Universidad Nacional de Catamarca

Facultad de Tecnología y Ciencias Aplicadas

Sistema de Perforación de
Circulación Reversa

Prof.: Ing. Luis Molina

Prof. JTP.: Ing. Javier Saracho
Catedra: Explotación de Minas I
Alumna: Martinez Armengol, Daniela Soledad.
Año Lectivo: 2021
 Martinez Armengol, Daniela S.
M.U.N.: 01142

Sistema de Perforación
Perforación de Circulación Reversa

PERFORACION
Se entiende como perforación en minería la acción o acto que, a través de medios mecánicos, tiene
como finalidad construir un pozo. Para que esto se logre debe extraerse todo el material destruido
dentro del agujero mediante la utilización de aire comprimido o agua. En este punto es donde se
produce la diferencia entre lo que es la perforación de exploración y la de producción.

En el primer caso la materia que se extrae sirve con el propósito de analizar y poder determinar tipos,
calidades y cantidades de mineral para la eventual explotación del yacimiento. La perforación de
producción, en tanto, tiene por finalidad cargar el pozo con explosivos y generar la tronadura para
poder quebrar la roca y así ir avanzando con la explotación de la mina.

METODOS DE PERFORACION
La perforación de núcleo es el método más común para la obtención de información sobre la
presencia de minerales o metales preciosos y formaciones rocosas.

La perforación de Aire Reverso por martillo DTH es un método rápido debido a su ritmo de
perforación y tiene un menor costo por metro de perforación. En las investigaciones de superficie se
utiliza la perforación de aire reverso por sí sola, y en la exploración más profunda es una manera
económica de perforar hasta el lugar donde se localiza la mineralización. Una vez allí, se puede decidir
si se continua con perforación de aire reverso o cambiar a perforación diamantina para extraer
núcleos. De esta forma, la perforación de aire reverso se vuelve el complemento perfecto para la
perforación convencional.

La selección de un método de muestreo depende de las condiciones de trabajo, la profundidad,

condiciones rocosas, etc. Las máquinas de perforación diamantina modernas realizan muestreos
rápidos y eficientes, de distintos diámetros y profundidades, y la perforación de aire reverso ha
avanzado tanto que cada día más que se cree que el detrito es un método adecuado para determinar
la mineralización del suelo.

Existen tres factores importantes a la hora de decidir qué sistema de exploración se va ocupar las
cuales son:

Factor tiempo: Para todas las perforaciones de exploración la muestra es el resultado más
importante. Tiempo es dinero, y con el costo de la exploración pagado por anticipado, hay un periodo
de espera no rentable mientras se analizan los resultados. En la perforación diamantina,
dependiendo de la profundidad, el tiempo real de perforación se estima en un tercio del tiempo total
en extraer un núcleo completo, ya que implica sacarlo y quitar las barras.
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La perforación de aire reverso ofrece una perforación continua con un mayor ritmo de penetración.
La perforación de percusión siempre es más rápida que la rotativa abrasiva, pero tiene restricciones
prácticas en la profundidad y dimensión, la no que normalmente no es menor que 125 mm. La
perforación RC puede ofrecer tres veces la productividad que la diamantina, con una perforación de
hasta 250-300 metros tardando no más de un turno de 10-12 horas dependiendo de las condiciones
de perforación, formaciones rocosas y habilidad del perforador. Las comparaciones de costo entre
los dos métodos deberían basarse en factores de productividad.

Factor Costo: Los costos se relacionan principalmente al factor tiempo, pero hay que considerar que
la inversión en perforadoras RC y equipamiento es mayor que en la perforación diamantina. Para la
exploración superficial el tiempo y costo está a favor de la perforación RC.

Para la exploración más profunda y terrenos más rocosos la perforación diamantina es la opción más
práctica. El desarrollo técnico en las herramientas de perforación y la tecnología de las maquinas han
llevado a una disminución de los costos.

Factor Confiabilidad: Los inversores y geólogos esperan que los contratistas entreguen información
de alta calidad sobre su inversión en el menor tiempo posible.

Si la estructura mineralizada es identificada, pero la geometría y concentración varía, la perforación

RC se usa para identificar la graduación del suelo y el mineral.

Hoy en día la disponibilidad de compresores de alta presión y herramientas tipo martillo hacen
posible que la perforación RC reduzca sus costos aún por debajo del nivel freático. En la actualidad,
los contratistas profesionales entregan muestras secas de profundidades de 500 m. En estos casos
se prefiere la perforación RC.

Historia de la Circulación de Aire Reversa: Las difíciles condiciones de perforación usando

técnicas de perforación abierta en algunos tipos de minerales de hierro suave y arenas llevó al
desarrollo de la perforación aire reverso (RC) a principios de los 1970 para toma de muestras. Se
adoptó una configuración de doble tubo, usada por la industria petrolera de los Estados Unidos, para
la barra de perforación. Las primeras barras de perforación RC fueron fabricadas en 1972 por Bruce
Metzke y John Humphries en Kalgoorlie, Australia.

