Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
2. FISURACIÓN EN FRÍO
2.1 Aspectos generales
Este tipo de fisuración se produce cuando el metal soldado se encuentra en proceso de
enfriamiento o cuando, posteriormente, el metal ya está frío. A diferencia de la fisuración en
caliente, la fisuración o agrietamiento en frío se produce a temperaturas generalmente por
debajo de los 300°C.
No hay una sola causa que explique este tipo de fisuración; más bien, son muchos los factores
que intervienen en ella. Dentro de la fisuración en frío se puede distinguir una serie de tipos de
fisuración, de acuerdo a los diferentes mecanismos que inducen fragilización y posterior
agrietamiento en la unión soldada.
La fisuración puede aparecer durante la soldadura, inmediatamente después de ella o incluso
luego de un período de tiempo que puede ser desde algunas horas hasta semanas. Por ello, es
importante entender que para resolver o evitar problemas de fisuración en frío, no basta
asegurarse de que no haya grietas inmediatamente después de la soldadura; pues estas
pueden aparecer días después de ejecutado el proceso.
Las causas más importantes de la fisuración en frío en las uniones soldadas de los aceros al
carbono y de baja aleación son:
1. Fragilización por endurecimiento de la zona afectada por el calor (ZAC)
2. Formación de tensiones residuales en el cordón de soldadura
3. Fragilización por hidrógeno
4. Fragilización por envejecimiento
2.2 Fragilización por endurecimiento de la zona afectada por el calor (ZAC)
La ZAC es el resultado del ciclo térmico producido en el material próximo al depósito de
soldadura. Como se ha visto en los capítulos anteriores, este ciclo térmico puede provocar
grandes cambios microestructurales en el acero y, por tanto, afectar sus propiedades
mecánicas.
204
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
El riesgo de fragilización de la ZAC aparece cuando, como consecuencia del ciclo térmico y
especialmente de la etapa de enfriamiento, se producen microconstituyentes frágiles en ella. El
constituyente más peligroso es, en ese sentido, la martensita. La presencia de martensita en la
ZAC reduce sensiblemente la tenacidad del acero en esta región y favorece su rotura frágil.
Como se sabe, la martensita se forma en el acero cuando este es enfriado rápidamente desde
temperaturas elevadas (> 723°C) donde está presente la austenita 1. De un acero que produce
gran cantidad de martensita después de un enfriamiento, se dice que es muy "templable". Por
consiguiente, todos los factores que afecten la templabilidad del acero, afectarán igualmente su
tendencia a formar estructuras frágiles en la ZAC de un cordón de soldadura. En resumen, un
acero muy "templable" (endurecible) es un acero con un alto riesgo de fisuración en frío en la
ZAC de la unión soldada.
Un acero alcanzará un mayor nivel de endurecimiento en la ZAC (mayor riesgo de fisuración)
cuanto:
a. Más alto sea su %C.
b. Más elevado sea su contenido de elementos aleantes (CE).
c. Más elevada sea la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura.
2.2.1 Contenido de C
El contenido de C del acero es el factor más importante en el grado de endurecimiento que se
puede alcanzar en este material por la formación de martensita. La dureza de la martensita
depende directamente de su %C. La siguiente ecuación2 empírica relaciona la dureza máxima
que se puede alcanzar en el acero en función de su %C 3:
Dureza máxima (HV) = 939 %C + 284 …….. (1)
Así, por ejemplo, si se tiene un acero con 0,2%C, la dureza máxima que se puede
alcanzar por transformación martensítica será 472 HV 4. En cambio, para un acero de 0,4%C,
la dureza máxima posible será 660 HV.
1
Como se sabe, la austenita es la única fase del acero que se puede transformar en martensita luego de un
enfriamiento rápido. Por ello, para que exista martensita, debe existir previamente austenita en el acero, la cual, en los
aceros al carbono y de baja aleación, se forma recién a partir de los 723°C aproximadamente.
2
Beckert , "Kompendium der Schweisstechnik" vol. 3, DVS, 1997, p. 23.
3
Existen otras expresiones empíricas de la dureza máxima, como la sugerida por Düren (ver capítulo III). Todas ellas
dan valores aproximados y es importante tener en cuenta su rango de validez.
4
HV = dureza Vickers. Se realiza mediante la indentación de la superficie del acero con una punta de diamante de
forma piramidal luego de haber sido aplicada sobre ella una carga determinada. El tamaño de la huella dejada sobre el
acero determina la dureza del mismo.
205
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
Es importante advertir lo siguiente: la dureza máxima que un acero de 0,2%C puede alcanzar
en la ZAC, calculada mediante la ecuación (1), es de 472 HV. Sin embargo, en la práctica, se
comprueba que un acero al carbono de 0,2%C no alcanza esos niveles de dureza en la ZAC
después de la soldadura. ¿Por qué existe esta aparente contradicción?
