PARÁMETROS DE TRABAJO

 Velocidad de corte: Vc

Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en dirección

del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se
trabaja.

Máquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, etc.), la velocidad

de corte está dada por:

D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).

n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.

Máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.), la

velocidad de corte corresponde a la velocidad media y está dada por la expresión:

L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).

T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).

  Avance: S (ó f)

Se entiende por avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de

esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. El
Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros por una
revolución del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en milímetros
por minuto.

 Profundidad de corte (o penetración): t (ó a)

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la

superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa
con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular.

En las maquinas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y

Rectificado),la profundidad de corte se determina según la fórmula:

Di= Diámetro inicial de la pieza (mm).

Df= Diámetro final de la pieza (mm).

 En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de

superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

T = E - e (mm)

E = espesor inicial de la pieza

e = espesor final de la pieza (mm)

 FLUIDOS EN EL CORTE

Un fluido para corte es un líquido o gas que se aplica directamente a la operación

de maquinado para mejorar el desempeño del corte. Los problemas principales que
atienden los fluidos para corte son: Generación de calor en las zonas de corte y
fricción.

Además de la remoción del calor y reducción de la fricción, los fluidos para corte
brindan beneficios adicionales como: remover virutas, reducir la temperatura de la
pieza de trabajo para un manejo más fácil, disminuir las fuerzas de corte y los
requerimientos de potencia, mejorar la estabilidad dimensional de la parte de trabajo
y optimizar el acabado superficial.

Tipos de fluidos de corte: De acuerdo con la generación de calor y fricción hay

dos categorías generales de fluidos de corte: los refrigerantes y los lubricantes.

HERRAMIENTAS DE CORTE

Las altas fuerzas y temperaturas durante el maquinado crean un ambiente muy

agresivo para la herramienta. Las fuerzas de corte demasiado grandes fracturan la
herramienta. Si la temperatura de corte se eleva demasiado, el material de la
herramienta se ablanda y falla; con respecto a la temperatura, en el proceso de
maquinado con herramientas tradicionales la temperatura presenta un
comportamiento del tipo:

Temp. Herramienta > Temp. Pieza > Temp. Viruta

Fuerzas de corte

Las fuerzas que actúan sobre la herramienta de corte son la fuerza de corte Fc, la
cual actúa en la dirección de la velocidad de corte V, y suministra la energía
necesaria para cortar. La fuerza de empuje, Ft, actúa en una dirección normal a la
velocidad de corte, esto es, perpendicular a la pieza. Estas dos fuerzas producen la
fuerza resultante R.

En casi todas las herramientas existen de manera definida: superficies, ángulos

filos.
Las superficies son:

Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta. Superficie

de incidencia. Es la cara del útil que se dirige en contra de la superficie de corte de
la pieza.

Los ángulos son:

Ángulo de incidencia α (alfa). Es el que se forma con la tangente de la pieza y la

superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir la fricción entre la pieza y la
herramienta.

Ángulo de filo β (beta). Es el que se forma con las superficies de incidencia y

ataque del útil. Establece qué tan punzante es la herramienta y al mismo tiempo que
tan débil es.

Ángulo de ataque γ (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea radial de la

pieza y la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que
también disminuye la fricción de esta con la herramienta. Es importante, tener en
cuenta que la suma de los ángulos alfa, beta y gama siempre es igual a 90°.

< α + < β + < γ = 90º

Ángulo de corte δ (delta). Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie

de ataque del útil. Define el ángulo de la fuerza resultante que actúa sobre el buril.

Ángulo de punta ε (épsilon). Se forma en la punta del útil por lo regular por el filo
primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.

Ángulo de posición χ (xi). Se obtiene por el filo principal del la herramienta y el eje
de simetría de la pieza. Aumenta o disminuye la acción del filo principal de la
herramienta.

Ángulo de posición λ (lambda). Es el que se forma con el eje de la herramienta y

la radial de la pieza. Permite dan inclinación a la herramienta con respecto de la
pieza.
 Filos de la herramienta

Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y

trabajada.

Filo secundario. Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para
evitar la fricción de la herramienta con la pieza.

De manera simplificada se puede decir que actúan en una herramienta tres

fuerzas:

Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la herramienta para

generar el corte y como su nombre lo señala actúa en el eje radial de la pieza.

Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la herramienta y su

actuación es sobre el eje longitudinal de la pieza.

Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se produce por la

acción de la pieza sobre la herramienta en la tangente de la pieza.

A continuación, se muestra una tabla de los ángulos alfa, beta y gama.

