Universidad Tecnológica de Santiago

(UTESA)

Recinto Santo Domingo Oriental

Ingeniería Mecánica

Metalurgia

Nombre:
Anderson J. Ramirez Mercedes

Tratamiento Térmico

Maestro:
Siro Víctor Cabrera Suero

Octubre, 2023
Santo Domingo, R.D
 índice

Origen de tratamiento térmico ...................................................................................................................................3

Esquema: ......................................................................................................................................................................6
.......................................................................................................................................................................................6
Proceso de Tratamiento Térmico ...............................................................................................................................7
Tipos de tratamientos térmicos ..................................................................................................................................9
Mencionar 10 tratamientos térmicos y explicar el procedimiento y la aplicación. ..............................................12
Importancia de los tratamientos térmicos ...............................................................................................................14
Diagrama Hierro Carbono........................................................................................................................................18
Cubilote ......................................................................................................................................................................20
Partes del Cubilote.....................................................................................................................................................21
Carga del cubilote ......................................................................................................................................................23
Porcentaje de carga ...................................................................................................................................................24
Bibliografía .................................................................................................................................................................28
Introducción

La manipulación controlada de la temperatura en materiales ha sido una práctica fundamental

en la evolución de la ingeniería de materiales y la metalurgia a lo largo de la historia. Estos
procesos, conocidos como tratamientos térmicos, desempeñan un papel crucial en la mejora
de las propiedades físicas y mecánicas de los materiales, permitiendo una amplia gama de
aplicaciones en industrias tan diversas como la automotriz, la aeroespacial, la construcción y
la electrónica. En este trabajo, exploraremos en detalle el apasionante mundo de los
tratamientos térmicos, desde sus orígenes históricos hasta sus aplicaciones contemporáneas
en la vida cotidiana. A medida que nos adentramos en este fascinante campo, descubriremos
cómo la ciencia y la tecnología se unen para dar forma a materiales más resistentes,
duraderos y versátiles que impulsan la innovación y la evolución de nuestra sociedad.

1
Tratamiento térmico, Concepto.

El tratamiento térmico es un proceso de manipulación controlada de la temperatura en

materiales, especialmente en metales y aleaciones, con el fin de alterar sus propiedades
físicas y mecánicas. Este proceso se lleva a cabo en condiciones específicas de temperatura y
tiempo, y generalmente implica el calentamiento del material a una temperatura determinada,
el mantenimiento de esa temperatura durante un período preciso y, finalmente, el
enfriamiento controlado. El tratamiento térmico se utiliza para mejorar características como
la dureza, la resistencia, la tenacidad, la microestructura y la resistencia a la corrosión de los
materiales. Los tipos comunes de tratamiento térmico incluyen el temple, el recocido, el
revenido, la cementación, la nitruración y otros, cada uno de los cuales se aplica en función
de las propiedades deseadas y la aplicación específica del material.

El tratamiento térmico es un proceso de manipulación controlada de la temperatura en

materiales, generalmente metales y aleaciones, con el propósito de alterar sus propiedades
físicas y mecánicas. Este proceso implica el calentamiento del material a una temperatura
específica, la retención a esa temperatura durante un período determinado y el posterior
enfriamiento controlado. Los tratamientos térmicos se utilizan para mejorar características
como la dureza, la resistencia, la tenacidad, la microestructura y la resistencia a la corrosión
de los materiales.

Los tratamientos térmicos se aplican en diversas industrias, como la metalurgia, la

manufactura, la construcción, la automoción y la aeroespacial. Los tipos comunes de
tratamiento térmico incluyen el recocido, el temple, el revenido, la cementación, la
nitruración y otros. Cada uno de estos tratamientos tiene objetivos específicos y se elige en
función de las propiedades deseadas y la aplicación particular del material.

2
En resumen, el tratamiento térmico es un proceso esencial en la ingeniería de materiales que
implica el control de la temperatura para modificar las propiedades de los materiales, lo que
permite adaptarlos a una amplia gama de aplicaciones en diversas industrias.

Origen de tratamiento térmico

El tratamiento térmico es una técnica ancestral que ha sido fundamental en la evolución de la

metalurgia y la ingeniería de materiales. A lo largo de la historia, las civilizaciones han
utilizado el calor para modificar las propiedades de los metales y aleaciones, creando así
objetos más fuertes y duraderos. A continuación, se presenta un resumen conciso sobre el
origen del tratamiento térmico.