Los valores que se deducen de la ecuación (1) corresponden a la dureza que el acero
alcanzaría luego de una transformación 100% martensítica, es decir, sería la dureza máxima
alcanzable en un acero. Sin embargo, en la práctica, muchas veces es difícil alcanzar esta
condición, especialmente en los aceros de bajo %C. Ello se debe a que para alcanzar 100% de
transformación martensítica se requeriría enfriar el acero en toda su sección a velocidades tan
elevadas que, en la práctica, no se pueden alcanzar durante el enfriamiento después de la
soldadura.
Por ello, si bien en un acero de 0,2%C se puede alcanzar una dureza máxima de 472 HV
( 45 HRC), ésta no se consigue en condiciones normales en una unión soldada.
2.2.2 Carbono equivalente (CE)
La presencia de elementos aleantes en el acero incrementa su capacidad de temple, es decir,
de poder alcanzar altos niveles de martensita en su microestructura y, por lo tanto, elevar su
dureza después de un enfriamiento rápido, incrementando con ello su tendencia a la fisuración
en frío.
En consecuencia, para medir la susceptibilidad a la fisuración en frío de un acero soldado no
sólo es importante controlar su %C, sino también su contenido de elementos aleantes. La
expresión más empleada para ello es el "carbono equivalente" (CE). Esta es una expresión
empírica que no tiene un fundamento científico pero que permite contar con un criterio práctico
y sencillo, así como fiable, si se lo sabe manejar.
Como se ha visto en los capítulos anteriores, existen varias expresiones para evaluar el CE de
un acero; sin embargo, la más empleada es la propuesta por el Instituto Internacional de
Soldadura (IIW), que viene expresada por la siguiente relación:
Mn Cr Mo V Ni Cu
CE C .......(2)
6 5 15
206
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Es importante recordar que esta relación tiene validez para %C < 0.5, %Mn < 1, %Cr < 1, %Ni
< 3.5 y %Mo < 0,6, que corresponde a los rangos de composiciones presentes en los aceros de
baja aleación.
A través de esta relación, es posible predecir la dureza máxima que se alcanzaría en la ZAC de
una unión soldada1 :
Dureza máxima en la ZAC (HV) = 1200 CE - 200 …….. (3)
Tomando como ejemplo un acero al carbono de 0,2%C (con un contenido máximo de 0,6%Mn),
se puede calcular el CE a través de la ecuación (2) y luego estimar la dureza máxima en la
ZAC:
Acero al carbono: 0,2%C
CE = 0,3%
Dureza máxima en la ZAC = 160 HV
A partir del ejemplo anterior, se puede advertir claramente que hay una gran diferencia entre la
dureza máxima que puede alcanzar un acero de 0,2%C, como consecuencia de tener en su
microestructura 100% martensita (472 HV), y el valor máximo que, en la práctica, se puede
alcanzar en la ZAC de un cordón de soldadura del mismo acero (160 HV).
Ahora que se conocen relaciones empíricas para determinar la dureza máxima en la ZAC del
cordón de soldadura, ¿qué criterio usamos para evaluar el riesgo de fisuración en frío con la
dureza alcanzada en la ZAC? Alcanzar, por ejemplo, una dureza en la ZAC de 400 HV,
¿provocaría un alto riesgo de fisuración en frío o no?
Esta es una pregunta muy importante, pero no tan simple de responder; pues se podría pensar
que existe una relación directa y absoluta entre la dureza y el riesgo de fisuración en frío en la
ZAC de una soldadura. Es cierto que la dureza influye mucho, pero no es el único factor en
juego en la fisuración en frío. De todos modos, se han hecho numerosos estudios e
investigaciones al respecto y se ha podido llegar a establecer relaciones prácticas que pueden
ser de mucha utilidad como criterio para evaluar el riesgo de la fisuración en frío por
endurecimiento de la ZAC. Una de estas relaciones, obtenida para aceros al carbono y de baja
aleación, se indica a continuación en la Tabla 4.1 2:
1
Beckert , "Kompendium der Schweisstechnik" vol. 3, DVS, 1997, p. 28.
2
Anik-Dorn, "Schweibeignung metallischer Werkstoffe, DVS, 1995, p.63
207
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Tabla 4.1 Relación entre la dureza máxima en la ZAC, el porcentaje de martensita presente y el riesgo de
fisuración en frío en la ZAC asociado a ellos
Dureza máxima en la ZAC Máximo % martensita presente Riesgo de fisuración en frío
> 450 HV > 70% Muy probable
De 350 HV a 450 HV 50 - 70% Probable
De 280 HV a 350 HV 30 - 50% Poco probable
Sin riesgo alguno (no hay
necesidad de tratamiento
< 280 HV < 30 %
post-soldadura)
Dureza Vickers (HV) medida aplicando una carga de 10 kilogramos
A partir de la tabla 4.1, se puede observar que una unión soldada que tenga en la ZAC una
dureza máxima superior a 450 HV tendrá un alto riesgo de fisuración en frío y, por el contrario,
soldaduras con durezas menores a 280 HV en la ZAC no presentarán riesgo alguno de
fisuración en frío (por endurecimiento de la ZAC). Teniendo en cuenta este criterio, se podría
admitir como dureza máxima permisible un valor de 350 HV en la ZAC. No se debe olvidar que
este criterio debe ser empleado cuando el riesgo a la fisuración en frío dependa únicamente del
endurecimiento producido en la ZAC.