Características y utilización de herramientas dependiendo de su material
 Vida de la herramienta de corte

La vida de la herramienta se define como la longitud de tiempo de corte en el cual

se puede usar la herramienta.

Una herramienta puede perder capacidad de corte por varias razones y por lo
tanto su vida útil también, a saber:

Temperatura: la dureza y resistencia de los metales disminuyen con la

temperatura. Si la temperatura de corte es demasiado elevada para la
herramienta, se pierde la dureza y por lo tanto la capacidad de corte. Se
manifiesta de forma instantánea y generalmente es consecuencia de exceso de
velocidad.
Rotura: como consecuencia del alto grado de dureza, las herramientas suelen ser
frágiles. Cuando las fuerzas de corte superan un determinado umbral empiezan a
desprenderse partículas de la arista de corte o a veces un trozo importante de la
herramienta. Las elevadas fuerzas que producen este tipo de rotura no
corresponden a régimen permanente, sino a variaciones transitorias como por
ejemplo vibraciones.

Desgaste progresivo: ocurre cuando la herramienta se utiliza adecuadamente; se

produce una pérdida de forma de la herramienta y reducción de su eficiencia de
corte. A partir de un determinado instante se produce un desgaste acelerado y la
falla total de la herramienta.

Propiedades de Materiales Para Herramientas

Tenacidad

Propiedad de deformación plástica y elástica, que permite a los materiales absorber

gran cantidad de energía. Es la resistencia que ofrece un material a romperse
cuando es golpeado.

• Particularidades:

• La tenacidad tiende a ser menor en materiales dúctiles como el acero

endurecido.

• La clave para la tenacidad es una buena combinación de resistencia al

esfuerzo y ductilidad.

Dureza en caliente

la dureza en caliente o la dureza roja (cuando un metal brilla con un rojo apagado
debido al calor) corresponde a la dureza de un material a altas temperaturas. A
medida que aumenta la temperatura del material, la dureza disminuye y, en algún
momento, se produce un cambio drástico en la dureza. La dureza en este punto se
denomina dureza caliente o roja de ese material. Dichos cambios se pueden ver en
materiales como las aleaciones tratadas térmicamente.
Resistencia al desgaste

La resistencia al desgaste es la capacidad de los materiales plásticos para soportar

daños en la superficie durante el uso de rutina. La erosión del aislamiento de plástico
en los cables eléctricos, dispositivos médicos (articulaciones de la cadera),
embragues de plástico, impulsores de bombas, abrasión de nuestra ropa y deterioro
de los cojinetes de plástico con el tiempo son ejemplos de desgaste. La inspección
visual de piezas de plástico se realiza comúnmente para evaluar el desgaste, sin
embargo, también se emplea un método más cuantitativo, como medir la pérdida de
peso después de que la pieza se expone a condiciones de desgaste
predeterminadas.

Factores que influyen en el proceso de corte

Parámetro
Velocidad y profundidad de corte, avance, fluidos de corte
Ángulos de herramienta
Viruta continua
Viruta de borde acumulado
viruta descontinua

Control Numérico Computarizado

CNC (Computer Numerical Control)

Todo aquel dispositivo que pueda contar con la capacidad de dirigir el

posicionamiento en diferentes planos de un dispositivo mecánico, que resulta ser
móvil por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para cumplir un trabajo
específico por medio de la interacción de un lenguaje de programación y un
ordenador o computador.

¿CÓMO FUNCIONA EL CNC?

Utiliza una serie de órdenes, generadas por un software de control, que serán
simuladas, identificadas y codificadas y puestas en marcha para luego ser asumidas
por la máquina, utilizando movimientos en un sistema de coordenadas de referencia
que especificarán el movimiento del dispositivo o de la herramienta que hace la
operación.

Es utilizado en operaciones específicas de maquinado como son las de torneado y

de fresado, cortado, doblado o especialmente cuando la industria necesita producir
objetos o productos que cumplan con las características de normalización e
igualdad de productos exigidas por un mercado.

VENTAJAS DEL CNC

Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con

productos peligrosos o de alto riesgo.

Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control numérico

computarizado cuentan con una amplia y abierta capacidad para realizar diseños
desde básicos hasta complejos.

Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es muy común encontrar

diferentes fabricantes de máquinas o herramientas de control numérico
computarizado donde cada uno asume un software actual para el desarrollo de las
operaciones de la máquina, pero que generalmente suelen ser compatibles entre
sus versiones.

Mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto de las

maquinas tradicionales, puesto que la máquina realiza avances programados
totalmente asistidos por computador.

Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de esta tecnología un operario
puede sincronizar varias máquinas para que trabajen al mismo tiempo, ahorrando
el uso de mano de obra calificada.

Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se maneja es

muy pequeño, la máquina cuenta con un sistema de auto calibraciones periódicas
para evitar errores.
Mínimas pérdidas de materia prima.

Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.

Competitividad frente a las máquinas tradicionales.

Amplia representación de mantenimiento y repuestos por parte del fabricante.

Características de un operario de CNC

TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se

deberá analizar cada situación a fin de decidir correctamente el esquema más
adecuado.

Control automático de procesos.

Se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de

cambios generalmente químicos y físicos.
Procesamiento electrónico de datos.

Es relacionado con los sistemas de información, centros de cómputo. Sin

embargo, en la actualidad también se considera dentro de esto la obtención,
análisis y registro de datos a través de interfases

Automatización fija.

Es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como losa sistemas de

relevadores y compuertas lógicas.

Control Numérico Computarizado.

Es un sistema que permite controlar en todo momento la posición de un elemento

físico, normalmente una herramienta que esta montado en una maquina

Automatización flexible.

Suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas

entre sí por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales

Cómo se decide la alternativa de usar o no Control

Numérico Computarizado en términos de producción.

Cuando se tienen altos volúmenes de producción.

Cuando la frecuencia de producción de un mismo artículo no es muy alta.

Cuando el grado de complejidad de los artículos producidos es alto.

Cuando se realizan cambios en un artículo a fin de darle actualidad o brindar una

variedad de modelos.

Cuando es necesario un alto grado de precisión.

Los beneficios de este tipo de máquinas son varios y se podrían enumerar

en los siguientes:

Reducción del ciclo de fabricación; es decir, menor tiempo de preparación, de

mecanizado y de espera en taller.
Ahorro de medios de fabricación.

Reducción de tiempos de preparación de máquinas.

Reducción de tiempos de mecanizado

Reducción de tiempos muertos

Ahorro en costos de fabricación

ARQUITECTURA GENERAL DE UNA MÁQUINA HERRAMIENTA DE CNC

UNIDAD DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS

Sirve para cargar los programas de mecanizado en el equipo de control numérico,
utilizando un lenguaje específico para esto. En los sistemas antiguos se utilizaron
para la introducción de datos, métodos rudimentarios que presentaban grandes
inconvenientes, sobre todo en programas extensos, provocando su total
eliminación.

Posteriormente, se utilizó para la programación de la máquina una cinta perforada

de papel o aluminio, por lo que el lector de cinta se constituía en el órgano principal
de entrada de datos. Se denominaba tarjeta de órdenes. Dicha cinta era
previamente perforada utilizando un perforador de cinta o un teletipo. Estos agujeros
planteaban un recorrido para la máquina CNC. El número de agujeros máximo por
cada carácter era de ocho (cinta de ocho canales). Además, existía otro agujero de
menor tamaño, ubicado entre los canales 3 y 4 que permitía el arrastre de la cinta
sobre el aparato lector.

Otro medio que se incorporó para la entrada de datos era el cassette, grueso y
pequeño, que era más fácil de utilizar, guardar y transportar que la cinta, siendo
óptima su utilización en medios complejos. Su capacidad variaba entre 1 y 5 MB,
pero no duró mucho tiempo hasta la llegada del diskette, cuya principal
característica era la de tener acceso aleatorio lo que permitía acceder a cualquier
parte del disco en menos de medio segundo.

Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos en los computadores,
se solucionó el problema de la modificación del programa para su posterior
ejecución, que no podía realizarse con la cinta perforada, además de una rápida
edición de programas y una cómoda inserción y borrado de bloques, mayor
autonomía de trabajo según la memoria del computador.

UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE ÓRDENES

Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su posterior

ejecución, identificando bloques que se van leyendo secuencialmente y la
información necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado de la
máquina.
 UNIDAD DE CÁLCULO

Una vez interpretado un bloque de información en el cual se han depositado los

datos numéricos del desplazamiento de una herramienta, esta unidad se encarga
de crear el conjunto de órdenes que serán utilizadas para gobernar la máquina
herramienta y dar correcta autonomía al desempeño del proyecto utilizado.

Las ordenes del programa son interpretados por el control de computador, que
identifica inicialmente las trayectorias a recorrer según un sistema de ordenadas
semejantes al x,y,z, de un plano cartesiano a tres dimensiones.

SERVOMECANISMOS

La función principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores)

de una máquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo entre
el útil y la pieza situada sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el
plano, será necesario accionar dos motores, en el espacio o tres motores si se trata
de tres ejes y así sucesivamente.