Antigüedad

El tratamiento térmico tiene sus raíces en la antigüedad. Las primeras evidencias de su uso se
remontan a las civilizaciones del Antiguo Egipto y Mesopotamia, hace miles de años. Los
herreros de estas civilizaciones calentaban metales, como el cobre y el bronce, en hornos
primitivos y luego los enfriaban rápidamente en agua o aceite para endurecerlos. Este
proceso rudimentario se conocía como temple y permitía la producción de herramientas y
armas más resistentes.

Edad Media y Renacimiento

Durante la Edad Media, la técnica del tratamiento térmico continuó evolucionando. Los
herreros europeos refinaron las técnicas de temple y revenido para producir mejores espadas
y armaduras. El temple en agua se convirtió en una práctica común para obtener aceros más
duros, lo que tuvo un impacto significativo en la eficacia de las armas de la época.

3
En el Renacimiento, se produjeron avances adicionales en la metalurgia. Artistas e ingenieros
como Leonardo da Vinci exploraron la metalurgia y experimentaron con la aleación de
aceros para mejorar su calidad y resistencia. Se comenzaron a desarrollar procesos más
precisos para controlar la temperatura, como el uso de hornos.

Revolución Industrial

La Revolución Industrial marcó un punto de inflexión en la historia del tratamiento térmico.

La demanda de componentes de máquinas más resistentes y duraderos impulsó la necesidad
de técnicas de tratamiento térmico más avanzadas. Durante este período, se desarrollaron
hornos industriales más grandes y eficientes, lo que permitió un control de temperatura más
preciso y una producción en masa de piezas tratadas térmicamente.

Siglo XX y Avances Modernos

El siglo XX presenció avances significativos en la ciencia del tratamiento térmico. La

metalurgia se convirtió en una disciplina científica, con investigaciones en metalografía y
microestructura de materiales. Se desarrollaron técnicas más avanzadas, como la nitruración
y la cementación, para mejorar aún más las propiedades de los materiales.

Hoy en día, el tratamiento térmico es una parte esencial de la fabricación de una amplia
variedad de productos, desde automóviles y aviones hasta dispositivos médicos y
componentes electrónicos. Los avances en la tecnología de hornos, el control de la
temperatura y la investigación en materiales han llevado a un mayor control y precisión en el
tratamiento térmico, lo que ha impulsado la innovación en numerosas industrias.

4
En resumen, el tratamiento térmico es una técnica antigua que ha evolucionado a lo largo de
la historia de la humanidad, desempeñando un papel crucial en el desarrollo de materiales
más fuertes y resistentes. Desde las primitivas prácticas de temple hasta los métodos de
tratamiento térmico altamente especializados de la actualidad, esta disciplina ha dejado una
huella indeleble en la ingeniería de materiales y la fabricación moderna.

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 Esquema:

Esquema del Origen del Tratamiento Térmico

I. Antigüedad
A. Uso en el Antiguo Egipto y Mesopotamia
B. Temple primitivo para endurecer metales como cobre y bronce

II. Edad Media y Renacimiento

A. Refinamiento de técnicas de temple y revenido
B. Uso común del temple en agua para producir aceros más duros

III. Revolución Industrial

A. Mayor demanda de componentes resistentes y duraderos
B. Desarrollo de hornos industriales más grandes y eficientes

IV. Siglo XX y Avances Modernos

A. Desarrollo de la metalurgia como disciplina científica
B. Investigaciones en metalografía y microestructura de materiales
C. Avances en técnicas avanzadas de tratamiento térmico
D. Importancia actual en una amplia variedad de industrias

Este esquema proporciona una visión general de la evolución del tratamiento térmico a lo largo de la
historia, desde sus orígenes en la antigüedad hasta su importancia en la era moderna. Puedes utilizar este
esquema como punto de partida para desarrollar un informe más detallado sobre el tema.

6
Proceso de Tratamiento Térmico
El proceso de tratamiento térmico es un procedimiento controlado que implica el
calentamiento y enfriamiento de materiales, generalmente metales y aleaciones, con el
objetivo de modificar sus propiedades físicas y mecánicas. Estas modificaciones pueden
incluir el aumento de la dureza, la resistencia, la tenacidad y la microestructura del material.
El tratamiento térmico se aplica en diversas industrias, como la automotriz, aeroespacial,
metalurgia y muchas otras. A continuación, se detalla el proceso de tratamiento térmico:

1. Selección del Material y Diseño

El proceso de tratamiento térmico comienza con la selección del material adecuado. Se elige
un material que sea susceptible de ser modificado a través de cambios en la temperatura. El
diseño de la pieza o componente a tratar también se considera, ya que la geometría y la masa
influyen en el proceso.

