Sistema Hidroneumático
INTEGRANTES:
Fabianny Mena CI: 30676004
Froilina Sánchez CI: 31021584
Adilermari Salazar CI: 17034920
Dickerson Cornwall CI: 24400575
Seccion : 2103
U.C: Gestion de Mantenimiento
Profesor: Migliver Montezuma
Sistema Hidroneumático:
Un Sistema Hidroneumático es un equipo que asociado a una reserva de agua suficiente es
capaz de suministrar agua en las cantidades y presiones necesarias según la instalación .El tipo
de sistema dependerá de las necesidades del espacio.
Se denomina así a un equipo constituido por un tanque herméticamente cerrado en el cual la
presión actúa en su interior, recibiendo al agua y mediante el proceso de impulsión y
expansión del aire que asociado a una reserva de agua suficiente, es capaz de suministrar agua
en la cantidad y presión necesaria en una instalación determinada.
Tipos de Hidroneumático
Los Sistemas Hidroneumáticos son de gran utilidad en los hogares o edificios, a niveles de
industria con grandes demandas de agua funcionan para dar la presión necesaria al agua y con
ello lograr abastecer los lugares donde se encuentra instalada, son varios los tipos de sistemas
hidroneumáticos, los siguientes son los más conocidos.
Presurizador o Hidrocell:
Es un sistema de presurización en forma de paquete, esta es eficiente y brinda a los lugares el
abastecimiento necesario de agua por medio de la presión constante a toda la red hidráulica.
Su recorrido del agua necesaria, su instalación es sencilla, requiere de electricidad para su
funcionamiento y consume poca energía.
Hidroneumáticos Simples:
Al igual que el anterior este sistema es completo y con forma de paquete, el agua llega a
presión a la red hidráulica de los hogares .Este necesita de electricidad y requiere de una
conexión de la succión de la bomba a la cisterna. Es de más durabilidad que el anterior, el
consumo de energía es bajo, su instalación es fácil y no requiere de habitual mantenimiento.
Hidroneumáticos múltiples:
Es un tipo de sistema de abastecimiento de agua que involucra múltiples bombas trabajando
en conjunto para proporcionar agua a una red de distribución. Estas bombas pueden ser
idénticas o de diferentes capacidades y se utilizan para garantizar un suministro constante
confiable de agua en una amplia variedad de aplicaciones, desde instalaciones industriales y
comerciales hasta sistemas de rociadores contra incendios.
Historia del Sistema Hidroneumático
Hacia principios de siglo en el año 1900 la elevación de la energía del agua se lograba
mediante la conexión de un equipo de bombeo de manera directa a la red municipal de agua
hacia el interior del edificio. Con este equipo se pretendía mantener una presión constante en
la red en las horas de consumo pico. No obstante, cuando los consumos disminuían, la energía
no utilizada causaba daños y problemas debido a los excesos de la presión.
A fin de corregir este problema, se agregó a la instalación un sistema de control con base en la
presión de operación máxima, de tal manera, que al llegar a esta, el equipo de bombeo se
detenía y al descender dicha presión el equipo se encendía inmediatamente.
Estos sistemas eran de tipo automático, por lo que en horas de bajo consumo , al percibir
cualquier demanda , el equipo se encendía ,pero , puesto que se trataba de una demanda
aislada , era satisfecha de inmediato ; esto originaba que el equipo se encendiera y apagara
constantemente , hasta que el mismo se quemaba .
Proveer una cantidad adecuada de agua ha sido un asunto que ha inquietado desde los
principios de la civilización .Aun en las antiguas ciudades, los abastecimientos locales eran con
frecuencia inadecuados y los adecuados eran construidos para transportar agua desde fuentes
lejanas.
Actualmente se dispone de una gran variedad de materiales para fabricar tuberías, equipos de
bombeo, y sistema de distribución que permitan dotar de agua a edificaciones ubicadas en
cualquier lugar.
Componentes
Tanque de presión: Es un recipiente cerrado donde se acumula el agua bajo presión,
proporcionando un suministro constante de agua.
Bombas: Son dispositivos que extraen agua de un pozo o un depósito y la bombean al
depósito a presión.
Interruptor eléctrico: Es un dispositivo que se utiliza para controlar el flujo de agua en
la red.
Lames de purga: Son dispositivos que ayudan en el drenaje de las tuberías.