Para el control de los motores de la máquina herramienta se pueden utilizar dos

tipos de servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado. En los de lazo abierto,
las órdenes a los motores se envían a partir de la información suministrada por la
unidad de cálculo, y el servomecanismo no recibe ninguna información ni de la
posición real de la herramienta ni de su velocidad. No así en un sistema de lazo
cerrado, donde las órdenes suministradas a los motores dependen a la vez de las
informaciones enviadas por la unidad de cálculo y de las informaciones
suministradas por un sistema de medidas de la posición real por medio de un
captador de posición (generalmente un encoder), y uno de medida de la velocidad
real (tacómetro), montados ambos sobre la máquina.

DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES MÁQUINAS HERRAMIENTA

Tornos CNC

Es un tipo de máquina herramienta que realiza procesos de mecanizado

mediante un control numérico por computadora. Un equipo ideal para el
 trabajo en serie y para el mecanizado de piezas complejas y de alta
precisión.

Fresadora CNC

Es una máquina que permite automatizar la producción de piezas, de una forma

eficaz, segura y económica. En un periodo de tiempo menor se producen un mayor
volumen de piezas con una garantía total de perfección. Esta fresadora permite
realizar el mismo proceso un innumerable número de veces sin perder precisión.

Máquinas de Pantógrafo CNC

El pantógrafo de dibujo es un aparato de dibujo cuyo principio es usar una imagen

guía a efectos de ampliarla. Generalmente usado en arquitectura, consta de un
pivote y un cruce de varillas de madera o metal. … El pantógrafo, como instrumento
de dibujo, permite copiar una figura o reproducirla a una escala distinta.
 Máquinas de Corte por Hilo CNC

Partes principales del torno paralelo

Bancada

La bancada es la mesa de trabajo en la que se colocan o se fijan el resto de las

partes del torno paralelo. Por lo general, esta base es de una sola pieza, fabricada
en hierro fundido, que se sitúa sobre unas patas. La bancada está construida en
sección prismática para que sobre ella se repartan mejor los esfuerzos del trabajo.
Este tipo de construcción también hace que la bancada tenga una mayor vida útil y
se logren unos resultados mucho más precisos en la pieza. Es por eso que se
requiere que la bancada sea de calidad para que se consigan los mejores acabados.
En la parte superior de la bancada se hallan las guías.

Cabezal

contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades
de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad
de avance y el selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte y rotación
de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Cabezal monopolea

donde el movimiento se transmite desde el motor a través de una única polea y la

velocidad del husillo se obtiene gracias a engranajes o variadores de velocidad.

• Transmisión directa por motor

cuenta con un variador interno y es capaz de transmitir el movimiento hacia el eje

principal.

• Caja de cambios

Eje principal o garras

sobre este eje se coloca la pieza para que gire.

Contracabezal o cabeza móvil

es al contrario que el cabezal fijo del torno, un elemento móvil. Está ubicado en el
lado derecho del torno, y se puede deslizar o mover a lo largo de toda la bancada
de la máquina. Sus funciones principales son la de servir de apoyo en la labor de
torneado y la de perforación de agujeros, entre otras más.

Carros

• Carro principal

este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha.

Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o

automática paralelamente al eje del torno.

Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta
montado el carro transversal.

-Dispositivo para roscar

- Dispositivo para cilindrar y refrentar

 • Carro transversal

Se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal.

Es utilizado para dar la profundidad.
Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela
de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal automático.
Sobre este carro está montado el carro orientable ó carro auxiliar.

• Carro orientable

o superior, su base está apoyada sobre una plataforma giratoria orientable según
una escala de grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o
en operaciones especiales como algunas formas de roscado.

Trabajos característicos que se hacen en el torno paralelo son

• Cilindrado exterior

Es una operación para dar forma y dimensiones a la superficie lateral de un cilindro

recto de revolución. Se emplea siempre la herramienta adecuada, recta o curvada,
de acuerdo con la operación de desbaste o de acabado. La posición debe ser
correcta para que se pueda realizar toda la longitud de la pasada sin interrupciones.
Hay que asegurarse de que no estorban: el perro, las garras del plato, la
contrapunta, las lunetas, etc.

• Refrentado

Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede

ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También
existe el refrentado interior.

• Torneado de conos exteriores

es muy parecido al torneado de cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El

torneado de conos puede hacerse de varias maneras:

- Con inclinación del carro orientable,

 - Con aparato copiador,

- Entre puntos con desplazamiento del cabezal.

• Tornos revolver

Se distinguen de los cilíndricos en que no llevan contrapunto y el cabezal móvil se

sustituye por una torre giratoria alrededor de un árbol horizontal o vertical.

