REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL JOSE ANTONIO ANZOATEGUI
ANACO EDO ANZOATEGUI
PILARES DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL .
Profesor. Ing. Emerson Rodríguez Integrantes:
T.S.U Víctor Martínez C.I. 26.070.234
T.S.U Yenifer Delgado C.I. 20.710.300
T.S.U Johana Romero C.I. 15.064.488
T.S.U Wilmer Chacón C.I. 13.522.405
Trayecto III fase I
MP01- d1-23
Anaco, 04 de diciembre del 2023
INDICE
PORTADA…
INTRUDUCCION
DESARROLLO
DEFINICION DE PILARES DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
VENTAJAS QUE OFRECE LA APLICACIÓN DE LOS PILARES TPM
LOS 8 PILARES DE TPM
MEJORAS ENFOCADAS
MANTENIMIENTO AUTONOMO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO
PREVENCION DEL MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES DE DEPARTAMENTO ADMINISTRATIVO Y DE APOYO
FORMACION Y ADIESTRAMIENTOGESTION DE SEGURIDAD Y ENTORNO
CONCLUSION
BIBLIOGRAFIA
INTRODUCCIÒN
En el presente trabajos desarrollaremos Los pilares de mantenimiento total. Y se
explicará en qué consiste cada uno de estos pilares y cómo contribuyen al éxito del
mantenimiento productivo total (TPM por sus siglas en inglés)
Los pilares son los fundamentos de una estrategia que busca mejorar la eficiencia y la
calidad de los procesos productivos mediante la prevención de fallas, defectos y accidentes
en los equipos y activos. Esta estrategia se conoce como mantenimiento productivo total y
se basa en la participación activa de todo el personal, tanto técnico como operativo, en las
actividades de mantenimiento. Los pilares de mantenimiento total se pueden resumir en
ocho áreas clave, que son: mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento
planificado, calidad en el mantenimiento, prevención del mantenimiento, actividades de
departamento administrativo y de apoyo, formación y adiestramiento, gestión de seguridad
y entorno.
PILARES DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
Los pilares son procesos fundamentales del TPM sirve de apoyo para la construcción de un
sistema de producción ordenado, Se implantan siguiendo una metodología necesaria para
el desarrollo del mantenimiento productivo total en una organización
Los pilares de TPM proponen que los trabajadores de las diferentes áreas se
impliquen en tareas de mantenimiento diarias. El objetivo es reducir el número de
problemas mayores y detectar averías de una manera proactiva. Todo ello contribuye a no
detener nunca la producción y mejorar su calidad, así como evitar accidentes de trabajo o
reducir el tiempo de las paradas imprevistas.
La dirección de una empresa, junto a ingenieros, mandos medios y técnicos, deben ser los
encargados de inculcar los pilares de TPM en la empresa. Esta estrategia tan solo es
efectiva si cada uno de los empleados están realmente implicados. Ellos son los últimos
responsables de aplicar las tareas de mantenimiento, así como de reportar cualquier tipo de
problema.
Los pilares de TPM ofrecen un gran número de ventajas a las organizaciones que deciden
implementarlo en sus fábricas. Las más destacadas son:
Reducir el mantenimiento no planificado
Evitar paradas de producción imprevistas
Mejorar la calidad de producción
Reducir los costs de mantenimiento
Aumentar la eficiencia de los trabajadores
Evitar que se desaprovechen recursos
Reducir los accidentes laborales
Mejorar el rendimiento de los empleados
Reducir los costos de producción
Aumentar la rentabilidad
Aumenta la vida útil de los equipos.
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos
dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son;
1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno.
1. MEJORAS ENFOCADAS (Kobetsu Kaizen)
Este pilar busca encontrar la causa primaria de los problemas, y así evitar averías en
los equipos, buscando el mejoramiento continuo de los procesos de producción. Se basan
en la identificación y eliminación de las perdidas y los desperdicios que afectan el
rendimiento de los equipos, tales como averías, ajustes, tiempo muerto, defectos y
reprocesos.