En un comienzo, los trépanos triconos fueren utilizados en formaciones más suaves obteniendo
muestras precisas a profundidades específicas. El desarrollo de adaptadores facilitó el uso de
martillos DTH (Down-The-Hole) convencionales, así la circulación reversa pudo ser aplicada a casi
todas las condiciones de suelo. Las ventajas en velocidad y costo por sobre la perforación diamantina
llevaron a un boom en su utilización, y a fines de los 1980 más de 2 millones de perforaciones por
año habían sido completadas en Australia Occidental.

La necesidad de muestras más limpias llevó al desarrollo del martillo RC en 1990. Para perforaciones
más profundas y penetración más rápida se introdujeron impulsores de alta presión y compresores
auxiliares. Se disponía de presión de aire hasta 100 bar (1500 psi), lo que motivó los avances
necesarios en todos los aspectos de la perforación y sistemas RC.
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A finales de los 1990 el procesamiento del oro mejoró, por lo que los minerales viables disminuyeron,
pero los costos de la minería aumentaron, por lo que muchas minas buscaron mejorar sus procesos
de selección de minerales. Una de las formas más fáciles de hacer esto era por medio de perforación
para control de graduación de minerales, y la perforación RC era el método más costo-eficiente y
preciso. Como resultado de esto, la perforación RC es ahora utilizada para la exploración inicial,
explotación de yacimientos y control de grado de minerales.

METODOLOGIA DE LA CIRCULACION DE AIRE REVERSA

El método de circulación reversa utiliza una barra de perforación de doble pared que
comprende una barra de perforación externa, con un tubo interno localizado dentro de la
barra de perforación. Los tubos internos se superponen, y se sellan con anillos en forma de
O cuando las barras de perforación son atornilladas juntas. Estos tubos internos proporcionan
un camino continuo y sellado para que los detritos de perforación puedan ser transportados
a la superficie.

El medio de circulación, que en la mayoría de los casos es aire a alta presión, entra en el
difusor del rotor, que normalmente es parte de la columna de perforación. El aire viaja hacia
abajo por el espacio anular hasta la broca de perforación, que normalmente es un martillo
RC, o puede ser una cuchilla, trépano tricono.

El detrito es expulsado por el interior de la barra perforación hacia cabeza de rotación y a su

vez hasta un ciclón de aire el cual disminuye su velocidad y separa el aire de las partículas
sólidas de roca para su recolección.

BENEFICIOS DE LA CIRCULACION REVERSA

La perforación de circulación reversa provee detritos virtualmente no contaminados al ciclón.

Ya que las muestras viajan directamente desde la pieza de perforación a través de los tubos
internos de acero y la manguera de muestras, no hay contaminación cruzada. Utilizando
buenos separadores de muestras y procedimientos de muestreo, la circulación reversa
compite con la precisión de análisis del núcleo de perforación diamantina.

La velocidad de muestreo a través de los tubos internos puede llegar a 250 m/s, por lo que la
obtención de la muestra y la limpieza de la perforación son rápidas.

Velocidades de producción de hasta 200-300 m/día son comunes a ritmos sobre los 10 m/h,
mucho más rápido que la perforación diamantina, lo que se traduce en una entrega de
resultados más veloz a los clientes.
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Las formaciones no consolidadas usualmente pueden ser perforadas y muestreadas sin

necesidad de tubos de revestimiento. La limpieza de la perforación es mínima, ya que no hay
fluidos o cortes en las paredes tras el paso de la cabeza de perforación. Para estas
formaciones suaves o sueltas son ideales las piezas de bajo impacto, como la cuchilla RC o el
rodillo RC.

Utilizando buenas técnicas de perforación, las muestras pueden mantenerse secas aun
estando varios metros bajo el nivel freático. Son preferibles las muestras secas ya que se
dividen con mayor facilidad y son más fáciles de manipular. Las muestras obtenidas por RC
varían desde polvo hasta trozos de 25 mm, por lo que se obtienen ya parcialmente
procesadas para su análisis.

Columna de perforación: Los componentes en una columna de perforación RC están

específicamente diseñados para perforación de circulación reversa, ya que todos poseen un
tubo interno central. Los tubos internos llevan gran parte de los detritos de la perforación a
gran velocidad, por lo que sufren desgaste con el tiempo. El ritmo de desgaste depende del
volumen de aire y la presión de la máquina, y del tipo de suelo que se está perforando.

La mayoría de los componentes resisten varios miles de metros de perforación, a excepción

tubos internos del martillo que pueden durar sólo unos cientos de metros en condiciones
extremas.

