:

 Distancia entre ejes “a”, (llamado distancia entre ejes a la semi-suma de los
diámetros primitivos de los engranes).
 Relación de transmisión “i”, (llamado relación de transmisión a la relación de
velocidades angulares correspondientes a los engranes.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 69

 1
i Relación
2

Fig.: Distancia entre centros

Donde:
d1  d 2 m  z2  m  z2 Pr oductoZconductores
a 
2 2 iT 
Pr oductoZconducidos
a  z1  z 2 
m
2 Wultim o
1 d 2 m  z 2 it 
i   W1
 2 d 1 m  z1
1 z 2 Conductor
i 
 2 z1 Conducido

e) Espesor (s) – Intervalo (e).

Para un dentando normal y sin juego entre flancos se debe cumplir:

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 70

  m p
se 
2 2

Intervalo e Espesor s

Circulo primitivo

Circulo base
Q Q'

Espesor-base:Sb

Fig.: Diente de un engranaje recto

5.4. DEFINICIONES Y RELACIONES FUNDAMENTALES

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 71

5.4.1. Elementos de un Engranaje:

 Diámetro exterior: Es el diámetro correspondiente a la circunferencia que limita

el diente exteriormente.

 Diámetro interior del fondo: Es el diámetro correspondiente a la circunferencia

que limita el diente interiormente.

 Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se

simboliza como (Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El
número de dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes
cuando el ángulo de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el
ángulo de presión es de 25º.

 Altura de la cabeza del diente (addendun): Es la distancia radial entre

las circunferencias exterior y primitiva.

 Circunferencia primitiva: Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los

dientes. Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las
características que definen los diferentes elementos de los dientes de los
engranajes.

 Paso Circular: Es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un

diente y un vano consecutivos.

 Altura del pie del diente (dedendun): Es la distancia radial entre las
circunferencias primitiva y del fondo.

 Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (addendum) más la

altura del pie (dedendum).

 Angulo de Presión: El que forma la línea de acción con la tangente a la

circunferencia de paso, α (20º ó 25º son los ángulos normalizados).

 Flanco: Es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

 Largo del diente: Es la longitud que tiene el diente del engranaje.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 72

  Distancia entre Centro de dos engranajes: Es la distancia que hay entre los
centros de las circunferencias de los engranajes.
 Relación de Transmisión: Es la relación de giro que existe entre el piñón
conductor y la rueda conducida. La i o Rt puede ser reductora de velocidad o
multiplicadora de velocidad. La relación de transmisión recomendada tanto en
caso de reducción como de multiplicación depende de la velocidad que tenga
la transmisión con los datos orientativos que se indican:

5.4.2. Fórmulas para cálculos de engranajes rectos

P
M
Modulo. (M) 

Paso circular. (P) P  M *

Dp  M * Z
Diámetro primitivo. (Dp)
𝑍1 + 𝑍2
Distancia entre centros (a) 𝑎 =𝑀∗( )
2
De  M * ( Z  2)
Diámetro exterior. (De)
𝐷𝑖 = 𝐷𝑒 − 2ℎ
Diámetro interior. (Di)

Diámetro base. (Db) 𝐷𝑏 = 𝐷𝑝 ∗ cos ∝

Altura del diente. (h) h  M * 2,25

Altura de la cabeza del diente. (ha) (Addendun) ℎ𝑎 = 𝑀

Altura del pie del diente. (hf) (Dedendun) ℎ𝑓 = 𝑀 ∗ 1.25

Espesor del diente. (e) 𝑒 = 0.5 ∗ 𝑃

Espacio entre dientes. (c) 𝑐 = 0.5 ∗ 𝑃

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 73

 Proporciones del dentado normal

A continuación se puede observar las diferentes fresas que existen para fabricar
engranajes según la forma del diente:

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 74

5.5. CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

Para determinar los elementos principales de un engranaje de diente recto se deben

considerar todas las condiciones anteriormente mencionadas.

Ejemplos:
1.- Determinar el módulo de una rueda dentada de engranajes de 40 dientes y el
diámetro primitivo de 10 pulgadas.

Dp = m · z
M = Dp / Z
M = 10 * 25.4 / 40 = 6.35 mm

2.- Se quiere realizar una transmisión de razón uno a tres entre dos árboles paralelos
exteriores de ruedas de módulo 8. EL piñón tiene 36 dientes, calcular el diámetro de
las ruedas, distancia entre árboles y el número de dientes de la rueda.

Dp = M * Z i = Z2 / Z1 a = (Dp1 + Dp2) / 2 Dp = M * Z
Dp = 8 · 36 3 = 36 / Z1 a = 192 mm Dp = 8 · 12
Dp = 288 mm Z1 = 12 Dp = 96 mm

3.- Una rueda de 35 dientes gira a 630 r.p.m. y engrana con un piñón que gira a 18900
r.p.h. Hallar el número de dientes del piñón y la relación de transmisión.

i= w2 / w1 = Z1 / Z2
w2 * Z2 = w1 * Z1 i = 315 / 630
630 · 35 = 315 · z1 i = 0.5
Z1 = 630 · 35 / 315
Z1 = 70 dientes

4.- La transmisión entre dos ejes se realiza mediante 2 engranajes rectos de 120 y 80
dientes respectivamente. Determinar los elementos generales si el módulo es 2.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 75

 UNIDAD 6

CALCULO Y FRESADO DE ENGRANAJES HELICOIDALES

6.1. INTRODUCCIÓN

Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal

están caracterizados por su dentado oblicuo con
relación al eje de rotación. En estos engranajes el
movimiento se transmite de modo igual que en los
cilíndricos de dentado recto, pero con mayores
ventajas. Los ejes de los engranajes helicoidales
pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a
90º. Para eliminar el empuje axial el dentado
puede hacerse doble helicoidal.

Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los
rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más
duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus
inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más caros de
fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos.

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma,

siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro
primitivo del engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el
eje axial. Este ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero de
orientación contraria, o sea: uno a derechas y el otro a izquierda. Su valor se establece
a priori de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión, los datos orientativos de
este ángulo son los siguientes:
 Velocidad lenta: β = (5º - 10º)
 Velocidad normal: β = (15º - 25º)
 Velocidad elevada: β = 30º Las relaciones de transmisión que se aconsejan
son más o menos parecidas a las de los engranajes rectos.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 76

6.2. PARTICULARIDADES DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES

a) Engranaje Paralelo – Engranaje Cruzado

Anteriormente, se veía que los engranajes helicoidales podían transmitir movimiento

entre ejes paralelos y también entre ejes que se cruzan.

1 2

1) Representa un engranaje helicoidal de ejes paralelos

2) Representa un engranaje helicoidal de ejes cruzados

b) Características del Engranaje Helicoidal

Los engranajes helicoidales, tienen los dientes inclinados con respecto al eje (Ver
Figura) Dicha inclinación viene determinada por el ángulo () de la inclinación de la
hélice.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 77

 
- 
90°

Dp

90°
Paso de hélice Pz

Fig.: Engranaje helicoidal

6.3. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DEL PERFIL DEL DIENTE

a) Elementos Relacionados con la Hélice Circular

Angulo de inclinación de la hélice : Es el ángulo constante que forma la curva

respecto al eje.
Paso de la hélice Ph: Distancia entre dos puntos de la hélice media en el sentido axial.

 D
tg 
Ph
 d


Paso de la hélice (Pz)

Fig.: Hélice circular

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 78

b) Hélice Primitiva - Hélice Base

 Hélice primitiva: Es aquella que está trazada sobre el cilindro primitivo. (Ver
Figura)
 Hélice base: Es aquella que está trazada sobre el cilindro base. (Ver Figura)
a
ed
a ru
el
ed
Ej

O2

iva Hf
primit
Hélice b 1
e H
e bas
Hélic

P2
I
P1
a

on
piñ
R1 el
ed
37,73
R121 Ej
,78

O1

Fig.: Hélice primitiva y hélice base

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 79

 Fig.: Engrane helicoidal
c) Paso Normal – Paso Aparente

En un dentado helicoidal distinguiremos:

 Elementos “circunferenciales o aparentes” (subíndice “t”) considerados
dentro de todo el plano normal al eje del engrane.
 Elementos “normales” (subíndice “n”) considerados dentro de todo plano
normal a la hélice primitiva.

Dónde:

Paso aparente (Pt): Es la distancia entre dos dientes consecutivos medida sobre el
circulo primitivo.
Paso normal (Pn): Es la distancia entre dos dientes consecutivos medida
normalmente a la hélice primitiva sobre el círculo primitivo.

Relaciones fundamentales

Espesor aparente. (St=Pt/2)

Espesor normal. (Sn=Pn/2)

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 80

d) Características del Engrane Paralelo

En la siguiente figura se han representado los dos cilindros primitivos de un engranaje

helicoidal paralelo, tangentes según la generatriz x-x.

Durante el rodamiento sin deslizamiento de estos cilindros, es primordial que las

hélices primitivas conjugadas permanezcan constantemente tangentes.

Esto implica dos condiciones:

 Las dos hélices deben ser de sentido opuesto: Una rueda de hélice a la derecha
solamente puede formar engranaje paralelo con una rueda de hélice a la
izquierda.
 Ambas hélices deben tener el mismo ángulo .

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 81

  w1

x x

w2

Fig.: Sentido de las hélices

2.- Distancia entre Centros – Relación de Transmisión

Dp1  Dp2 Mt  Z 1  Mt  Z 2
a 
2 2

1 Z 2 Dp2
a
Mt
Z 1  Z 2  y i  
2  2 Z 1 Dp1

Fig.: Distancia entre centros

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 82

e) Características del Engrane Cruzado

Para que se realice un engranaje correcto, los dentados conjugados del piñón y de la
rueda, han de tener la misma cremallera generatriz. Esto significa que:

Tanto el piñón como en la rueda (n) y (Mn) han de tener idéntico valor.
Mn Mn
Mt1  Mt 2 
cos 1 cos  2

tng n
tan  t1 
cos 1

tng n
tan  t 2 
cos  2

Fig.: Engranaje cruzado

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 83

1.- Relación entre Ángulos de Hélice

 = Angulo entre ejes.

1 = Angulo de la hélice primitiva del piñón.
2 = Angulo de la hélice primitiva de la rueda.

Hélices de igual sentido:  =  1 + 2

Hélices de sentido contrario  =  1 - 2

Fig.: Relación de ángulos primitivos

2.- Distancia entre Centros (a) – Relación de Transmisión (i)

Mn Mn
 Z1   Z2
Dp1  Dp2 Mt 1  Z1  Mt 2  Z2 cos 1 cos 2
a  y; a
2 2 2

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 84

entonces;

Mn  Z1 Z2 
a   
2  cos 1 cos 2 

Dp2 Dp2  cos 2

1 Z2 Mt 2 Mn
i   
 2 Z1 Dp 1 Dp 1  cos 1
Mt 1 Mn

Entonces:
Dp2  cos 2
i
Dp1  cos 1

Fig.: Distancia entre centros

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 85

6.4. DEFINICIONES Y RELACIONES FUNDAMENTALES

Como consecuencia de la hélice que tienen los engranajes helicoidales su proceso

de tallado es diferente al de un engranaje recto, porque se necesita de una
transmisión cinemática que haga posible conseguir la hélice requerida. Algunos datos
dimensionales de estos engranajes son diferentes de los rectos.