Para lograr las mejoras enfocadas, se utilizan equipos multidisciplinarios que
aplican herramientas técnicas
Estas acciones están enfocadas en el mejoramiento de la productividad de la organización,
con la finalidad de evitar pérdidas y lograr mejorar los ingresos económicos de la misma.
Kaizen: "cambio a mejor" o "mejora" en japonés. En castellano es "mejora continua" o
"mejoramiento continuo" ; y su metodología de aplicación es conocido
como la MCCT: La Mejora Continua hasta la Calidad Total.
Los proyectos Kaizen de mantenimiento también sirven como sesiones de entrenamiento
sobre la herramienta de mantenimiento productivo total, lo que hace que la organización
cuente con una gran reserva de personal especializado. Una vez que se ha identificado y
capacitado a un equipo de mejora centrado en el mantenimiento, éste elige por lo menos un
equipo como piloto para sus actividades. Se identifican los problemas relacionados con el
equipo y se establecen objetivos de mejora en un proceso interno de Kaizen de tres a cinco
días. Durante los procesos, los participantes trazan un mapa del estado actual de las cosas
como una medida de rendimiento de referencia en la que compararán cualquier rendimiento
futuro después de la mejora.
2. MANTENIMIENTO AUTONOMO.
Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan
diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que
conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas
actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la
colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar
con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.
Los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo son:
Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de
conocimiento
Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un nuevo
pensamiento sobre el trabajo
Mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a los
estándares se evite el deterioro del equipo
Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador
Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin
averías y rendimiento pleno
Mejorar la seguridad en el trabajo
Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador
Mejora de la moral en el trabajo
3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO.
A diferencia de los pilares anteriores, el Mantenimiento Planificado está a cargo
exclusivamente del personal de mantenimiento, quienes serán los encargados de organizar
de forma cronológica todas las actividades que se llevarán a cabo y el tiempo en el que
estas deberán realizarse. Este plan permitirá adelantarse a las averías de la maquinaria y
garantizar un mejor proceso de producción.
El mantenimiento planificado es la programación de actividades de mantenimiento
basadas en el comportamiento observado de las máquinas, como las frecuencias de fallas y
las averías. Al programar estas actividades en torno a tales parámetros, se interrumpe el
ciclo de averías y fallos, contribuyendo así a una mayor vida útil de las máquinas.
Entre sus principales objetivos se encuentran:
• Aminorar los gastos de mantenimiento.
• Erradicar las fallas.
• Acortar del tiempo de espera de los trabajos.
Hay muchos beneficios obvios al adoptar el enfoque del mantenimiento planificado en
comparación con el de ser reactivo cuando surgen problemas técnicos:
• Al programar constantemente las actividades de mantenimiento, el número de
averías disminuye gradualmente y esto aumenta la capacidad de las actividades productivas
• Las funciones de producción pueden continuar con sus actividades sin interrupción
porque saben exactamente cuándo tendrá lugar el mantenimiento.
• El mantenimiento se hace cuando la planta de producción no está muy ocupada
• Las inversiones de capital en maquinaria se reducen a medida que el equipo se
utiliza en su máximo potencial
• Las piezas de maquinaria costosas no tienen que mantenerse en el inventario, ya que
hay un mejor control de las diversas categorías de piezas.
4. MANTENIMIENTO DE CALIDAD (Hinshitsu Hozen)
Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que el equipo sea
capaz de detectar y prevenir errores durante la producción. Al detectar los errores, los
procesos se vuelven lo suficientemente fiables como para producir la especificación
correcta la primera vez.
El aspecto de la calidad del mantenimiento es muy importante porque ayuda a prevenir que
los defectos se desplacen a lo largo de la cadena de valor.
El pilar de mantenimiento de calidad del TPM también incorpora el hábito de encontrar la
raíz de los problemas en lugar de apresurarse a buscar soluciones que no son permanentes.
Esto se realiza a través de herramientas como el análisis de los 5 porqués de la causa raíz y
los diagramas de Ishikawa que son formas estructuradas de llegar a las verdaderas razones
por las que ocurren los problemas.
¡
“Según Gutiérrez (2005, p. 165) el diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa es un
método grafico que refleja la relación entre una característica de calidad (muchas veces en el área
problemática) y los factores que posiblemente contribuyen a que existan.”