Manómetro: Es un instrumento de medición de presión en el sistema.
Válvulas de seguridad y de retención: Son dispositivos que ayudan a controlar el flujo
de agua y a mantener la presión en la red.
Conexiones flexibles: Son dispositivos que se utilizan para conectar diferentes
componentes del sistema.
Dispositivos de control automático: Son dispositivos que permiten el control remoto
de los componentes del sistema.
Interruptores de presión: Son dispositivos que ayudan a mantener la presión en la red
adecuada.
Tablero de control y potencia de motores: Es un panel que permite monitorear y
controlar el funcionamiento del sistema.
Dispositivo de drenaje de tanque: Es un dispositivo que ayuda en el drenaje del
tanque de presión.
Compresores: Son dispositivos que se utilizan para comprimir el aire en el tanque de
presión.
Cabezales de descarga bridados: Son dispositivos que se utilizan para conectar las
bombas al sistema.
Criterios de diseño
Los criterios de diseño de un sistema hidroneumático incluyen la selección y
dimensionamiento de los siguientes componentes:
Tanque de presión: Debe ser fabricado con alta calidad para lograr un suministro
constante de agua durante muchos años sin problemas.
Bombas: Seleccionadas de acuerdo a la necesidad de la red, considerando el caudal de
bombeo y las presiones de operación.
Interruptor eléctrico: Debe permitir controlar el flujo de agua en la red.
Lames de purga: Necesarias para el drenaje en las tuberías.
Manómetro: Para medir la presión en el sistema.
Válvulas de seguridad y de retención: Esencial para controlar el flujo de agua y
mantener la presión en la red.
Conexiones flexibles: Utilizadas para conectar diferentes componentes del sistema.
Selección de bombas
Estos componentes deben ser seleccionados de acuerdo a la necesidad de la red,
considerando el caudal de bombeo, las presiones de operación y la calidad de los
materiales para garantizar un suministro constante de agua con una excelente presión
y un funcionamiento eficiente a lo largo del tiempo.
La selección de las bombas en los sistemas hidroneumáticos es un proceso importante
que debe ser realizado cuidadosamente para garantizar un funcionamiento eficiente y
duradero del sistema. Los criterios de selección incluyen el caudal de bombeo, las
presiones de operación y la calidad de los materiales.
El caudal de bombeo se refiere a la cantidad de agua que la bomba puede mover en
un período de tiempo determinado. Este parámetro se selecciona en función de la
demanda de agua de la red, que puede variar según el número de usuarios y la
cantidad de agua que se utiliza en cada punto de consumo. Las presiones de
operación se refieren a la presión que la bomba debe generar para suministrar agua a
la red. Estas presiones se seleccionan en función de la altura de elevación y la longitud
de la tubería, así como de la presión requerida en los puntos de consumo.
La calidad de los materiales es otro factor importante a considerar en la selección de
las bombas. Las bombas deben estar fabricadas con materiales de alta calidad para
garantizar un funcionamiento duradero y resistente a la corrosión. Además, es
importante seleccionar bombas que sean fáciles de mantener y reparar, para
minimizar los costos de mantenimiento y prolongar la vida útil del sistema.
En general, la selección de las bombas en los sistemas hidroneumáticos debe ser
realizada por un profesional capacitado, que tenga en cuenta las necesidades
específicas de la red y los criterios de selección mencionados anteriormente. La
selección adecuada de las bombas es esencial para garantizar un suministro constante
de agua con una excelente presión y un funcionamiento eficiente a lo largo del
tiempo.
Tipos de bombas de agua utilizadas
En los sistemas hidroneumáticos, se utilizan diferentes tipos de bombas de agua, que
pueden ser seleccionadas en función de las necesidades específicas de la red. Estos
sistemas pueden incluir bombas accionadas mediante variador de frecuencia, lo que
permite que las bombas puedan dar un mayor o menor caudal, lo que a su vez
contribuye a un ahorro energético. Además, las bombas pueden ser sumergibles para
colocarse en un pozo o cisterna, o horizontales, multietapas, entre otros tipos. La
selección del tipo de bomba a utilizar dependerá de factores como la aplicación
específica, la potencia y el caudal requerido, así como la cantidad de agua que se
desea manejar. Estos factores son fundamentales para garantizar un funcionamiento
eficiente y duradero del sistema hidroneumático.
