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1. OBJETIVO
Presentar los requisitos mínimos de seguridad dentro de área de trabajo y a la hora de
realizar su trabajo con el equipo requerido. Aplicar los conocimientos teórico-prácticos
adquiridos.
2. ALCANCE
Esta actividad cubre todas las facilidades manejadas o controladas por la organización.
3. DEFINICIONES
TORNO PARALELO: Esta máquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza
en posición horizontal; debido a lo anterior también se le llama Torno Horizontal, es la
máquina herramienta más utilizada en los procesos de manufactura aunque no presenta
grandes posibilidades para trabajos en serie por la dificultad que presenta para el cambio
de las herramientas.
Figura N° 1: Partes del Torno Paralelo
A= La Bancada. I= Tornillo de Roscar o Patrón.
B= Cabezal Fijo. J= Barra de Cilindrar.
C= Carro Principal de Bancada. K= Barra de Avance.
D= Carro de Desplazamiento L= Cabezal Móvil.
Transversal. M= Plato de Mordaza (Usillo).
E= Carro Superior porta N= Palancas de Comando del
Herramienta. Movimiento de Rotación.
F= Porta Herramienta O= Contrapunta.
G= Caja de Movimiento U= Guía.
Transversal. Z= Patas de Apoyo.
H= Mecanismo de Avance.
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TORNEADO: El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la
elaboración de piezas de revolución (cilíndricas, cónicas y esféricas), mediante el
movimiento uniforme de rotación alrededor del eje fijo de la pieza.
TORNEADO CILÍNDRICO EXTERIOR O CILINDRADO: Este se puede efectuar con o sin
contrapunto, dependiendo de la longitud de la pieza, esta operación se realiza con
pasadas de desbaste y afinado.
REFRENTADO O CAREADO: Mediante esta operación se logra que las caras frontales queden
planas y normales al eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado. Las
herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortante y normalmente constituidas
por una barra de sección cuadrada ó rectangular, generalmente llamadas buriles o
cuchillas.
AVELLANADO: Ajuste de los agujeros que se abren para que entren los tornillos taladrados.
DESBASTE: Quitar las partes más duras o ásperas del material que se trabaja.
MOLETEADO: Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa,
para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más fácilmente. La superficie
sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica.
TALADRADO: Es la operación que consiste en efectuar un hueco cilíndrico en un cuerpo
mediante una herramienta denominada broca, esto se hace con un movimiento de
rotación y de alimentación.
VELOCIDAD DE AVANCE: Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto
a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.
VELOCIDAD DE CORTE: Es la distancia que recorre el “filo” de corte de la herramienta en un
determinado tiempo al pasar en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte)
respecto a la superficie que se trabaja. La velocidad de corte puede ser relativa o
alternativa; en el primer caso, la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza y
herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se está efectuando el
desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto la herramienta con la
pieza. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en
cualquier punto de la pieza o la herramienta.
R.P.M: Revoluciones Por Minuto.
4. REFERENCIAS
NA
5. RESPONSABLE
Tornero
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6. DESARROLLLO
Diligenciar REPORTE DE ACTIVIDADES DE TORNO Y FRESADORA R-P-SI-001, según las
indicaciones del presente documento y las especificaciones del Coordinador del área.
6.1 OPERACIÓN DE REFRENTADO
▪ Recopilar el material a utilizar antes de la operación
▪ Colocar la pieza de trabajo en la copa del torno.
▪ Colocar la herramienta de corte en el portaherramientas.
▪ Asegurarse de que la punta de la herramienta de corte esté a la altura del eje de la
pieza de trabajo.
▪ Girar el portaherramientas hasta que forme un ángulo de 65º a 70º con respecto a la
cara de la pieza de trabajo.
▪ Seleccionar la velocidad de giro del husillo teniendo en cuenta la velocidad de corte
recomendada para el material que se va a trabajar. La velocidad de esta operación es
aproximadamente la misma que se utiliza para cilindrado exterior.
▪ Poner el torno en funcionamiento.
▪ Comenzar a tornear desde la periferia de la pieza y desplazar la herramienta hacia el
centro de la misma, utilizando el avance transversal manual o automático del torno.
▪ Detener el torno.
▪ Verificar y tomar medidas de la pieza.
▪ Inspeccionar el acabado de la superficie refrentada.
6.2 OPERACIÓN DE CILINDRADO
▪ Colocar la pieza de trabajo en la copa del torno, dejando por fuera de las mordazas de
la misma un tramo de longitud mayor que la que se va a cilindrar.