2. Calentamiento

a. Recocido:

- El material se calienta a una temperatura específica por debajo de su punto de fusión.

- El objetivo es eliminar tensiones internas, mejorar la ductilidad y la maquinabilidad.

- El tiempo de calentamiento varía según el tamaño y la aleación del material.

b. Temple:

- El material se calienta a una temperatura crítica que depende del tipo de material (acero,
aluminio, etc.).

7
- Luego, se mantiene a esa temperatura durante un tiempo para asegurar una distribución
uniforme de la temperatura en toda la pieza.

- El propósito es transformar la estructura cristalina del material para obtener una mayor
dureza.

3. Mantenimiento de la Temperatura

Durante el proceso de calentamiento, se mantiene la temperatura constante durante un

período de tiempo específico, que puede variar desde minutos hasta horas, dependiendo de la
aleación y el tratamiento térmico requerido. Este tiempo se denomina "tiempo de
permanencia".

4. Enfriamiento

a. Temple:

- Después de alcanzar la temperatura crítica, la pieza se enfría rápidamente.

- Este enfriamiento rápido, generalmente sumergiendo la pieza en agua, aceite o salmuera,

busca atrapar la estructura cristalina transformada en un estado de alta dureza.

b. Revenido:

- Después del temple, se lleva a cabo un proceso llamado revenido.

- La pieza se vuelve a calentar a una temperatura más baja que la del temple.

- El enfriamiento posterior es más lento, lo que reduce la dureza, pero mejora la tenacidad y
la resistencia a la fractura.

8
5. Inspección y Pruebas

Una vez completado el tratamiento térmico, se realizan pruebas y controles de calidad para
verificar que las propiedades del material cumplan con las especificaciones requeridas. Estas
pruebas pueden incluir la medición de la dureza, análisis metalográficos y pruebas
mecánicas.

6. Resultados y Aplicaciones

El tratamiento térmico modifica las propiedades del material de acuerdo con las necesidades
específicas de una aplicación. Las piezas tratadas térmicamente se utilizan en una variedad
de industrias, como la fabricación de herramientas, componentes automotrices, piezas
aeroespaciales, y más.

En resumen, el tratamiento térmico es un proceso esencial en la ingeniería de materiales y la

fabricación, que implica calentar y enfriar materiales metálicos de manera controlada para
obtener propiedades deseadas. La elección de los parámetros y las técnicas de tratamiento
térmico dependen de la aplicación y las propiedades finales requeridas.

Tipos de tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos son procesos de manipulación controlada de la temperatura en
materiales con el objetivo de modificar sus propiedades. Existen varios tipos de tratamiento
térmico, cada uno de los cuales se utiliza para lograr resultados específicos. A continuación,
se detallan los tipos de tratamiento térmico más comunes:

1. Recocido:

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 - Recocido completo: El material se calienta a una temperatura crítica y se mantiene
durante un tiempo para eliminar tensiones internas y mejorar la ductilidad.

-Recocido de globalización: Se utiliza en metales no ferrosos para formar una estructura

granular.

-Recocido de alivio de tensiones: Reduce las tensiones residuales en materiales

previamente deformados.

- Recocido de solución: Se emplea en aleaciones para disolver impurezas y homogeneizar

la estructura.

2. Temple:

- Temple en agua: La pieza se enfría rápidamente en agua para obtener una alta dureza y
resistencia.

- Temple en aceite: El enfriamiento es menos brusco que con el agua, lo que proporciona
una dureza intermedia.

- Temple en salmuera: Ofrece un enfriamiento más rápido que el aceite y más lento que el
agua, adaptándose a diferentes necesidades de dureza.

3. Revenido:

- Después del temple, el material se calienta a una temperatura más baja que en el temple.

- El enfriamiento posterior es más lento, lo que reduce la dureza, pero mejora la tenacidad
y la resistencia a la fractura.

- Se utiliza para equilibrar la dureza con la tenacidad.

4. Cementación:

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 - Se introduce el material en un ambiente rico en carbono, como un horno con atmósfera
controlada o mediante el uso de polvos o pastas ricas en carbono.

- El carbono penetra en la superficie del material y forma una capa endurecida.

- Se utiliza para mejorar la dureza superficial y la resistencia al desgaste de las piezas.

5. Nitruración:

- El material se expone a una atmósfera rica en nitrógeno a temperaturas elevadas.

- El nitrógeno se difunde en la superficie del material, creando una capa endurecida rica en
nitruros.

- Se utiliza para mejorar la resistencia al desgaste y la corrosión.

6. Carbonitruración:

- Combina los procesos de cementación y nitruración.