Algunos de los tipos de bombas de agua utilizados en sistemas hidroneumáticos incluyen:
Bombas accionadas mediante variador de frecuencia: Estas bombas pueden dar un
mayor o menor caudal, lo que contribuye a un ahorro energético. Son ideales para
aplicaciones residenciales y comerciales.
Bombas sumergibles: Son sumergibles en un pozo o cisterna, lo que les permite ser
instaladas en lugares con restricciones de espacio.
Bombas horizontales: Estas bombas se instalan en la parte horizontal y son adecuadas
para aplicaciones en espacios limitados.
Bombas multietapas: Estas bombas tienen múltiples etapas de compresión y son ideales
para aplicaciones industriales y comerciales con alta demanda de agua.
Bombas centrífugas: Estas bombas utilizan la fuerza centrífuga para mover el agua y son
adecuadas para aplicaciones residenciales y comerciales.
Bombas de hidroneumáticos: Estas bombas se utilizan en sistemas hidroneumáticos
múltiples y industriales, y pueden ser de diferentes tipos, como centrífugas o de alta
presión.
Bombas para drenajes: Estas bombas son utilizadas en sistemas de drenaje y control de
la humedad.
Bombas verticales: Estas bombas son ideales para aplicaciones en espacios con altura
limitada y pueden ser de diferentes tipos, como centrífugas o de alta presión.
Criterios de acciones de mantenimiento preventivos aplicados
Los sistemas hidroneumáticos se diseñan para mantener la presión de agua en las redes de
abastecimiento en un nivel establecido. También son diseñados para durar muchísimos años en
condiciones rudas e industriales, no obstante, pueden dañarse, por lo que es preciso aplicar
medidas de mantenimiento industrial en CDMX, como las que mencionaremos a continuación.
Inspección del tablero
Los expertos en mantenimiento industrial en CDMX realizan lo siguiente:
Los signos de suciedad son limpiados con una aspiradora y se raspa el óxido en las partes
metálicas para repintarlas.
Comúnmente, los empalmes y uniones flojos causan sobrecalentamiento del sistema y dejan
puntos negros de quemadura, por lo que deben apretarse.
Los contactos son revisados para encontrar signos de desgaste o quemaduras en su superficie de
contacto y alineación. En caso de hallarse, se cambian los contactos dañados o todo el juego de
contactos.
Se revisa que las partes mecánicas operen adecuadamente.
Se evita usar papel lija o limas en los contactos plateados.
Se buscan signos de recalentamiento en relés y solenoides. Además, se inspecciona la bobina,
conexiones flojas, descargas superficiales y se eliminan signos de corrosión, polvo o aceite.
Se revisa la presión en la superficie de los contactos y que esta sea similar para todos.
Las terminales flexibles son inspeccionadas para detectar hilos quemados y rotos o cables
endurecidos.
La caja metálica es checada. Este proceso de los programas de mantenimiento preventivo incluye
la revisión interna y externa para detectar signos de óxido, polvo, golpes, tornillos y tuercas
sueltos.
Los relés de sobrecarga son revisados por los expertos en mantenimiento industrial en CDMX
para corroborar si están oxidados, sucios y que su amperaje se corresponda con el del motor.
Se revisa el correcto amperaje del fusible y la presión de las pinzas portafusibles.
La secuencia de operación de arrancadores y relés es revisada. Cabe agregar que este
mantenimiento industrial debe realizarse por expertos.
Inspección del compresor
Los expertos incluyen las siguientes revisiones en sus ventajosos programas de mantenimiento
preventivo:
Checan que el compresor no opere más de 10 a 15 minutos de forma continua.
Los niveles de aceite son revisados y cambiados (usualmente, cada tres meses).
Se revisa el estado de las correas y la alineación de las poleas. En caso de hallar correas dañadas,
son cambiadas.
Chequeo de bombas y tuberías
Se realiza lo siguiente:
Las tuberías de las bombas a la descarga son revisadas.
Se revisan las válvulas de drenaje, compuertas, entre otras. En caso de estar dañadas, son
reemplazadas.
El funcionamiento de los manómetros es inspeccionado antes y después de usar la bomba.
Se checa el consumo eléctrico del motor (frecuencia, amperaje, voltaje) y la temperatura externa.
Tanque de presión
Se aplica lo siguiente:
Se revisa el espesor de las paredes y la soldadura con ayuda de tecnología de ultrasonido.