▪ Colocar la herramienta de corte en el portaherramientas.
▪ Asegurar que la punta de la herramienta de corte esté a la altura del eje de la pieza de
trabajo.
▪ Seleccionar la velocidad de giro del husillo teniendo en cuenta la velocidad de corte
recomendada para el material y el diámetro de la pieza que se va a cilindrar.
▪ Poner el torno en funcionamiento.
▪ Activar la salida de fluido de corte (refrigerante).
▪ Tornear la pieza hasta el diámetro deseado ya sea manual o automáticamente.
▪ Detener el torno y devolver la herramienta de corte a la posición inicial girando la
manivela del carro longitudinal.
▪ Inspeccionar el acabado de la superficie y las medidas de la pieza.
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6.3 OPERACIÓN DE TORNEADO CÓNICO
▪ Realizar el procedimiento descrito anteriormente para la operación de cilindrado hasta
llevar la pieza al diámetro mayor del cono. Ver 6.2.
▪ Aflojar los tornillos de la base del carro superior del torno y girarlo hasta el ángulo de
conicidad de la pieza, observando la graduación angular. Apretar nuevamente los
tornillos de la base.
▪ Desplazar el carro longitudinal desde el extremo libre de la pieza, una longitud igual a la
del cono y realizar una marca en la pieza con la punta de la herramienta.
▪ Desplazar nuevamente el carro longitudinal hasta el extremo libre de la pieza.
▪ Poner el torno en funcionamiento.
▪ Iniciar el torneado por el extremo libre de la pieza, con pasada suave, girando la
manivela del carro superior a una velocidad constante.
▪ Repetir el paso anterior hasta completar la longitud del cono.
▪ Detener el torno y devolver la herramienta de corte a la posición inicial girando la
manivela del carro superior.
▪ Inspeccionar el acabado de la superficie y las medidas de la pieza.
6.4 OPERACIÓN DE MOLETEADO
▪ Realizar el procedimiento descrito anteriormente para la operación de cilindrado hasta
dejar la pieza lisa, limpia y con un diámetro ligeramente menor que la medida final. Ver
6.2.
▪ Desplazar el carro longitudinal desde el extremo libre de la pieza, una longitud igual a la
del moleteado y realizar una marca en la superficie de la pieza con la punta de la
herramienta.
▪ Desmontar el portaherramientas con el buril y colocar el moleteador en la torreta,
teniendo en cuenta que éste debe quedar a la altura del eje de la pieza y perpendicular
a la superficie.
▪ Desplazar nuevamente el carro longitudinal hasta el extremo libre de la pieza.
▪ Seleccionar la velocidad de giro del husillo teniendo en cuenta que la velocidad para
esta operación debe ser un tercio de la velocidad de corte recomendada para el
material.
▪ Poner el torno en funcionamiento.
▪ Aproximar la herramienta de manera que solo la mitad de la anchura de la cara del
rodillo haga contacto con la pieza de trabajo.
▪ Presione las moletas contra la superficie en movimiento, hasta que se forme el dibujo la
con profundidad deseada.
▪ Aplique un poco de aceite para corte sobre las ruedas del moleteador.
▪ Conectar el avance automático longitudinal y dejar que la herramienta avance a través
de la cara de la pieza de trabajo la distancia deseada.
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▪ Cuando la herramienta llegue al extremo del área que se ha de moletear, detener la
marcha del torno.
▪ Invertir la dirección del avance del carro. Aplicar un poco más presión a las ruedas
mediante el avance trasversal.
▪ Detener el torno.
▪ Inspeccionar el acabado de la superficie moleteada y medir.
6.5 OPERACIÓN DE RANURADO
▪ Colocar la pieza de trabajo en la copa del torno.
▪ Colocar la herramienta de corte en el portaherramientas teniendo en cuenta lo
siguiente: el filo de la herramienta debe estar a la altura del eje de la pieza, el eje de la
herramienta debe quedar perpendicular al eje del torno.
▪ Marcar el ancho de la ranura con la misma herramienta de corte.
▪ Seleccionar la velocidad de giro del husillo teniendo en cuenta la velocidad de corte
recomendada para el material y el diámetro de la pieza.
▪ Ubicar la herramienta entre la marca de la ranura.
▪ Poner el torno en funcionamiento.
▪ Activar la salida de fluido de corte (refrigerante).