- Se expone el material a una atmósfera que contiene carbono y nitrógeno.

- Mejora tanto la dureza superficial como la resistencia al desgaste y la corrosión.

7. Recocido de alivio de tensión:

- Se utiliza para reducir las tensiones internas en materiales que han experimentado
deformación plástica.

- El material se calienta a una temperatura moderada y se enfría lentamente.

8. Recristalización:

- Se emplea principalmente en materiales que han sido deformados en frío.

- El material se calienta para eliminar la deformación y restaurar su estructura cristalina.

11
Cada tipo de tratamiento térmico tiene sus aplicaciones específicas y objetivos, y la elección
depende de las propiedades deseadas para la pieza o componente en cuestión. La
combinación de estos tratamientos permite a los ingenieros y metalurgistas ajustar las
propiedades de los materiales según las necesidades de una aplicación particular.

Mencionar 10 tratamientos térmicos y explicar el procedimiento y la aplicación.

A continuación, menciono 10 tratamientos térmicos comunes, junto con una breve

explicación de su procedimiento y sus aplicaciones típicas:

1. Recocido:

- Procedimiento: El material se calienta a una temperatura crítica y se enfría lentamente en

el horno.

- Aplicación: Se utiliza para eliminar tensiones internas, mejorar la ductilidad y la

maquinabilidad en materiales como acero suave y aleaciones de aluminio.

2. Temple:

- Procedimiento: El material se calienta a una temperatura crítica y se enfría rápidamente

en agua, aceite o salmuera.

- Aplicación: Se emplea para aumentar la dureza y la resistencia de aceros y aleaciones,

como en herramientas de corte y piezas sometidas a cargas elevadas.

3. Revenido:

- Procedimiento: Después del temple, el material se calienta a una temperatura inferior y se

enfría lentamente.

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 - Aplicación: Se utiliza para reducir la dureza excesiva, mejorando la tenacidad y la
resistencia a la fractura en aceros de herramientas y componentes críticos.

4. Cementación:

- Procedimiento: El material se expone a una atmósfera rica en carbono a alta temperatura

durante un período prolongado.

- Aplicación: Se aplica para endurecer la superficie de componentes como engranajes y

cojinetes, mejorando su resistencia al desgaste.

5. Nitruración:

- Procedimiento: El material se somete a una atmósfera rica en nitrógeno a temperaturas

elevadas.

- Aplicación: Se utiliza para mejorar la resistencia al desgaste y la corrosión en

componentes como ejes y válvulas.

6. Carbonitruración:

- Procedimiento: Combina la exposición al carbono y al nitrógeno en una atmósfera

controlada a alta temperatura.

-Aplicación: Se emplea para mejorar la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia a

la corrosión en piezas como engranajes y bujes.

7. Recocido de alivio de tensiones:

- Procedimiento: El material se calienta y se enfría lentamente para reducir las tensiones

residuales.

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 - Aplicación: Se utiliza para aliviar tensiones internas en materiales que han sido
deformados o mecanizados, como placas de acero.

8. Recristalización:

-Procedimiento: Se calienta el material deformado en frío a una temperatura crítica para

eliminar la deformación y restaurar su estructura cristalina.

- Aplicación: Se aplica para mejorar la ductilidad en materiales que han sufrido

deformación plástica, como láminas de aluminio.

9. Recocido de solución:

- Procedimiento: Se calienta el material a una temperatura específica para disolver

impurezas y homogeneizar la estructura.

- Aplicación: Se utiliza en aleaciones para mejorar la ductilidad y la resistencia, como en

componentes de aeronaves.

10. Tempera y revenido a baja temperatura:

- Procedimiento: La pieza se somete a un tratamiento criogénico, enfriándola a

temperaturas extremadamente bajas, seguido de revenido a baja temperatura.

- Aplicación: Se emplea para mejorar la estabilidad dimensional y la vida útil de

herramientas de corte, cuchillas y componentes de alta precisión.

Importancia de los tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos son fundamentales en la industria y la ingeniería de materiales

debido a su importancia en la mejora de las propiedades físicas y mecánicas de diversos

14
materiales, especialmente metales y aleaciones. A continuación, se destacan las razones por
las que los tratamientos térmicos son esenciales:

1. Mejora de la Dureza y Resistencia: Los tratamientos térmicos, como el temple y la

cementación, aumentan la dureza y la resistencia de los materiales. Esto es crucial para
componentes que experimentan cargas o desgaste severos, como piezas de maquinaria,
herramientas y cojinetes.