La pintura interior es limpiada y, si lo amerita, se efectúa una purga general del tanque.
Sistemas de control presión y suministro eléctrico
Se trata de un conjunto de dispositivos automatizados que controlan la transformación, el
transporte y la distribución de la energía eléctrica en equipos, ya sean industriales o domésticos,
además de regular el flujo de la corriente eléctrica que se necesita para su correcto
funcionamiento.
Estos mecanismos deben ser capaces de:
Garantizar la estabilidad de la corriente eléctrica.
Ser eficientes en cada una de sus fases de control.
Ser fáciles de implementar por los operadores.
A nivel industrial, existen máquinas que funcionan gracias a distintos dispositivos que responden
a un sistema de control eléctrico. Tal es el caso de los interruptores de control o los conductores
de electricidad para el arranque de motores, bombas, refrigeradores, etc.
Los sistemas de control eléctrico son esenciales en varios sectores: industrias, barcos, aviones,
incluso hasta en centrales nucleares. Abarcan desde la ingeniería y construcción hasta la
fabricación industrial de alimentos y bebidas, y sirven para garantizar que los equipos y procesos
involucrados cumplan satisfactoriamente con sus funciones mecánicas.
Prueba hidrostática
Es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de
verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la soldadura, utilizando como elemento
principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo. Todo equipo nuevo debe ser sometido a
una prueba de presión (hidrostática), en los talleres o de la misma forma se realiza en campo en
caso de una construcción, o proyecto industrial.
Los códigos de diseño de los equipos y sistemas de tuberías (ASME, API, TEMA, BS, entre otros),
establecen claramente las prácticas recomendadas de cómo realizar la prueba hidrostática, con el
fin de garantizar la integridad física de las personas y los equipos.
Por lo general, un equipo que haya sido probado en los talleres del fabricante no debería ser
probado nuevamente después de su instalación, a menos que sea requerido por algunas de las
autoridades locales o si existe alguna sospecha de que el equipo haya sufrido algún daño durante
el transporte, por lo que la prueba se llevará efecto de acuerdo al código de diseño o a las
especificaciones del caso.
La prueba hidrostática también aplica cuando se reemplaza o se reparan líneas existentes. La
prueba hidrostática nos permite:
Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación de la línea o
equipo.
Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto de las
personas como de las instalaciones.
Detectar fugas.
Frecuencia de aplicación:
Para cumplir con los protocolos de seguridad industrial establecidos, es necesario que los
cilindros de alta presión, como forma de actualización y para garantizar su no vencimiento, se
sometan a la prueba hidrostática cada cinco años. La intencionalidad es garantizar que puede
contener de forma segura la presión para la que está aprobado.
El método más común para los cilindros de alta presión es la prueba de expansión volumétrica de
la camisa de agua. Esta requiere rodear el cilindro lleno de agua en una camisa también llena del
líquido natural. La expansión volumétrica permanente y total del recipiente se mide en relación
con la cantidad de agua desplazada por la expansión del contenedor cuando está bajo presión y
luego de que esta se libera.
La razón de la popularidad de esta técnica son las garantías que ofrece. Para empezar, el
contenedor se puede llevar a un porcentaje de presión mayor en operaciones normales de
trabajo. Este cálculo se ubica en un 85%. Además, es un procedimiento más seguro, con menos
incertidumbre y que inspira mayor confianza en función del elemento que se prueba.
Se debe cumplir con los siguientes requisitos para la aplicación de la prueba hidrostática o
hidráulica:
1. Los aparatos a presión deberán ser inspeccionados periódicamente, a los efectos de
asegurar la integridad del recipiente, evaluando para ello la condición del recipiente, el
fluido contenido, y el medio ambiente en el cual se opera.
2. Las inspecciones podrán ser internas o externas, y pueden incluir numerosas técnicas no
destructivas.
3. Cuando la velocidad de corrosión es mayor de 0,025 milímetros por año, la vida
remanente del recipiente será calculada por medio de la siguiente fórmula:
Vida remanente: L real – L mínimo / velocidad de corrosión (mm. por año)
Donde:
real: espesor en mm. Medidos en el momento de la inspección para la sección limitativa usada
para la determinación del mínimo.
mínimo: espesor mínimo permitido en mm. Para la sección o zona limitante.