Como se vio en los capítulos dos y tres, una forma eficaz de evitar la presencia de estructura
frágiles en la ZAC y, por tanto, de evitar la fisuración en frío, es el precalentar la unión soldada
antes y durante el proceso de soldadura. El cálculo de la temperatura mínima de
precalentamiento ha sido tratado en detalle, a través de varios métodos, en el capítulo tres. Sin
embargo, en este capítulo se presentarán algunas recomendaciones complementarias
relacionadas con cada uno de los mecanismos de fisuración en frío. Es así que, teniendo en
cuenta el CE del acero, se puede emplear también el siguiente criterio1 para evitar la formación
de estructuras frágiles en uniones soldadas de aceros de baja aleación:
Tabla 4.2 Temperaturas de precalentamiento recomendadas en función de la concentración de Carbono
CE (%) Temperatura de precalentamiento (°C)
< 0,4 -------------
0,4 - 0,5 100 - 200
0,5 - 0,55 200 - 300
0,55 - 0,6 300 - 400
1
Anik-Dorn, "Schweibeignung metallischer Werkstoffe, DVS, 1995, p.60
208
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
Se deberán emplear las temperaturas de precalentamiento más altas cuando el espesor a
soldar y el grado de embridamiento de la unión soldada aumenten. Otros procedimientos más
elaborados para el cálculo de la temperatura de precalentamiento, teniendo en cuenta variables
como el espesor, el aporte de calor y grado de embridamiento, entre otros, se pueden revisar
en el capítulo tres.
En resumen, teniendo en cuenta el riesgo de fisuración en frío por endurecimiento de la ZAC,
se puede recomendar lo siguiente:
a. Aceros al carbono con %C < 0,2 o aceros de baja aleación con CE < 0,4% (con
espesores de plancha < 30 mm) no requieren de medidas especiales para ser
soldados.
b. Aceros al carbono con %C > 0,2 o aceros de baja aleación con CE > 0,4% deben ser
precalentados especialmente cuando se sueldan piezas de espesor grueso.
2.2.3 Formas de evitar la fisuración por endurecimiento de la ZAC
Para evitar o reducir el riesgo de fisuración de uniones soldadas por endurecimiento de la ZAC,
se deben tomar en cuenta las siguientes medidas:
1. Precalentar la pieza antes y durante la soldadura para evitar la formación de
martensita durante el enfriamiento.
2. Efectuar un tratamiento post-soldadura, ya sea de alivio de tensiones o ya sea un
tratamiento de revenido para reducir la dureza en la ZAC.
3. Seleccionar un acero con menor CE (CE< 0,4%), que reduce la tendencia al
endurecimiento en la ZAC.
4. Seleccionar un acero con menor %C (%C < 0,2), que reduce la dureza máxima que
se puede alcanzar durante en enfriamiento en una unión soldada.
Se pueden aplicar una o incluso todas las medidas sugeridas en una construcción soldada. Ello
dependerá de las condiciones y exigencias particulares de la misma y de la posibilidad de
poder ejecutarlas.
209
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
2.3 Fragilización por hidrógeno
A diferencia de la fisuración por endurecimiento de la ZAC, la fragilización por hidrógeno puede
provocar fracturas retardadas en el tiempo, es decir, aparecer tiempo después de haber
soldado la pieza. En estas condiciones, un cordón de soldadura puede estar exento de fisuras
inmediatamente después de haber sido soldado; pero al cabo de algunas horas o días se
puede observar la aparición de grietas debidas al hidrógeno presente en la unión soldada.
Las grietas, debidas a fragilización por hidrógeno, pueden manifestarse de diferentes formas:
pueden ser superficiales, transversales, longitudinales, internas; en suma, pueden presentarse
o bien en el depósito o en la ZAC (figura 4.15).
ZAC
transversal
depósito de
soldadura
longitudinal
en los
bajo el cordón entalles
Figura 4.15 Formas de fisuras debidas a fragilización por hidrógeno
La fragilización debida a hidrógeno se presenta en uniones soldadas que están sometidas a
esfuerzos de tracción, sean estos externos o esfuerzos residuales, los cuales pueden ser muy
inferiores al límite elástico. Los aceros de alto límite elástico, es decir, aquellos que son
empleados por su alta resistencia mecánica, son los más susceptibles a la fragilización y
fisuración debida a hidrógeno.
Para poder entender cómo es que estas grietas se originan en una unión soldada es importante
conocer primero algo acerca del hidrógeno y su presencia en los metales.