2. Aumento de la Tenacidad: El revenido y otros tratamientos similares mejoran la tenacidad

al reducir la dureza y aumentar la capacidad del material para absorber energía antes de
fracturarse. Esto es fundamental para aplicaciones donde la resistencia a la fractura es
crucial, como en componentes automotrices y estructurales.

3. Control de la Microestructura: Los tratamientos térmicos permiten controlar la

microestructura de los materiales, lo que afecta sus propiedades. Al modificar la estructura
cristalina, se pueden obtener propiedades específicas, como granos más finos, que mejoran la
resistencia y la durabilidad.

4. Eliminación de Tensiones Internas: El recocido y otros tratamientos térmicos eliminan

tensiones internas en los materiales, lo que reduce la probabilidad de deformación o fractura
durante el uso y la fabricación.

5. Aumento de la Resistencia a la Corrosión y al Desgaste: La nitruración, la

carbonitruración y otros tratamientos mejoran la resistencia a la corrosión y al desgaste al
formar capas protectoras en la superficie del material. Esto es crucial en aplicaciones en
ambientes corrosivos.

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6. Ajuste de Propiedades Mecánicas: Los tratamientos térmicos permiten a los ingenieros
ajustar las propiedades de los materiales según las necesidades de una aplicación particular.
Esto es esencial para adaptar los materiales a situaciones específicas, como la fabricación de
automóviles, aeronaves y dispositivos médicos.

7. Mejora de la Maquinabilidad: La manipulación de la microestructura de los materiales a

través de tratamientos térmicos puede hacer que sean más fáciles de mecanizar, lo que es
beneficioso en la fabricación.

8. Mayor Vida Útil de los Componentes: Al aumentar la dureza, resistencia y resistencia al

desgaste de los materiales, los tratamientos térmicos contribuyen a una mayor vida útil de los
componentes y reducen la necesidad de reemplazo y mantenimiento frecuentes.

9. Optimización de Costos: La aplicación adecuada de tratamientos térmicos puede reducir la

necesidad de utilizar materiales más costosos y especializados, lo que ahorra costos en la
fabricación.

10. Avances Tecnológicos: La investigación y desarrollo en tratamientos térmicos han

llevado a avances tecnológicos significativos, mejorando la calidad y el rendimiento de
productos en diversas industrias.

En resumen, los tratamientos térmicos son esenciales para la mejora de las propiedades de
los materiales, lo que permite una amplia gama de aplicaciones en la industria y la
fabricación. Su capacidad para ajustar las propiedades de los materiales según las
necesidades específicas es crucial para la fabricación de productos duraderos y de alto
rendimiento en una variedad de industrias.

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Los tratamientos térmicos desempeñan un papel esencial en nuestra vida cotidiana, aunque
no siempre seamos conscientes de ello. Aquí, examinaremos cinco áreas en las que los
tratamientos térmicos tienen aplicaciones clave en nuestras actividades diarias:

Uso en la cotidianidad:

Transporte y Movilidad: Los tratamientos térmicos son cruciales en la fabricación de

componentes de vehículos, como motores, transmisiones y frenos. La cementación y la
nitruración se utilizan para endurecer las superficies de los engranajes, lo que aumenta su
resistencia al desgaste y prolonga su vida útil. Además, los tratamientos térmicos contribuyen
a la producción de componentes ligeros y resistentes para vehículos, lo que mejora la
eficiencia y el rendimiento de los automóviles y aviones.

Electrónica y Dispositivos Móviles: En la fabricación de dispositivos electrónicos, como

teléfonos inteligentes y computadoras, se emplean tratamientos térmicos para mejorar la
conductividad térmica y la resistencia a la corrosión de los materiales utilizados en
componentes como microprocesadores y baterías. La disipación de calor eficiente es esencial
para garantizar el funcionamiento confiable de estos dispositivos.

Cocina y Alimentación: Los electrodomésticos de cocina, como las ollas y sartenes, a

menudo se someten a tratamientos térmicos para mejorar su resistencia a altas temperaturas y
a la corrosión. Las técnicas de temple y revenido se aplican en la producción de utensilios de
cocina, asegurando que puedan soportar el calor y proporcionar una distribución uniforme de
la temperatura durante la cocción.

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Industria Alimentaria: En la industria alimentaria, los tratamientos térmicos son
fundamentales para la conservación y seguridad de los alimentos. La pasteurización y
esterilización térmica se utilizan para eliminar microorganismos patógenos y prolongar la
vida útil de los productos alimenticios enlatados y envasados. Estos procesos garantizan que
los alimentos sean seguros para el consumo y que se mantengan durante períodos más largos.

