TORRES DE ABSORCIÓN O LAVADORES DE TIPO SPRAY, RELLENO Y PLATOS
La absorción es el método empleado para la transferencia de un contaminante de una corriente
gaseosa a un líquido.
La absorción puede ser física, si la separación es por disolución, o química, si el compuesto que
se quiere eliminar reacciona con el solvente seleccionado.
Para conseguir la máxima eficiencia se debe buscar la máxima superficie de contacto entre el gas
residual y el líquido eliminador, para lo que se disponen sendos flujos a contracorriente, siendo
ascendente el flujo del gas.
Los parámetros más importantes en el diseño de estos equipos son:
La razón líquido/gas. Cuanto menor sea este número menor cantidad de líquido lavador
necesitamos y por tanto menor gasto y menor dimensionado de las instalaciones.
El pH se debe de mantener dentro de unos límites para asegurar una alta solubilidad y la no
formación de costras.
Velocidad del gas. Para minimizar los costes los lavadores se diseñan a la máxima velocidad del
gas posible, minimizando el tamaño de la vasija.
Tiempo de residencia.
Tipo de filtrado de cargas pesadas anterior a la absorción.
Tratamiento del líquido lavador posterior a la absorción.
Tipo spray: A lo largo de la torre se colocan muchas boquillas pulverizadoras de líquido lavador.
De esta manera aumenta la superficie de contacto con el gas.
Cuanto mayor sea la cantidad de líquido pulverizado y menor sea
el diámetro de las gotas, mayor será la eficiencia del proceso. No
obstante, las gotas tienen que ser lo suficientemente grandes para
que no sean arrastradas por el flujo de gas. Este sistema emplea
gotas de diámetro comprendido entre los 50 y 1000 µm y
velocidades del flujo de gas entre 0,3 y 1,2 m/s. El aumento de
presión del líquido en las boquillas del spray genera aspersiones
más finas, pero a la vez aumenta el coste del proceso.
Principales ventajas: Bajo coste tanto de instalación (debido a un
diseño relativamente simple) como de funcionamiento (pequeñas
perdidas de carga). Capacidad para tratar grandes volúmenes de
gases, ya que la velocidad necesaria es baja.
Principales incovenientes: Problemas de obturación de boquillas,
para lo que es necesario un sistema de filtración del líquido. El
bombeo del líquido puede elevar significativamente el coste.
En cuanto a la recolección de gases, estas torres ofrecen unos
rendimientos inferiores a los de las torres de platos o de relleno. Pero su eficacia puede aumentar
en absorciones químicas. Este sistema es capaz de absorver particulas de entre 5 y 25 µm de
diametro y tiene una eficiencia en la absorción de gases de entre un 50-90%, alcanzando los
máximos con gases muy solubles.
Las torres de tipo spray son usadas en la industria minera, en la siderurgica, en calderas e
incineradores, asi como primera parte de procesos de lavado más exhaustivos.
Tipo relleno: Son equipos que contienen en su interior un relleno cuyo objetivo es maximizar el
área de contacto entre gas y líquido, con una elevada superficie específica y una gran porosidad.
El relleno tiene que ofrecer una pequeña resistencia
hidráulica al gas, ser químicamente inerte y poseer una
gran resistencia mecánica.
La disposición al azar del relleno reduce los costes de
instalación, siendo los diseños más empleados los de tipo
cilíndrico y de silla de montar. Por otra parte, un empaque
regular ofrece una menor caída de presión para el gas y un
mayor flujo, con diseños típicos como el de anillos
hacinados, rejillas, mallas de alambre y gasas metálicas.
Principales ventajas: Bajas caídas de presión. La altura y el
tipo de empaque se pueden cambiar para obtener mejores
rendimientos sin adquisición de nuevos equipos. Requisitos
de espacio bajos.
Principales inconvenientes: Altos costos de mantenimiento.
Problemas de extracción del líquido. Posibles
obstrucciones en el relleno.
Ofrecen unos rendimientos que van desde el 70% hasta más de un 99%.
Se utilizan normalmente en la industria química, de aluminio, coque y ferroaleaciones, la
alimentación y la agricultura, las industrias galvanización y el cromo.
Tipo platos: Las columnas de platos son equipos a contracorriente, en los que el contacto se hace
en discontinuo sobre unos platos que tienen orificios para el paso de los gases, y un vertedero
para transferir el líquido de plato a plato, de manera que los gases ascienden burbujeando por los
orificios.
Principales ventajas: Requieren menor cantidad
de líquido lavador. Proporciona un enfriamiento
de gases calientes. Los gases o polvos
corrosivos pueden ser neutralizados. Puede
manejar compuestos inflamables con bajo riesgo.
Se tiene acceso directo a cada bandeja de platos,
por lo que el coste de limpieza y mantenimiento
es bajo, haciendo que este sistema sea mejor
que el de relleno a la hora de recolectar
partículas.
Principales inconvenientes: La formación de
espumas, la fatiga interfacial, la flotación de
biomasa y la coalescencia de burbujas. Grandes
pérdidas de carga, lo que aumenta el coste de
funcionamiento.
Tienen un rendimiento de entre 50-99%, siendo el
límite inferior el de recolección de partículas de
diámetro < 1µm.
Este sistema se usa para la eliminación de partículas de diámetro <10 µm y gases como ácido
crómico, ácido sulfhídrico, amoníaco, cloruros, fluoruros y SO 2.