El hidrógeno es un elemento de tamaño atómico muy pequeño (es 100 000 veces menor que el
radio atómico del hierro) y con una masa atómica reducida (es 56 veces más ligero que el
hierro). Por ello, se puede encontrar disuelto tanto en el metal en estado sólido como en estado
líquido. Cuando se disuelve en el hierro líquido (fundido), la concentración que puede alcanzar
210
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
es muy alta, por encima de los 30 cm3 / 100g (a 1600°C); mientras que en el hierro en estado
sólido su concentración máxima se reduce a uno 10 cm3 / 100g (a 1536°C).
Conforme la temperatura disminuye en el hierro, también se reduce su capacidad para
mantener disuelto hidrógeno en su estructura. Asimismo, la solubilidad de hidrógeno en hierro
depende también del tipo de estructura cristalina presente en el metal. Es así que el hierro
gamma (Fe-), con una estructura cúbica centrada en las caras (CCC), puede mantener más
hidrógeno disuelto en ella que el hierro alfa (Fe-), que tiene una estructura cúbica de cuerpo
centrado (CC).
En el acero, la solubilidad de hidrógeno dependerá también del contenido de los elementos
aleantes presentes. Elementos como el Ti, V, Mn y Ni en pequeñas cantidades, en el acero,
reducen la solubilidad del hidrógeno en la austenita; en cambio, cuando sus concentraciones
aumentan, pueden provocar un incremento de la solubilidad del hidrógeno. Algunos elementos
como el teluro, selenio, azufre y algunas tierras raras presentes en el acero son capaces de
reducir significativamente la difusibilidad del hidrógeno en el mismo, lo cual reduce incluso la
solubilidad de este elemento en el metal en estado líquido.
Pero, ¿desde dónde puede provenir el hidrógeno presente en el cordón de soldadura?
El hidrógeno puede penetrar al cordón de soldadura desde diferentes fuentes:
1. La humedad del ambiente, del material de aporte y del metal base.
2. Películas de grasa, aceite o pinturas sobre la superficie a soldar pueden provocar
hidrógeno atómico al vaporizarse por efecto del calor durante la soldadura.
Cuando la humedad (del ambiente, del material de aporte o del material base) es calentada,
esta se transforma en vapor de agua. Una parte de este vapor que rodea el arco eléctrico de la
soldadura es calentada a mayor temperatura, provocando la división de las moléculas de
hidrógeno y oxígeno:
2 H2O 2 H2 + O2
A temperaturas mucho más elevadas (por encima de los 2200°C), presentes en el arco
eléctrico, se produce la disociación de las moléculas al estado atómico:
2 H2 + O2 4 H + 2O
211
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
Es recién en estas condiciones que tanto el oxígeno como el hidrógeno pueden reaccionar con
el metal e incluso penetrar en él. El oxígeno provocará fenómenos de oxidación (óxidos) y el
hidrógeno podrá penetrar al baño fundido y, posteriormente, a la ZAC del cordón de soldadura.
2.3.1 Hidrógeno difundible proveniente del material de aporte
La cantidad de hidrógeno difundible en el acero, es decir, aquella que es capaz de penetrar al
interior del metal, dependerá, como se ha visto, de las diferentes fuentes que puedan aportar
este elemento al baño fundido. Una de estas fuentes es la humedad presente en los
recubrimientos de los electrodos revestidos en los procesos SMAW.
Los electrodos con revestimiento del tipo celulósico o rutílico poseen altos contenidos de
humedad en sus revestimientos y pueden llegar a generar concentraciones de hidrógeno
difundible mayores a 20 cm3/100g. En cambio, los electrodos de tipo básico y especialmente
aquellos de bajo hidrógeno pueden aportar niveles de hasta tan sólo 5 cm3/100g.
Otra potencial fuente de hidrógeno en la soldadura protegida con gas (GMAW) pueden ser los
residuos de aceite o partículas de herrumbre presentes sobre la superficie de los materiales de
aporte, los niveles de humedad en el gas de protección, las películas de óxido en la superficie
del metal base y la humedad misma del ambiente. Sin embargo, el nivel de hidrógeno
difundible que pueden aportar estas fuentes al cordón de soldadura es sensiblemente menor
que el observado en el proceso SMAW.
Lo contrario ocurre en el proceso por arco sumergido (SAW), donde el polvo del flux puede
contener humedad, la cual, durante el proceso de soldadura, libera una cantidad apreciable de
hidrógeno difundible en cantidades proporcionalmente superiores a las que se obtendrían en el
proceso SMAW. El nivel de humedad difundible depende también de la naturaleza del polvo:
disminuye con el aumento de la basicidad y con la disminución del contenido de carbonato.
2.3.2 Efecto de los parámetros de soldadura sobre la cantidad de hidrógeno difundible
Los parámetros de soldadura también influyen en la cantidad de hidrógeno que se puede
generar durante el proceso. Así:
1. Al aumentar la intensidad de corriente, se eleva el contenido de hidrógeno en el
depósito de soldadura.
2. Electrodos de menor diámetro pueden aportar más hidrógeno difundible que
electrodos de diámetro mayor.