El mantenimiento de la calidad ofrece una serie de ventajas, entre ellas:
• Las actividades de mejora dirigidas se ocupan de los problemas de calidad que
surgen de vez en cuando en el lugar de trabajo, proponiendo soluciones
permanentes.
• Los defectos se minimizan o se eliminan completamente
• El costo de la mala calidad se reduce al obtener la calidad correcta la primera vez.
Esto ocurre porque los errores se detectan antes de que se muevan por la cadena de
valor, lo que reduce la cantidad de trabajo que hay que hacer para corregirlos.
5. PREVENCION DEL MANTENIMIENTO.
Utiliza la experiencia adquirida en anteriores actividades de mejora del mantenimiento para
garantizar que la nueva maquinaria alcance su rendimiento óptimo mucho antes de lo
habitual. Trabajando con un gran número de interesados, incluidos los proveedores, la
empresa debe ser capaz de poner en marcha un equipo altamente fiable y productivo.
Este enfoque tiene un impacto positivo en la rentabilidad de la empresa, ya que los costos
de mantenimiento se reducen considerablemente.
Para lograr un óptimo desarrollo, el equipo de mantenimiento deberá enfocarse en el
conocimiento previo que ha adquirido sobre el funcionamiento de la maquinaria de la
empresa. Esto permitirá que el trabajo sea más productivo.
La productividad así como la calidad de la producción de las máquinas también está
garantizada desde el primer día en que se pone en marcha el equipo.
Con la aportación de las personas que utilizan diariamente estas máquinas, los proveedores
del equipo pueden mejorar la capacidad de mantenimiento y la operatividad en la siguiente
edición de sus productos.
Entre los factores que deben tenerse en cuenta al diseñar un nuevo equipo se incluyen:
• Limpieza e inspección
• Lubricación de la maquinaria
• Accesibilidad a las piezas del equipo
Mejorar la capacidad de funcionamiento de las máquinas mediante la colocación
ergonómica de los controles de manera que sean cómodos para los operarios
• Facilitar el cambio mediante la simplificación de los procedimientos o la
eliminación de los innecesarios
• Mecanismos de respuesta que eviten situaciones fuera de especificación, así como
indicaciones claras de las especificaciones correctas de los productos de calidad
• Aumentar las características de seguridad
Aunque las máquinas pueden diseñarse y fabricarse teniendo en cuenta todas las
consideraciones anteriores, es posible que haya fallos que deban eliminarse antes de su
plena puesta en marcha.
La prevención del mantenimiento es un sistema que aborda estas preocupaciones y utiliza
las aportaciones del personal que utilizará el equipo antes de su instalación.
6. ACTIVIDADES DEL DEPARTAMENTO ADMINISTRATIVO Y DE APOYO.
Llevar el TPM a las funciones administrativas es el siguiente paso lógico en el programa de
mantenimiento productivo total para que toda la organización hable desde la misma
perspectiva.
Como estas son funciones de apoyo, hacer que entiendan y apliquen los principios de lean
en sus propias operaciones les facilita proveer un servicio eficiente a los principales
procesos de la cadena de valor.
Además, al extender la iniciativa a otras funciones se elimina la mentalidad centralizada y
se fomenta la cooperación horizontal dentro de la plantilla.
La empresa también se beneficiará al contar con un mayor número de trabajadores que
entiendan los principios del TPM y que puedan ser llamados fácilmente a desempeñar un
papel positivo en su aplicación.
Los principios del TPM también pueden aplicarse como técnicas independientes para
mejorar la eficiencia de estas funciones de apoyo. Por ejemplo, si las funciones
administrativas son capaces de mejorar sus procedimientos de procesamiento de pedidos,
entonces el material llegará al taller de manera impecable, lo que tendrá un efecto positivo
en el flujo de trabajo.
Si se paga a los proveedores a tiempo, éstos tendrán la posibilidad de prestar sin problemas
los servicios que se les ha contratado.
Los pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construcción de un
sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada,
potente y efectiva. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en
una organización son los que se indican a continuación:
Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas
(papelerías, órdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos
administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de
producción. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas áreas, al lograr un equilibrio
entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte.