▪ Aproximar la herramienta hasta tocar la pieza. Hacer avanzar el carro transversal
lentamente hasta alcanzar la profundidad deseada para la ranura.
▪ Una vez terminada la ranura, retirar el carro transversal.
▪ Detener el torno.
▪ Inspeccionar el acabado de la superficie ranurada y las medidas.
6.6 OPERACIÓN DE ROSCADO
▪ Hacer los cálculos para definir todos los parámetros necesarios para elaborar la rosca:
diámetro mayor, diámetro menor, ángulo incluido, ángulo de hélice, paso de la rosca y
profundidad.
▪ Realizar el procedimiento descrito anteriormente para la operación de cilindrado hasta
llevar la pieza al diámetro exterior de la rosca. Ver 6.2.
▪ Colocar la herramienta a la altura del eje de la pieza de tal manera que el ángulo del
perfil quede perpendicular a la superficie. Fijar la herramienta.
▪ Hacer un pequeño chaflán en el extremo de la pieza a roscar.
▪ Seleccionar el paso de la rosca a fabricar, según la tabla de roscas fija en el torno.
▪ Seleccionar la velocidad de giro del husillo. En el caso de roscado, esta velocidad es un
tercio de la velocidad de corte recomendada para el material.
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▪ Desplazar el carro transversal hasta que la herramienta alcance la profundidad de corte
deseada (la profundidad se determina de acuerdo a la profundidad de la rosca y el
número de pasadas que se realizarán para fabricarla).
▪ Poner el torno en funcionamiento y activar el avance automático del carro longitudinal.
▪ Activar la salida de fluido de corte (refrigerante).
▪ Cuando la herramienta llegue al final de la rosca, detener el avance automático del
carro longitudinal y desplazar hacia fuera la herramienta de corte.
▪ Activar nuevamente el avance automático del carro longitudinal, pero en sentido
contrario, hasta que la herramienta se ubique al comienzo de la rosca.
▪ Detener el avance automático del carro longitudinal
▪ Desplazar el carro transversal hasta que la herramienta alcance la profundidad de corte
deseada.
▪ Activar nuevamente el avance automático del carro longitudinal en el sentido inicial.
▪ Repetir los puntos 8 a 12 anteriores hasta obtener la rosca de la profundidad deseada.
Nota: La última pasada de la herramienta se debe realizar con una profundidad de corte
inferior a las anteriores para obtener un mejor acabado de la rosca.
▪ Inspeccionar la superficie de la rosca y verificar el paso. Para esto último se utiliza una
galga para rosca exterior. Ésta debe entrar justa, pero no forzada. Además se debe
comprobar la rosca con un agujero roscado o tuerca.
6.7 OPERACIÓN DE TALADRADO EN EL TORNO
▪ Realizar el procedimiento descrito anteriormente para la operación de refrentado. Ver
6.1.
▪ Montar la broca para taladrado de centro en el mandril porta brocas.
▪ Colocar el mandril porta brocas en la boquilla del contrapunto.
▪ Desplazar el cabezal móvil hasta el extremo libre de la pieza y fijarlo.
▪ Poner el torno en funcionamiento.
▪ Taladrar un pequeño agujero en el centro de la superficie frontal de la pieza, haciendo
avanzar la herramienta girando el volante del cabezal móvil. Este agujero servirá de guía
para ejecutar la operación de taladrado.
▪ Detener el torno y cambiar la herramienta, por la broca requerida.
▪ Poner el torno en funcionamiento.
▪ Activar la salida de fluido de corte (refrigerante).
▪ Comenzar el proceso de taladrado, haciendo avanzar la herramienta con movimiento
de vaivén, girando el volante del cabezal móvil del torno hasta llegar a la profundidad
deseada.
▪ Extraer la broca haciendo girar el volante del cabezal móvil.
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▪ Detener el torno.
▪ Inspeccionar el agujero y medir.
Nota: los agujeros de diámetro relativamente grande deben ser maquinados en varios pasos
con brocas de distintos diámetros.
6.8 HSEQ
6.8.1 Protección personal
▪ Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: chaqueta de jean
industrial manga larga cerrada, pantalón de jean industrial, lentes de seguridad
transparentes y zapatos de seguridad.
▪ Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos (transparentes),
sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos.
▪ Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la
muñeca.
▪ Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como
contra caídas de piezas pesadas.
▪ Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,
bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
▪ Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse bajo gorro o
prenda similar. Lo mismo la barba larga.
6.8.2 Elementos de Protección Personal
▪ Monogafas en policarbonato.
▪ Botas antideslizantes con punta de acero.