4. Cuando existen otros problemas asociados o materiales con fallas, la vida remanente
deberá ser reducida, incrementándose la frecuencia de inspección.
Si se cambian las condiciones de servicio de un recipiente, la presión operativa máxima,
la temperatura, el período de operación y/o las condiciones de diseño, como así también
si se cambia la ubicación, el recipiente será inspeccionado antes de volver a utilizarlo.
5. Antes de realizar una prueba hidráulica se debe prestar especial consideración a la
estructura de soporte y al diseño de las bases, haciendo los cálculos respectivos en caso
de ser necesario.
PRUEBA HIDROSTATICA
Conocida también como Prueba Hidráulica. Control realizado sobre los ASP a intervalos definidos,
para determinar las condiciones de resistencia, a través de la expansión elástica. La finalidad de la
prueba es verificar la seguridad del ASP para su uso continuo.
6. Cuando por razones de temperaturas, resistencia de las bases del equipo o razones del
proceso no se pueda realizar la prueba hidráulica, se podrá realizar una prueba
neumática o ensayo de emisión acústica; en este caso de prueba neumática se deben
considerar los riesgos potenciales para el personal y la propiedad involucrada en una
prueba de este tipo. Como mínimo se deberán aplicar las precauciones contenidas en el
código ASME para cualquier prueba neumática e intensificar los ensayos para asegurar la
integridad del recipiente.
7. El profesional que realice las inspecciones deberá dar las recomendaciones y normas
básicas al personal del establecimiento que tenga a su cargo los generadores de vapor u
otro aparato a presión.
8. El profesional, además, verificará el buen funcionamiento de todos los elementos de
seguridad y de control de los generadores de vapor, testeando todos los enclavamientos
y lazos de control.
9. Se deberá realizar un ensayo de rendimiento térmico con la determinación de monóxido
de carbono, lo que permitirá evaluar el impacto ambiental que produce dicho generador
de vapor.
10. Cuando se realice la inspección del generador a vapor y existan dudas por parte del
profesional actuante del estado de las partes metálicas que estén cubiertas por
mampostería o revestimiento aislante, se ordenará la demolición total o parcial de dichas
aislaciones, para permitir la visualización de la estructura metálica y poder realizar los
ensayos de verificación.
11. En estas inspecciones el profesional actuante deberá hacer cumplir lo pautado en este
Apéndice y en el dedicado a dispositivos de seguridad y alivio.
12. El profesional actuante deberá intervenir en la inspección de cañerías o instalaciones
nuevas, debiéndose dar aviso por escrito a la Autoridad de Aplicación, presentando un
cronograma de trabajo y fiscalizando estas tareas; para ello tendrá acceso a los
establecimientos donde se realice la construcción, montaje y/o pruebas de parte de estas
instalaciones.
13. El tipo de ensayo y su periodicidad son los que se establecen a continuación, salvo que el
profesional interviniente, y con la debida justificación técnica, solicite alguna
modificación ante la Autoridad de Aplicación, la que deberá ser aprobada por la misma.
Métodos de aplicación:
De acuerdo a estas categorías se aplicarán las siguientes metodologías:
Categoría 1:
1. Estudio de toda la documentación existente, ya sea la que dio origen a la habilitación,
como la de fabricación que incluya materiales empleados, normas de construcción, etc.
La de operación y/o reparación.
2. Retiro total de la aislación y acondicionamiento adecuado del generador de vapor a fin
de permitir la inspección visual en todas sus partes. Se deberá cumplimentar lo exigido
en el artículo 9 – Sección V del Código ASME referido a pruebas no-destructivas. El objeto
de la inspección visual será detectar la presencia de los efectos del servicio a que ha
estado sometido, tales como:
a. Distorsión de superficies o partes constitutivas del generador. Estado de la
roblonadura y juntas en el caso de que las posea.
b. Acumulación de cenizas, depósitos vitrificados, daños en refractarios, barros,
incrustaciones, etc.
c. Corrosión generalizada y/o localizada.
d. Erosión de superficies.
e. Agrietamientos.
f. Indicios de pérdidas (lagrimeado).
g. Sobrecalentamientos.
h. Otros.
La presencia de alguna de estas anomalías, permitirá definir al personal actuante los métodos y
técnicas necesarias, para la evaluación del daño presente, y así diagnosticar el real estado del
generador.