Diámetro exterior:

Diámetro primitivo:

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 86

Módulo normal o real:

Paso normal o real:

Angulo de la hélice:

Paso de la hélice:

Módulo circular o aparente:

Paso circular aparente:

Paso axial:

Numero de Dientes:

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 87

6.5. CALCULO DE ENGRANAJES HELICOIDALES

Ejemplo 1.- Un engranaje helicoidal de 30 dientes tiene un paso normal de 18 mm, si

el ángulo de inclinación del diente es 32º, calcular módulo circunferencial, módulo
normal, paso circunferencial, diámetro primitivo, exterior y de fondo, el paso de la
hélice y la longitud del diente.

Mn = Pn / π = 5,72 mm

Mc = Mn / cos32 = 6.74 mm

Pc =Mc · π = 2.17 mm

Dp = Mc * Z = 202.2mm

De = Dp + 2*Mn = 213.64 mm

h = 2.25 *Mn = 12.87 mm

Di = De – (2h) = 187.9 mm

Px = Pn / sin32 = 33.96 mm

H = π * Dp * Cotg 32 = 1016.58 mm

Ejemplo 2.- Calcular datos los datos generales de una rueda helicoidal de 24 dientes,
módulo normal 3 y el ángulo de inclinación del diente de 70º.

Pn = Mn · π = 9.42 mm

Mc = Mn / cos 70 = 8.77 mm

Pc = Mc * π = 27.56 mm

Dp = Mc * Z = 661.44 mm

De = Dp + 2 * Mn = 667.44 mm

H = π * Dp / tg 70 = 756, 32 mm

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 88

Ejemplo 3.- Calcular un juego de ruedas helicoidales con los siguientes datos: Z1=20
dientes, Z2=50 dientes, módulo normal= 4,el ángulo de inclinación del diente 30º y la
n1=560 r.p.m.

n2 = n1 * z1 / z2 = 224 r.p.m.
Pn = π * Mn = 12.56 mm Pn = π * Mn = 12.56 mm
Mc = Mn / cos30 = 4.61 mm Mc = Mn / cos30 = 4.61 mm
Pc = Mc · π = 14.51 mm Pc = Mc · π = 14.51 mm
Dp = Mc · Z= 92.2 mm Dp = Mc · Z= 230.5 mm
De = Dp + 2 · Mn = 100.92 mm De = Dp + 2 · Mn = 238.5 mm
H = π · Dp / tg 30 = 545.22 mm H = π · Dp / tg 30 = 1297.78 mm

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 89

 UNIDAD 7

MÁQUINA FRESADORA CNC

7.1. INTRODUCCIÓN TEÓRICA (CNC)

La necesidad de realizar varias operaciones a la vez, sumada a numerosos y nuevos

requerimientos que día a día han ido apareciendo forzaron la utilización de nuevas
técnicas que reemplazan al operador humano. De esta manera se introdujo el Control
Numérico en los procesos de fabricación por varias razones:
 Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y
calidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricacion.
 Fabricacion de productos hasta entonces imposibles o muy dificiles de fabricar,
por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano.
 Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.

7.1.1 El Control Numérico Computarizado. Es el control de una máquina

herramienta usando números y letras. Es un sistema en el cual los valores
numéricos programados son directamente insertados y almacenados en alguna
forma de medio de entrada, y automáticamente leídos y decodificados para
provocar el movimiento correspondiente en la máquina que se está controlando.

Los elementos básicos del control numérico computarizado CNC son:

 El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar.
 El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en
las señales correspondientes para los ejes de accionamiento de la máquina y
realiza la verificación de resultados.
 La máquina, que ejecuta las operaciones previstas.

En una máquina herramienta CNC, a diferencia de una máquina convencional o

manual, una computadora controla la posición, los movimientos y velocidad de los
motores que accionan los ejes de la máquina.

7.1.2 Máquinas Fresadoras CNC. Las máquinas Fresadoras CNC, usan un cortador
rotatorio para el movimiento de corte y un movimiento lineal para la
alimentación. El material es empujado contra la fresa, o la fresa es empujada
contra el material, en caminos rectos o curvos tridimensionales, para producir

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 90

 los elementos deseados de una pieza. La pieza terminada es creada mediante
la remoción de todo el material innecesario desde la pieza de trabajo. Este
proceso se denomina fresado.

7.1.3 Centros de Mecanizado CNC. Los centros de mecanizado son máquinas CNC
más sofisticadas que las fresadoras CNC, ya que cuentan con carrusel de
herramientas y cambio automático de las mismas, y frecuentemente combinan
las tecnologías de fresado y torneado con más de tres ejes controlados
numéricamente.

7.2. HISTORIA

 En 1947 John Parsons comienza a experimentar con la idea de generar los

datos de una curva a través de un eje y usar esos datos para controlar los
movimientos de una máquina herramienta.
 En 1949 la Corporación Parsons gana un contrato para investigar un método de
producción acelerado.
 En 1952 cuando a solicitud de la fuerza aérea norteamericana el MIT
(Massachussets Institute of Technology) desarrolla exitosamente un modelo de
máquina de Control Numérico actual, con el fin de fabricar aquellas piezas de
los aviones guerra, de especial dificultad y alta precisión, con movimientos
simultáneos de herramientas de corte a través del eje. .
 En 1955 se exhiben modelos comerciales de máquinas de control numérico
para la aceptación de los usuarios.