• Tornos al aire

Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal. El avance

lo proporciona una cadena que son difíciles de fijar en dos puntos. Entonces se fija
la pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena
que transmite, por un mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace
avanzar al portaherramientas.

• Tornos verticales

Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan haciendo que el eje
de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal, que soporta
directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que pueden
desplazarse vertical y transversalmente.

• Tornos automáticos

Son tornos revolver en que pueden realizarse automáticamente los movimientos de

la torreta así como el avance de la barra. Suelen usarse para la fabricación en serie
de pequeñas piezas.
 LA FRESADORA

La fresadora es una máquina-herramienta con movimiento de corte circular en el

que la herramienta (fresa) presenta corte múltiple. El trabajo en ella se caracteriza
porque el material cambia continuamente de forma durante el mismo y el contacto
de la herramienta con la pieza es intermitente. Esto supone que las virutas
arrancadas son cortas y el contacto de la cuchilla con el material, breve; como el
movimiento de la herramienta es circular, hay un intervalo en que ésta gira en vacío,
sin cortar, hasta que toma su puesto la cuchilla inmediata, lo cual supone que en
ese tiempo puede refrigerarse y el calentamiento es menor. Se puede, por tanto,
trabajar con mayores velocidades de corte.

La gran variedad de fresadoras existentes puede reducirse a cuatro tipos

principales:

-Fresadora horizontal

constan de una columna donde una fresa cilíndrica es soportada en un extremo y

en el otro por un rodamiento. La función principal de este aparato es la producción
de ranuras de distinto grosor, como así también varias de aquellas al mismo tiempo
con fresas especiales paralelas, que se conocen como “tren de fresado”, mejorando
de esta manera la productividad del trabajo.

-Fresadora universal

se emplean para el mecanizado de distintos materiales sólidos y se caracterizan por

poder realizar muchos tipos de mecanizados. Las máquinas de fresado universales
están provistas de una mesa larga que cuenta con un cabezal ajustable suspendido
sobre ella. Casi todo el cuerpo de la máquina está elaborado en hierro fundido, pues
esto la hace increíblemente resistente al calor y las velocidades de mecanizado.
-Fresadora vertical

tipo de máquina herramienta provista de un husillo que se coloca de forma vertical

y que sirve para sostener y hacer girar la herramienta de corte contra la superficie
de la pieza de trabajo. Este se desplaza a lo largo del eje Y, es decir, en un
movimiento ascendente y descendente; a la vez, ejerce presión sobre la pieza para
quitar el material.
Las fresadoras verticales son máquinas que se emplean para mecanizar piezas de
grandes dimensiones o a una sola cara.
Con una fresadora vertical es posible desbastar piezas, taladrar y quitar el material
sobrante de una pieza para darle forma. Esta máquina herramienta además tiene la
cualidad de poder fabricar cualquier diseño, siempre que se utilicen las herramientas
de corte necesarias.

-Fresadora mixta

Es aquella que, como su nombre lo indica, tiene el eje principal o husillo en posición
horizontal, las partes principales de la misma. Esta fresadora toma el nombre de
universal, cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje vertical

PARTES PRINCIPALES DE LA FRESADORA UNIVERSAL SON LAS

SIGUIENTES
• Cuerpo

El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas

forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de
fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guías
templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el
accionamiento y control de la máquina.

• Puente
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan
unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del
puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el
transporte de la máquina.

• Conjunto de la mesa
este conjunto consta de la mesa, el carro porta mesa y la ménsula. La ménsula o
consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para
la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a
conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

Una clasificación elemental de los tipos de fresado sería la siguiente

• Fresado plano o planeado
Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del cortador paralelo
a la superficie que se está fresando. También se llama fresado de superficie o fresado
de losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.
• Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes.
Por ejemplo, para alojar una junta teórica, para salida de rosca, para arandelas de
presión, etc
• Fresado de chaveteros
Los chaveteros son ranuras cortadas en ejes y en partes que son fijas al eje. Este
programa le mostrará a sus técnicos cómo maquinar chaveteros usando la
fresadora vertical.
----Corte con sierra circular
• Fresado de perfiles
El fresado de perfiles es una operación de fresado habitual. Las plaquitas redondas
y los conceptos con radio son fresas empleadas para desbaste y semi desbaste
mientras que las fresas de ranurar de punta esférica se emplean para acabado y
super acabado.
• Fresado de polígonos
Los polígonos son mecanizados directamente en el torno en un proceso. Se elimina
el cambio del torneado al fresado que requiere mucho tiempo.