▪ Guantes de cuero.
▪ Bata.
6.8.3 Orden y Limpieza
▪ Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener un
sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
▪ La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y libres
de obstáculos y manchas de aceite.
▪ Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos,
por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.
▪ Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo o brocha para las
virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas y aceitosas.
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▪ No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.
▪ Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder con
facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
▪ Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas por cubiertas.
▪ Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la
puesta a tierra correspondiente.
▪ Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al alcance
inmediato del operario.
▪ Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, retiro de piezas, eliminación
de virutas, etc., deben realizarse con la máquina parada.
6.8.4 Manejo de Herramientas y Materiales
▪ Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la herramienta que
gira o se mueve. Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar
piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos
y brazos.
▪ Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben
asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias
han producido muchos accidentes.
6.8.5 Operación de las Máquinas.
Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse con la máquina
parada, especialmente las siguientes:
▪ Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
▪ Sujetar la pieza a trabajar.
▪ Medir o calibrar.
▪ Comprobar el acabado.
▪ Limpiar y engrasar.
▪ Ajusta protecciones o realizar reparaciones.
▪ Dirigir el chorro de líquido refrigerante.
6.9 MATERIALES Y EQUIPO
▪ Torno
▪ Buriles afilados de acuerdo al tipo de operación a realizar
▪ Buril porta inserto
▪ Moleteador
▪ Galga para rosca
▪ Calibrador o vernier
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▪ Micrómetros
▪ Pieza de trabajo
▪ Gancho para extraer viruta
▪ Broca
▪ Barras
▪ Llaves de diferentes medidas
▪ Comparador de carátulas
Figura N° 2: Herramientas de corte
6.10 INSPECCIÓN DEL SITIO DE TRABAJO Y DE LA MAQUINA
6.10.1 Revisar el área de trabajo: Se debe verificar que en el área de trabajo no existan
residuos de combustible, grasa y si existen limpiar, obstáculos en caso de presentarse
retirarlos, cables pelados encintar y corregirlos etc.
6.10.2 Revisar niveles de aceite: Los niveles de aceite deben ser los óptimos para la
operación y rendimiento de la maquinaría. Esta revisión se debe realizar siempre con la
maquinaría en estado mecánico nulo.
6.10.3 Revisar que la maquinaría este limpia: Realizar inspección visual de que la máquina
este limpia y libre de rebaba, obstáculos que puedan impedir su normal funcionamiento.
6.10.4 Escoger clasificar el material a maquinar: Se debe alistar el material y saber que
clase: dureza, flexibilidad, resistencia, el tamaño de acuerdo a las dimensiones requeridas,
definir el buril o herramienta y las condiciones para desarrollar el trabajo. Aceros, bronce,
teflones, aluminio se debe hacer uso de aceite en la máquina, fundición y asbesto la
máquina debe trabajar sin lubricación.
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6.11 GESTIÓN AMBIENTAL
Los residuos generados durante el proceso serán manejados de acuerdo a lo estipulado en
el Plan de Gestión Integral de Residuos Sólidos Comunes y Peligrosos (P-HSEQ-025)
6.11.1 CAPACITACIÓN AMBIENTAL
El personal involucrado en el uso del Torno paralelo recibirá inducción en las actividades
relacionadas previa a la iniciación de los trabajos en el área de mecanizados.
Los temas a tener en cuenta son:
• Manejo de Residuos Sólidos.
• Manejo, Suministro y Almacenamiento de Hidrocarburos.
• Manejo de Productos Químicos.
• Manejo de Residuos líquidos.
• Viruta metálica.
6.11.2 SEÑALIZACIÓN
Avisos alusivos al Medio Ambiente se mantendrán en el área de trabajo como:
• Clasificación y Reciclaje de residuos sólidos.
• Manejo de hidrocarburos.
• Orden y Aseo del área.
• Protección de los recursos naturales.
6.11.3 MANEJO DE QUÍMICOS
El manejo de químicos se referirá a cualquier sustancia química que se necesite utilizar en el
área, los cuales estarán debidamente señalizados con su hoja de seguridad en un lugar
visible y de fácil acceso. En la manipulación de estos siempre se debe utilizar los EPP
requeridos y la disposición final se debe realizar de acuerdo a lo establecido en el
Procedimiento de Manejo de Productos Químicos (P-HSEQ-006).
7. FORMATOS
▪ Formato Check List Equipo Torno R-P-M-023
▪ Formato Reporte de Actividades de Torno y Fresadora R-P-SI-001