Herramientas de perforación: En general, sólo se utilizan 3 tipos de herramientas en la

perforación RC: martillo, trépano y cuchilla.

El martillo de aire reverso es el método más utilizado ya que perfora casi todo tipo de
formación sin necesidad de modificaciones. Los martillos comunes se encuentran en el rango
de 4-5 pulgadas, ya que estos cumplen con los requisitos de poder, columna de perforación
estándar y tamaño de muestra.

Los martillos funcionan bajo el mismo principio de los martillos convencionales, pero con un
tubo interno reforzado y reemplazable en el centro. El tubo interno se extiende hasta el borde
de la pieza de perforación. Un martillo convencional impulsa el aire rodeando de la pieza, en
cambio un martillo RC impulsa el aire hacia la cabeza de la herramienta, lo que lleva la
muestra a través de la cabeza del martillo hacia arriba por los tubos internos.

Para ayudar a crear una zona de alta presión sobre la pieza y así impulsar la muestra por el
tubo interno, se sitúa un anillo sobre la herramienta. Este anillo se puede describir como una
especie de velo, manga o anillo compensador, que es montado en el adaptador y puede ser
reemplazado.
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Un trépano RC está unido a la columna de perforación por medio de un adaptador. Su uso es

sólo recomendado para formaciones más suaves, pero puede ser extremadamente rápido y
produce una muestra muy precisa con muy pocas alteraciones en la fosa. Requiere una
mínima cantidad de volumen de aire y son costos son muy bajos, lo que lo hace un método
de perforación muy económico.

La cuchilla RC usa un adaptador muy similar al trépano RC, pero con una cuchilla de arrastre
como herramienta de corte. Se utiliza en formaciones de arcilla pesada, donde es casi
imposible perforar con un martillo o trépano, puede ser muy rápida y produce una muestra
muy precisa.

Partes Rotatorias: Las barras RC se componen de un tubo externo, una barra y un tubo
interno. Las barras son accionadas de forma externa y proveen la fuerza para el ensamblado.
Los hilos de las barras de perforación han sido desarrollados para resistir los esfuerzos aun
teniendo un gran agujero en centro para el tubo interno y al paso de aire.

Cada tubo interno tiene un extremo macho y uno hembra que poseen sellos con forma de
anillo en “O”. El tubo interno se instala a la barra por su extremo hembra y se mantiene en
posición gracias a un anillo de seguridad y una vez que las barras están atornilladas los
extremos de los tubos internos se superponen y son sellados por los anillos.

El espacio anular entre la barra y el tubo interno lleva aire de alta presión hacia la cabeza de
perforación y el tubo interno provee un tubo suave para llevar los detritos a la superficie.

La mayoría de las barras de perforación tienen una longitud de 3 o 6 metros y funcionan con
su extremo macho hacia abajo. Existen barras de perforación de 3.5 a 5.5 pulgadas de
diámetro para las distintas necesidades de perforación. La barra más utilizada tiene 4.5
pulgadas de diámetro y se usan en conjunto con un martillo y un Bit de 5.25 a 5.75 pulgadas
de diámetro. Los tubos internos sufren bastante desgaste, pero son fácilmente
reemplazables.

Las brocas de perforación están construidas para proveer un torque alto a velocidades
moderadas, llegando desde un mínimo 10000 Nm y 100 rpm normal en las máquinas de
perforación más grandes.

Sistema de Descarga: El sistema de descarga corresponde a la parte no rotatoria del camino

que recorre la muestra desde la broca de perforación hasta el ciclón. Sus partes son: un
pivote, una válvula de purga, una caja de inyección, colector de descarga y manguera
recolectora de muestra. La válvula de purga, caja de inyección, colector y el pivote se
encuentran rígidamente montados sobre la cabeza de rotación. El pivote sella el ducto de la
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cabeza giratoria y el tubo interno. Los sellos en el pivote son de importancia crítica ya que
deben contener el flujo presurizado de la muestra.

La mayoría de las perforadoras RC poseen una válvula de purga acoplada al sistema de

descarga. Usualmente es una válvula hidráulica o de aire que cierra el tubo interno de
muestra y redirige el flujo de aire hacia la parte inferior del tubo interno. Esta función se
utiliza para desbloquear los tubos internos y forzar el aire hacia arriba afuera de la
perforación limpiándola. Esto se realiza sin necesidad de despresurizar y desatornillar la
columna de perforación para agregar un adaptador, lo que lo convierte en una herramienta
útil en condiciones de perforación difíciles.

La válvula de purga se monta sobre el pivote. El flujo de muestra puede viajar hasta 250 m/s
y necesita ser redirigido hacia al ciclón. La caja de inyección redirecciona el flujo de muestra
en 90º para así entrar en la manquera. Este cambio de dirección reduce la energía de la
muestra, pero implica un desgaste alto. Debido a esto, en la mayoría de los sistemas estas
partes son fácilmente reemplazables.