7. FORMACION Y ADIESTRAMIENTO.
Este séptimo pilar está enfocado en analizar los conocimientos adquiridos por el
personal, luego de haber recibido capacitaciones acerca del funcionamiento de la
maquinaria y acciones de prevención de riesgos.
En este pilar, el equipo operario deberá ser capaz de entender cómo funcionan los equipos
industriales, identificar y encontrar los problemas que puedan surgir durante el proceso,
además de verificar la calidad de fabricación.
Algunas ventajas que se obtienen son:
Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su área de
responsabilidad.
Estimular el autodesarrollo del personal.
Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo
futuras.
Estimular la formación sistemática del personal.
8. GESTIÓN DE SEGURIDAD Y ENTORNO
Octavo y último pilar se refiere a los estudios que debe realizar la empresa para garantizar
la correcta operatividad de sus instalaciones y garantizar la seguridad de sus colaboradores.
Este punto advierte las acciones que debe tomar la empresa para identificar los peligros a
los que puede estar expuesto el personal y, así, se pueda velar por su bienestar.
Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea
confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo
es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
Si bien el objetivo de toda organización es crear valor para el cliente de manera eficiente y
productiva, esto debe hacerse de manera que no se ponga en riesgo la seguridad de los
trabajadores. Por lo tanto, es importante que cualquier solución que se ponga en práctica
considere el bienestar del trabajador por encima de todo.
Cuando los trabajadores se encuentran en un entorno seguro, su actitud hacia el trabajo
cambia totalmente con el consiguiente aumento de importantes parámetros como la
productividad. Esto se debe a que las lesiones se reducen cuando se hace un esfuerzo
concertado para hacer del lugar de trabajo un entorno libre de accidentes.
Los equipos multifuncionales trabajarán para que los operadores puedan utilizar las
máquinas de forma segura, estableciendo características como guardias, normas de trabajo,
uso de equipo de protección personal y botiquines de primeros auxilios en el área de
trabajo.
Cada una de estas medidas tiene por objeto mejorar la seguridad de las máquinas para que
la mano de obra sea más productiva.
CONCLUSIÓN
Los pilares del TPM son una guía para implementar un gestión de mantenimiento exitosa,
requieren el compromiso y la participación de todos los niveles de la organización, así
como una cultura de mejora continua , la calidad y la eliminación de las perdidas.
Son una forma de mejorar la competitividad y la rentabilidad de las empresas industriales,
mediante el cuidado y la optimización de los equipos y procesos. Al implementar los
pilares de mantenimiento total, se logran beneficios como:
- Aumento de la productividad y la calidad
- Reducción de los costos y los desperdicios
- Mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores
- Mejor relación con los clientes y proveedores
- Mayor innovación y adaptabilidad al cambio
- Aumento de la vida útil de las maquinarias
Los pilares de mantenimiento total requieren el compromiso y la participación de todos los
niveles de la organización, así como una cultura de mejora continua y aprendizaje Los
pilares de mantenimiento total son una herramienta para lograr la excelencia operacional y
la competitividad global
BIBLIOGRAFÍA
IMPLEMENTACIÓN DE LOS PILARES DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
https://bibliotecadigital.udea.edu.co/bitstream/10495/15718/1/MartinezDaniel_2020_Imple
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¿En qué consisten los pilares de TPM? | Entel Comunidad
Empresas. https://ce.entel.cl/articulos/pilares-de-tpm/.
Los 8 Pilares del TPM | Gestión de Mantenimiento -
COMPARASOFTWARE. https://blog.comparasoftware.com/tpm-pilares/.
Conoce los 8 pilares del TPM | SPC Consulting Group. https://spcgroup.com.mx/conoce-
los-8-pilares-del-tpm/.
DISEÑO DE METODOLOGÍA PARA IMPLEMENTAR PILARES DE
MANTENIMIENTO .... https://repositorio.pascualbravo.edu.co/bitstream/pascualbravo/
90/1/Rep_IUPB_Ing_Mec_Dise%C3%B1o_Medotolog%C3%ADa.pdf