212
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
3. Al aumentar la tensión del arco eléctrico, se incrementa el contenido de hidrógeno
difundible en el depósito.
2.3.3 Mecanismo de la fragilización por hidrógeno
Durante la soldadura se producen, por las razones anteriormente expuestas, concentraciones
de hidrógeno difundible en la atmósfera que rodea al arco eléctrico. Este hidrógeno se
encuentra en estado atómico y es transferido al metal fundido. Parte de este hidrógeno
absorbido se combina con otros elementos como el oxígeno y el carbono presentes en el baño
fundido y originan la formación de gases que se desprenden en forma de burbujas o que
pueden quedar atrapados en el depósito en forma de poros. El hidrógeno restante que aún está
presente en el metal fundido se disuelve en él y permanece durante la solidificación.
El H se difunde hacia el
exterior de la unión
El H se difunde
hacia la ZAC
El H se difunde en
el depósito
Figura 4.16 Difusión del hidrógeno absorbido hacia diferentes regiones de la unión soldada
Como la solubilidad del hidrógeno en los metales desciende con la temperatura, conforme se
enfría la unión soldada, algunas de las regiones de la misma se sobresaturan de hidrógeno, el
cual se ve obligado a difundirse hacia regiones de la red cristalina que le permitan mantenerse
en solución.
Estas regiones pueden ser defectos en el cordón, como poros, inclusiones no metálicas o
pequeñas discontinuidades en la estructura cristalina. Debido a que el hidrógeno en estado
atómico es muy inestable, tenderán a formar moléculas en el interior de estos defectos. La
formación de una molécula de hidrógeno a partir de dos átomos del mismo implica un
incremento de volumen notable, pues el tamaño atómico de la molécula es 100,000 veces
mayor que la del átomo de hidrógeno. Ello conduce a la generación de elevadas presiones
213
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
internas (> 100 bar) que someten a esta pequeña región del material a elevados esfuerzos
internos que pueden dar origen a la nucleación de una microgrieta.
Esta microgrieta crece hasta aliviar el estado de tensiones a su alrededor y, entonces, se
detiene. Es aquí cuando se produce nuevamente la difusión del hidrógeno al fondo de la
microgrieta, provocando un nuevo ciclo de aumento de presión, de tensiones internas y
crecimiento de la misma. Cuando la fisura alcanza un tamaño crítico, esta se propaga
instantáneamente a través de toda la sección y provoca la rotura catastrófica del elemento.
A partir de lo anteriormente expuesto, se puede ver que el mecanismo de fisuración debido a
hidrógeno envuelve varias etapas: una etapa de nucleación, otra de crecimiento lento por el
mecanismo de fragilización por hidrógeno y, finalmente, una etapa de crecimiento muy rápido
de la grieta determinada por la tenacidad a la fractura del material. Todo este proceso,
especialmente las dos primeras etapas, suele durar horas, días e incluso meses después de
ejecutada la soldadura.
2.3.4 Factores que influyen en la fragilización por hidrógeno
Son muchos los factores que influyen de manera importante en la susceptibilidad a la fisuración
por hidrógeno. Los más empleados son:
1. Composición química del metal base y del metal depositado
2. Nivel de hidrógeno difundible en el cordón
3. Calor de aporte empleado
4. Espesor de la unión soldada
5. Nivel de esfuerzos residuales
6. Grado de restricción (embridamiento) de la unión soldada
Sin embargo, la temperatura también juega un papel muy importante; pues a elevadas
temperaturas la difusión del hidrógeno en la estructura del acero es muy rápida, de manera que
éste puede incluso migrar desde el cordón hacia la atmósfera. En la práctica, se ha verificado
que la fragilización por hidrógeno se produce solamente a temperaturas por debajo de los
200°C.
La microestructura del acero también ejerce una influencia notable en la susceptibilidad a la
fragilización por hidrógeno. Una estructura martensítica es muy sensible a este tipo de
fisuración debido a las elevadas tensiones internas que produce en el acero y a su alta
fragilidad. Es por ello que la fisuración por endurecimiento de la ZAC y la fisuración debida a
hidrógeno muchas veces integran un mismo mecanismo de falla.
214
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
En cambio, los aceros con estructura austenítica (como los aceros inoxidables del tipo AISI
304, 316) no presentan fragilización debida al hidrógeno; pues la austenita mantiene en
solución mayor cantidad de hidrógeno atómico (con lo cual hay menor cantidad de hidrógeno
que se puede combinar para formar moléculas en su interior). Asimismo, el hidrógeno se
difunde más lentamente en la austenita (con lo cual llega una menor cantidad a la ZAC) y la
ductilidad de esta fase es muy alta, aliviando con deformación plástica las elevadas presiones
internas debidas a la formación de hidrógeno molecular en la estructura.
Otro de los factores importantes, aunque poco considerado, es la temperatura ambiente.
Cuando se sueldan aceros con riesgo a la fisuración en frío, se recomienda realizar un
precalentamiento previo, el cual finaliza inmediatamente con la ejecución de la soldadura.