El colector de descarga ayuda a reducir la velocidad de la muestra para disminuir el desgaste

de la manguera. Usualmente se inyectan pequeñas cantidades de agua al colectar para que
se mezclen con la muestra seca y reduzcan el polvo en el ciclón. La manguera transporta la
muestra desde el colector hasta el ciclón.

Muestreo: Gran parte de las perforaciones RC se realizan con el fin de obtener muestras
minerales para su análisis, por lo que para este tipo de perforación es necesario poseer el
equipo de muestreo y prácticas de perforación correctas. Hay dos componentes principales
del sistema de muestreo: el ciclón y el divisor. El ciclón sirve para reducir la velocidad de la
muestra y para separarla del aire. Un buen ciclón recolecta más del 99% de la muestra y el
aire y polvo restante van hacia un colector de polvo o la atmósfera. El ciclón debe ser capaz
de completar dos intervalos de muestreo completos sin sufrir contaminación. El intervalo de
muestreo es normalmente de 1 ó 2 metros. Mientras una muestra es recolectada, la otra está
siendo perforada.

El procesamiento de la muestra es uno de los aspectos más importantes de la perforación RC.

La muestra de 1 metro de perforación de 5.5 pulgadas de diámetro es de unos 30 litros y
puede llegar hasta los 50 Kg. El propósito del divisor es fraccionar la muestra a tamaños más
pequeños, pero igual de representativos que la muestra completa. Esta muestra es envasada
y enviada a un laboratorio para ser analizada en busca de minerales.

Principalmente se utilizan dos tipos de divisores. Los divisores rifle usan 3 ó 4 niveles para
obtener el 12.5% o el 6.25% de la muestra total, son fáciles de usar y limpiar al manipular
muestras secas, pero no se desempeñan bien con muestras húmedas. Por otro lado, los
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divisores de cono descargan la muestra sobre la punta de un cono invertido con un agujero
de 120 mm. Esto permite un flujo parejo de la muestra sobre el cono, bajo éste hay 2
vertederos que dirigen un porcentaje de muestra a las bolsas para su empaquetamiento.
Estos vertederos se pueden ajustar para recolectar desde un 3% a un 12% de la muestra total.
Para muestras húmedas se utiliza un cono rotador.

La perforación de Circulación reversa o llamado comúnmente como aire reverso, crea

pequeños fragmentos de roca en lugar de un testigo sólido. A diferencia, de la perforación
diamantina, es mucho más rápida y requiere de un equipo mucho mas grande, incluyendo un
compresor de aire de gran capacidad.

El diseño de las barras para Perforación de aire reversa permite la recuperación de muestras
por el centro de ellas debido a su doble pared. El aire o agua, que son los medios mas usados
para el barrido, ingresan a la columna a través de las paredes de la barra o entre el espacio
anular que queda entre la funda exterior y el tubo interior por medio de una conexión lateral,
bajando hasta el fondo del pozo las muestras que se están extrayendo, son dirigidos hacia el
centro de la herramienta de perforación y evacuados a la superficie.

Desde ahí los mismo son desviados por un conducto de descarga hasta una manguera de
caucho, la cual esta conectada a una unidad de desaceleración de partículas (ciclón captador
de polvo) y recuperadas apropiadamente para su análisis.

Las medidas de las barras de perforación son por lo general de 4,5” – 7” de diámetro y 20
pies de largo (6,096m). Cada barra es muy pesada y requiere el uso de un manipulador de
barras Rod Handler, grúa o “winche” para levantarla y colocarla en el pozo.
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En las sondas para perforación de circulación reversa existe la posibilidad de perforar tanto
con martillo de fondo DTH (Donw the hole), como con tricono (ROTARY)

La perforación ROTARY se caracteriza por requerir de una muy buena capacidad de empuje y
rotación a diferencia de la perforación DTH, donde el empuje y la rotación son
considerablemente menores.

Diferencia con equipo Diamantino: El equipo diamantino es básicamente mas pequeño, con
un motor de menor potencia. Además, como genera un corte cilíndrico huevo, para la
obtención de testigo, no requiere de mucho empuje. Sin embargo, trabaja a altas
revoluciones, en el rango de las 800 hasta 1600 RPM.

La perforación diamantina se utiliza tanto en superficie como en interior de mina, mientras

que el aire reverso siempre ha sido utilizado principalmente en superficie, por los malos
resultados desde el punto de vista de calidad de la información de la muestra cuando se ha
utilizado en minas subterráneas.

En interior de mina, esta muy restringido por la contaminación que puede provocar, puesto
que los equipos de circulación reversa lo que entregan es un polvo. Para minimizar tal
impacto se ha tenido que hacer perforación húmeda, con agua y eso genera que la calidad de
la muestra sea bastante deficiente.