Cuidado Personal: En la fabricación de herramientas de cuidado personal, como cuchillas

de afeitar, tijeras y pinzas, los tratamientos térmicos se aplican para mejorar la dureza y la
nitidez de los bordes. Esto asegura un rendimiento duradero y una experiencia de uso segura
y eficiente en nuestras rutinas diarias de cuidado personal.

En resumen, los tratamientos térmicos son fundamentales en numerosos aspectos de nuestra

vida cotidiana, desde la movilidad y la electrónica hasta la cocina, la industria alimentaria y
el cuidado personal. Estas aplicaciones nos permiten disfrutar de productos y dispositivos de
alta calidad, seguros y eficientes, mejorando nuestra calidad de vida y comodidad diaria.

Diagrama Hierro Carbono

Un diagrama hierro-carbono, también conocido como diagrama de fase hierro-carbono o

diagrama de fases Fe-C, es una representación gráfica que muestra las diferentes fases y
microestructuras que se forman en una aleación de hierro y carbono en función de la
temperatura y la composición. Este tipo de diagrama es fundamental en la metalurgia y la
ciencia de materiales, ya que proporciona información crucial sobre las propiedades y
comportamiento de las aleaciones de hierro y carbono, como los aceros.

18
Eje de las abscisas (horizontal): Representa la composición de carbono en la aleación,
generalmente en porcentaje de carbono (C) en peso, que varía desde 0% (pureza del hierro)
hasta alrededor del 6.7% de carbono.

Eje de las ordenadas (vertical): Representa la temperatura en grados Celsius o Kelvin. La

temperatura varía desde temperaturas muy bajas, cercanas al cero absoluto, hasta
temperaturas muy elevadas.

En el diagrama hierro-carbono, se destacan varias fases y regiones importantes:

1. Ferrita (α): Es una fase de hierro puro que se encuentra en la región de bajas temperaturas
y bajas concentraciones de carbono. Es blanda y dúctil.

2. Cementita (Fe₃C): Se trata de un compuesto intermetálico de hierro y carbono que es

extremadamente duro y que se forma a concentraciones de carbono superiores al 6.7%. Es el
componente más duro en los aceros.

3. Perlita: Es una microestructura que consiste en capas alternas de ferrita y cementita y se

forma en la región de temperaturas intermedias y concentraciones de carbono. La perlita es
común en aceros de bajo y medio carbono.

4. Austenita (γ): Es una fase de hierro que se encuentra en la región de temperaturas elevadas
y bajas concentraciones de carbono. Es no magnética y tiene una estructura cúbica centrada
en el cuerpo. La austenita es común en aceros inoxidables y otros aceros especiales.

19
5. Martensita: Es una fase muy dura y quebradiza que se forma en el enfriamiento rápido de
la austenita. Es común en aceros templados.

El diagrama hierro-carbono es esencial para la comprensión de la transformación de fases en

los aceros y la optimización de sus propiedades. Los ingenieros y metalurgistas utilizan este
diagrama como herramienta clave en la selección y diseño de materiales para una amplia
variedad de aplicaciones industriales.

Cubilote

El término "cubilote" se refiere a un horno utilizado en la industria metalúrgica para la

fundición de hierro y aleaciones de hierro, como el hierro fundido o la fundición gris. Este
tipo de horno es esencial en la producción de piezas de hierro fundido utilizadas en una
variedad de aplicaciones, desde componentes de maquinaria hasta partes de automóviles y
estructuras de construcción.

El cubilote se caracteriza por su forma de cubo truncado, de ahí su nombre, y su diseño

permite la fusión del mineral de hierro y otros materiales en su interior. En su parte superior,
tiene una abertura que se utiliza para cargar el mineral de hierro y otros materiales, como
coque (carbón de coque) y fundentes. A continuación, se enciende un fuego en la parte
inferior del cubilote, y la combinación de calor y productos químicos dentro del horno
provoca la fusión de los materiales cargados.

El hierro fundido resultante se recoge en la parte inferior del cubilote y se vierte en moldes
para crear piezas de hierro fundido con la forma deseada. Una vez que se ha completado el
proceso de fundición, el cubilote se enfría y se prepara para un nuevo ciclo de fusión.

20
El cubilote ha sido un componente importante en la fundición de hierro durante muchos años
y ha desempeñado un papel crucial en la producción de componentes y piezas de hierro
fundido utilizados en una amplia gama de industrias. Aunque existen otros tipos de hornos de
fundición, como los hornos eléctricos de arco y los hornos de inducción, el cubilote sigue
siendo relevante en muchas fundiciones debido a su eficiencia y capacidad para manejar
grandes cantidades de metal.