Como se ha visto, el fenómeno de fisuración debida al hidrógeno es un mecanismo de
fragilización retardado, es decir, se puede producir muchas horas después de ejecutada la
soldadura. Si la unión soldada permanece en un ambiente donde la temperatura es baja (-10°C
por ejemplo), aumentará el riesgo de fisuración en frío comparado con el de un ambiente a una
temperatura mayor.
2.3.5 Cómo evitar la fisuración por hidrógeno
1. Emplear en la soldadura materiales de aporte de bajo hidrógeno.
2. Desgasificación durante la soldadura de forma que los gases que se hayan disuelto
en el baño se difundan hacia la superficie.
3. Precalentar la unión soldada a fin de evitar la presencia de estructuras frágiles que
incrementen el riesgo de fisuración debida al hidrógeno
4. Realizar un tratamiento térmico post-soldadura de deshidrogenado de la unión
soldada, de forma que se elimine o se reduzca el contenido de hidrógeno presente y
se facilite su difusión hacia el exterior. Se suele emplear tratamientos de
deshidrogenado calentando la unión soldada a 250°C durante varias horas.
Los cálculos para la temperatura de precalentamiento se han tratado en detalle en el capítulo
tres. Uno de los métodos vinculados a la susceptibilidad a la fisuración en frío es el
recomendado por el código estructural AWS D1.1, donde se toma en consideración además del
CE, el nivel de hidrógeno difundible y el grado de embridamiento de la unión. Frente a este
método, existen otros como el propuesto por Uwer y Höhne1,2, que considera una nueva
fórmula para el CE, obtenida sobre la base de resultados de ensayos que miden la
susceptibilidad a la fisuración por hidrógeno:
1
Uwer, D y Höhne, H. " Determination of suitable minimum preheating temperatures for the cold-crack-free welding of
steels" Welding and Cutting, 5/ 1991.
2
Killing, "Angewandte Schweimetallurgie", DVS, 1996, p.195.
215
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
T precal (°C) = 700 CET + 160 tanh (d/35) + 62 HD0,35 + (53CET-32) Q - 330
donde CET es una expresión del carbono equivalente dada por:
CET (%) = C + (Mn + Mo)/10 + (Cr+Cu)/20 + Ni/40
tanh : tangente hiperbólica
d : espesor de plancha (mm)
HD : contenido de hidrógeno en el depósito, medido de acuerdo a DIN 8572 (cm3/100g)
Q : calor de aporte en KJ/mm
2.4 Desgarre laminar (lamellar tearing)
Este tipo de fisuración se produce en uniones soldadas, preferentemente en juntas en filete,
cuando se sueldan planchas laminadas en caliente que presentan inclusiones no metálicas
alineadas en el sentido de laminación y en dirección perpendicular a los esfuerzos de
contracción producidos por el enfriamiento del cordón de soldadura, como se muestra en la
figura 4.17.
Desgarre laminar
Dirección de laminación
Figura 4.17 Representación del desgarre laminar en una unión de filete
En los aceros, las inclusiones no metálicas, como sulfuros de manganeso, aluminosilicatos u
óxidos pueden alinearse en la dirección de laminación en caliente del acero y, dependiendo de
su contenido volumétrico en él, reducir de manera importante (hasta un 90%) la resistencia
mecánica de la unión en sentido perpendicular a la dirección de las inclusiones.
216
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
Formas de evitar o reducir el desgarre laminar
Una de las formas directas que se puede emplear para reducir el riesgo de desgarre laminar en
una unión soldada es diseñar el tipo de junta, de manera que las tensiones de contracción
presentes durante el enfriamiento del cordón sean lo más pequeñas posibles en la dirección del
espesor de la plancha. La figura 4.19 muestra algunas recomendaciones para ello.
Se debe procurar depositar cordones de soldadura anchos de manera que las tensiones sobre
el material base se redistribuyan más uniformemente.
Se puede precalentar la unión a fin de reducir el gradiente térmico durante el proceso de
soldadura y disminuir con ello las contracciones en el mismo, así como aumentar la ductilidad
del material base.
Se puede depositar capas de un material más dúctil sobre las planchas, con riesgo de desgarre
laminar, sobre las cuales se realizará luego la unión soldada. Ello permitirá que los esfuerzos
de contracción se repartan en esta capa y no en el material base sensible a la delaminación
(figura 4.18).
Depósito intermedio de
Desgarro laminar material dúctil
Figura 4.18
217
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
Tipos de junta sensibles Posibilidades de mejoramiento constructivo
al desgarre laminar
Fuente: Anik-Dom "Schweieignung metallischer Werkstoffe", DVS
Figura 4.19 Formas constructivas para evitar el desgarre laminar en uniones soldadas
218
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
2.5 Ensayos para evaluar la susceptibilidad a la fisuración en frío
Al igual que los ensayos tecnológicos para evaluar el riesgo a la fisuración en caliente, estos
diferentes métodos se pueden subdividir en:
1. Probetas auto - tensionadas
2. Probetas externamente tensionadas
2.5.1 Probetas auto - tensionadas
Dentro de este grupo, existen muchos métodos estandarizados, como el ensayo CTS
(Controlled Thermal Severity Test), que consiste en una placa cuadrada (plancha superior)
empernada y soldada a una segunda plancha (inferior) de mayores dimensiones, como se
muestra en la figura 4.20.