INNOVACIONES: Geograficamente, los yacimientos se encuentran distribuidos desde los

pocos metros sobre el nivel del mar a alturas extremas de 5.500m, sobre el nivel del mar.

Esto influye de manera importante en los equipos, ya que a mayor altura hay menor cantidad
de aire y la capacidad de los equipos se ve disminuida respecto a su condición normal de
operación.
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Cada 1000m de altura, sobre los 2000, la eficiencia mecánica disminuye un 10%, por lo tanto,
en un proyecto que se encuentra ubicado a 5000m de altura, la eficiencia mecánica de los
motores petroleros puede disminuir hasta en un 50% y en el caso de los compresores entre
un 40% y 45%.

Por este motivo, una de las principales innovaciones, especialmente en circulación reversa,
es la utilización de compresores, asegurando así mejores rendimientos y obteniendo un
barrido mas eficiente de la muestra.

Esta tecnología, es aplicable en perforaciones con presencia de agua, toda vez que el líquido
también implica una pérdida de eficiencia por la contra presión que genera una columna de
agua, lo que es contrarrestado con estos implementos.

Otro desarrollo importante en circulación reversa lo constituye el sistema de entubado

continuo, que evita que los pozos se derrumben en zona de condición no consolidada. Todo
ello se suma a los avances en los diversos materiales empleados en ambos tipos de
perforaciones.

Hoy en día, en circulación reversa las profundidades típicas que perforan en Chile son de
hasta 400 mm como media, con profundidades máximas de 675m.

Los rendimientos normales, dependiendo del tipo de roca y en función del proyecto, están
en el orden de los 3000 a los 4000m mensuales, existiendo proyectos los cuales se puede
llegar a perforar a razón de 6000m mensuales. Los diámetros mas comunes van desde 5 ¾” a
5 1/8”.
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Perforación con tricono: La perforación con tricono fue desarrollada en el campo del
petróleo desde 1907 al aplicar el aire comprimido como fluido de evacuación del detritus
formado durante la perforación. Los diámetros de los barrenos varían entre las 2” y las 17 ½”
(50 a 444mm), siendo el rango más frecuente en minería a cielo abierto de 6” a 12 ¼” (152 a
311mm).

Este método de perforación es muy versátil, ya que abarca una amplia gama de rocas, desde
las muy blandas, hasta las muy duras.

La perforación rotativa con triconos es la mas extendida en estos tiempos, ya que con grandes
equipos son capaces de ejercer elevados empujes sobre la boca del tricono.

Las perforaciones rotativas están constituidas principalmente por una fuente de energía, una
columna de barras o tubos, individuales o conectados en serie, que transmiten el peso, la
rotación y el aire de barrido a una boca con dientes de acero o insertos de carburo tungsteno
que actúa sobre la roca.

Hay dos sistemas de montaje para las perforadas rotativas: sobre oruga o sobre neumáticos.
Los factores que influyen en la elección de un tipo u otro son las condiciones del terreno y el
grado de movilidad requerido.

La mayoría de las grandes perforadoras van montadas sobre orugas planas, ya que estas
pueden soportar mayores cargas y transmitir menor presión al suelo de desplazamiento.

Perforación a rotopercusión: Este sistema es el más clásico de perforación y su aparición

en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo XIX. Las primeras maquinas
prototipos de Singer (1838) y Couch (1848) utilizaban vapor para su accionamiento. Pero fue
con la aplicación posterior del aire comprimido como fuente de energía, en la ejecución del
túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este sistema evoluciono y paso a usarse en forma
extensiva.

El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero

(pistón) que golpea a un bit que, a su vez, transmite la energía al fondo del barreno por medio
de un elemento final (boca).

Los equipos de rotopercusión se clasifican en dos grandes grupos según donde se encuentre
colocado el martillo: en cabeza, o en fondo.

Martillo en cabeza: Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o
convencional y aunque su empleo por accionamiento neumático se vio limitado por los
martillos en fondo y los equipos rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la
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década de los 70’ ha hecho resurgir de nuevo este método complementándolo y ampliándolo
en su campo de aplicación.

En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera
del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la broca de
perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.

Principio de Operación: La penetración de la roca se consigue mediante el ataque mecánico

realizado por los componentes del sistema de perforación. Estos elementos son:

La perforadora, que es el motor del proceso, y transforma la energía de accionamiento, que

puede ser neumática, hidráulica, etc. en energía de tipo mecánico, percusión y rotación, que
se transmite a través de la sarta de perforación.

- La sarta de perforación compuesta por barras, tubos, varillaje, etc., actúa como
elemente de transmisión de energía entre la perforadora y la herramienta de ataque
a la roca.
- La broca la cual es la herramienta que finalmente, realiza la aplicación de la energía
mecánica para romper la roca y realizar la penetración.
- El fluido de perforación en movimiento que permite extraer los fragmentos de roca
(detrito), refrigerar la broca, controlar el polvo, estabilizar las paredes, etc.