 Debido a su alto costo y su onerosa manutención, dichas máquinas no tuvieron

mucha aceptación por parte de las industrias de la época, todo esto hasta el año
1975 en el cual entran en funcionamiento los microprocesadores o micro-chips,
los cuales disminuyeron el volumen del computador, convirtiéndolas en
máquinas más versátiles, accesibles y atractivas para las industrias.

7.3. TIPOS DE MAQUINAS CNC

A pesar de que por lo general se considera que las maquinas herramientas CNC son
Tornos y Fresadoras, al ser estas dos máquinas las de mayor utilización en las
empresas de mecanizado, en realidad estas máquinas son una parte de un gran grupo

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 91

de máquinas herramientas CNC. A continuación se detallan algunas de las más
utilizadas:

 Tornos
 Fresadoras
 Centros de Mecanizado
 Electroerosionadoras
 Rectificadoras
 Taladradoras
 Punzonadoras
 Plegadoras
 Dobladoras
 Máquinas de Corte Plasma
 Etc.

7.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO

Entre las principales ventajas del mecanizado CNC podemos mencionar algunas:
 Permite realizar formas mucho más complejas; aumenta la flexibilidad de la
máquina en cuanto cuanto a la complejidad y variedad de trabajos diferentes
que se pueden realizar.
 Mejora la precisión dimensional, asi como la uniformidad en la produccion.
 Se pueden repetir los trabajos fácilmente.
 Reduce la pérdida de material.
 Permite mayores velocidades de trabajo.
 Aumenta la calidad de las piezas y la productividad.
 Reduce el coste de fabricacion (no es necesario el uso de plantillas).
 Se reducen tiempos muertos (cambios de herramienta, inicio de nuevos trabajos)
 La programación de piezas complejas es relativamente rápida,
los programas se almacenan
en bases de datos y se pueden reutilizar.
 Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por un solo
operador.
 Posibilidad de servir pedidos urgentes.
 Reducción de la fatiga del operario.
 Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
 Simular los procesos de mecanización o de corte antes de fabricar la pieza.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 92

Entre las principales desventajas podemos mencionar:

 Elevado costo de inversion inicial (3 a 5 veces más caro que una máquina
convencional).
 Necesidad de un programador para realizar los calculos, programación y
preparación de la máquina para un funcionamiento eficiente.
 Requerimiento de equipos informáticos y Software.
 Necesidad de mantener grandes volúmenes de pedidos para una mejor
amortización del sistema (recuperar la inversión).
 Altos costos de mantenimiento, ya que el sistema de control y mantenimiento
de los mismos es más complicado, generando la necesidad de contar con
técnicos altamente capacitados.

7.5. CONTROLES CNC UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA

En el mundo existen empresas que se dedican a diseñar y fabricar controladores

CNC que posteriormente son integrados en máquinas de muchas marcas, de forma
similar otras empresas desarrollan controles CNC solamente para algunos tipos de
máquinas herramientas.

Entre los controles CNC mas importantes en la industria Boliviana se pueden

mencionar los controles FANUC (Japones), SINUMERIK-SIEMENS (Aleman), GSK
(Chino) y FAGOR (Español), los cuales se utilizan en gran parte de las máquinas
CNC en todo el mundo, ya que estos controles se venden a los fabricantes de
máquinas herramientas.
FANUC Oi-TD GSK 980TDc

SIEMENS-SINUMERIK FAGOR

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 93

Existen diferencias entre los controladores que existen en el mercado mundial,
inclusive de un mismo fabricante debido a la gran variedad de modelos existentes.
Es necesario conocer las diferencias y similitudes que presentan los diferentes
controladores asi como los estandares que utilizan para su programacion. Esto
hace que sea importante saber programar máquinas con estos controladores.

7.6. CONOCIMIENTOS NECESARIOS PARA OPERAR MAQUINAS CNC

Antes de empezar a operar y programar una máquina herramienta CNC, se debe

tener algunos conocimientos básicos, los cuales son los siguientes:
 Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría.
 Conocimientos en la elección y diseño de las diferentes herramientas de corte.
 Conocimientos de los diferentes sistemas de sujeción de las herramientas de
corte.
 Uso de instrumentos de medición y conocimientos de metrología.
 Interpretación de Planos.
 Conocimientos de los diferentes procesos de mecanizado.
 Conocimientos de la programación CNC.
 Conocimientos de operación de máquinas CNC.
 Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.

7.7. CENTROS DE MECANIZADO CNC

Un centro de mecanizado es una máquina altamente automatizada capaz de

realizar múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (Control
Numérico Computacional) con poca intervención humana. Las operaciones típicas
son aquellas que usan herramientas de corte.

Las siguientes características hacen de estos centros de maquinado una máquina

productiva:

 Cambio automático de herramienta: para cambiar de una operación de

maquinado a la siguiente se deben cambiar las herramientas. Esto se hace
en un centro de mecanizado diseñado para intercambiar cortadores entre
los husillos de la máquina y un tambor de almacenamiento de herramientas.

 Posicionamiento automático de las partes de trabajo: muchos centros

de mecanizado tienen más de tres ejes. Uno de los ejes adimensionales se
diseña frecuentemente como una mesa rotatoria para poner la parte en
posición formando un ángulo específico con respecto al husillo. La mesa

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 94

 rotatoria permite a la herramienta de corte desempeñar el maquinado en
cuatro lados de la parte en una sola instalación.

7.8. HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS PARA FRESADORAS Y CENTROS DE

MECANIZADO CNC.

A continuación, algunas herramientas que se pueden usar para funciones específicas

en una máquina fresadora CNC.