3. Espesometría según código ASME. El objeto de la misma no solo es evaluar la intensidad
de la pérdida de espesores de pared metálica, en partes sometidas a presión por
mecanismos de corrosión y erosión, sino definir el espesor mínimo de pared para el
recalculo de la presión de trabajo.
4. Determinación de la resistencia mecánica del material y del apartamiento de su estado
estructural original a través de métodos de dureza y metalográficos.
5. Ensayo de rendimiento térmico, con la toma de muestra de todos los parámetros que
permitan llevar a cabo este tipo de ensayo, fundamentalmente la determinación de
monóxido de carbono, lo que permitirá evaluar el impacto ambiental que producirá el
funcionamiento de dicho generador a vapor.
6. Recálculo de la presión de trabajo y cálculo de verificación de las válvulas de seguridad
incluyendo la capacidad de evacuación.
7. Prueba hidráulica de estanqueidad a 1,2 veces la nueva presión de trabajo definida en el
recálculo.
8. Radiografiado por spot de soldaduras, si no se tienen suficientes antecedentes
radiográficos del equipo.
Cuando realizada la inspección visual, tal como se especifica en 1-2, surja la necesidad de realizar
estudios y/o ensayos específicos y por ello se requiera la intervención de especialistas en el tema,
el profesional actuante deberá, en el caso de no ser nivel II, otorgado por la CNEA, INTI u otro
organismo que determine la Autoridad de Aplicación, en ensayos no destructivos para cada
método o norma a utilizar, contratar los servicios de un profesional especialista, quien deberá
tener por lo menos el nivel II, otorgado por la CNEA, INTI u otro Organismo que determine la
Autoridad de Aplicación, en ensayos no destructivos para cada método o norma a utilizar.
Categoría 2:
El criterio a seguir será el mismo que para la categoría anterior referente a los puntos: 1-1; 1-3;
(el retiro de la aislación en caso de tenerla); 1-4; 1-6; 1-7.
Plan de trabajo
1. Presentar cronograma de tareas, ante la Autoridad de Aplicación, donde se estimarán las
fechas en la que se efectuarán cada uno de los ensayos descriptos en los puntos
anteriores; este cronograma se presentará con una antelación mínima de quince días,
debiendo firmarse por el profesional actuante y el titular del establecimiento o
apoderado legal.
2. En un plazo no mayor de sesenta días a partir de la realización de los estudios, se deberá
presentar, ante la Autoridad de Aplicación, la documentación técnica que corresponda;
también correrá por cuenta del profesional u organismo actuante, el envío de una nota
cuando se de por terminada la tarea física "in situ", la que debe estar conformada por el
propietario.
3. La documentación técnica que se alude en el punto anterior y que será presentada ante
la dependencia específica de la Autoridad de Aplicación, será:
a. Detalle del aparato a presión con todos sus antecedentes.
b. Detalle de los trabajos y evaluaciones técnicas efectuadas.
c. En el caso de tener que efectuarse reparaciones, se deberán indicar las causas que provocan
dichas reparaciones.
d. Informe firmado por el profesional a cargo de la reparación detallando los trabajos efectuados,
técnicas y materiales empleados, etc., ensayos posteriores a la reparación, resultados y su
evaluación.
e. Confección de planos de detalles, si correspondiere, de la reparación o modificación, también
se actualizará la memoria de cálculo si fuese necesario.
4. Finalizado dicho trabajo se presentarán las conclusiones técnicas a que se arribó, con las
recomendaciones efectuadas que podrán ser:
a. Recomendaciones aplicables y obligatorias
b. Recomendaciones aconsejables pero no obligatorias
5. Informe final donde se deje constancia del tiempo solicitado y fundamentado para la
extensión de vida útil, adjuntándose al mismo, el programa de controles necesarios para
que tenga validez, plazos en los que se deberán realizar estos controles, como así
también ensayos periódicos solicitados. En este informe se hará constar todo otro dato
de interés que a juicio del profesional sirva para el seguro funcionamiento de estos
aparatos. El profesional u organismo actuante, resultará responsable de los datos
consignados en el informe, siempre y cuando el propietario cumplimente sin excepción
todo lo solicitado.
6. El propietario podrá contratar a otro profesional u organismo para los trabajos de
seguimiento, compartiendo con el mismo las responsabilidades inherentes.