Los fundamentos de la penetración de cualquier material se concretan en producir las

tenciones suficientes a través de una herramienta, de forma que superen la resistencia de la
roca. La herramienta o broca percute sobre la roca en dirección axial y repetitiva,
produciéndose durante el rebote un giro de la misma, de magnitud definida.

El par, causante de la rotación es de reducida magnitud y solo puede actuar cuando la broca
esta despegada del punto de ataque sobre la roca, por lo que no tiene ningún efecto sobre la
penetración.
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El mecanismo de rotura se produce de acuerdo con el siguiente procedimiento:

1. Durante el primer contacto entre la broca y la roca, se produce un aplastamiento y

trituración de las irregularidades superficiales.
2. Se produce una deformación de la roca consecuencia de la carga aplicada sobre la
broca, generándose unas grietas radiales, dos de las cuales encierran una cuña de
material.
3. Este material resulta pulverizado.
4. Se forma una serie de grietas secundarias envueltas por una superficie curva, que
producen partículas grandes.
5. El detrito es desprendido por el rebote de la broca, y evacuado por el fluido de barrido,
formándose un cráter.

La secuencia se repite en cada impacto, produciéndose un giro que aporta nuevas áreas de
roca, lo que facilita la rotura de la roca y el aumento en las dimensiones del cráter producido.

PERCUSION: El proceso de percusión implica el desarrollo de una energía, basada en la

presión del aire comprimido, la superficie del pistón, su carrera y peso. Para una misma
perforadora la energía producida por el pistón es directamente proporcional a la presión,
mientras que el número de golpes por minuto a su raíz cuadrada.

𝑙𝑝 1/2
𝑃 = (𝑝𝑖 𝑠)3/2 ∗ ( )
𝑚𝑝

Donde:

- 𝑝𝑖 : Presión del fluido (aire o aceite) en el interior del cilindro

- 𝑠: Superficie de trabajo del pistón
- 𝑙𝑝: Carrera del pistón
- 𝑚𝑝: Masa del pistón

En condiciones teóricas, de la formula anterior se deduce que la potencia de una perforadora

varia en una razón de exponente de 1,5 de la superficie del pistón, lo que, a igualdad del resto
de los parámetros, supone que una maquina con un pistón de 125mm tiene cerca del doble
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de potencia que una de 100mm. Se produce una circunstancia similar cuando se dobla la
presión de fluido.

La presión media efectiva que actúa sobre el pistón, en su carrera suele ser del orden del 70%
de la existente en el circuito de alimentación.

ROTACION: De modo similar a como se realizaban los barrenos antes de inventarse la

perforadora, a cada golpe se realiza un giro de la herramienta para enfrentar una superficie
fresca de la roca, de acuerdo con los mecanismos representados.

En cada tipo de formación existe una velocidad óptima que produce el detrito de mayor
tamaño aprovechando la superficie libre del hueco que se crea en cada impacto. Una
velocidad de rotación baja produce poca penetración, mientras que si es alta producirá una
pérdida de energía y un desgaste prematuro en los elementos de transmisión de la misma.

La velocidad de rotación en martillos en cabeza varía entre 80-150 rpm, con giros de 10° a
20° entre impactos consecutivos. Al incrementar el diámetro de la broca, debe disminuirse la
velocidad de giro, y como consecuencia la velocidad lineal periférica para reducir desgastes.
Esto último ocurre en las brocas de botones, que son las de mayor diámetro utilizadas en la
perforación por percusión, con ángulos inferiores a 10° entre impacto.

EMPUJE: La optimización de la velocidad de penetración de una perforadora roto percutiva

se logra manteniendo el contacto de la broca, que aplica la energía generada, sobre el
material rocoso de forma adecuada.
El empuje, o fuerza de avance, es variable de acuerdo con las características de la formación
perforada. Si el empuje es excesivo se precisa mayor par de rotación y se acorta el tiempo de
rebote durante el cual tiene lugar, produciéndose por combinación de ambos factores el
atranque del tren de perforación. En el caso contrario la espiga o broca sobre la cual golpea
el pistón no alcanza su posición correcta, produciéndose percusión en vacío.
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BARRIDO: El
desarrollo correcto de la perforación requiere que los detritos producidos en cada impacto
de la broca sean retirados de la interfaz broca-fondo del barreno. Esta operación se
denominación barrido, y persigue, a través de la inyección a presión de un fluido, extraer del
barreno todo el detrito producido.

La insuficiencia del barrido produce una remolienda de las partículas de material y, como
consecuencia, una pérdida de energía, acompañada de una reducción en la velocidad de
penetración y un incremento en el desgaste de la broca.