Para mandrinar
Cabezal divisor CNC

Herramientas Varias
Para Fresar

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 95

7.9. NOMENCLATURA DE PROGRAMACIÓN CNC

7.9.1. PUNTO DE REFERENCIA

Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la

sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de
desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de referencia
que están definidas mediante el parámetro de máquina de los ejes.

7.9.2. CERO DE MÁQUINA

El Cero de máquina también se llama el punto de origen de la máquina, se trata de un

punto fijo de la máquina, es fijado por el fabricante como el origen del sistema de
coordenadas de la máquina. Se controla la posición según este punto. Cuando se
enciende la máquina, no se sabe dónde está el presente punto. Después de
desplazarse hasta el Punto de Referencia, se define la posición del Cero de máquina,
tomando “coordenadas del punto de referencia de máquina” para cambiar el punto de
referencia máquina del punto referencia control. Si la posición del Punto de Referencia
y los parámetros no se cambian, el cero de máquina permanece en su lugar. Si“el
Punto de Referencia tiene el parámetro 0”, cuando la máquina retorna al Punto de
Referencia se muestran un 0 en todas las posiciones.

7.9.3. SISTEMA DE COORDENADAS DE PIEZA Y ORIGEN DE PROGRAMA

El sistema de coordenadas de pieza sólo se utiliza en la programación, los técnicos

optan por un punto conocido de pieza como el origen (lo llaman Origen de Programa),
construyendo el sistema de coordenadas de pieza cuyas ejes están paralelos a los de
la máquina. El sistema de coordenadas de pieza se funcionará hasta que otro nuevo
lo sustituya. Aunque el control de posición de CNC depende del sistema de
coordenadas de mecanizado, se realiza las operaciones y programación en el sistema
de coordenadas de pieza. Es que utilizando este sistema, el programa no se cambia y
depende de la posición colocada de la pieza.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 96

 PUNTOS CERO DE REFERENCIA DE LA FRESA CNC

a) SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS

Se programan los valores X, Z siempre desde el cero pieza hasta la posición de

destino.

b) SISTEMA DE COORDENADAS RELATIVAS O INCREMENTALES

Coordenadas relativas o incrementales U , W: se programan los valores U,

W, medidos desde la última posición donde se encuentre la herramienta en
ese momento hasta la posición de destino en incrementos.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 97

7.9.4. FUNCIÓN AUXILIAR (M)

Las funciones auxiliares se programan mediante el código M con un número de 0-99,

utilizándose para controlar el avance de mecanización. Las funciones auxiliares M, se
dividen en dos formas: modal o no modal.

 Código modal: sólo funciona el código M en el bloque que contenga el mismo

código M
 Código no modal: permite cancelar el código M, que funciona hasta que otro
la anule.

Además algunos códigos M del conjunto modal se encuentran como predeterminados

en la máquina.

CÓDIGOS MISCELÁNEOS
M00: Parada
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Parada del husillo
M06: Cambio automático de herramientas
M08: Activa bomba del refrigerante
M09: Desactiva la bomba del refrigerante
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 98

 M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M71: Activar el espejo en Y
M80: Desactivar el espejo en X
M81: Desactivar el espejo en Y
M98: Llamada de subprograma
M99: Retorno al programa principal

7.9.5. FUNCIONES PREPARATORIAS G

La función preparatoria G está compuesta por la letra G y un número de una o dos

cifras, se utiliza para programar los ejes que intervienen en el desplazamiento
deseado.

CÓDIGOS G
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (sentido horaria)
G03: Interpolación circular (sentido antihoraria)
G04: Temporizador
G10: Introducción programada de correctores
G15: Programación en coordenadas polares
G17: Selección del plano X –Y
G18: Selección del plano Z –X
G19: Selección del plano Z –Y
G20: Coordenadas en pulgadas
G21: Coordenadas en milímetros
G28: Regreso al punto de referencia
G30: Roscado
G40: Cancelación de la compensación del radio de herramienta
G41: Compensación del radio de herramienta a la izquierda
G42: Compensación del radio de herramienta a la derecha
G43: Compensación de altura de herramienta negativa
G44: Compensación de altura de herramienta positiva
G50: Cancela función escala
G51: Activa función escala
G54: Selecciona el primer origen de pieza
G55: Selecciona el segundo origen de pieza
G56: Selecciona el tercer origen de pieza
G57: Selecciona el cuarto origen de pieza
G58: Selecciona el quinto origen de pieza

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 99

 G59: Selecciona el sexto origen de pieza
G68: Rotación de coordenadas
G73: Ciclo fijo de perforado con rompe viruta
G74: Ciclo fijo de roscado con macho a la izquierda
G76: Ciclo fijo de mandrinado con parada orientada para retiro
G80: Cancela los ciclos fijos G8…
G81: Taladrado
G82: Ciclo fijo de perforado con temporizador en el fondo
G83: Ciclo fijo de perforado con descarga de viruta
G88: Ciclo fijo de mandrinado
G90: Coordenadas absolutas
G91: Coordenadas relativas
G92: Desplazamiento del área de trabajo
G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto
G95: Velocidad de corte expresada en avance por revolución
G96: Control de velocidad de corte constante
G97: Cancelación de velocidad de corte constante
G98: Retorno al punto Z en los ciclos fijos
G99: Retorno al punto R en los ciclos fijos

7.10. MOVIMIENTOS DE LA HERRAMIENTA

Existen 3 movimientos básicos de las herramientas:

 G00 Movimiento rápido

 G01 Movimiento de avance lineal
 G02 y G03 Movimiento circular o avance de arcos

7.10.1. G00 MOVIMIENTO RÁPIDO

Con esta función se programan todos los movimientos rápidos que se tengan para
realizar el programa, es decir todos aquellos movimientos en los que no exista
contacto entre la pieza y la herramienta

Se utiliza para posicionarse al frente de la herramienta donde se va a realizar el

mecanizado como se muestra en la figura.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 100

 Figura: G00 Movimiento Rápido y G01 Interpolación lineal

7.10.2. G01 INTERPOLACIÓN LINEAL

Con esta función se programan todos los movimientos en línea recta que se
tengan que realizar en el programa a velocidad controlada por medio de la letra F,
pues la función G01 se utilizará para movimientos de mecanizado. Como se
muestra en la anterior figura.