Partes del Cubilote

El cubilote, un horno utilizado en la fundición de hierro y aleaciones de hierro, consta de

varias partes importantes que trabajan en conjunto para llevar a cabo el proceso de fundición.
A continuación, se describen las partes principales de un cubilote:

1. Cuerpo del Cubilote: Es la parte principal del horno y tiene forma de un cubo truncado o
una estructura prismática. Está construido con materiales refractarios resistentes al calor y a
las altas temperaturas, ya que debe soportar temperaturas extremadamente elevadas durante
el proceso de fundición. El cuerpo del cubilote contiene la cámara de fundición donde se
produce la fusión del hierro y otros materiales.

2. Corona o Tapa: La corona, también conocida como tapa, es la parte superior del cubilote.
Tiene una abertura por donde se carga el mineral de hierro, el coque y los fundentes en el
horno. La corona puede abrirse o cerrarse para cargar los materiales y regular el proceso de
fundición.

21
3. Boca de Desagüe o Crisol: En la parte inferior del cubilote, hay una abertura conocida
como la boca de desagüe o crisol. Es por esta boca de desagüe que se vierte el hierro fundido
líquido en moldes para dar forma a las piezas de hierro fundido.

4. Tiro de Aire: El tiro de aire es un sistema que introduce aire o una mezcla de aire y
oxígeno en el cubilote. El aire insuflado es esencial para mantener la combustión del coque y
elevar la temperatura en el horno.

5. Refrigeración del Cubilote: Muchos cubilotes modernos tienen sistemas de refrigeración

para enfriar ciertas áreas del horno y evitar daños causados por las altas temperaturas. Esto
suele incluir una serie de tubos y canales a través de los cuales circula agua para mantener
una temperatura segura en las áreas refractarias del cubilote.

6. Salida de Gases: Los gases producidos durante la combustión y la fundición deben ser
evacuados de manera controlada. El cubilote tiene una salida de gases que se conecta a
sistemas de purificación y eliminación de contaminantes para cumplir con regulaciones
ambientales.

7. Sistema de Control y Monitorización: En cubilotes modernos, se utilizan sistemas de

control y monitorización para supervisar y ajustar parámetros clave, como la temperatura y la
composición de la aleación.

Estas son las partes fundamentales de un cubilote, y la eficacia de su diseño y

funcionamiento es crucial para el proceso de fundición de hierro y aleaciones de hierro en la
industria metalúrgica. El mantenimiento adecuado y la operación controlada de estas partes
son esenciales para garantizar la seguridad y la calidad de la fundición.

22
Carga del cubilote

La carga en el cubilote es una etapa crucial en el proceso de fundición de hierro y aleaciones

de hierro. Implica la introducción de los materiales necesarios en el horno para que se fundan
y se conviertan en hierro fundido. Los materiales típicos que se cargan en el cubilote
incluyen:

1. Mineral de Hierro: El mineral de hierro es la materia prima principal en la fundición.

Puede ser en forma de hematita, magnetita u otros minerales de hierro. El mineral de hierro
se coloca en la parte superior del cubilote a través de la corona o tapa.

2. Coque: El coque es un tipo de carbón que se utiliza como fuente de calor en el proceso de
fundición. Se coloca junto al mineral de hierro en la corona. El coque se quema para
proporcionar la temperatura necesaria para fundir el mineral de hierro.

3. Fundentes: Los fundentes son sustancias químicas que se utilizan para facilitar la fusión
del mineral de hierro y ayudar a eliminar las impurezas. Los fundentes comunes incluyen
piedra caliza (carbonato de calcio) y dolomita (carbonato de calcio y magnesio). Se mezclan
con el mineral de hierro y el coque.

4. Otros Aditivos: En algunas fundiciones, se pueden agregar otros aditivos específicos,

como ferrosilicio, silicato de sodio u otros compuestos, para ajustar las propiedades de la
aleación de hierro fundido resultante.

La secuencia de carga suele ser la siguiente:

23
1. Se carga una capa de coque en el fondo del cubilote para proporcionar una base caliente y
encender el proceso de combustión.

2. Se carga una mezcla de mineral de hierro y fundentes en la parte superior del coque. Esta
mezcla cae gradualmente hacia la zona de fusión a medida que se produce la combustión y el
calor.

3. A medida que la temperatura aumenta, los materiales en la corona se funden y se

combinan en la zona de fusión para formar el hierro fundido.