El fluido de circulación puede ser aire comprimido, líquido a base de agua y otros elementos,
o una mezcla gas-liquido, que se inyectan a través del interior del varillaje, retornando a la
superficie por el espacio anular comprendido entre la pared del barreno y el varillaje.
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La mayoría de los equipos roto-percutivos utilizados en los trabajos a cielo abierto usan aire
comprimido como fluido de barrido, recogiéndose el detrito a la salida del barreno mediante
un captador de polvo. El aire utilizado debe poseer unas características en cuanto a causal
que posibiliten la ascensión de las partículas rocosas.

La velocidad ascensional del fluido se calcula de acuerdo con la expresión:

𝑚3
𝑄( ) 4𝑄
𝑉 (𝑚𝑖𝑛) = 𝑚𝑖𝑛 2
=
𝑆(𝑚 ) 𝑛 ∗ (𝐷 2 − 𝑑 2 )
Donde:
- V: Velocidad ascensional del aire (m/min)
- S: Superficie del anular comprendida entre el barreno y la varilla (m3)
- Q: Caudal del aire de barrido (m3/min)
- D: Diámetro del barreno (m)
- d: Diámetro de la varilla (m)
Como norma práctica, la velocidad debe estar comprendida entre 1000 y 3000 m/min, lo que
dependerá de la profundidad del barreno, del peso específico, de la abrasividad del material,
de la altura piezométrica del nivel de agua, si hubiera, y del equipo disponible.

Mecanismo de Impacto: El principio fundamental de la perforación roto-percutiva es el

desplazamiento de un pistón empujado por aire comprimido, que choca con el tren de
varillaje, transfiriéndole la energía en forma de onda de choque hasta la roca. Un sistema de
válvulas permite invertir la carrera del pistón para repetir el ciclo mientras se suministre aire
comprimido a la perforadora.
El rendimiento de la perforadora depende de las características del pistón, como son su
diámetro, carrera y peso.
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M.U.N.: 01142

Sistema de Regulación: El retroceso en la carrera del pistón se consigue mediante el

adecuando direccionado del flujo de aire gracias a tres sistemas de regulación, con válvula de
clapeta, de corredera, y sin válvulas (imágenes como funcionada cada uno).
El sistema de clapeta tiene a incrementar el consumo de aire, por cuanto el retroceso del
pistón se produce como consecuencia de la necesidad de comunicación del circuito de aire
comprimido con el exterior a través de la lumbrera de escape.

El sistema de corredera permite obtener un mejor rendimiento roto percutivo, ya que es

mayor el tiempo útil de empuje de aire comprimido.

El sistema sin válvulas es el pistón gracias a su geometría, actúa como válvula, siendo bastante
económico en consumo.

Sistema de Rotación: Permite el giro del varillaje y de la broca en cada impacto. Los tipos
de rotación utilizados son de barra rifle o estriada, aplicado a perforadoras ligeras, y por
motor independiente en las pesadas.
En el sistema de barra estriada, la culata de la barra hexagonal encaja por un lado en un
alojamiento de igual forma en el buje del martillo. En el otro extraño el buje tiene en su
interior un casquillo estriado por donde deslizan las estrías rectas del pistón. Este dispone en
el extremo opuesto, de otro casquillo, también estriado, por el que desliza la barra rifle con
estrías helicoidales, que solo gira en un sentido debido a un sistema de fijación por unas o
trinquetes. Con este mecanismo la barra estriada gira durante el ciclo de percusión,
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permaneciendo fija en el retroceso del pistón, procediendo consecuentemente el giro del

pisto, buje, barreno y broca solidarios.
Mientras que el sistema de rotación independiente, le perforadora dispone de un motor
exterior neumático que transmite el par de rotación, variable a voluntad, al tren de
perforación a través de un sistema de engranajes.

La velocidad del Tren de giro está dada por la fórmula:

𝑊 = 𝑓∗𝑙∗𝑝
Donde:
- W: Velocidad de rotación (r/min)
- F: Golpes por minuto (g/min)
- l: Carrera del pistón (mm)
- p: Paso del estriado de la barra (mm)

Engrase: El correcto funcionamiento de la perforación exige la utilización de un acetite

lubricante con las siguientes características:

- Capacidad de formar en el contacto de piezas metálicas una película de elevada

resistencia, en toda la gama de operación del martillo.
- Viscosidad adecuada para fluir en toda la gama de temperaturas admisibles.
- Mezclado con agua debe formar emulsión, para prevenir su arrastre por la misma.
- Buena adhesividad a las superficies metálicas para reducir el consumo de aceite y la
corrosión.
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- Elevado punto de inflamación para eliminar el autoencendido o del efecto diésel al

operar en vacío. El consumo aproximado de aceite es de 0,16 Lts/Hs cada 3m³/min de
aire consumido.