7.10.3. G02 Y G03 MOVIMIENTO CIRCULAR O AVANCE DE ARCOS (SENTIDO

HORARIO Y SENTIDO ANTIHORARIO)

Se debe definir el punto inicial y el punto final de la circunferencia, asimismo como

el radio o también se pueden definir con los puntos i, j el centro del arco como en
la siguiente figura.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 101

 G02 – INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA
G02 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ R__ F__;

G03 – INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA

G03 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ R__ F__;

7.10.4. SELECCIÓN PLANO DE TRABAJO G17, G18, G19

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 102

7.10.5. COMPENSACION DE HERRAMIENTAS

7.11. ESTRUCTURA DE LA PROGRAMACION CNC

Un programa es una sucesión de órdenes que tienen que realizarse en un orden

lógico establecido y no en otro como se muestra en la figura.

Figura. Estructura del programa

7.12. PROGRAMACIÓN CNC DE CENTROS DE MECANIZADO.

A modo de ejemplo, se presentan los códigos de programación más utilizados en las

fresadoras CNC y centros de mecanizado. Según el modelo, algunos de los códigos
pueden estar inhabilitados.

Para esta práctica se deberán aplicar todos los conocimientos adquiridos en las
anteriores prácticas para esto se recomienda que de no haber quedado claro las
instrucciones sobre el modo de operación del centro de mecanizado vertical se
realice una lectura de repaso de las guías anteriores.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 103

La manera de mecanizar la presente práctica será con coordenadas en modo
absoluto código CNC G90 y utilizaremos el cero de pieza del código CNC G54.

EJEMPLO 1: PROGRAMACIÓN PIEZA

O0003; Programa 3
N10 G54 G21 G90 G95; Definir parámetros
N20 M06 T0101 D1; Cambio Hta. Fresa 1 mm.
N30 G28 X0 Y0 Z0; Vuelve a origen Home
N35 G97 S1200 M03; Velocidad de giro del husillo
N40 G00 X10 Y10 Z2; Posicionamiento
N50 G01 Z-0.5 F0,3; Baja Hta. - V corte 0,3
N60 Y40 F0,5; Se desplaza a Y40- V corte 0,5
N70 X50; Se desplaza a X50
N80 X60 Y20; Se desplaza a X60 Y20
N90 Y10; Se desplaza a Y10
N100 X10; Se desplaza a X10
N110 G00 Z2; Mov. rápido a Z2
N120 G28 X0 Y0 Z0; Vuelve a origen X0 Y0
N130 M30; Fin del programa

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 104

EJEMPLO 2:

EJEMPLO 3: DISEÑO DE PIEZA

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 105

PROGRAMACION CNC

N0010 G21 G54 G90 G95 G17

N0020 G28 Z0
N0030 G28 X0 Y0
N0040 T0101 M06 D75 (PLANEADO)
N0050 G97 S1200 M03
N0060 G00 X0 Y0
N0070 G43 Z3 H01
N0080 G00 Y30 M08
N0090 G01 X-130 Y-20
N0100 G01 Z-0.5 F0.1
N0110 G01 X125
N0120 G01 Y30
N0130 G01 X-130
N0140 G28 Z0
N0150 G28 X0 Y0
N0160 T0202 M06 D15 (CONTORNEADO)
N0170 G97 S1000 M03
N0180 G00 X0 Y0
N0190 G43 Z3 H02
N0200 G42 D2
N0210 G00 X50 Y0
N0220 G01 Z-5 F0.1
N0230 M98 P1000
N0240 G01 Z-10 F0.1
N0250 M98 P1000
N0260 G01 Z-15 F0.1
N0270 M98 P1000
N0280 G01 Z-20 F0.1
N0290 M98 P1000
N0300 G00 Z5
N0310 M99
N0320 O1000
N0330 G01 X50 Y0 F0.1
N0340 G01 Y40
N0350 G03 X40 Y50 R10
N0360 G01 X-40
N0370 G03 X-50 Y40 R10
N0380 G01 Y-40
N0390 G03 X-40 Y-50 R10
N0400 G01 X40

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 106

N0410 G03 X50 Y-40 R10
N0420 G01 Y0
N0430 G40
N0440 M99
N0450 T0202 M06 D15 (PERFILADO)
N0460 G97 S1000 M03
N0470 G00 X0 Y0
N0480 G43 Z3 H02
N0490 G42 D2
N0500 G00 X30 Y0
N0510 G01 Z-5 F0.1
N0520 M98 P2000
N0530 G01 Z-10 F0.1
N0540 M98 P2000
N0550 G00 Z5
N0560 G40
N0570 M99
N0580 O2000
N0590 G01 X30 Y0 F0.1
N0600 G01 Y20
N0610 G01 X18.36 Y20
N0620 G03 X11.01 Y16.79 R10
N0630 G02 X-11.01 Y16.79 R15
N0640 G03 X-18.36 Y20 R10
N0650 G01 X-30 Y20
N0660 G01 Y-10
N0670 G03 X-20 Y-20 R10
N0680 G01 X20 Y-20
N0690 G03 X30 Y-10 R10
N0700 G01 X30 Y0
N0710 M99
N0720 G00 X40 Y0
N0730 G01 Z-5 F0.1
N0740 M98 P2001
N0750 G01 Z-10 F0.1
N0760 M98 P2001
N0770 G00 Z5
N0780 M30
N0790 O2001
N0800 M98 P2002
N0810 G51 X0 Y0 Z0 P1100
N0820 M98 P2002