Cordón de
embridamiento
Cordón de ensayo 2 Cordón de ensayo 1
(enfriamiento (enfriamiento
tridireccional) bidireccional)
Cordón de
embridamiento
Perno de sujeción
Fuente: AWS Welding Handbook Vol.1. AWS
Figura 4.20 Probeta del ensayo CTS
El cordón de ensayo 1 posee dos direcciones para el flujo de calor (enfriamiento bidireccional),
mientras que el cordón de ensayo 2 posee tres diferentes direcciones para transferir el calor
durante el enfriamiento (enfriamiento tridireccional), por lo que se enfriará más rápido y será
más susceptible a la fisuración en frío. La velocidad de enfriamiento (t8/5) se mide durante el
proceso y, luego de 24 horas de realizados los cordones de ensayo, se inspeccionan éstos
219
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
mediante END para detectar la presencia de fisuras. Además, se cortan secciones
transversales de estos cordones y se realizan análisis metalográficos con el fin de determinar el
número y profundidad de las fisuras presentes.
La velocidad de enfriamiento (t8/5) se puede variar en el ensayo modificando el espesor de las
planchas o empleando precalentamiento. De esta manera se puede determinar una velocidad
de enfriamiento crítica a partir de la cual se produce la fisuración en los cordones de ensayo 1.
Esta velocidad crítica depende de las condiciones del ensayo CTS y no tiene por qué coincidir
con el valor VCT (velocidad de enfriamiento crítica para transformación martensítica) tratado en
el capítulo dos de este libro.
El ensayo CTS permite simular mejor las condiciones de soldadura de filete de una pasada y, a
través de él, se puede determinar una temperatura de precalentamiento menor que con otros
ensayos (como, por ejemplo, el ensayo Tekken)
Otro de los métodos más empleados es el ensayo Tekken (desarrollado por el Instituto
japonés para la investigación de ferrocarriles). En este ensayo se procede a realizar una junta
soldada a tope (y con preparación de junta) sobre el centro de dos planchas, las cuales fueron
previamente fijadas (embridadas) a través de cordones de soldadura en sus extremos, a fin de
reducir de manera importante la libertad de deformación en el cordón de prueba y, por tanto,
generar altos esfuerzos residuales. La figura 4.21 muestra un esquema de la probeta empleada
en este ensayo.
espesor (t) > 10 mm cordones de anclaje
o embridamiento
B A
150 A-A
B A
80
B-B
200
Fuente: Beckert, "Kompendium der Schweitechnik", DVS
Figura 4.21 Esquema de la probeta para el ensayo "Tekken"
1
Beckert , "Kompendium der Schweisstechnik" vol. 3, DVS, 1997, p. 39.
220
Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
Una vez realizado el cordón de ensayo, se procede a inspeccionarlo luego de 24 o incluso 48
horas con el fin de detectar posible presencia de fisuración. Las fisuras presentes son medidas
y el nivel de fisuración es cuantificado a través de varios coeficientes de fisuración previamente
establecidos por este método.
Finalmente, a partir de estos coeficientes de fisuración, se determina una velocidad de
enfriamiento crítica por encima de la cual el riesgo de fisuración se incrementa de manera
notable.
A través del ensayo Tekken, es posible determinar la temperatura de precalentamiento mínima
que permita una soldadura libre de fisuras en frío. Este ensayo simula muy bien condiciones de
soldadura de raíz en una pasada. El estado de esfuerzos residuales que se obtiene con este
tipo de ensayo es extremadamente alto y, por consiguiente, los valores de temperaturas
mínimas de precalentamiento para evitar la fisuración son bastante conservadores (más altas
que las necesarias en condiciones reales).
Otro ensayo muy similar al ensayo Tekken es el ensayo Lehigh, que emplea una probeta de
200 mm x 300 mm de longitud y emplea una geometría de junta diferente 1. El procedimiento es
el mismo: se deposita un cordón en el centro de una probeta y se procede a inspeccionarla
luego de transcurrido un período de tiempo. Se pueden variar las condiciones del ensayo
modificando el nivel de restricción (o embridamiento) de la junta y cambiando las dimensiones
de la probeta y/o del tamaño de la junta central.
La figura 4.22 muestra la representación de una probeta para el ensayo de fisuración
cruciforme. Este ensayo comprende la soldadura de cuatro cordones tipo filete que se
depositan en tres planchas que han sido previamente "apuntaladas" (fijadas entre sí) a través
de dos cordones en sus extremos.
1
"Welding Handbook v.1; 8th edición AWS, 1991, p. 121.