Sistema de avance del tren de perforación: La transferencia del impacto del pistón a la
broca precisa la aplicación de un esfuerzo de empuje o avance en todo el tren de perforación,
perforadora, varillaje y broca.

El sistema, de accionamiento neumático o hidráulico, se aplica en todos los tipos de

perforaciones.

Martillo de fondo: Estos martillos fueron desarrollados en 1951 por Stenuick y desde
entonces se han venido utilizando con una amplia difusión en explotación a cielo abierto.
La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente reciente ya que fue a
partir de 1975 con los nuevos métodos de barrenos largos y de cráteres invertidos cuando se
hizo popular en ese sector.
En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación esta indicado para rocas
duras, en competencia con la rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos hidráulicos
con martillo en cabeza.

La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes acciones:

1. Percusión: Los impactos producidos por el golpe del pistón originan unas ondas de
choque que se transmiten a la boca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o
directamente sobre ella (en el martillo en fondo)
2. Rotación: Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
3. Empuje: Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce un
empuje sobre la sarta de perforación.
4. Barrido: El fluido de barrido permite extraer el detritus del fondo del barreno.
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Captadores de polvo: Uno de los objetivos más importantes de la eliminación del polvo
producido durante la perforación, es la eliminación de las enfermedades de tipo pulmonar,
históricamente ligadas a los primeros tiempos de la perforación.

Se ha introducido mucho más recientemente utilizada diversos sistemas como colección de

polvo mediante inyección de agua y aditivos tensoactivos, agua, o los captadores.

En la actualidad, todos los equipos de perforación pueden trabajar con captadores de polvo,
incluidos los martillos manuales. Presentan notables ventajas frente a los sistemas de
inyección de agua o agua con espumante, estos solo justifican cuando durante la perforación
las formaciones rocosas presentan agua.

Ventajas:
1. Menores costes de mantenimiento de equipo motocompresor.
2. Mayor velocidad de penetración, entre un 2 a 10%, debido a que el detrito se arrastra
fuera del barreno evitándose su remolienda.
3. Costes de perforación más bajos, tanto por el mayor rendimiento como por la
disminución de los costes de desgastes.
4. Posibilidad de recoger muestras representativas de las rocas atravesadas para el
control de leyes y planificación.

Anatomía de un Captador de Polvo:

- Una campana de aspiración se coloca en la superficie en el punto de emboquille del

barreno y donde se aspira el polvo que se envía a través de una manguera a la unidad
de separación y filtrado.
- Sistema de separación y filtrado. Se realiza en dos etapas: en la primera se efectúa un
ciclo separando la mayor parte del polvo (grueso >300 micrones) y la totalidad de las
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partículas grandes y en la segunda se lleva a cabo el filtrado reteniendo el resto del

polvo, incluidos los tamaños inferiores a los 5 micrones que son los más peligrosos
- Sistema de depresión o vacío parcial del conjunto, con ventilador situado en la etapa
final después de la unidad de filtrado, y que se acciona con una fuente de energía
eléctrica o hidráulica, y ocasionalmente de forma neumática durante los cambios de
barra.
-
La campana de aspiración tiene dos aberturas: una en la parte superior para dejar pasa el
varillaje y otra en la inferior, de mayor diámetro, por donde pasa el aire de barrido con los
detritos y el polvo. El diseño de la campana debe evitar las fugas de aire dentro de las misma
al producirse la expansión del polvo de perforación. Esto se consigue en los equipos pequeños
gracias a la succión del ventilador, y en los equipos grandes mediante un eyector de aire
comprimido que aumenta dicha capacidad de succión.

Los captadores pequeños tienen filtros tubulares, con retención interior, mientras que en los
grandes se suelen utilizar filtros planos con retención exterior.

La limpieza de los filtros se realiza regular y automáticamente en cada cambio de varilla o

tubo de perforación. Los filtros tubulares se limpian mediante un vibrador de bolas que
produce la sacudida de estos y en los filtros planos con impulsos neumáticos de soplado.

El polvo puede recogerse en bolsas o depositarse directamente sobre la superficie del

trabajo.

Los equipos que más se utilizan en labores de interior de mina son los siguientes:

1. Jumbos: Para excavación de túneles y galerías, explotación por corte y relleno, por
cámaras, etc.
2. Perforadoras de barrenos largos en abanico en el método de cámaras por subniveles.
3. Perforadoras de barrenos largos para sistemas de cráteres invertidos y cámaras por
banqueo

Aceros de perforación: En la perforación rotativa, las variables que se deben tener en

cuenta para una buena elección de la columna de perforación, ya sea adaptador de barra con
cabezal, barras, estabilizador o adaptador, con tricono, con hardfacing y anillos rotatorios,
son:

- Propiedades de las rocas

- Litología del terreno
- Abrasividad
- Profundidad de los pozos
- Aleación de los aceros resistentes