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 107

N0830 G51 X0 Y0 Z0 P1400
N0840 M98 P2002
N0850 G51 X0 Y0 Z0 P1700
N0860 M98 P2002
N0870 G51 X50 Y50 Z0 P1000
N0880 G40
N0890 M99
N0900 O2002
N0910 G01 X40 Y0 F0.1
N0920 G01 Y30
N0930 G01 X-40
N0940 Y-30
N0950 X40
N0960 Y0
N0970 M99

SIMULACION WINUNISOFT

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 108

 ACTIVIDADES PRACTICAS INDIVIDUALES

ACTIVIDAD PRACTICA 1: TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE PARA

MAQUINAS FRESADORA

Características (Forma, imagen)

Material

Aplicaciones

Por lo menos 5 herramientas para el cabezal horizontal y 10 herramientas para el

cabezal vertical

ACTIVIDAD PRACTICA 2: CALCULO MECANISMO DIVISOR

Realizar las divisiones desde 25 hasta 55, utilice los discos de la fresadora antigua o
de la fresadora nueva.

FRESADORA ANTIGUA

Disco Nº 1 15-17-19-21-27-31-37-41-47

Disco Nº 2 16-18-20-23-29-33-39-43-49

FRESADORAS NUEVAS

Disco Nº 1 24-25-28-30-34 46-47-49-51-53

Disco Nº 2 37-38-39-41-42-43 54-57-58-59-62-66

ACTIVIDAD PRACTICA 3: PROBLEMAS DE CALCULO DE OPERACIONES DE

FRESADO

PROBLEMA Nº 1

Se desea fresar una serie del material de acero de 88mm de ancho y 150mm de
longitud y una profundidad de 5mm, se dispone de una fresadora provista de un motor
de 2 Kw, la eficiencia de la transmisión de la maquina puede considerarse en 75% y se
tiene las siguientes velocidades rotacionales del husillo principal y avances de la mesa
longitudinal.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 109

Para el indicado trabajo, se utilizará una herramienta frontal de 95mm de diámetro y 10
dientes, se recomienda no exceder de 24 m/min la velocidad de corte, ni 0.09
mm/diente en el avance por diente, considerar que el rango de trabajo la presión media
especifica de corte es 0.1Kw-min/cm3. Considerando las condiciones más ventajosas,
se pide determinar:

a) La velocidad rotacional del husillo principal.

b) La potencia requerida en una pasada de corte.
c) El número de pasadas de igual profundidad.
d) Tiempo de ejecución en una pasada.
e) El espesor máximo de viruta no deformada.

PROBLEMA Nº 2

Se desea ejecutar una canal de 10mm de profundada por 15mm de ancho y 250 de
longitud disponiendo de una fresa de 100mm de diámetro y 21 dientes
recomendándose no exceder de 0.08 mm/diente en el avance y 20 m/min en la
velocidad de corte, la fresadora a emplear posee un motor de 2Kw. Una eficiencia de
75%, está dotada de las siguientes velocidades rotacionales y avances de la mesa:
La presión media específica de corte del material a trabajar puede considerarse
constante dentro de las condiciones de operación igual a 0.2 Kw-min/cm3 se pide
determinar:
a) El espesor medio corte de viruta no deformado.
b) La velocidad de rotación del husillo principal.
c) El caudal de remoción de viruta.
d) La potencia de corte media.
e) El tiempo de mecanizado.

PROBLEMA Nº 3

Se desea calcular la fuerza de corte, momento torsor y la potencia absorbida en el

fresado de una pieza con un cortador de diámetro de 150mm, de 24 dientes, el ancho
es 70mm, profundidad de pasada de 5mm la fresa es de acero rápido y el material a
mecanizar acero semiduro rendimiento 0.75 la velocidad de corte será de 16 m/min y el
avance es de 30 mm/min.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 110

PROBLEMA Nº 4

A todo lo largo de una superficie plana de 180mm de longitud se debe fresar un canal
de sección transversal triangular tipo isósceles de 28mm de base por 14mm de altura y
la velocidad rotacional del husillo es 38rpm. Para este mecanizado se han proyectado
dos pasadas de igual caudal de viruta, utilizando una fresa de forma de 100mm de
diámetro y 15 dientes.
a) La velocidad de corte empleado
b) El avance de diente utilizado
c) La profundidad de corte en cada pasada

PROBLEMA Nº 5

En una fresadora universal, y a lo largo de una superficie plana de 500 mm de longitud

se debe fresar un canal de sección transversal en “U” de 10 mm de ancho x 24 mm de
altura total. Para esta ejecución, se ha proyectado tres pasadas de igual caudal,
utilizando una fresa de disco a la forma adecuada al canal de 90 mm de diámetro, 10
dientes y un avance de 1.2 mm/rev.
La máquina-herramienta empleada tiene una potencia de corte media de 2 Kw y la
potencia es especifica de corte media para las condiciones propuestas es igual a 0.15
Kw-min/cm3.
Se pide:
a) La velocidad rotacional del husillo principal
b) Velocidad de corte
c) Longitud de la viruta no deformada normal
d) Momento torsor o trabajo de corte
e) Tiempo del maquinado total

PROBLEMA 6.