4. El hierro fundido líquido se recoge en la boca de desagüe y se vierte en moldes para dar
forma a las piezas de hierro fundido.

La carga en el cubilote se realiza de manera cuidadosa para garantizar que se alcance la

temperatura y la composición deseadas para la fundición. La cantidad y la calidad de los
materiales cargados, así como la gestión adecuada de la combustión, son esenciales para un
proceso de fundición exitoso.

Porcentaje de carga

El porcentaje de carga en un cubilote, es decir, la cantidad de material que se coloca en el

horno durante el proceso de fundición varía según varios factores, incluyendo el tamaño del
cubilote, el tipo de material a fundir y los requisitos específicos de la fundición. No existe un
porcentaje único que sea aplicable en todos los casos, ya que cada situación puede ser
diferente.

24
Sin embargo, a modo de orientación, en una fundición típica de hierro fundido, las
proporciones de los materiales utilizados en la carga pueden variar aproximadamente de la
siguiente manera:

1. Mineral de Hierro: El mineral de hierro constituye la mayor parte de la carga y

generalmente representa alrededor del 60% al 70% del total de la carga.

2. Coque: El coque, que se utiliza como fuente de calor, suele ser aproximadamente el 15%
al 25% del total de la carga.

3. Fundentes: Los fundentes, como la piedra caliza o la dolomita, pueden representar

aproximadamente el 5% al 10% del total de la carga.

4. Aditivos y Aleaciones: La cantidad de otros aditivos y aleaciones puede variar

ampliamente según las especificaciones del producto final y la composición requerida del
hierro fundido. Esta parte de la carga generalmente constituye el 5% o menos del total.

Es importante destacar que estos porcentajes son aproximados y pueden variar en función de
las necesidades específicas de la fundición. Además, en las fundiciones comerciales, se
realizan cálculos y ajustes precisos para lograr la composición y las propiedades del hierro
fundido deseadas.

La carga en el cubilote se planifica minuciosamente para garantizar la obtención del hierro

fundido con las propiedades y la composición adecuadas para la aplicación prevista. La
experiencia y el conocimiento del proceso son esenciales para determinar la carga óptima en
cada caso particular.

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Conclusión

En conclusión, a lo largo de este trabajo, hemos explorado dos aspectos fundamentales de la

metalurgia y la industria de materiales: los tratamientos térmicos y los cubilotes. Los
tratamientos térmicos, mediante la manipulación controlada de la temperatura, nos permiten
modificar las propiedades de los materiales de manera sorprendente. Desde el temple para
aumentar la dureza en las herramientas hasta el recocido para aliviar tensiones en
componentes, estos procesos desempeñan un papel esencial en la adaptación de los
materiales a diversas aplicaciones.

Los cubilotes, por otro lado, son los escenarios cruciales donde tiene lugar la fundición de
hierro y aleaciones de hierro. Estos hornos son la cuna de piezas de hierro fundido que
forman la columna vertebral de innumerables industrias, desde la automoción hasta la
construcción. La carga cuidadosa de los materiales en los cubilotes y la gestión experta de la
temperatura son la clave para obtener hierro fundido de alta calidad y conformar piezas
esenciales.

Ambos aspectos, los tratamientos térmicos y los cubilotes, se complementan entre sí, ya que
los materiales obtenidos en los cubilotes a menudo se someten a tratamientos térmicos para
mejorar aún más sus propiedades. La manipulación de la estructura interna de los materiales
a través de los tratamientos térmicos permite adaptarlos de manera precisa a aplicaciones
específicas, desde componentes de maquinaria de alta resistencia hasta utensilios de cocina
resistentes al desgaste.

En conjunto, estos dos elementos forman una parte fundamental del mundo de la metalurgia
y la ingeniería de materiales, impulsando la innovación, la calidad y la eficiencia en una
variedad de industrias. Los tratamientos térmicos y los cubilotes son testigos de la evolución
constante en la búsqueda de materiales más resistentes, duraderos y versátiles, lo que

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contribuye significativamente al progreso de la sociedad y la tecnología. La comprensión y la
aplicación adecuada de estos procesos son esenciales para garantizar la calidad de los
productos que utilizamos a diario y para satisfacer las demandas en constante cambio de la
industria moderna.

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Anexos

28
Bibliografía

Figueras, A., & Chávez, R. (2005). "Tratamientos térmicos de los aceros." Editorial Reverté

Ruggiero, J. A., & Vercik, A. (2000). "Tratamientos térmicos de los metales: principios y
aplicaciones´´

"Revista Metalúrgica." Sociedad Cubana de Metalurgia. [Revista académica

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