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Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
Dirección de la soldadura
Soldadura de filete 1
Filete 2 (una sola pasada)
Soldadura de fijación (tack weld)
en ambos lados
Filete 3 Filete 4
Fuente: AWS Welding Handbook Vol.1
Figura 4.22 Probeta para el ensayo de fisuración cruciforme
2.5.2 Probetas externamente tensionadas
El más conocido de todos los métodos de este grupo es el ensayo del implante, que consiste
en colocar una varilla de 6 a 8 mm de diámetro dentro de un agujero de un diámetro
ligeramente mayor, el cual es pasante a la plancha. La varilla es ubicada de tal forma que su
extremo roscado se encuentre al mismo nivel que la superficie de la plancha. Se procede a
depositar un cordón de manera que el "implante" sea soldado también, como se puede
observar en la figura 4.23. Inmediatamente después de ejecutado el depósito, el implante es
sometido a tracción por la aplicación de una carga ubicada en la parte inferior de la varilla.
electrodo
Cordón depositado
150
A 60 A 20 ZAC
300
60 d
D D-d = 0,05 - 0,15 mm
implante
Fuerza aplicada
200 Sección A - A
Fuente: Beckert "Kompendium der Schweitechnick", DVS
Figura 4.23 Caracterísitcas del ensayo del implante
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Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
La probeta es mantenida bajo carga constante durante un lapso de 16 a 72 horas. Si el
depósito de soldadura no presenta fisuras o fracturas luego del ensayo, se procede a realizar
otro depósito y a someter a un nuevo implante a una carga mayor. De esta manera, se puede
construir una curva tensión vs. tiempo de ensayo y determinar el nivel de esfuerzo mínimo por
encima del cual hay riesgo de fisuración en frío (figura 4.24).
Tensión
(MPa)
Esfuerzo mínimo por
encima del cual hay riesgo
de fisuración en frío
No fisuran
Duración del ensayo hasta fisuración
Figura 4.24 Curva esfuerzo-duración de ensayo según el método del implante
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Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
RESUMEN
Agrietamiento en caliente
Se produce a lo largo del eje central del baño fundido durante la solidificación de la
soldadura y, en general, guarda relación con la calidad del metal de aportación. La
propagación de la fisura es del tipo intergranular.
Son originados por la rigidez de la unión, la forma de la soldadura o la composición de los
materiales. Ocurrirá con mayor probabilidad si dos o más de estas situaciones se producen
al mismo tiempo.
La forma de evitar el agrietamiento en caliente es disminuyendo el efecto de la rigidez,
depositando el cordón adecuadamente y empleando materiales de aportación con
composición química adecuada.
Agrietamiento en frío
Se produce a menor temperatura que las anteriores y se ubica con frecuencia en la zona
afectada térmicamente.
El agrietamiento en frío está asociado a diversas causas que pueden aparecer de manera
conjunta o individual: endurecimiento en la ZAC, formación de estructuras frágiles en la
unión, presencia de hidrógeno en el cordón de soldadura, tensiones residuales, tipo de
junta, proceso de soldadura, espesor de plancha, grado de embridamiento, etc.
Uno de los remedios más empleados para evitar una posible fisuración en frío consiste en
realizar un precalentamiento del cordón de soldadura y de la zona aledaña a él.
Para evitar la fragilización por hidrógeno, es importante el empleo de materiales de aporte
de bajo hidrógeno, la eliminación de las fuentes de hidrógeno (humedad en el material
base y materiales de aporte, grasa, pinturas y aceites en la superficie a soldar), pre -
calentar la unión soldada y post - calentarla para facilitar la remoción del hidrógeno desde
el interior del material.
Desgarre laminar
Es un agrietamiento localizado en el material base, producido en la dirección de laminación
de los aceros. En las soldaduras se produce por las tensiones introducidas durante el
soldeo y la presencia de inclusiones no metálicas alineadas en el metal base.
Para que se inicie deben existir simultáneamente tres condiciones: tensiones en la
dirección del espesor, una configuración de junta susceptible y el empleo de un material
con un alto contenido de inclusiones. Para prevenir el desgarre laminar, uno de los tres
elementos mencionados debe ser eliminado.
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Agrietamiento en frío y en caliente Carlos Fosca
CONSOLIDANDO IDEAS
FRAGILIZACIÓN Y FISURACIÓN DE UNIONES SOLDADAS
Fisuración en caliente
Fisuración por Fisuración por
solidificación licuación o
refusión
En el depósito de En la ZAC
soldadura
Propagación Propagación
interdendrítica intergranular
FISURACIÓN EN FRÍO
Fisuración por Fisuración inducida Fisuración Fisuración por
estructuras por hidrógeno laminar envejecimiento
frágiles
En el depósito de
En la ZAC En la ZAC En la ZAC
soldadura
En la ZAC
Propagación Paralelas a la Propagación
Propagación transcristalina y/o dirección de intergranular
interdendrítica intercristalina laminación
En la dirección En la dirección En la dirección En la dirección
transversal y /o transversal y /o longitudinal transversal y /o
longitudinal longitudinal longitudinal
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