Un cortador de la fresadora debe producir una ranura de 20mm de ancho y 12 mm de

profundidad. El cortador mide 75mm de diámetro y tiene 10 dientes, corta a 25m/min, y
se ha de utilizar un avance de mesa de 125 mm/min. Si Kc media = 4200 N/mm2,
calcule la potencia necesaria en el cortador.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 111

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 112
ACTIVIDAD PRACTICA 4: CALCULO DE ENGRANAJES RECTOS

1.- Se quiere conseguir un engranaje que tenga una relación de transmisión de 4. Sabiendo
que el motor gira a 1800 r.p.m. y mueve un piñón de 10 dientes, ¿qué número de dientes
deberá tener el engranaje conducido para conseguir la relación de transmisión deseada?
¿Qué velocidad desarrollará el eje conducido? ¿Cuáles serán los elementos de los
engranajes para tallar si el paso es de 12?57 mm? Además, calcular N del husillo si los
engranajes se fabricaran de aluminio.

2.- Un motor tiene montado en su eje una rueda dentada de 20 dientes y está acoplado a otra
rueda de 100 dientes. Calcula la relación de transmisión del engranaje y la velocidad
angular del eje conducido.

a) Calcular los elementos y las relaciones fundamentales del par de engranajes si el

paso es 13.352 mm.

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 113

3.- Si en el engranaje de la figura el piñón tiene 20 dientes y la rueda grande 50 dientes,
calcular:

a) ¿Cuál es la relación de transmisión y a qué tipo de sistema corresponde?

b) ¿A qué velocidad está girando el piñón si la otra rueda lo está haciendo a 250 r.p.m.?
c) Calcular los elementos y las relaciones fundamentales de todos los engranajes si el
modulo 2.
d) Calcular N del husillo si los engranajes se fabricaran de acero SAE 1045
e) Calcular el tipo de division que se debe realizar en el cabezal divisor para cada
engranaje.

4.- En la figura el engranaje motriz tiene 25 dientes y el piñón 18 dientes, calcular:

a) ¿Cuál es la relación de transmisión y a qué tipo de sistema corresponde?

b) ¿A qué velocidad está girando el engrane si el Piñón lo está haciendo a 100 r.p.m.?
c) Calcular los elementos y las relaciones fundamentales de todos los engranajes si el
paso es de 8.64 mm.
d) Calcular N del husillo si los engranajes se fabricaran de Aluminio
e) Calcular el tipo de division que se debe realizar en el cabezal divisor para cada
engranaje.

5.- Se quiere obtener una rueda dentada receptora de 400 rpm mediante un
motor que tiene un engranaje en su eje de 77 dientes y que gira a 200 rpm.

Calcular el número de dientes de la receptora.

a) Calcular los elementos y las relaciones fundamentales del par de engranajes si

el modulo es 3,75.

b) Calcular la relación de transmisión.

c) El sistema es reductor o multiplicador.

d) Calcular el tipo de division que se debe realizar en el cabezal divisor para

cada engranaje

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 114

6.- Un tren de engranajes simple de tres ruedas dentadas está accionado por un motor que
gira a 800 r.p.m. Sabiendo las ruedas tienen 15; 30 y 75 dientes, calcular la velocidad con
que gira cada rueda y la relación de transmisión total del tren de engranajes; además
calcular los elementos para tallar dichos engranajes de paso 6.28 mm. y calcular N del
husillo si los engranajes se fabricaran de bronce.

7.- Un tren de engranajes compuesto está accionado por un motor que gira a 3000 r.p.m.
Sabiendo que las ruedas 1 y 2 tienen 15 y 35 dientes, y que las ruedas 3 y 4 tienen 25 y
80 dientes respectivamente, calcular la velocidad con que gira cada rueda y la relación de
transmisión total del tren de engranajes.

b) Calcular los elementos y las relaciones fundamentales de los engranajes si el

paso es de 8.64 mm.

c) El sistema es reductor o multiplicador.

d) Calcular N del husillo si los engranajes se fabricaran de hierro fundido.

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8.- A un motor que gira a 2500 r.p.m. se le quiere reducir la velocidad hasta conseguir una
velocidad de salida de 200 r.p.m. Para ello utilizamos un tren de engranajes compuesto
con dos ruedas motrices de 10 y 20 dientes (ruedas 1 y 3). Sabiendo que las ruedas
conducidas (ruedas 2 y 4) de este tren tienen el mismo número de dientes, calcula cuántos
dientes tendrá cada una de ellas.

a) Representación grafica del sistema

b) Calcular los elementos y las relaciones fundamentales de los engranajes si el

paso es de 9.43.

c) Calcular la relación de transmisión.

d) El sistema es reductor o multiplicador.

9.- En el sistema de ruedas dentadas de la figura la rueda motriz gira a 100 rpm, calcula:

a) Velocidad de giro de la rueda motriz.

b) Cita si el sistema es reductor o multiplicador.

c) Calcular los elementos y las relaciones fundamentales del par de engranajes si

el modulo es 4,25.

d) Calcular el tipo de division que se debe realizar en el cabezal divisor

Z1 = 10 Z2 = 20

Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez 116

 REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

 A. L. Casillas, (1998), Máquinas (Cálculos de Taller), Editorial

Hispanoamericana, España.
 José María Lasheras Esteban, (2003). Tecnología Mecánica y Metrotecnia,
Editorial Donostiarra, España.
 Steve F. Krar, Albert F. Check, (2005). Tecnología de las Maquinas Herramienta,
5° ed. Alfaomega, México.
 Luis Schvab, (2011). Máquinas y Herramientas, Instituto Nacional de Educación
Tecnológica. Buenos Aires Argentina.
 Mikell P. Groover, (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna, 3° ed.
McGraw-Hill, México.
 Juan Carlos Loza Rodríguez. Texto Maquinas Herramientas II.

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